ホーム > 特許ランキング > 日本電産サンキョー株式会社
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022183852
(43)【公開日】2022-12-13
(54)【発明の名称】搬送システムおよび処理システム
(51)【国際特許分類】
H01L 21/677 20060101AFI20221206BHJP
B65G 59/02 20060101ALI20221206BHJP
B65G 57/03 20060101ALI20221206BHJP
B65G 57/10 20060101ALI20221206BHJP
【ＦＩ】
H01L21/68 A
B65G59/02 Z
B65G57/03 E
B65G57/10
【審査請求】未請求
【請求項の数】10
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021091353
(22)【出願日】2021-05-31
(71)【出願人】
【識別番号】000002233
【氏名又は名称】日本電産サンキョー株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100142619
【弁理士】
【氏名又は名称】河合 徹
(74)【代理人】
【識別番号】100125690
【弁理士】
【氏名又は名称】小平 晋
(74)【代理人】
【識別番号】100153316
【弁理士】
【氏名又は名称】河口 伸子
(72)【発明者】
【氏名】佐藤 史朗
(72)【発明者】
【氏名】赤羽 賢俊
(72)【発明者】
【氏名】倉田 茂
(72)【発明者】
【氏名】吉田 昇悟
【テーマコード（参考）】
3F029
3F030
5F131
【Ｆターム（参考）】
3F029BA09
3F029BA14
3F029CA52
3F030AA04
3F030AA08
3F030AB04
3F030BA02
5F131AA03
5F131AA12
5F131AA32
5F131CA09
5F131CA52
5F131DA02
5F131DA05
5F131DA42
5F131DC23
5F131DD12
5F131DD34
5F131DD45
5F131DD57
5F131DD74
5F131DD82
5F131DD85
5F131GA03
5F131GA22
5F131GA32
(57)【要約】
【課題】作業者の負担を抑えながら、複数のトレイを搬入・搬出することが可能な搬送システムを提供すること。
【解決手段】搬送システム１は、表示パネル１００が載置されていない複数の空トレイ２０Ａが積み重ねられた空トレイ供給用の第１台車９と、複数の空トレイ２０Ａの高さ位置を調整可能な第１リフト３と、表示パネル１００が載置された複数の実トレイ２０Ｂが積み重ねられた実トレイ排出用の第２台車１０と、複数の実トレイ２０Ｂの高さ位置を調整可能な第２リフト４と、空トレイ供給位置９Ａで停止している第１台車９上の複数の空トレイ２０Ａのうち、最も上段の空トレイ２０Ａを、実トレイ排出位置１０Ａで停止している第２台車１０上の複数の実トレイ２０Ｂ上に積み重ねるために搬送する第１トレイ搬送機構５と、第１トレイ搬送機構５によって搬送された空トレイ２０Ａに表示パネル１００を載置するワーク移載機構６と、を有する。
【選択図】図１
【解決手段】搬送システム１は、表示パネル１００が載置されていない複数の空トレイ２０Ａが積み重ねられた空トレイ供給用の第１台車９と、複数の空トレイ２０Ａの高さ位置を調整可能な第１リフト３と、表示パネル１００が載置された複数の実トレイ２０Ｂが積み重ねられた実トレイ排出用の第２台車１０と、複数の実トレイ２０Ｂの高さ位置を調整可能な第２リフト４と、空トレイ供給位置９Ａで停止している第１台車９上の複数の空トレイ２０Ａのうち、最も上段の空トレイ２０Ａを、実トレイ排出位置１０Ａで停止している第２台車１０上の複数の実トレイ２０Ｂ上に積み重ねるために搬送する第１トレイ搬送機構５と、第１トレイ搬送機構５によって搬送された空トレイ２０Ａに表示パネル１００を載置するワーク移載機構６と、を有する。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
ワークが載置されていない複数の空トレイが積み重ねられた空トレイ供給用の第１台車と、
前記複数の空トレイの高さ位置を調整可能な第１リフトと、
ワークが載置された複数の実トレイが積み重ねられた実トレイ排出用の第２台車と、
前記複数の実トレイの高さ位置を調整可能な第２リフトと、
空トレイ供給位置で停止している前記第１台車上の前記複数の空トレイのうち、最も上段の空トレイを、実トレイ排出位置で停止している前記第２台車上の前記複数の実トレイ上に積み重ねるために搬送する第１トレイ搬送機構と、
前記第１トレイ搬送機構によって搬送された空トレイにワークを載置するワーク移載機構と、
を有することを特徴とする搬送システム。
前記複数の空トレイの高さ位置を調整可能な第１リフトと、
ワークが載置された複数の実トレイが積み重ねられた実トレイ排出用の第２台車と、
前記複数の実トレイの高さ位置を調整可能な第２リフトと、
空トレイ供給位置で停止している前記第１台車上の前記複数の空トレイのうち、最も上段の空トレイを、実トレイ排出位置で停止している前記第２台車上の前記複数の実トレイ上に積み重ねるために搬送する第１トレイ搬送機構と、
前記第１トレイ搬送機構によって搬送された空トレイにワークを載置するワーク移載機構と、
を有することを特徴とする搬送システム。
【請求項2】
請求項１に記載の搬送システムにおいて、
前記空トレイ供給位置への前記第１台車の移動方向、前記空トレイ供給位置からの前記第１台車の移動方向、前記実トレイ排出位置への前記第２台車の移動方向、および前記実トレイ排出位置からの前記第２台車の移動方向はいずれも、第１方向に沿う方向であり、
前記空トレイ供給位置および前記実トレイ排出位置の配列方向は、前記第１方向に対して交差する第２方向であることを特徴とする搬送システム。
前記空トレイ供給位置への前記第１台車の移動方向、前記空トレイ供給位置からの前記第１台車の移動方向、前記実トレイ排出位置への前記第２台車の移動方向、および前記実トレイ排出位置からの前記第２台車の移動方向はいずれも、第１方向に沿う方向であり、
前記空トレイ供給位置および前記実トレイ排出位置の配列方向は、前記第１方向に対して交差する第２方向であることを特徴とする搬送システム。
【請求項3】
請求項２に記載の搬送システムにおいて、
前記第２台車を用いた実トレイ排出機構が前記第２方向に沿って複数配置されていることを特徴とする搬送システム。
前記第２台車を用いた実トレイ排出機構が前記第２方向に沿って複数配置されていることを特徴とする搬送システム。
【請求項4】
請求項３に記載の搬送システムにおいて、
前記ワーク移載機構は、スカラロボットであることを特徴とする搬送システム。
前記ワーク移載機構は、スカラロボットであることを特徴とする搬送システム。
【請求項5】
請求項３または４に記載の搬送システムにおいて、
前記複数の実トレイ排出機構のうちの第１排出機構と、前記複数の実トレイ排出機構のうち、前記第１排出機構とは別の第２排出機構とでは、前記ワーク移載機構が前記ワークを載置する際の前記空トレイの位置が前記第１方向でずれており、
前記第１排出機構では、前記実トレイ排出位置で停止している前記第２台車上の前記複数の実トレイ上に積み重ねられた前記空トレイに前記ワーク移載機構が前記ワークを載置し、
前記第２排出機構では、第２トレイ搬送機構によって、前記第１トレイ搬送機構が搬送してきた空トレイを前記ワーク移載機構が前記ワークを載置する位置まで前記第１方向に沿って搬送した後、前記実トレイ排出位置で停止している前記第２台車上の前記複数の実トレイ上に積み重ねることを特徴とする搬送システム。
前記複数の実トレイ排出機構のうちの第１排出機構と、前記複数の実トレイ排出機構のうち、前記第１排出機構とは別の第２排出機構とでは、前記ワーク移載機構が前記ワークを載置する際の前記空トレイの位置が前記第１方向でずれており、
前記第１排出機構では、前記実トレイ排出位置で停止している前記第２台車上の前記複数の実トレイ上に積み重ねられた前記空トレイに前記ワーク移載機構が前記ワークを載置し、
前記第２排出機構では、第２トレイ搬送機構によって、前記第１トレイ搬送機構が搬送してきた空トレイを前記ワーク移載機構が前記ワークを載置する位置まで前記第１方向に沿って搬送した後、前記実トレイ排出位置で停止している前記第２台車上の前記複数の実トレイ上に積み重ねることを特徴とする搬送システム。
【請求項6】
請求項３から５までの何れか一項に記載の搬送システムにおいて、
前記複数の実トレイ排出機構は各々、前記ワークを検査したときの結果に対応していることを特徴とする搬送システム。
前記複数の実トレイ排出機構は各々、前記ワークを検査したときの結果に対応していることを特徴とする搬送システム。
【請求項7】
ワークが載置された複数の実トレイが積み重ねられた実トレイ供給用の第１台車と、
前記複数の実トレイの高さ位置を調整可能な第１リフトと、
ワークが載置されていない複数の空トレイが積み重ねられた空トレイ排出用の第２台車と、
前記複数の空トレイの高さ位置を調整可能な第２リフトと、
実トレイ供給位置で停止している前記第１台車上の前記複数の実トレイのうち、最も上
段の実トレイをワーク取り出し位置に搬送するとともに、前記ワーク取り出し位置で前記ワークが取り出された空トレイを空トレイ排出位置で停止している前記第２台車上の前記複数の空トレイ上に積み重ねるために搬送するトレイ搬送機構と、
前記ワーク取り出し位置で実トレイからワークを取り上げるワーク移載機構と、
を有することを特徴とする搬送システム。
前記複数の実トレイの高さ位置を調整可能な第１リフトと、
ワークが載置されていない複数の空トレイが積み重ねられた空トレイ排出用の第２台車と、
前記複数の空トレイの高さ位置を調整可能な第２リフトと、
実トレイ供給位置で停止している前記第１台車上の前記複数の実トレイのうち、最も上
段の実トレイをワーク取り出し位置に搬送するとともに、前記ワーク取り出し位置で前記ワークが取り出された空トレイを空トレイ排出位置で停止している前記第２台車上の前記複数の空トレイ上に積み重ねるために搬送するトレイ搬送機構と、
前記ワーク取り出し位置で実トレイからワークを取り上げるワーク移載機構と、
を有することを特徴とする搬送システム。
【請求項8】
請求項７に記載の搬送システムにおいて、
前記実トレイ供給位置への前記第１台車の移動方向、前記実トレイ供給位置からの前記第１台車の移動方向、前記空トレイ排出位置への前記第２台車の移動方向、および前記空トレイ排出位置からの前記第２台車の移動方向はいずれも、第１方向に沿う方向であり、
前記実トレイ供給位置および空トレイ排出位置の配列方向は、前記第１方向に対して交差する第２方向であることを特徴とする搬送システム。
前記実トレイ供給位置への前記第１台車の移動方向、前記実トレイ供給位置からの前記第１台車の移動方向、前記空トレイ排出位置への前記第２台車の移動方向、および前記空トレイ排出位置からの前記第２台車の移動方向はいずれも、第１方向に沿う方向であり、
前記実トレイ供給位置および空トレイ排出位置の配列方向は、前記第１方向に対して交差する第２方向であることを特徴とする搬送システム。
【請求項9】
請求項７または８に記載の搬送システムにおいて、
前記ワーク移載機構は、スカラロボットであることを特徴とする搬送システム。
前記ワーク移載機構は、スカラロボットであることを特徴とする搬送システム。
【請求項10】
請求項１から６までの何れか一項に記載の搬送システム、および請求項７から９までの何れか一項に記載の搬送システムを備えた処理システムであって、
前記実トレイ供給位置から前記実トレイ排出位置までワークが搬送されるまでの間にワークの検査を行う検査装置を備えることを特徴とする処理システム。
前記実トレイ供給位置から前記実トレイ排出位置までワークが搬送されるまでの間にワークの検査を行う検査装置を備えることを特徴とする処理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、液晶パネル等の表示パネルを搬送する搬送システム、および搬送システムを備えた処理システムに関する。
【背景技術】
【0002】
携帯機器等で使用される液晶表示装置の組立ラインに組み込まれる搬送システムが知られている（たとえば、特許文献１参照）。特許文献１に記載の搬送システムは、表示パネルが収容されたトレイを積み重ねた状態で搬入する搬入コンベアと、トレイが載置される第１トレイステージおよび第２トレイステージと、第１トレイステージおよび第２トレイステージに載置されたトレイから表示パネルを取り出す第１ロボットと、空になったトレイを積み重ねた状態で排出する排出コンベアと、搬入コンベアから第１トレイステージおよび第２トレイステージにトレイを渡すとともに、第１トレイステージおよび第２トレイステージから排出コンベアにトレイを渡す第２ロボットとを備える。
【0003】
特許文献１に記載の搬送システムにおいて、作業者は、積み重ねられた複数のトレイを、手作業によって搬入コンベアに搬入する。また、作業者は、積み重ねられた複数のトレイを、手作業によって排出コンベアから搬出する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開２０１８－１２７３３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
特許文献１に記載の搬送システムにおいて、作業者の手作業によって、複数のトレイが搬入・搬出される場合、作業者の負担が大きいという問題がある。また、トレイに表示パネルが収容されている場合、作業者が、搬入・搬出する際に、トレイを誤って倒してしまうと、収容されていた表示パネルが破損するという問題がある。
【0006】
以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、作業者の負担を抑えながら、複数のトレイを搬入・搬出することが可能な搬送システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0007】
上記の課題を解決するため、本発明に係る搬送システムは、ワークが載置されていない複数の空トレイが積み重ねられた空トレイ供給用の第１台車と、前記複数の空トレイの高さ位置を調整可能な第１リフトと、前記ワークが載置された複数の実トレイが積み重ねられた実トレイ排出用の第２台車と、前記複数の実トレイの高さ位置を調整可能な第２リフトと、空トレイ供給位置で停止している前記第１台車上の前記複数の空トレイのうち、最も上段の空トレイを、実トレイ排出位置で停止している前記第２台車上の前記複数の実トレイ上に積み重ねるために搬送する第１トレイ搬送機構と、前記第１トレイ搬送機構によって搬送された空トレイに前記ワークを載置するワーク移載機構と、を有することを特徴とする。
【0008】
本発明では、空トレイ供給用の第１台車を用いて、ワークが載置されていない複数の空トレイが搬送システムに搬入される。また、実トレイ排出用の第２台車を用いて、ワークが載置された複数の実トレイが搬送システムから搬出される。そして、搬送システムは、第１台車によって搬入された空トレイにワークを載置するとともに、ワークが載置された
実トレイを第２台車に搬送する。したがって、搬送システムは、第１台車上にトレイが積み重ねられた状態から空トレイを搬送するとともに、ワークが載置された実トレイを第２台車上に積み重ねるので、搬送システムに複数のトレイを搬入・搬出する際の作業者の負担を軽減することができる。また、第１トレイ搬送機構は、第１台車上の複数の空トレイのうち、最も上段の空トレイを、実トレイ第２台車上の複数の実トレイ上に積み重ねるために搬送するので、第１台車と第２台車を共通とすることが可能となる。
実トレイを第２台車に搬送する。したがって、搬送システムは、第１台車上にトレイが積み重ねられた状態から空トレイを搬送するとともに、ワークが載置された実トレイを第２台車上に積み重ねるので、搬送システムに複数のトレイを搬入・搬出する際の作業者の負担を軽減することができる。また、第１トレイ搬送機構は、第１台車上の複数の空トレイのうち、最も上段の空トレイを、実トレイ第２台車上の複数の実トレイ上に積み重ねるために搬送するので、第１台車と第２台車を共通とすることが可能となる。
【0009】
本発明において、前記空トレイ供給位置への前記第１台車の移動方向、前記空トレイ供給位置からの前記第１台車の移動方向、前記実トレイ排出位置への前記第２台車の移動方向、および前記実トレイ排出位置からの前記第２台車の移動方向はいずれも、第１方向に沿う方向であり、前記空トレイ供給位置および前記実トレイ排出位置の配列方向は、前記第１方向に対して交差する第２方向であることが好ましい。このように構成すれば、第１台車および第２台車を移動させる際に、作業者は、搬送システムに対して、同一方向から移動させることが可能となる。
【0010】
本発明において、前記第２台車を用いた実トレイ排出機構が前記第２方向に沿って複数配置されていることが好ましい。また、この場合、本発明において、前記複数の実トレイ排出機構は各々、前記ワークを検査したときの結果に対応していることが好ましい。したがって、ワーク移載機構がワークの検査結果に基づいて、ワークを移動させる場合、第２台車を用いた実トレイ排出機構が複数配置されていれば、検査結果に対応した第２台車を配置することが可能となる。これにより、搬送システムは、検査結果が異なる複数のワークを同時に搬送することが可能となる。
【0011】
本発明において、前記ワーク移載機構は、スカラロボットである態様を採用することができる。
【0012】
本発明において、前記複数の実トレイ排出機構のうちの第１排出機構と、前記複数の実トレイ排出機構のうち、前記第１排出機構とは別の第２排出機構とでは、前記ワーク移載機構が前記ワークを載置する際の前記空トレイの位置が前記第１方向でずれており、前記第１排出機構では、前記実トレイ排出位置で停止している前記第２台車上の前記複数の実トレイ上に積み重ねられた前記空トレイに前記ワーク移載機構が前記ワークを載置し、前記第２排出機構では、第２トレイ搬送機構によって、前記第１トレイ搬送機構が搬送してきた空トレイを前記ワーク移載機構が前記ワークを載置する位置まで前記第１方向に沿って搬送した後、前記実トレイ排出位置で停止している前記第２台車上の前記複数の実トレイ上に積み重ねることが好ましい。ここで、第１排出機構と第２排出機構とが第２方向に配列された実トレイ排出機構の場合、ワーク移載機構の移動範囲は、第２方向に大きくなる必要があり、ワーク移載機構が大型化する。しかしながら、本発明では、第２排出機構では、第２トレイ搬送機構によって、第１トレイ搬送機構が搬送してきた空トレイをワーク移載機構がワークを載置する位置まで第１方向に沿って搬送するので、第１排出機構とは第２排出機構とでは、ワーク移載機構がワークを載置する際の空トレイの位置が第１方向でずれている。これにより、第２排出機構が第２トレイ搬送機構を備えない場合と比較して、ワーク移載機構の第２方向の移動範囲は、小さくなる。この結果、搬送システムが複数の実トレイ排出機構を備えた場合であっても、ワーク移載機構が大型化することを抑制することができる。
【0013】
本発明に係る搬送システムは、ワークが載置された複数の実トレイが積み重ねられた実トレイ供給用の第１台車と、前記複数の実トレイの高さ位置を調整可能な第１リフトと、ワークが載置されていない複数の空トレイが積み重ねられた空トレイ排出用の第２台車と、前記複数の空トレイの高さ位置を調整可能な第２リフトと、実トレイ供給位置で停止している前記第１台車上の前記複数の実トレイのうち、最も上段の実トレイをワーク取り出
し位置に搬送するとともに、前記ワーク取り出し位置で前記ワークが取り出された空トレイを空トレイ排出位置で停止している前記第２台車上の前記複数の空トレイ上に積み重ねるために搬送するトレイ搬送機構と、前記ワーク取り出し位置で実トレイからワークを取り上げるワーク移載機構と、を有することを特徴とする。
し位置に搬送するとともに、前記ワーク取り出し位置で前記ワークが取り出された空トレイを空トレイ排出位置で停止している前記第２台車上の前記複数の空トレイ上に積み重ねるために搬送するトレイ搬送機構と、前記ワーク取り出し位置で実トレイからワークを取り上げるワーク移載機構と、を有することを特徴とする。
【0014】
本発明では、実トレイ供給用の第１台車を用いて、ワークが載置された複数の実トレイが搬送システムに搬入される。また、空トレイ排出用の第２台車を用いて、ワークが載置されていない複数の空トレイが搬送システムから搬出される。そして、搬送システムは、第１台車によって搬入された実トレイをワーク取り出し位置に搬送するとともに、ワーク取り出し位置でワークが取り出された空トレイを第２台車に搬送する。したがって、搬送システムは、第１台車上にトレイが積み重ねられた状態から実トレイを搬送するとともに、ワークが取り出された空トレイを第２台車上に積み重ねるので、搬送システムに複数のトレイを搬入・搬出する際の作業者の負担を軽減することができる。また、第１トレイ搬送機構は、第１台車上の複数の空トレイのうち、最も上段の空トレイを、実トレイ第２台車上の複数の実トレイ上に積み重ねるために搬送するので、第１台車と第２台車を共通とすることが可能となる。
【0015】
本発明において、前記実トレイ供給位置への前記第１台車の移動方向、前記実トレイ供給位置からの前記第１台車の移動方向、前記空トレイ排出位置への前記第２台車の移動方向、および前記空トレイ排出位置からの前記第２台車の移動方向はいずれも、第１方向に沿う方向であり、前記実トレイ供給位置および空トレイ排出位置の配列方向は、前記第１方向に対して交差する第２方向であることが好ましい。このように構成すれば、第１台車および第２台車を移動させる際に、作業者は、搬送システムに対して、同一方向から移動させることが可能となる。
【0016】
本発明において、前記ワーク移載機構は、スカラロボットである態様を採用することができる。
【0017】
本発明に係る処理システムは、上記に記載の搬送システムを備えた処理システムであって、前記実トレイ供給位置から前記実トレイ排出位置までワークが搬送されるまでの間にワークの検査を行う検査装置を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【0018】
本発明では、第１台車および第２台車によって、複数のトレイを搬入・搬出することが可能であるので、作業者の負担を抑えることが可能となる。また、複数のトレイを搬入・搬出する際に、トレイを誤って倒してしまうことを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【0019】
【図1】本発明の第１実施形態にかかる搬送システムの平面図である。
【図2】搬送システムの正面図である。
【図3】搬送システムの側面図である。
【図5】本発明の第２実施形態にかかる搬送システムの平面図である。
【図6】搬送システムの正面図である。
【図7】搬送システムの側面図である。
【発明を実施するための形態】
【0020】
（第１実施形態）
以下、図面を参照しながら、本発明の第１実施形態を説明する。以下の説明では、ワー
クが表示パネル１００である場合を中心に説明する。図１は、本発明の第１実施形態にかかる搬送システムの平面図である。図２は、搬送システムの正面図である。図３は、搬送システムの側面図である。図４は、分離機構および段積み機構を示す図であり、図４（ａ）は、分離機構を示す図であり、図４（ｂ）は、段積み機構を示す図である。
以下、図面を参照しながら、本発明の第１実施形態を説明する。以下の説明では、ワー
クが表示パネル１００である場合を中心に説明する。図１は、本発明の第１実施形態にかかる搬送システムの平面図である。図２は、搬送システムの正面図である。図３は、搬送システムの側面図である。図４は、分離機構および段積み機構を示す図であり、図４（ａ）は、分離機構を示す図であり、図４（ｂ）は、段積み機構を示す図である。
【0021】
（搬送システムの全体構成）
図１に示す本形態の搬送システム１は、携帯機器等で使用される小型の液晶ディスプレイの製造ラインに組み込まれて使用される。前工程で検査されたワークである表示パネル１００が搬入機構１１によって搬入されると、搬送システム１は、搬入された表示パネル１００の検査結果に基づいて、トレイ２０に搬送する。表示パネル１００は、液晶パネルや有機ＥＬパネル等である。表示パネル１００は、矩形状に形成されている。本形態において、前工程は、表示パネル１００の点灯検査の工程であり、表示パネル１００は、点灯検査の検査結果に基づいて、良品、不良品、再検査品の何れかに分類される。
図１に示す本形態の搬送システム１は、携帯機器等で使用される小型の液晶ディスプレイの製造ラインに組み込まれて使用される。前工程で検査されたワークである表示パネル１００が搬入機構１１によって搬入されると、搬送システム１は、搬入された表示パネル１００の検査結果に基づいて、トレイ２０に搬送する。表示パネル１００は、液晶パネルや有機ＥＬパネル等である。表示パネル１００は、矩形状に形成されている。本形態において、前工程は、表示パネル１００の点灯検査の工程であり、表示パネル１００は、点灯検査の検査結果に基づいて、良品、不良品、再検査品の何れかに分類される。
【0022】
図１～図３に示すように、搬送システム１は、本体部２と、表示パネル１００が載置されていない複数の空トレイ２０Ａが積み重ねられた第１台車９と、表示パネル１００が載置された複数の実トレイ２０Ｂが積み重ねられた第２台車１０とを備える。第１台車９および第２台車１０は、所定の移動方向に沿って、本体部２から搬出されるとともに、本体部２に搬入される。本形態では、第２台車１０として、第２台車１０１、第２台車１０２、および第２台車１０３が設けられている。
【0023】
ここで、図において、互いに直交する方向をＸ軸方向、Ｙ軸方向、およびＺ軸方向とする。第１台車９および第２台車１０の移動方向をＸ軸方向とし、第１台車９および第２台車１０が本体部２から搬出される方向をＸ１方向とし、第１台車９および第２台車１０が本体部２に搬入される方向をＸ２方向とする。第１台車９および第２台車１０はＹ軸方向に配列されている。Ｚ軸方向において、上方をＺ１方向とし、下方をＺ２方向とする。
【0024】
本体部２は、第１台車９に載置された複数の空トレイ２０Ａの高さ位置を調整可能な第１リフト３と、第２台車１０に載置される複数の実トレイ２０Ｂの高さ位置を調整可能な第２リフト４と、空トレイ供給位置９Ａで停止している第１台車９上の複数の空トレイ２０Ａを、実トレイ排出位置１０Ａで停止している第２台車１０に搬送する第１トレイ搬送機構５と、第１トレイ搬送機構５によって搬送された空トレイ２０Ａに表示パネル１００を載置するワーク移載機構６と、を備える。本形態では、第２リフト４として、第２リフト４Ａ、第２リフト４Ｂ、第２リフト４Ｃが設けられている。
【0025】
本体部２は、第１リフト３上の複数の空トレイ２０Ａから、最も上段の空トレイ２０Ａを分離するための分離機構７と、ワーク移載機構６によって表示パネル１００が載置された実トレイ２０Ｂを第２リフト４上の複数の実トレイ２０Ｂに積み重ねる段積み機構８とを備える。段積み機構８は、第２台車１０１に実トレイ２０Ｂを積み重ねる段積み機構８Ａと、第２台車１０２に実トレイ２０Ｂを積み重ねる段積み機構８Ｂと、第２台車１０３に実トレイ２０Ｂを積み重ねる段積み機構８Ｃと、を備える。
【0026】
ここで、第２台車１０、第２リフト４および段積み機構８は、実トレイ排出機構１６を構成する。本形態では、複数の実トレイ排出機構１６が設けられている。より具体的には、実トレイ排出機構１６は、第１排出機構１６Ａと、第２排出機構１６Ｂと、を備える。第１排出機構１６Ａは、第２台車１０１、第２リフト４Ａ、段積み機構８Ａ、第２台車１０２、第２リフト４Ａおよび段積み機構８Ｂで構成される。第２排出機構１６Ｂは、第２台車１０３、第２リフト４Ｃおよび段積み機構８Ｃで構成される。また、第２排出機構１６Ｂは、第２トレイ搬送機構１５を備える。
【0027】
本形態のトレイ２０としての、空トレイ２０Ａおよび実トレイ２０Ｂは、同一のトレイで構成される。空トレイ２０Ａおよび実トレイ２０Ｂは、略長方形の平板状に形成されている。空トレイ２０Ａおよび実トレイ２０Ｂの上面には、表示パネル１００が収容される凹部が形成されている。
【0028】
（搬入機構）
図１、図２に示すように、搬入機構１１は、前工程で検査された表示パネル１００を搬送システム１に搬送する。搬入機構１１は、表示パネル１００が載置されるステージ１２と、ステージ１２をＸ軸方向に往復移動させる駆動部１３とを備える。ステージ１２の外形形状は、四角形状である。駆動部１３は、電動シリンダなどからなり、Ｘ軸方向に延在する。搬入機構１１は、Ｘ２方向の端部でステージ１２に載置された表示パネル１００を、Ｘ１方向の端部に搬送する。
図１、図２に示すように、搬入機構１１は、前工程で検査された表示パネル１００を搬送システム１に搬送する。搬入機構１１は、表示パネル１００が載置されるステージ１２と、ステージ１２をＸ軸方向に往復移動させる駆動部１３とを備える。ステージ１２の外形形状は、四角形状である。駆動部１３は、電動シリンダなどからなり、Ｘ軸方向に延在する。搬入機構１１は、Ｘ２方向の端部でステージ１２に載置された表示パネル１００を、Ｘ１方向の端部に搬送する。
【0029】
（第１台車）
図１～図３に示すように、第１台車９は、複数の空トレイ２０Ａを本体部２に搬入するために用いられる。第１台車９は、複数の空トレイ２０Ａが載置される載置部９１を備える。載置部９１は、３つの支持部材９１１を備える。支持部材９１１は、Ｘ軸方向に延在し、Ｙ軸方向に離れて配置されている。第１台車９は、空トレイ供給位置９Ａに停止されると、本体部２と連結する連結部を備える。第１台車９を本体部２から移動させる場合を除いて、連結部が本体部２と連結することにより、第１台車９は本体部２に固定されている。
図１～図３に示すように、第１台車９は、複数の空トレイ２０Ａを本体部２に搬入するために用いられる。第１台車９は、複数の空トレイ２０Ａが載置される載置部９１を備える。載置部９１は、３つの支持部材９１１を備える。支持部材９１１は、Ｘ軸方向に延在し、Ｙ軸方向に離れて配置されている。第１台車９は、空トレイ供給位置９Ａに停止されると、本体部２と連結する連結部を備える。第１台車９を本体部２から移動させる場合を除いて、連結部が本体部２と連結することにより、第１台車９は本体部２に固定されている。
【0030】
（第１リフト）
第１リフト３は、空トレイ供給位置９Ａにおいて、第１台車９の載置部９１とＺ軸方向で重なる。第１リフト３は、複数の空トレイ２０Ａが載置されるステージ３１と、ステージ３１をＺ軸方向に移動させるリフト部３２とを備える。ステージ３１は、ステージ４１は、２つ設けられ、Ｚ軸方向から見た場合に、３つの支持部材９１１の間にそれぞれ位置する。リフト部３２は、第１台車９の載置部９１よりＺ２方向に位置する。第１リフト３は、リフト部３２により、ステージ３１をＺ軸方向に移動させることによって、ステージ３１は、支持部材９１１の間を通過して、Ｚ軸方向に往復移動する。
第１リフト３は、空トレイ供給位置９Ａにおいて、第１台車９の載置部９１とＺ軸方向で重なる。第１リフト３は、複数の空トレイ２０Ａが載置されるステージ３１と、ステージ３１をＺ軸方向に移動させるリフト部３２とを備える。ステージ３１は、ステージ４１は、２つ設けられ、Ｚ軸方向から見た場合に、３つの支持部材９１１の間にそれぞれ位置する。リフト部３２は、第１台車９の載置部９１よりＺ２方向に位置する。第１リフト３は、リフト部３２により、ステージ３１をＺ軸方向に移動させることによって、ステージ３１は、支持部材９１１の間を通過して、Ｚ軸方向に往復移動する。
【0031】
本形態では、第１台車９が空トレイ供給位置９Ａに位置する際、ステージ３１は、支持部材９１１よりＺ２方向に位置する。第１台車９が空トレイ供給位置９Ａにセットされると、第１リフト３は、リフト部３２によりステージ３１を支持部材９１１の下方から上方に移動させる。これにより、第１台車９に載置されていた複数の空トレイ２０Ａは、ステージ３１に移動するとともに、上方に持ち上げられる。
【0032】
（分離機構７）
分離機構７は、第１リフト３によって持ち上げられた複数の空トレイ２０Ａから、最も上段の空トレイ２０Ａを分離する。図２、図３に示すように、分離機構７は、第１リフト３よりＺ１方向に配置されており、Ｚ軸方向で第１リフト３と重なる。図１～図４（ａ）に示すように、分離機構７は、最も上段の空トレイ２０Ａを分離するとともに分離した空トレイ２０ＡをＺ１方向に移動させる分離部７０を備える。また、分離機構７は、分離部７０によってＺ１方向に移動された空トレイ２０Ａを支持する支持部７１と、支持部７１によって支持された空トレイ２０Ａの角部に当接する位置決め部材７２と、を備える。
分離機構７は、第１リフト３によって持ち上げられた複数の空トレイ２０Ａから、最も上段の空トレイ２０Ａを分離する。図２、図３に示すように、分離機構７は、第１リフト３よりＺ１方向に配置されており、Ｚ軸方向で第１リフト３と重なる。図１～図４（ａ）に示すように、分離機構７は、最も上段の空トレイ２０Ａを分離するとともに分離した空トレイ２０ＡをＺ１方向に移動させる分離部７０を備える。また、分離機構７は、分離部７０によってＺ１方向に移動された空トレイ２０Ａを支持する支持部７１と、支持部７１によって支持された空トレイ２０Ａの角部に当接する位置決め部材７２と、を備える。
【0033】
分離部７０は、最も上段の空トレイ２０Ａを分離するための分離爪７３と、分離爪７３をＹ軸方向に移動させる駆動部７４と、連結部材７５ａを介して駆動部７４をＺ軸方向に移動させる駆動部７５と、分離された空トレイ２０Ａを保持する保持部７６と、を備える。
【0034】
分離爪７３は、最も上段の空トレイ２０ＡのＹ軸方向の両側に挟むように配置されている。駆動部７４は、エアシリンダなどからなる。駆動部７４が、分離爪７３をＹ軸方向に移動させることにより、分離爪７３は、最も上段の空トレイ２０ＡのＹ軸方向の両端において、最も上段の空トレイ２０Ａを保持する間隔から、上段の空トレイ２０Ａを保持しない間隔となるように移動する。保持部７６は、連結部材７５ａに固定され、空トレイ２０ＡのＹ軸方向の両側に挟むように配置されている。分離爪７３が空トレイ２０Ａを保持する間隔に移動した後、保持部７６は、空トレイ２０Ａの上方に位置して、吸着部７６ａによって分離された空トレイ２０Ａの上面を保持する。
【0035】
駆動部７５は、電動シリンダなどからなる。駆動部７５は、駆動部７４をＺ軸方向に移動させることにより、分離爪７３をＺ軸方向に移動させる。したがって、駆動部７５は、分離爪７３が最も上段の空トレイ２０Ａを保持する状態において、分離爪７３をＺ１方向に移動させることにより、複数の空トレイ２０Ａから、最も上段の空トレイ２０Ａを分離する。この際、保持部７６は、分離された空トレイ２０Ａの上面を保持した状態で、分離爪７３とともに、駆動部７５により、Ｚ１方向に移動する。
【0036】
支持部７１は、分離部７０によってＺ１方向に移動された空トレイ２０Ａの下面を支持する支持部材７７と、支持部材７７を移動させる駆動部７８とを備える。支持部材７７は、空トレイ２０ＡのＸ軸方向の両側に挟むように配置された第１支持部材７７ａと、空トレイ２０ＡのＹ軸方向の両側に挟むように配置された第２支持部材７７ｂと、を備える。駆動部７８は、エアシリンダなどからなる。駆動部７８は、第１支持部材７７ａをＸ軸方向に移動させる第１駆動部７８ａと、第２支持部材７７ｂをＹ軸方向に移動させる第２駆動部７８ｂと、を備える。第１駆動部７８ａおよび第２駆動部７８ｂが、第１支持部材７７ａおよび第２支持部材７７ｂをそれぞれ移動させることにより、第１支持部材７７ａおよび第２支持部材７７ｂは、それぞれ、空トレイ２０Ａの下面を支持する間隔から、空トレイ２０Ａの下面を支持しない間隔となるように移動する。
【0037】
位置決め部材７２は、駆動部７９により、支持部７１によって支持された空トレイ２０Ａの角部に当接する位置から当接しない位置に移動する。位置決め部材７２は、空トレイ２０Ａの角部に当接することにより、支持部７１に対して空トレイ２０Ａの位置決めを行う。
【0038】
（第２台車）
第２台車１０は、複数の実トレイ２０Ｂを本体部２から搬出するために用いられる。第２台車１０は、第１台車９と同一の構成であるので、同一符号を付して、説明を省略する。第２台車１０は、実トレイ排出位置１０Ａに停止されると、本体部２と連結する連結部を備える。第２台車１０を本体部２から移動させる場合を除いて、連結部が本体部２と連結することにより、第２台車１０は本体部２に固定されている。
第２台車１０は、複数の実トレイ２０Ｂを本体部２から搬出するために用いられる。第２台車１０は、第１台車９と同一の構成であるので、同一符号を付して、説明を省略する。第２台車１０は、実トレイ排出位置１０Ａに停止されると、本体部２と連結する連結部を備える。第２台車１０を本体部２から移動させる場合を除いて、連結部が本体部２と連結することにより、第２台車１０は本体部２に固定されている。
【0039】
本形態では、図１、図３に示すように、第２台車１０として、第２台車１０１、第２台車１０２、および第２台車１０３が設けられている。Ｙ１方向に沿って、第２台車１０１、第２台車１０２、および第２台車１０３の順で、配置されている。第２台車１０１には、前工程で「良品」と判断された表示パネル１００が収容された実トレイ２０Ｂが載置される。第２台車１０２には、前工程で「不良品」と判断された表示パネル１００が収容された実トレイ２０Ｂが載置される。第２台車１０３には、前工程で「再検査品」と判断された表示パネル１００が収容された実トレイ２０Ｂが載置される。
【0040】
（第２リフト）
図１、図３に示すように、第２リフト４は、実トレイ排出位置１０Ａにおいて、第２台
車１０の載置部９１とＺ軸方向で重なる。第２リフト４は、複数の実トレイ２０Ｂが載置されるステージ４１と、ステージ４１をＺ軸方向に移動させるリフト部４２とを備える。ステージ４１は、２つ設けられ、Ｚ軸方向から見た場合に、３つの支持部材９１１の間にそれぞれ位置する。リフト部３２は、第２台車１０の載置部９１よりＺ２方向に位置する。第２リフト４は、リフト部４２により、ステージ４１をＺ軸方向に移動させることによって、ステージ４１は、支持部材９１１の間を通過して、Ｚ軸方向に往復移動する。
図１、図３に示すように、第２リフト４は、実トレイ排出位置１０Ａにおいて、第２台
車１０の載置部９１とＺ軸方向で重なる。第２リフト４は、複数の実トレイ２０Ｂが載置されるステージ４１と、ステージ４１をＺ軸方向に移動させるリフト部４２とを備える。ステージ４１は、２つ設けられ、Ｚ軸方向から見た場合に、３つの支持部材９１１の間にそれぞれ位置する。リフト部３２は、第２台車１０の載置部９１よりＺ２方向に位置する。第２リフト４は、リフト部４２により、ステージ４１をＺ軸方向に移動させることによって、ステージ４１は、支持部材９１１の間を通過して、Ｚ軸方向に往復移動する。
【0041】
本形態では、第２台車１０が実トレイ排出位置１０Ａにセットされる際、ステージ４１は、支持部材９１１よりＺ２方向に位置する。第２台車１０が実トレイ排出位置１０Ａにセットされると、第２リフト４は、リフト部４２によりステージ４１を支持部材９１１の下方から上方に移動させる。そして、段積み機構８により、実トレイ２０Ｂがステージ４１に積み重ねられる。その後、ステージ４１に所定枚数の実トレイ２０Ｂが積み重ねられると、第２リフト４は、リフト部４２によってステージ４１を、支持部材９１１よりＺ２方向に移動させる。これにより、ステージ４１に載置されていた複数の実トレイ２０Ｂは、第２台車１０の載置部９１に載置される。
【0042】
本形態では、第２リフト４として、第２リフト４Ａ、第２リフト４Ｂ、第２リフト４Ｃが設けられている。第２リフト４Ａは、第２台車１０１に対応する位置に、第２リフト４Ｂは、第２台車１０２に対応する位置に、第２リフト４Ｃは、第２台車１０３に対応する位置に、それぞれ配置されている。
【0043】
（段積み機構）
段積み機構８は、空トレイ２０Ａを受け取るとともに、ワーク移載機構６によって表示パネル１００が空トレイ２０Ａに載置された実トレイ２０Ｂを第２リフト４上の複数の実トレイ２０Ｂの上に積み重ねる。図１、図３、図４（ｂ）に示すように、段積み機構８は、第２リフト４よりＺ１方向に配置されており、Ｚ軸方向で第２リフト４と重なる。段積み機構８は、空トレイ２０Ａ（実トレイ２０Ｂ）を受け取るための第１トレイ受け部８１と、空トレイ２０Ａ（実トレイ２０Ｂ）を受け取るとともに実トレイ２０Ｂを積み重ねるための第２トレイ受け部８２とを備える。
段積み機構８は、空トレイ２０Ａを受け取るとともに、ワーク移載機構６によって表示パネル１００が空トレイ２０Ａに載置された実トレイ２０Ｂを第２リフト４上の複数の実トレイ２０Ｂの上に積み重ねる。図１、図３、図４（ｂ）に示すように、段積み機構８は、第２リフト４よりＺ１方向に配置されており、Ｚ軸方向で第２リフト４と重なる。段積み機構８は、空トレイ２０Ａ（実トレイ２０Ｂ）を受け取るための第１トレイ受け部８１と、空トレイ２０Ａ（実トレイ２０Ｂ）を受け取るとともに実トレイ２０Ｂを積み重ねるための第２トレイ受け部８２とを備える。
【0044】
第１トレイ受け部８１は、空トレイ２０Ａ（実トレイ２０Ｂ）を受け取る受け部材８３と、受け部材８３をＸ軸方向に移動させる駆動部８４とを備える。受け部材８３は、空トレイ２０Ａ（実トレイ２０Ｂ）のＸ軸方向の両側に挟むように配置されている。駆動部８４は、エアシリンダなどからなる。駆動部８４が、受け部材８３をＸ軸方向に移動させることにより、受け部材８３は、空トレイ２０Ａ（実トレイ２０Ｂ）のＸ軸方向の両端において、空トレイ２０Ａ（実トレイ２０Ｂ）の下面を受ける間隔から、空トレイ２０Ａ（実トレイ２０Ｂ）を受けない間隔となるように移動する。
【0045】
第２トレイ受け部８２は、空トレイ２０Ａ（実トレイ２０Ｂ）を受け取る受け部材８５と、受け部材８５をＹ軸方向に移動させる駆動部８６と、連結部材８７ａを介して駆動部８６をＺ軸方向に移動させる駆動部８７とを備える。受け部材８５は、空トレイ２０Ａ（実トレイ２０Ｂ）のＹ軸方向の両側に挟むように配置されている。駆動部８６は、エアシリンダなどからなる。駆動部８６が、受け部材８５をＹ軸方向に移動させることにより、受け部材８５は、空トレイ２０Ａ（実トレイ２０Ｂ）のＹ軸方向の両端において、空トレイ２０Ａ（実トレイ２０Ｂ）の下面を受ける間隔から、空トレイ２０Ａ（実トレイ２０Ｂ）を受けない間隔となるように移動する。なお、受け部材８５が空トレイ２０Ａ（実トレイ２０Ｂ）の下面を受けるＹ軸方向の間隔は、第２リフト４のステージ４１のＹ軸方向の幅より広い。
【0046】
駆動部８７は、電動シリンダなどからなる。駆動部８７は、駆動部８６をＺ軸方向に移
動させることにより、受け部材８５をＺ軸方向に移動させる。したがって、駆動部８７は、実トレイ２０Ｂを受けた状態において、受け部材８５をＺ２方向に移動させることにより、第２リフト４上の複数の実トレイ２０Ｂの上に実トレイ２０Ｂを積み重ねる。
動させることにより、受け部材８５をＺ軸方向に移動させる。したがって、駆動部８７は、実トレイ２０Ｂを受けた状態において、受け部材８５をＺ２方向に移動させることにより、第２リフト４上の複数の実トレイ２０Ｂの上に実トレイ２０Ｂを積み重ねる。
【0047】
本形態では、段積み機構８として、段積み機構８Ａ、段積み機構８Ｂ、段積み機構８Ｃが設けられている。段積み機構８Ａは、第２リフト４Ａに対応する位置に、段積み機構８Ｂは、第２リフト４Ｂに対応する位置に、段積み機構８Ｃは、第２リフト４Ｃに対応する位置に、それぞれ配置されている。なお、段積み機構８Ｃは、後述するように、実トレイ２０Ｂを受け取るとともに、受け取った実トレイ２０Ｂを第２リフト４Ｃ上の複数の実トレイ２０Ｂの上に積み重ねる。
【0048】
（第２トレイ搬送機構）
図１、図３に示すように、第２トレイ搬送機構１５は、第２台車１０３のＹ１方向の側に、配置されている。第２トレイ搬送機構１５は、トレイ２０が載置されるステージ１５１と、ステージ１５１をＸ軸方向に往復移動させる駆動部１５２とを備える。ステージ１５１は、段積み機構８ＣよりＺ１方向に位置する。駆動部１５２は、ステージ１５１がＺ軸方向で段積み機構８Ｃと重なる第１位置１５Ａから、重ならない第２位置１５Ｂとなるように、ステージ１５１を移動させる。
図１、図３に示すように、第２トレイ搬送機構１５は、第２台車１０３のＹ１方向の側に、配置されている。第２トレイ搬送機構１５は、トレイ２０が載置されるステージ１５１と、ステージ１５１をＸ軸方向に往復移動させる駆動部１５２とを備える。ステージ１５１は、段積み機構８ＣよりＺ１方向に位置する。駆動部１５２は、ステージ１５１がＺ軸方向で段積み機構８Ｃと重なる第１位置１５Ａから、重ならない第２位置１５Ｂとなるように、ステージ１５１を移動させる。
【0049】
（第１トレイ搬送機構）
図１、図２、図３に示すように、第１トレイ搬送機構５は、空トレイ２０Ａを把持する保持部５１と、保持部５１を移動させる駆動部５２とを備える。駆動部５２は、保持部５１を上下方向に移動させるＺ軸駆動部５２１と、Ｚ軸駆動部５２１を介して保持部５１をＹ方向に移動させるＹ軸駆動部５２２とを備える。Ｚ軸駆動部５２１およびＹ軸駆動部５２２は電動シリンダなどからなる。Ｚ軸駆動部５２１およびＹ軸駆動部５２２により保持部５１を移動させることにより、第１トレイ搬送機構５は、分離機構７が分離した空トレイ２０Ａを分離機構７の支持部７１から受け取り、段積み機構８の受け部材８３，８５または第２トレイ搬送機構１５のステージ１５１に空トレイ２０Ａを載置する。ここで、第１トレイ搬送機構５が空トレイ２０Ａを受け渡す際、分離機構７の支持部７１のＺ軸方向の位置と、段積み機構８の受け部材８３，８５のＺ軸方向の位置とは、略同じ高さに位置する。よって、分離機構７の支持部７１のＺ軸方向の位置と、段積み機構８の受け部材８３，８５のＺ軸方向の位置とが略同じ高さ位置であるので、第１トレイ搬送機構５は、保持部５１をＺ軸方向に大きく動かす必要がない。
図１、図２、図３に示すように、第１トレイ搬送機構５は、空トレイ２０Ａを把持する保持部５１と、保持部５１を移動させる駆動部５２とを備える。駆動部５２は、保持部５１を上下方向に移動させるＺ軸駆動部５２１と、Ｚ軸駆動部５２１を介して保持部５１をＹ方向に移動させるＹ軸駆動部５２２とを備える。Ｚ軸駆動部５２１およびＹ軸駆動部５２２は電動シリンダなどからなる。Ｚ軸駆動部５２１およびＹ軸駆動部５２２により保持部５１を移動させることにより、第１トレイ搬送機構５は、分離機構７が分離した空トレイ２０Ａを分離機構７の支持部７１から受け取り、段積み機構８の受け部材８３，８５または第２トレイ搬送機構１５のステージ１５１に空トレイ２０Ａを載置する。ここで、第１トレイ搬送機構５が空トレイ２０Ａを受け渡す際、分離機構７の支持部７１のＺ軸方向の位置と、段積み機構８の受け部材８３，８５のＺ軸方向の位置とは、略同じ高さに位置する。よって、分離機構７の支持部７１のＺ軸方向の位置と、段積み機構８の受け部材８３，８５のＺ軸方向の位置とが略同じ高さ位置であるので、第１トレイ搬送機構５は、保持部５１をＺ軸方向に大きく動かす必要がない。
【0050】
（ワーク移載機構）
ワーク移載機構６は、スカラロボットである。図１～図３に示すように、ワーク移載機構６は、第１トレイ搬送機構５のＸ２方向の側に配置されている。ワーク移載機構６は、表示パネル１００を保持する保持部６１と、保持部６１を移動させるアーム本体部６２とを備える。保持部６１は、複数の吸着部６１１を備える。吸着部６１１が表示パネル１００を吸着することにより、保持部６１は表示パネル１００を把持する。ワーク移載機構６は、表示パネル１００の検査結果に基づいて、段積み機構８に載置された空トレイ２０Ａ、または第２トレイ搬送機構１５に載置された空トレイ２０Ａに、ステージ１２に載置された表示パネル１００を移動させる。
ワーク移載機構６は、スカラロボットである。図１～図３に示すように、ワーク移載機構６は、第１トレイ搬送機構５のＸ２方向の側に配置されている。ワーク移載機構６は、表示パネル１００を保持する保持部６１と、保持部６１を移動させるアーム本体部６２とを備える。保持部６１は、複数の吸着部６１１を備える。吸着部６１１が表示パネル１００を吸着することにより、保持部６１は表示パネル１００を把持する。ワーク移載機構６は、表示パネル１００の検査結果に基づいて、段積み機構８に載置された空トレイ２０Ａ、または第２トレイ搬送機構１５に載置された空トレイ２０Ａに、ステージ１２に載置された表示パネル１００を移動させる。
【0051】
（搬送システムの動作）
次に、搬送システム１の動作について説明する。最初に、作業員によって複数の空トレイ２０Ａが載置された第１台車９が本体部２の空トレイ供給位置９Ａにセットされる。同様に、作業員によって複数の実トレイ２０Ｂを載置するための第２台車１０が本体部２の実トレイ排出位置１０Ａにセットされる。
次に、搬送システム１の動作について説明する。最初に、作業員によって複数の空トレイ２０Ａが載置された第１台車９が本体部２の空トレイ供給位置９Ａにセットされる。同様に、作業員によって複数の実トレイ２０Ｂを載置するための第２台車１０が本体部２の実トレイ排出位置１０Ａにセットされる。
【0052】
第１台車９が空トレイ供給位置９Ａにセットされると、連結部が本体部２と連結することにより、第１台車９は本体部２に固定される。第１台車９が本体部２に固定された後、第１リフト３は、第１台車９に載置された複数の空トレイ２０ＡをＺ１方向に持ち上げる。
【0053】
第２台車１０が実トレイ排出位置１０Ａにセットされると、連結部が本体部２と連結することにより、第２台車１０は本体部２に固定される。第２台車１０が本体部２に固定された後、第２リフト４は、第２台車１０の載置部９１よりＺ１方向にステージ４１を移動させる。
【0054】
次に、第１リフト３により複数の空トレイ２０Ａが持ち上げられると、分離機構７は、駆動部７４によって、分離爪７３を最も上段の空トレイ２０Ａを保持する間隔に移動させる。その後、分離機構７は、保持部７６を空トレイ２０Ａの上方に位置させて、吸着部７６ａによって最も上段の空トレイ２０Ａの上面を保持する。その後、分離機構７は、分離爪７３および保持部７６をＺ１方向に移動させる。これにより、最も上段の空トレイ２０Ａは、複数の空トレイ２０Ａから分離される。分離された空トレイ２０Ａは、支持部７１の位置までＺ１方向に移動する。
【0055】
分離された空トレイ２０Ａが支持部７１の位置まで移動した後、分離機構７は、第１支持部材７７ａおよび第２支持部材７７ｂを、それぞれ、空トレイ２０Ａの下面を支持する間隔に移動させる。さらに、分離機構７は、吸着部７６ａによる空トレイ２０Ａの保持を解除して、保持部７６を空トレイ２０Ａの外側に退避させる。そして、分離機構７は、空トレイ２０Ａを保持しない間隔に、分離爪７３を移動させてから、分離爪７３および保持部７６をＺ２方向に移動させる。
【0056】
分離爪７３および保持部７６がＺ２方向に移動した後、支持部７１に支持された空トレイ２０Ａは、位置決め部材７２が空トレイ２０Ａの角部に当接することにより、支持部７１に対して位置決めされる。その後、位置決め部材７２は、空トレイ２０Ａの角部に当接しない位置に退避する。位置決め部材７２が退避した後、第１トレイ搬送機構５は、分離機構７の支持部７１から空トレイ２０Ａを受け取る。
【0057】
第１トレイ搬送機構５は、受け取った空トレイ２０Ａを、段積み機構８Ａ、段積み機構８Ｂまたは第２トレイ搬送機構１５に載置する。ここで、第１トレイ搬送機構５が第２トレイ搬送機構１５に空トレイ２０Ａを載置する際、第２トレイ搬送機構１５のステージ１５１は第１位置１５Ａに位置する。また、第２トレイ搬送機構１５は、ステージ１５１に空トレイ２０Ａが載置された後、ステージ１５１を第１位置１５Ａから第２位置１５Ｂに移動させる。なお、段積み機構８Ａに空トレイ２０Ａが載置される際、段積み機構８Ａは、トレイ２０の下面を受ける間隔となるように、第１トレイ受け部８１の受け部材８３および第２トレイ受け部８２の受け部材８５を移動させている。同様に、段積み機構８Ｂに空トレイ２０Ａが載置される際、段積み機構８Ｂは、トレイ２０の下面を受ける間隔となるように、第１トレイ受け部８１の受け部材８３および第２トレイ受け部８２受け部材８５を移動させている。
【0058】
第１トレイ搬送機構５が分離機構７の支持部７１から空トレイ２０Ａを受け取った後、分離機構７は、第１支持部材７７ａおよび第２支持部材７７ｂを、それぞれ、空トレイ２０Ａの下面を支持しない間隔となるように移動させる。その後、分離機構７は、分離部７０によって、再度最も上段の空トレイ２０Ａを分離する。
【0059】
ここで、第１リフト３に載置された空トレイ２０Ａが第１トレイ搬送機構５により全て搬送されると、トレイ検知センサによって、空トレイ２０Ａが無くなったことが検知され
る。トレイ検知センサが、空トレイ２０Ａが無くなったことを検知した後、第１リフト３は、ステージ３１を第１台車９の載置部９１よりＺ２方向に移動させる。ステージ３１が第１台車９の載置部９１よりＺ２方向に移動した後、連結部と本体部２と連結が解除される。その後、作業員は、空になった第１台車９を本体部２から移動させて、複数の空トレイ２０Ａが載置された別の第１台車９を空トレイ供給位置９Ａにセットする。
る。トレイ検知センサが、空トレイ２０Ａが無くなったことを検知した後、第１リフト３は、ステージ３１を第１台車９の載置部９１よりＺ２方向に移動させる。ステージ３１が第１台車９の載置部９１よりＺ２方向に移動した後、連結部と本体部２と連結が解除される。その後、作業員は、空になった第１台車９を本体部２から移動させて、複数の空トレイ２０Ａが載置された別の第１台車９を空トレイ供給位置９Ａにセットする。
【0060】
次に、ワーク移載機構６は、表示パネル１００の検査結果に基づいて、ステージ１２に載置された表示パネル１００を、空トレイ２０Ａに移動させる。具体的には、表示パネル１００の検査結果が「良品」である場合には、ワーク移載機構６は、表示パネル１００を、ステージ１２から段積み機構８Ａに載置された空トレイ２０Ａに移動させる。表示パネル１００の検査結果が「不良品」である場合には、ワーク移載機構６は、表示パネル１００を、ステージ１２から段積み機構８Ｂに載置された空トレイ２０Ａに移動させる。表示パネル１００の検査結果が「再検査品」である場合には、ワーク移載機構６は、表示パネル１００を、ステージ１２から第２位置１５Ｂに位置するステージ１５１に載置された空トレイ２０Ａに移動させる。ここで、ワーク移載機構６が、ステージ１２から表示パネル１００を移動させた後、搬入機構１１は、ステージ１２を搬入機構１１のＸ２方向の端部まで移動させる。ステージ１２が搬入機構１１のＸ２方向の端部まで移動した後、ステージ１２には次の表示パネル１００が載置される。そして、再度、搬入機構１１は、ステージ１２を搬入機構１１のＸ１方向の端部まで移動させて、表示パネル１００を搬送する。
【0061】
段積み機構８Ａに載置された空トレイ２０Ａに、表示パネル１００が移動された後、段積み機構８Ａは、第２リフト４Ａのステージ４１に表示パネル１００が載置された実トレイ２０Ｂを載置する。具体的には、段積み機構８Ａは、受け部材８３をトレイ２０の下面を受けない間隔となるように移動させた後、受け部材８５が第２リフト４Ａのステージ４１よりＺ２方向に位置するまで、受け部材８５を、Ｚ２方向に移動させる。これにより、実トレイ２０Ｂは、第２リフト４Ａのステージ４１に載置される。実トレイ２０Ｂが第２リフト４Ａのステージ４１に載置された後、段積み機構８Ａは、受け部材８５をトレイ２０の下面を受けない間隔となるように移動させてから、受け部材８５を、Ｚ１方向に移動させる。その後、段積み機構８Ａは、受け部材８３および受け部材８５を、トレイ２０の下面を受ける間隔となるように移動させる。その後、再度、第１トレイ搬送機構５は、分離機構７の分離部７０から空トレイ２０Ａを受け取り、空トレイ２０Ａを段積み機構８Ａに載置する。その後、再度、ワーク移載機構６は、「良品」の表示パネル１００を、段積み機構８Ａに載置された空トレイ２０Ａに移動させる。その後、再度、段積み機構８Ａは、第２リフト４Ａのステージ４１に載置された実トレイ２０Ｂの上に、実トレイ２０Ｂを載置する。
【0062】
段積み機構８Ｂに載置された空トレイ２０Ａに、表示パネル１００が移動された後、段積み機構８Ｂは、第２リフト４Ｂのステージ４１に表示パネル１００が載置された実トレイ２０Ｂを載置する。具体的には、段積み機構８Ｂは、受け部材８３をトレイ２０の下面を受けない間隔となるように移動させた後、受け部材８５が第２リフト４Ｂのステージ４１よりＺ２方向に位置するまで、受け部材８５を、Ｚ２方向に移動させる。これにより、実トレイ２０Ｂは、第２リフト４Ｂのステージ４１に載置される。実トレイ２０Ｂが第２リフト４Ｂのステージ４１に載置された後、段積み機構８Ｂは、受け部材８５をトレイ２０の下面を受けない間隔となるように移動させてから、受け部材８５を、Ｚ１方向に移動させる。その後、段積み機構８Ｂは、受け部材８３および受け部材８５を、トレイ２０の下面を受ける間隔となるように移動させる。その後、再度、第１トレイ搬送機構５は、分離機構７の分離部７０から空トレイ２０Ａを受け取り、空トレイ２０Ａを段積み機構８Ｂに載置する。その後、再度、ワーク移載機構６は、「不良品」の表示パネル１００を、段積み機構８Ｂに載置された空トレイ２０Ａに移動させる。その後、再度、段積み機構８Ｂは、第２リフト４Ｂのステージ４１に載置された実トレイ２０Ｂの上に、実トレイ２０Ｂ
を載置する。
を載置する。
【0063】
ステージ１５１に載置された空トレイ２０Ａに、表示パネル１００が移動された後、第２トレイ搬送機構１５は、ステージ１５１を第２位置１５Ｂから第１位置１５Ａに移動させる。ステージ１５１が第１位置１５Ａに移動した後、第１トレイ搬送機構５は、ステージ１５１から実トレイ２０Ｂを受け取る。第１トレイ搬送機構５がステージ１５１から実トレイ２０Ｂを受け取った後、第２トレイ搬送機構１５は、ステージ１５１を第１位置１５Ａから第２位置１５Ｂに移動させる。ステージ１５１が第２位置１５Ｂに移動した後、第１トレイ搬送機構５は、受け取った実トレイ２０Ｂを、段積み機構８Ｃに載置する。このとき、段積み機構８Ｃは、トレイ２０の下面を受ける間隔となるように、第１トレイ受け部８１の受け部材８３および第２トレイ受け部８２の受け部材８５を移動させている。
【0064】
段積み機構８Ｃに実トレイ２０Ｂが載置された後、段積み機構８Ｃは、第２リフト４Ｃのステージ４１に実トレイ２０Ｂを載置する。具体的には、段積み機構８Ｃは、受け部材８３をトレイ２０の下面を受けない間隔となるように移動させた後、受け部材８５が第２リフト４Ｃのステージ４１よりＺ２方向に位置するまで、受け部材８５を、Ｚ２方向に移動させる。これにより、実トレイ２０Ｂは、第２リフト４Ｃのステージ４１に載置される。実トレイ２０Ｂが第２リフト４Ｃのステージ４１に載置された後、段積み機構８Ｃは、受け部材８５をトレイ２０の下面を受けない間隔となるように移動させてから、受け部材８５を、Ｚ１方向に移動させる。その後、段積み機構８Ｃは、受け部材８３および受け部材８５を、トレイ２０の下面を受ける間隔となるように移動させる。その後、再度、第２トレイ搬送機構１５は、ステージ１５１を第２位置１５Ｂから第１位置１５Ａに移動させるとともに、第１トレイ搬送機構５は、分離機構７の分離部７０から空トレイ２０Ａを受け取り、空トレイ２０Ａをステージ１５１に載置する。ステージ１５１に空トレイ２０Ａが載置された後、第２トレイ搬送機構１５は、ステージ１５１を第１位置１５Ａから第２位置１５Ｂに移動させる。その後、再度、ワーク移載機構６は、「再検査品」の表示パネル１００を、ステージ１５１に載置された空トレイ２０Ａに移動させる。その後、上記の動作を繰り返して、段積み機構８Ｃは、第２リフト４Ｃのステージ４１に載置された実トレイ２０Ｂの上に、実トレイ２０Ｂを載置する。
【0065】
次に、段積み機構８（段積み機構８Ａ～８Ｃ）により所定枚数（例えば、５０枚）の実トレイ２０Ｂが第２リフト４（第２リフト４Ａ～４Ｃ）のステージ４１に積み重ねられると、トレイ検知センサによって、所定枚数に達したことが検知される。トレイ検知センサが所定枚数に達したことを検知した後、第２リフト４は、ステージ４１を第２台車１０（第２台車１０Ａ～１０Ｃ）の載置部９１よりＺ２方向に移動させる。これにより、ステージ４１に載置されていた複数の実トレイ２０Ｂは、第２台車１０の載置部９１に載置される。ステージ４１が第２台車１０の載置部９１よりＺ２方向に移動した後、連結部と本体部２と連結が解除される。その後、作業員は、所定枚数が積み重なった実トレイ２０Ｂが載置された第２台車１０を本体部２から移動させて、別の第２台車１０を実トレイ排出位置１０Ａにセットする。
【0066】
（作用効果）
本形態では、空トレイ供給用の第１台車９を用いて、表示パネル１００が載置されていない複数の空トレイ２０Ａが搬送システム１に搬入される。また、実トレイ排出用の第２台車１０を用いて、表示パネル１００が載置された複数の実トレイ２０Ｂが搬送システム１から搬出される。そして、搬送システムは、第１台車９によって搬入された空トレイ２０Ａに表示パネル１００を載置するとともに、表示パネル１００が載置された実トレイ２０Ｂを第２台車１０に搬送する。したがって、搬送システム１は、第１台車９上にトレイ２０が積み重ねられた状態から空トレイ２０Ａを搬送するとともに、表示パネル１００が載置された実トレイ２０Ｂを第２台車１０上に積み重ねるので、搬送システム１に複数の
トレイ２０を搬入・搬出する際の作業者の負担を軽減することができる。また、第１トレイ搬送機構５は、空トレイ供給位置９Ａで停止している第１台車９上の複数の空トレイ２０Ａのうち、最も上段の空トレイ２０Ａを、実トレイ排出位置１０Ａで停止している第２台車１０上の複数の実トレイ２０Ｂ上に積み重ねるために搬送する。すなわち、第１台車９に積み重ねられた複数の空トレイ２０Ａは、最も上段の空トレイ２０Ａから搬送されるとともに、第２台車１０に積み重ねられた複数の実トレイ２０Ｂは、最も上段に実トレイ２０Ｂが積み重ねられる。したがって、第１台車９と第２台車１０を共通とすることが可能となる。
本形態では、空トレイ供給用の第１台車９を用いて、表示パネル１００が載置されていない複数の空トレイ２０Ａが搬送システム１に搬入される。また、実トレイ排出用の第２台車１０を用いて、表示パネル１００が載置された複数の実トレイ２０Ｂが搬送システム１から搬出される。そして、搬送システムは、第１台車９によって搬入された空トレイ２０Ａに表示パネル１００を載置するとともに、表示パネル１００が載置された実トレイ２０Ｂを第２台車１０に搬送する。したがって、搬送システム１は、第１台車９上にトレイ２０が積み重ねられた状態から空トレイ２０Ａを搬送するとともに、表示パネル１００が載置された実トレイ２０Ｂを第２台車１０上に積み重ねるので、搬送システム１に複数の
トレイ２０を搬入・搬出する際の作業者の負担を軽減することができる。また、第１トレイ搬送機構５は、空トレイ供給位置９Ａで停止している第１台車９上の複数の空トレイ２０Ａのうち、最も上段の空トレイ２０Ａを、実トレイ排出位置１０Ａで停止している第２台車１０上の複数の実トレイ２０Ｂ上に積み重ねるために搬送する。すなわち、第１台車９に積み重ねられた複数の空トレイ２０Ａは、最も上段の空トレイ２０Ａから搬送されるとともに、第２台車１０に積み重ねられた複数の実トレイ２０Ｂは、最も上段に実トレイ２０Ｂが積み重ねられる。したがって、第１台車９と第２台車１０を共通とすることが可能となる。
【0067】
本形態では、空トレイ供給位置９Ａに対する第１台車の移動方向、および実トレイ排出位置１０Ａに対する第２台車１０の移動方向はいずれも、Ｘ軸方向に沿う方向であり、空トレイ供給位置９Ａおよび実トレイ排出位置１０Ａの配列方向は、Ｙ軸方向である。したがって、第１台車９および第２台車１０を移動させる際に、作業者の作業エリアをＸ１方向の側に限定することができる。
【0068】
本形態では、第２台車１０を用いた実トレイ排出機構１６がＹ軸方向に沿って複数配置されている。また、複数の実トレイ排出機構１６は、各々、表示パネル１００の検視したときの結果に対応している。より具体的には、第２台車１０１および第２台車１０２を用いた第１排出機構１６Ａと、第２台車１０３を用いた第２排出機構１６Ｂとが、Ｙ軸方向に沿って複数配置されている。第１排出機構１６Ａは、表示パネル１００の検査結果が「良品」と「不良品」に対応し、第２排出機構１６Ｂは、表示パネル１００の検査結果が「再検査品」に対応している。これにより、搬送システム１は、検査結果が異なる複数の表示パネル１００を同時に搬送することが可能となる。
【0069】
本形態において、第２排出機構１６Ｂでは、第２トレイ搬送機構１５によって、第１トレイ搬送機構５が搬送してきた空トレイ２０Ａをワーク移載機構６が表示パネル１００を載置する第２位置１５ＢまでＸ軸方向に沿って搬送するので、第１排出機構１６Ａと第２排出機構１６Ｂとでは、ワーク移載機構６が表示パネル１００を載置する際の空トレイ２０Ａの位置がＸ軸方向でずれている。これにより、第２排出機構１６Ｂが第２トレイ搬送機構１５を備えない場合と比較して、ワーク移載機構６のＹ軸方向の移動範囲は、小さくなる。この結果、搬送システム１が複数の実トレイ排出機構１６を備えた場合であっても、ワーク移載機構６が大型化することを抑制することができる。
【0070】
（第２実施形態）
以下、図面を参照しながら、本発明の第２実施形態を説明する。第２実施形態では、第１実施形態と同様な構成には、第１実施形態と同一の符号を付して詳細な説明を省略する。
以下、図面を参照しながら、本発明の第２実施形態を説明する。第２実施形態では、第１実施形態と同様な構成には、第１実施形態と同一の符号を付して詳細な説明を省略する。
【0071】
【0072】
（搬送システムの全体構成）
図５に示す本形態の搬送システム１は、表示パネル１００を検査するための検査装置１７に、表示パネル１００を供給する。本形態では、第１台車９には、表示パネル１００が載置された複数の実トレイ２０Ｂが積み重ねられる。第２台車１０には、表示パネル１００が載置されていない複数の空トレイ２０Ａが積み重ねられる。
図５に示す本形態の搬送システム１は、表示パネル１００を検査するための検査装置１７に、表示パネル１００を供給する。本形態では、第１台車９には、表示パネル１００が載置された複数の実トレイ２０Ｂが積み重ねられる。第２台車１０には、表示パネル１００が載置されていない複数の空トレイ２０Ａが積み重ねられる。
【0073】
図４～図７に示すように、搬送システム１は、本体部２と、表示パネル１００が載置された複数の実トレイ２０Ｂが積み重ねられた第１台車９と、表示パネル１００が載置されていない複数の空トレイ２０Ａが積み重ねられた第２台車１０とを備える。第１台車９お
よび第２台車１０は、所定の移動方向に沿って、本体部２から搬出されるとともに、本体部２に搬入される。
よび第２台車１０は、所定の移動方向に沿って、本体部２から搬出されるとともに、本体部２に搬入される。
【0074】
本体部２は、第１台車９に載置された複数の実トレイ２０Ｂの高さ位置を調整可能な第１リフト３と、第２台車１０に載置される複数の空トレイ２０Ａの高さ位置を調整可能な第２リフト４と、実トレイ供給位置９Ｂで停止している第１台車９上の複数の実トレイ２０Ｂのうち、最も上段の実トレイ２０Ｂをワーク取り出し位置１９Ａに搬送するとともに、ワーク取り出し位置１９Ａで表示パネル１００が取り出された空トレイ２０Ａを空トレイ排出位置１０Ｂで停止している第２台車１０上に搬送する第１トレイ搬送機構５と、ワーク取り出し位置１９Ａで実トレイ２０Ｂから表示パネル１００を取り上げ、検査装置１７に表示パネル１００を搬送するワーク移載機構６と、ワーク取り出し位置１９Ａに位置する載置部１９と、を備える。
【0075】
本体部２は、第１リフト３上の複数の実トレイ２０Ｂから、最も上段の実トレイ２０Ｂを分離するための分離機構７と、ワーク移載機構６によって表示パネル１００が取り出された空トレイ２０Ａを第２リフト４上の複数の空トレイ２０Ａに積み重ねる段積み機構８とを備える。
【0076】
（検査装置）
検査装置１７は、表示パネル１００の点灯検査等を実施する。図５、図６に示すように、検査装置１７は、検査部に表示パネル１００を搬送するための搬送部１７１を備える。本形態では、搬送部１７１は、２つ設けられている。搬送部１７１は、表示パネル１００が載置されるステージ１７２と、ステージ１７２をＸ軸方向に往復移動させる駆動部１７３とを備える。駆動部１７３は、電動シリンダなどからなり、Ｘ軸方向に延在する。ワーク移載機構６によって表示パネル１００がステージ１７２に載置されると、搬送部１７１は、ステージ１７２をＸ２方向に移動させて、表示パネル１００を搬送する。
検査装置１７は、表示パネル１００の点灯検査等を実施する。図５、図６に示すように、検査装置１７は、検査部に表示パネル１００を搬送するための搬送部１７１を備える。本形態では、搬送部１７１は、２つ設けられている。搬送部１７１は、表示パネル１００が載置されるステージ１７２と、ステージ１７２をＸ軸方向に往復移動させる駆動部１７３とを備える。駆動部１７３は、電動シリンダなどからなり、Ｘ軸方向に延在する。ワーク移載機構６によって表示パネル１００がステージ１７２に載置されると、搬送部１７１は、ステージ１７２をＸ２方向に移動させて、表示パネル１００を搬送する。
【0077】
（第１台車）
第１台車９は、複数の実トレイ２０Ｂを本体部２に搬入するために用いられる。図４に示すように、第１台車９は、実トレイ供給位置９Ｂに停止されると、本体部２と連結する連結部を備える。第１台車９を本体部２から移動させる場合を除いて、連結部が本体部２と連結することにより、第１台車９は本体部２に固定されている。
第１台車９は、複数の実トレイ２０Ｂを本体部２に搬入するために用いられる。図４に示すように、第１台車９は、実トレイ供給位置９Ｂに停止されると、本体部２と連結する連結部を備える。第１台車９を本体部２から移動させる場合を除いて、連結部が本体部２と連結することにより、第１台車９は本体部２に固定されている。
【0078】
（第１リフト）
図５～図７に示すように、第１リフト３は、実トレイ供給位置９Ｂにおいて、第１台車９の載置部９１とＺ軸方向で重なる。第１台車９が実トレイ供給位置９Ｂにセットされると、第１リフト３は、リフト部３２によりステージ３１を３つの支持部材９１１の下方から上方に移動させる。これにより、第１台車９に載置されていた複数の実トレイ２０Ｂは、ステージ３１に移動するとともに、上方に持ち上げられる。
図５～図７に示すように、第１リフト３は、実トレイ供給位置９Ｂにおいて、第１台車９の載置部９１とＺ軸方向で重なる。第１台車９が実トレイ供給位置９Ｂにセットされると、第１リフト３は、リフト部３２によりステージ３１を３つの支持部材９１１の下方から上方に移動させる。これにより、第１台車９に載置されていた複数の実トレイ２０Ｂは、ステージ３１に移動するとともに、上方に持ち上げられる。
【0079】
（分離機構７）
分離機構７は、第１リフト３によって持ち上げられた複数の実トレイ２０Ｂから、最も上段の実トレイ２０Ｂを分離する。図５～図７に示すように、分離機構７は、第１リフト３よりＺ１方向に配置されており、Ｚ軸方向で第１リフト３と重なる。分離機構７は、最も上段の実トレイ２０Ｂを分離するとともに分離した実トレイ２０ＢをＺ１方向に移動させる分離部７０を備える。また、分離機構７は、分離部７０によってＺ１方向に移動された実トレイ２０Ｂを支持する支持部７１を備える。
分離機構７は、第１リフト３によって持ち上げられた複数の実トレイ２０Ｂから、最も上段の実トレイ２０Ｂを分離する。図５～図７に示すように、分離機構７は、第１リフト３よりＺ１方向に配置されており、Ｚ軸方向で第１リフト３と重なる。分離機構７は、最も上段の実トレイ２０Ｂを分離するとともに分離した実トレイ２０ＢをＺ１方向に移動させる分離部７０を備える。また、分離機構７は、分離部７０によってＺ１方向に移動された実トレイ２０Ｂを支持する支持部７１を備える。
【0080】
分離部７０は、最も上段の実トレイ２０Ｂを分離するための分離爪７３と、分離爪７３をＹ軸方向に移動させる駆動部７４と、連結部材７５ａを介して駆動部７４をＺ軸方向に
移動させる駆動部７５と、分離された実トレイ２０Ｂを保持する保持部７６と、を備える。
移動させる駆動部７５と、分離された実トレイ２０Ｂを保持する保持部７６と、を備える。
【0081】
分離爪７３は、最も上段の実トレイ２０ＢのＹ軸方向の両側に挟むように配置されている。駆動部７４は、エアシリンダなどからなる。駆動部７４が、分離爪７３をＹ軸方向に移動させることにより、分離爪７３は、最も上段の実トレイ２０ＢのＹ軸方向の両端において、最も上段の実トレイ２０Ｂを保持する間隔から、上段の実トレイ２０Ｂを保持しない間隔となるように移動する。保持部７６は、連結部材７５ａに固定され、実トレイ２０ＢのＹ軸方向の両側に挟むように配置されている。分離爪７３が空トレイ２０Ａを保持する間隔に移動した後、保持部７６は、実トレイ２０Ｂの上方に位置して、吸着部７６ａによって分離された空トレイ２０Ａの上面を保持する。
【0082】
駆動部７５は、電動シリンダなどからなる。駆動部７５は、駆動部７４をＺ軸方向に移動させることにより、分離爪７３をＺ軸方向に移動させる。したがって、駆動部７５は、分離爪７３が最も上段の空トレイ２０Ａを保持する状態において、分離爪７３をＺ１方向に移動させることにより、複数の実トレイ２０Ｂから、最も上段の実トレイ２０Ｂを分離する。この際、保持部７６は、分離された実トレイ２０Ｂの上面を保持した状態で、分離爪７３とともに、駆動部７５により、Ｚ１方向に移動する。
【0083】
支持部７１は、分離部７０によってＺ１方向に移動された実トレイ２０Ｂの下面を支持する支持部材７７と、支持部材７７を移動させる駆動部７８とを備える。支持部材７７は、実トレイ２０ＢのＸ軸方向の両側に挟むように配置された第１支持部材７７ａと、実トレイ２０ＢのＹ軸方向の両側に挟むように配置された第２支持部材７７ｂと、を備える。駆動部７８は、エアシリンダなどからなる。駆動部７８は、第１支持部材７７ａをＸ軸方向に移動させる第１駆動部７８ａと、第２支持部材７７ｂをＹ軸方向に移動させる第２駆動部７８ｂと、を備える。第１駆動部７８ａおよび第２駆動部７８ｂが、第１支持部材７７ａおよび第２支持部材７７ｂをそれぞれ移動させることにより、第１支持部材７７ａおよび第２支持部材７７ｂは、それぞれ、実トレイ２０Ｂの下面を支持する間隔から、実トレイ２０Ｂの下面を支持しない間隔となるように移動する。
【0084】
（載置部）
図５、図６に示すように、載置部１９は、Ｙ軸方向において、分離機構７と段積み機構８との間に配置されている。載置部１９は、実トレイ２０Ｂが載置されるステージ１９１と、ステージ１９１に載置された実トレイ２０Ｂの角部に当接する位置決め部材１９２と、を備える。位置決め部材１９２は、駆動部１９３により、ステージ１９１に載置された実トレイ２０Ｂの角部に当接する位置から当接しない位置に移動する。位置決め部材１９２は、実トレイ２０Ｂの角部に当接することにより、ステージ１９１に対して実トレイ２０Ｂの位置決めを行う。
図５、図６に示すように、載置部１９は、Ｙ軸方向において、分離機構７と段積み機構８との間に配置されている。載置部１９は、実トレイ２０Ｂが載置されるステージ１９１と、ステージ１９１に載置された実トレイ２０Ｂの角部に当接する位置決め部材１９２と、を備える。位置決め部材１９２は、駆動部１９３により、ステージ１９１に載置された実トレイ２０Ｂの角部に当接する位置から当接しない位置に移動する。位置決め部材１９２は、実トレイ２０Ｂの角部に当接することにより、ステージ１９１に対して実トレイ２０Ｂの位置決めを行う。
【0085】
（第２台車）
第２台車１０は、複数の空トレイ２０Ａを本体部２から搬出するために用いられる。図５、図７に示すように、第２台車１０は、空トレイ排出位置１０Ｂに停止されると、本体部２と連結する連結部を備える。第２台車１０を本体部２から移動させる場合を除いて、連結部が本体部２と連結することにより、第２台車１０は本体部２に固定されている。
第２台車１０は、複数の空トレイ２０Ａを本体部２から搬出するために用いられる。図５、図７に示すように、第２台車１０は、空トレイ排出位置１０Ｂに停止されると、本体部２と連結する連結部を備える。第２台車１０を本体部２から移動させる場合を除いて、連結部が本体部２と連結することにより、第２台車１０は本体部２に固定されている。
【0086】
（第２リフト）
図５、図７に示すように、第２リフト４は、空トレイ排出位置１０Ｂにおいて、第２台車１０の載置部９１とＺ軸方向で重なる。本形態では、第２台車１０が空トレイ排出位置１０Ｂにセットされる際、ステージ４１は、支持部材９１１よりＺ２方向に位置する。第２台車１０が空トレイ排出位置１０Ｂにセットされると、第２リフト４は、リフト部４２
によりステージ４１を支持部材９１１の下方から上方に移動させる。そして、段積み機構８により、空トレイ２０Ａがステージ４１に積み重ねられる。その後、ステージ４１に所定枚数の実トレイ２０Ｂが積み重ねられると、第２リフト４は、リフト部４２によってステージ４１を、支持部材９１１よりＺ２方向に移動させる。これにより、ステージ４１に載置されていた複数の空トレイ２０Ａは、第２台車１０の載置部９１に載置される。
図５、図７に示すように、第２リフト４は、空トレイ排出位置１０Ｂにおいて、第２台車１０の載置部９１とＺ軸方向で重なる。本形態では、第２台車１０が空トレイ排出位置１０Ｂにセットされる際、ステージ４１は、支持部材９１１よりＺ２方向に位置する。第２台車１０が空トレイ排出位置１０Ｂにセットされると、第２リフト４は、リフト部４２
によりステージ４１を支持部材９１１の下方から上方に移動させる。そして、段積み機構８により、空トレイ２０Ａがステージ４１に積み重ねられる。その後、ステージ４１に所定枚数の実トレイ２０Ｂが積み重ねられると、第２リフト４は、リフト部４２によってステージ４１を、支持部材９１１よりＺ２方向に移動させる。これにより、ステージ４１に載置されていた複数の空トレイ２０Ａは、第２台車１０の載置部９１に載置される。
【0087】
（段積み機構）
段積み機構８は、空トレイ２０Ａを第２リフト４上の複数の空トレイ２０Ａの上に積み重ねる。図５、図７に示すように、段積み機構８は、第２リフト４よりＺ１方向に配置されており、Ｚ軸方向で第２リフト４と重なる。段積み機構８は、空トレイ２０Ａを受け取るための第１トレイ受け部８１と、空トレイ２０Ａを受け取るとともに空トレイ２０Ａを積み重ねるための第２トレイ受け部８２とを備える。
段積み機構８は、空トレイ２０Ａを第２リフト４上の複数の空トレイ２０Ａの上に積み重ねる。図５、図７に示すように、段積み機構８は、第２リフト４よりＺ１方向に配置されており、Ｚ軸方向で第２リフト４と重なる。段積み機構８は、空トレイ２０Ａを受け取るための第１トレイ受け部８１と、空トレイ２０Ａを受け取るとともに空トレイ２０Ａを積み重ねるための第２トレイ受け部８２とを備える。
【0088】
第１トレイ受け部８１は、空トレイ２０Ａを受け取る受け部材８３と、受け部材８３をＸ軸方向に移動させる駆動部８４とを備える。受け部材８３は、空トレイ２０ＡのＸ軸方向の両側に挟むように配置されている。駆動部８４は、エアシリンダなどからなる。駆動部８４が、受け部材８３をＸ軸方向に移動させることにより、受け部材８３は、空トレイ２０ＡのＸ軸方向の両端において、空トレイ２０Ａの下面を受ける間隔から、空トレイ２０Ａを受けない間隔となるように移動する。
【0089】
第２トレイ受け部８２は、空トレイ２０Ａを受け取る受け部材８５と、受け部材８５をＹ軸方向に移動させる駆動部８６と、連結部材８７ａを介して駆動部８６をＺ軸方向に移動させる駆動部８７とを備える。受け部材８５は、空トレイ２０ＡのＹ軸方向の両側に挟むように配置されている。駆動部８６は、エアシリンダなどからなる。駆動部８６が、受け部材８５をＹ軸方向に移動させることにより、受け部材８５は、空トレイ２０ＡのＹ軸方向の両端において、空トレイ２０Ａの下面を受ける間隔から、空トレイ２０Ａを受けない間隔となるように移動する。なお、受け部材８５が空トレイ２０Ａの下面を受けるＹ軸方向の間隔は、第２リフト４のステージ４１のＹ軸方向の幅より広い。
【0090】
駆動部８７は、電動シリンダなどからなる。駆動部８７は、駆動部８６をＺ軸方向に移動させることにより、受け部材８５をＺ軸方向に移動させる。したがって、駆動部８７は、空トレイ２０Ａを受けた状態において、受け部材８５をＺ２方向に移動させることにより、第２リフト４上の複数の空トレイ２０Ａの上に空トレイ２０Ａを積み重ねる。
【0091】
（第１トレイ搬送機構）
図５～図７に示すように、第１トレイ搬送機構５は、実トレイ２０Ｂを把持する保持部５１と、保持部５１を移動させる駆動部５２とを備える。駆動部５２は、保持部５１を上下方向に移動させるＺ軸駆動部５２１と、Ｚ軸駆動部５２１を介して保持部５１をＹ方向に移動させるＹ軸駆動部５２２とを備える。Ｚ軸駆動部５２１およびＹ軸駆動部５２２は電動シリンダなどからなる。Ｚ軸駆動部５２１およびＹ軸駆動部５２２により保持部５１を移動させることにより、第１トレイ搬送機構５は、分離機構７が分離した実トレイ２０Ｂを分離機構７の支持部７１から受け取り、載置部１９のステージ１９１に実トレイ２０Ｂを載置する。また、Ｚ軸駆動部５２１およびＹ軸駆動部５２２により保持部５１を移動させることにより、第１トレイ搬送機構５は、ワーク移載機構６によって表示パネル１００が取り出された空トレイ２０Ａを載置部１９のステージ１９１から受け取り、段積み機構８の受け部材８３，８５に空トレイ２０Ａを載置する。ここで、第１トレイ搬送機構５が空トレイ２０Ａ（実トレイ２０Ｂ）を受け渡す際、分離機構７の支持部７１のＺ軸方向の位置、載置部１９のステージ１９１のＺ軸方向の位置、および段積み機構８の受け部材８３，８５のＺ軸方向の位置は、略同じ高さに位置する。よって、分離機構７の支持部７１のＺ軸方向の位置、載置部１９のステージ１９１のＺ軸方向の位置、および段積み機構
８の受け部材８３，８５のＺ軸方向の位置が略同じ高さ位置であるので、第１トレイ搬送機構５は、保持部５１をＺ軸方向に大きく動かす必要がない。
図５～図７に示すように、第１トレイ搬送機構５は、実トレイ２０Ｂを把持する保持部５１と、保持部５１を移動させる駆動部５２とを備える。駆動部５２は、保持部５１を上下方向に移動させるＺ軸駆動部５２１と、Ｚ軸駆動部５２１を介して保持部５１をＹ方向に移動させるＹ軸駆動部５２２とを備える。Ｚ軸駆動部５２１およびＹ軸駆動部５２２は電動シリンダなどからなる。Ｚ軸駆動部５２１およびＹ軸駆動部５２２により保持部５１を移動させることにより、第１トレイ搬送機構５は、分離機構７が分離した実トレイ２０Ｂを分離機構７の支持部７１から受け取り、載置部１９のステージ１９１に実トレイ２０Ｂを載置する。また、Ｚ軸駆動部５２１およびＹ軸駆動部５２２により保持部５１を移動させることにより、第１トレイ搬送機構５は、ワーク移載機構６によって表示パネル１００が取り出された空トレイ２０Ａを載置部１９のステージ１９１から受け取り、段積み機構８の受け部材８３，８５に空トレイ２０Ａを載置する。ここで、第１トレイ搬送機構５が空トレイ２０Ａ（実トレイ２０Ｂ）を受け渡す際、分離機構７の支持部７１のＺ軸方向の位置、載置部１９のステージ１９１のＺ軸方向の位置、および段積み機構８の受け部材８３，８５のＺ軸方向の位置は、略同じ高さに位置する。よって、分離機構７の支持部７１のＺ軸方向の位置、載置部１９のステージ１９１のＺ軸方向の位置、および段積み機構
８の受け部材８３，８５のＺ軸方向の位置が略同じ高さ位置であるので、第１トレイ搬送機構５は、保持部５１をＺ軸方向に大きく動かす必要がない。
【0092】
（ワーク移載機構）
ワーク移載機構６は、スカラロボットである。図５～図７に示すように、ワーク移載機構６は、第１トレイ搬送機構５のＸ１方向の側に配置されている。ワーク移載機構６は、表示パネル１００を保持する保持部５１と、保持部５１を移動させるアーム本体部６２とを備える。ワーク移載機構６は、載置部１９のステージ１９１に載置された表示パネル１００を、搬送部１７１のステージ１７２に移動させる。
ワーク移載機構６は、スカラロボットである。図５～図７に示すように、ワーク移載機構６は、第１トレイ搬送機構５のＸ１方向の側に配置されている。ワーク移載機構６は、表示パネル１００を保持する保持部５１と、保持部５１を移動させるアーム本体部６２とを備える。ワーク移載機構６は、載置部１９のステージ１９１に載置された表示パネル１００を、搬送部１７１のステージ１７２に移動させる。
【0093】
（搬送システムの動作）
次に、搬送システム１の動作について説明する。最初に、作業員によって複数の実トレイ２０Ｂが載置された第１台車９が本体部２の実トレイ供給位置９Ｂにセットされる。同様に、作業員によって複数の空トレイ２０Ａを載置するための第２台車１０が本体部２の空トレイ排出位置１０Ｂにセットされる。
次に、搬送システム１の動作について説明する。最初に、作業員によって複数の実トレイ２０Ｂが載置された第１台車９が本体部２の実トレイ供給位置９Ｂにセットされる。同様に、作業員によって複数の空トレイ２０Ａを載置するための第２台車１０が本体部２の空トレイ排出位置１０Ｂにセットされる。
【0094】
第１台車９が実トレイ供給位置９Ｂにセットされると、連結部が本体部２と連結することにより、第１台車９は本体部２に固定される。第１台車９が本体部２に固定された後、第１リフト３は、第１台車９に載置された複数の実トレイ２０ＢをＺ１方向に持ち上げる。
【0095】
第２台車１０が空トレイ排出位置１０Ｂにセットされると、連結部が本体部２と連結することにより、第２台車１０は本体部２に固定される。第２台車１０が本体部２に固定された後、第２リフト４は、第２台車１０の載置部９１よりＺ１方向にステージ４１を移動させる。
【0096】
次に、第１リフト３により複数の実トレイ２０Ｂが持ち上げられると、分離機構７は、駆動部７４によって、分離爪７３を最も上段の実トレイ２０Ｂを保持する間隔に移動させる。その後、分離機構７は、保持部７６を実トレイ２０Ｂの上方に位置させて、吸着部７６ａによって最も上段の実トレイ２０Ｂの上面を保持する。その後、分離機構７は、分離爪７３および保持部７６をＺ１方向に移動させる。これにより、最も上段の実トレイ２０Ｂは、複数の実トレイ２０Ｂから分離される。分離された空トレイ２０Ａは、支持部７１の位置までＺ１方向に移動する。
【0097】
分離された実トレイ２０Ｂが支持部７１の位置まで移動した後、分離機構７は、第１支持部材７７ａおよび第２支持部材７７ｂを、それぞれ、実トレイ２０Ｂの下面を支持する間隔に移動させる。さらに、分離機構７は、吸着部７６ａによる実トレイ２０Ｂの保持を解除して、保持部７６を空トレイ２０Ａの外側に退避させる。そして、分離機構７は、実トレイ２０Ｂを保持しない間隔に、分離爪７３を移動させてから、分離爪７３および保持部７６をＺ２方向に移動させる。
【0098】
分離爪７３および保持部７６がＺ２方向に移動した後、第１トレイ搬送機構５は、分離機構７の支持部７１から実トレイ２０Ｂを受け取る。第１トレイ搬送機構５は、受け取った実トレイ２０Ｂを、載置部１９のステージ１９１に載置する。ステージ１９１に実トレイ２０Ｂが載置されると、載置部１９は、位置決め部材１９２を、実トレイ２０Ｂの角部に当接させて、実トレイ２０Ｂの位置決めを行う。実トレイ２０Ｂの位置決めがされた後、第１トレイ搬送機構５が、保持部５１をＹ２方向に移動させてから、ワーク移載機構６は、ステージ１９１に載置された実トレイ２０Ｂから表示パネル１００を、搬送部１７１のステージ１７２に移動させる。ステージ１９１に載置された実トレイ２０Ｂから表示パネル１００が移動した後、載置部１９は、位置決め部材１９２を、空トレイ２０Ａの角部
に当接しない位置に退避させる。位置決め部材１９２が退避した後、第１トレイ搬送機構５は、載置部１９のステージ１９１から空トレイ２０Ａを受け取り、段積み機構８の受け部材８３および受け部材８５に載置する。なお、段積み機構８に空トレイ２０Ａが載置される際、段積み機構８は、トレイ２０の下面を受ける間隔となるように、受け部材８３および受け部材８５を移動させている。
に当接しない位置に退避させる。位置決め部材１９２が退避した後、第１トレイ搬送機構５は、載置部１９のステージ１９１から空トレイ２０Ａを受け取り、段積み機構８の受け部材８３および受け部材８５に載置する。なお、段積み機構８に空トレイ２０Ａが載置される際、段積み機構８は、トレイ２０の下面を受ける間隔となるように、受け部材８３および受け部材８５を移動させている。
【0099】
第１トレイ搬送機構５が分離機構７の支持部７１から実トレイ２０Ｂを受け取った後、分離機構７は、第１支持部材７７ａおよび第２支持部材７７ｂを、それぞれ、実トレイ２０Ｂの下面を支持しない間隔となるように移動させる。その後、分離機構７は、分離部７０によって、再度最も上段の実トレイ２０Ｂを分離する。
【0100】
ここで、第１リフト３に載置された実トレイ２０Ｂが第１トレイ搬送機構５により全て搬送されると、トレイ検知センサによって、実トレイ２０Ｂが無くなったことが検知される。トレイ検知センサが、実トレイ２０Ｂが無くなったことを検知した後、第１リフト３は、ステージ３１を第１台車９の載置部９１よりＺ２方向に移動させる。ステージ３１が第１台車９の載置部９１よりＺ２方向に移動した後、連結部と本体部２と連結が解除される。その後、作業員は、空になった第１台車９を本体部２から移動させて、複数の実トレイ２０Ｂが載置された別の第１台車９を実トレイ供給位置９Ｂにセットする。
【0101】
段積み機構８の受け部材８３および受け部材８５に空トレイ２０Ａが載置された後、段積み機構８は、受け部材８３をトレイ２０の下面を受けない間隔となるように移動させる。そして、段積み機構８は、受け部材８５が第２リフト４のステージ４１よりＺ２方向に位置するまで、受け部材８５を、Ｚ２方向に移動させる。これにより、空トレイ２０Ａは、第２リフト４のステージ４１に載置される。空トレイ２０Ａが第２リフト４のステージ４１に載置された後、段積み機構８は、受け部材８５をトレイ２０の下面を受けない間隔となるように移動させてから、受け部材８５を、Ｚ１方向に移動させる。その後、段積み機構８は、受け部材８３および受け部材８５を、トレイ２０の下面を受ける間隔となるように移動させる。その後、再度、第１トレイ搬送機構５は、載置部１９のステージ１９１から空トレイ２０Ａを受け取り、段積み機構８の受け部材８３および受け部材８５に空トレイ２０Ａを載置する。
【0102】
次に、段積み機構８により所定枚数（例えば、５０枚）の空トレイ２０Ａが第２リフト４のステージ４１に積み重ねられると、トレイ検知センサによって、所定枚数に達したことが検知される。トレイ検知センサが所定枚数に達したことを検知した後、第２リフト４は、ステージ４１を第２台車１０の載置部９１よりＺ２方向に移動させる。これにより、ステージ４１に載置されていた複数の空トレイ２０Ａは、第２台車１０の載置部９１に載置される。ステージ４１が第２台車１０の載置部９１よりＺ２方向に移動した後、連結部と本体部２と連結が解除される。その後、作業員は、所定枚数が積み重なった空トレイ２０Ａが載置された第２台車１０を本体部２から移動させて、別の第２台車１０を空トレイ排出位置１０Ｂにセットする。
【0103】
（作用効果）
本形態では、実トレイ供給用の第１台車９を用いて、表示パネル１００が載置された複数の実トレイ２０Ｂが搬送システム１に搬入される。また、空トレイ排出用の第２台車１０を用いて、表示パネル１００が載置されていない複数の空トレイ２０Ａが搬送システム１から搬出される。そして、搬送システム１は、第１台車９によって搬入された実トレイ２０Ｂをワーク取り出し位置１９Ａに搬送するとともに、ワーク取り出し位置１９Ａで表示パネル１００が取り出された空トレイ２０Ａを第２台車１０に搬送する。したがって、搬送システム１は、第１台車９上にトレイ２０が積み重ねられた状態から実トレイ２０Ｂを搬送するとともに、表示パネル１００が取り出された空トレイ２０Ａを第２台車１０上
に積み重ねるので、搬送システム１に複数のトレイ２０を搬入・搬出する際の作業者の負担を軽減することができる。第１トレイ搬送機構５は、実トレイ供給位置９Ｂで停止している第１台車９上の複数の実トレイ２０Ｂのうち、最も上段の実トレイをワーク取り出し位置１９Ａに搬送するとともに、ワーク取り出し位置１９Ａで表示パネル１００が取り出された空トレイ２０Ａを空トレイ排出位置１０Ｂで停止している第２台車１０上の複数の空トレイ２０Ａ上に積み重ねるために搬送する。すなわち、第１台車９に積み重ねられた複数の実トレイ２０Ｂは、最も上段の実トレイ２０Ｂから搬送されるとともに、第２台車１０に積み重ねられた複数の空トレイ２０Ａは、最も上段に空トレイ２０Ａが積み重ねられる。したがって、第１台車９と第２台車１０を共通とすることが可能となる。
本形態では、実トレイ供給用の第１台車９を用いて、表示パネル１００が載置された複数の実トレイ２０Ｂが搬送システム１に搬入される。また、空トレイ排出用の第２台車１０を用いて、表示パネル１００が載置されていない複数の空トレイ２０Ａが搬送システム１から搬出される。そして、搬送システム１は、第１台車９によって搬入された実トレイ２０Ｂをワーク取り出し位置１９Ａに搬送するとともに、ワーク取り出し位置１９Ａで表示パネル１００が取り出された空トレイ２０Ａを第２台車１０に搬送する。したがって、搬送システム１は、第１台車９上にトレイ２０が積み重ねられた状態から実トレイ２０Ｂを搬送するとともに、表示パネル１００が取り出された空トレイ２０Ａを第２台車１０上
に積み重ねるので、搬送システム１に複数のトレイ２０を搬入・搬出する際の作業者の負担を軽減することができる。第１トレイ搬送機構５は、実トレイ供給位置９Ｂで停止している第１台車９上の複数の実トレイ２０Ｂのうち、最も上段の実トレイをワーク取り出し位置１９Ａに搬送するとともに、ワーク取り出し位置１９Ａで表示パネル１００が取り出された空トレイ２０Ａを空トレイ排出位置１０Ｂで停止している第２台車１０上の複数の空トレイ２０Ａ上に積み重ねるために搬送する。すなわち、第１台車９に積み重ねられた複数の実トレイ２０Ｂは、最も上段の実トレイ２０Ｂから搬送されるとともに、第２台車１０に積み重ねられた複数の空トレイ２０Ａは、最も上段に空トレイ２０Ａが積み重ねられる。したがって、第１台車９と第２台車１０を共通とすることが可能となる。
【0104】
本形態では、実トレイ供給位置９Ｂに対する第１台車の移動方向、および空トレイ排出位置１０Ｂに対する第２台車１０の移動方向はいずれも、Ｘ軸方向に沿う方向であり、実トレイ供給位置９Ｂおよび空トレイ排出位置１０Ｂの配列方向は、Ｙ軸方向である。したがって、第１台車９および第２台車１０を移動させる際に、作業者の作業エリアをＸ１方向の側に限定することができる。
【0105】
（処理システム）
第１実施形態に記載の搬送システム１および第２実施形態に記載の搬送システム１は、処理システムに同時に用いてもよい。より具体的には、表示パネル１００の検査を行う検査装置の上流側に第２実施形態に記載の搬送システム１を配置し、表示パネル１００の検査を行う検査装置の下流側に第１実施形態に記載の搬送システム１を配置した処理システムとすることができる。これにより、処理システムに複数のトレイを搬入・搬出する際に、第１台車９および第２台車１０を持ち上げることができるので、作業者の負担を軽減することができる。
第１実施形態に記載の搬送システム１および第２実施形態に記載の搬送システム１は、処理システムに同時に用いてもよい。より具体的には、表示パネル１００の検査を行う検査装置の上流側に第２実施形態に記載の搬送システム１を配置し、表示パネル１００の検査を行う検査装置の下流側に第１実施形態に記載の搬送システム１を配置した処理システムとすることができる。これにより、処理システムに複数のトレイを搬入・搬出する際に、第１台車９および第２台車１０を持ち上げることができるので、作業者の負担を軽減することができる。
【符号の説明】
【0106】
１…搬送システム、２…本体部、３…第１リフト、４、４Ａ、４Ｂ、４Ｃ…第２リフト、５…第１トレイ搬送機構、６…ワーク移載機構、７…分離機構、８、８Ａ、８Ｂ、８Ｃ…段積み機構、９…第１台車、９Ａ…空トレイ供給位置、９Ｂ…実トレイ供給位置、１０、１０１、１０２、１０３…第２台車、１０Ａ…実トレイ排出位置、１０Ｂ…空トレイ供給位置、１１…搬入機構、１２…ステージ、１３…駆動部、１５…第２トレイ搬送機構、１５Ａ…第１位置、１５Ｂ…第２位置、１６…実トレイ排出機構、１６Ａ…第１排出機構、１６Ｂ…第２排出機構、１６Ａ…排出機構、１６Ｂ…排出機構、１７…検査装置、１９…載置部、１９Ａ…ワーク取出し位置、２０…トレイ、２０Ａ…空トレイ、２０Ｂ…実トレイ、３１…ステージ、３２…リフト部、４１…ステージ、４２…リフト部、５１…保持部、５２…駆動部、６１…保持部、６２…アーム本体部、７０…分離部、７１…支持部、７２…位置決め部材、７３…分離爪、７４…駆動部、７５…駆動部、７５ａ…連結部材、７６…保持部、７６ａ…吸着部、７７…支持部材、７７ａ…第１支持部材、７７ｂ…第２支持部材、７８…駆動部、７８ａ…第１駆動部、７８ｂ…第２駆動部、７９…駆動部、８１…第１トレイ受け部、８２…第２トレイ受け部、８３…受け部材、８４…駆動部、８５…受け部材、８６…駆動部、８７…駆動部、８７ａ…連結部材、９１…載置部、１００…表示パネル、１５１…ステージ、１５２…駆動部、１７１…搬送部、１７２…ステージ、１７３…駆動部、１９１…ステージ、１９２…位置決め部材、１９３…駆動部、５２１…Ｚ軸駆動部、５２２…Ｙ軸駆動部、６１１…吸着部、９１１…支持部材
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】