特開 2022-187138 繊維樹脂成形体の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022187138

(43)【公開日】2022-12-19

(54)【発明の名称】繊維樹脂成形体の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 39/24 20060101AFI20221212BHJP

   B29C 39/10 20060101ALI20221212BHJP

   B29C 70/06 20060101ALI20221212BHJP

   B29C 70/48 20060101ALI20221212BHJP

   B29C 70/68 20060101ALI20221212BHJP

   B29K 105/08 20060101ALN20221212BHJP

【ＦＩ】

B29C39/24

B29C39/10

B29C70/06

B29C70/48

B29C70/68

B29K105:08

【審査請求】未請求

【請求項の数】5

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021094991

(22)【出願日】2021-06-07

(71)【出願人】

【識別番号】000241500

【氏名又は名称】トヨタ紡織株式会社

(71)【出願人】

【識別番号】504180169

【氏名又は名称】株式会社ＫＡＤＯ

(74)【代理人】

【識別番号】110001036

【氏名又は名称】弁理士法人暁合同特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】廣田 茂則

(72)【発明者】

【氏名】青山 優太

(72)【発明者】

【氏名】大崎 勝

(72)【発明者】

【氏名】倉谷 泰成

(72)【発明者】

【氏名】松本 佳晃

【テーマコード（参考）】

4F204

4F205

【Ｆターム（参考）】

4F204AA36

4F204AC05

4F204AD16

4F204AD17

4F204AD23

4F204AG03

4F204EA03

4F204EB01

4F204EB11

4F204EF05

4F204EF27

4F204EK13

4F204EK17

4F205AA36

4F205AC05

4F205AD16

4F205AD17

4F205AD23

4F205AG03

4F205HA06

4F205HA12

4F205HA27

4F205HA33

4F205HA37

4F205HA44

4F205HB01

4F205HB11

4F205HF05

4F205HG01

4F205HK04

4F205HK05

(57)【要約】

【課題】効率的に成形を行うことができる繊維樹脂成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】繊維を含む積層体１０に対して、樹脂を含浸させてなる繊維樹脂成形体１００の製造方法であって、加熱した積層体１０を、上型２０と下型３０とからなる予備成形型１で押圧して予備成形する予備成形工程と、一対の成形型５０を型閉じしてなる成形空間Ｓに予備成形された積層体１０を配し、成形空間Ｓに樹脂を射出して積層体１０に樹脂を含浸させる本成形工程と、を含み、予備成形工程では、上型２０に設けられた賦形体２５で、積層体１０の端部１０Ａを下型３０に設けられた凸部３１に押し付けることで、積層体１０の端部１０Ａを凸部３１に沿って曲げ加工すること。
【選択図】図４

【特許請求の範囲】

【請求項1】

繊維を含むシート材に対して、樹脂を含浸させてなる繊維樹脂成形体の製造方法であって、
加熱した前記シート材を、上型と下型とからなる予備成形型で押圧して予備成形する予備成形工程と、
一対の成形型を型閉じしてなる成形空間に予備成形された前記シート材を配し、前記成形空間に樹脂を射出して前記シート材に樹脂を含浸させる本成形工程と、を含み、
前記予備成形工程では、前記上型に設けられた賦形体で、前記シート材の端部を前記下型に設けられた凸部に押し付けることで、前記シート材の前記端部を前記凸部に沿って曲げ加工することを特徴とする繊維樹脂成形体の製造方法。

【請求項2】

前記予備成形工程では、膜状の前記賦形体を前記シート材の前記端部に被せて前記凸部に押し付けることを特徴とする請求項１に記載の繊維樹脂成形体の製造方法。

【請求項3】

前記予備成形工程では、前記賦形体を引っ張って伸長させる引張部を、前記凸部において前記上型に対向する面とは反対側の面側まで回り込ませて、前記シート材の前記端部を前記凸部に押し付けることを特徴とする請求項２に記載の繊維樹脂成形体の製造方法。

【請求項4】

前記予備成形工程では、前記上型において入れ子状に設けられた吸着部を前記上型の成形面から前進させて前記シート材に吸着させ、前記シート材を前記下型に対向する位置に移動させることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の繊維樹脂成形体の製造方法。

【請求項5】

前記予備成形工程では、貼設された貼設賦形体に前記シート材を載置し、前記上型を前記シート材に押し付けて吸着させ、前記シート材を前記下型に対向する位置に移動させることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の繊維樹脂成形体の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、繊維樹脂成形体の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、繊維樹脂成形体の製造方法として、特許文献１に記載のものが知られている。具体的には、特許文献１では、ドライヤーなどの加熱装置を用いて、基材の一部に熱風を吹き付けて加熱する加熱工程と、成形型の成形面に形成された複数の吸引孔で基材を吸引することで、加熱した部分を成形面の形状に倣う形状に成形する成形工程と、を備える繊維樹脂成形体（樹脂成形体）の製造方法が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１６－１３２２０２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、特許文献１に開示の製造方法では、加熱工程及び成形工程の一連の工程を行うに際し、手間と時間がかかる。また、加熱した基材の一部を成形面の形状に成形する際に、基材に均等に力が加わらず、基材の内部の構造を潰してしまう可能性が考えられる。その場合、例えば成形された基材に樹脂を射出して含浸させようとしても、うまく含浸しない虞がある。一方、加熱した基材を移動して成形型の成形面に載置する際等には、精確に位置決めができることが望ましい。

【0005】

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、効率的に成形を行うことができる繊維樹脂成形体の製造方法を提供することを目的の一つとする。また、内部構造を潰さないように成形を行うことができる繊維樹脂成形体の製造方法を提供することを目的の一つとする。さらに、精確に位置決めしつつ成形を行うことができる繊維樹脂成形体の製造方法を提供することを目的の一つとする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明は、繊維を含むシート材に対して、樹脂を含浸させてなる繊維樹脂成形体の製造方法であって、加熱した前記シート材を、上型と下型とからなる予備成形型で押圧して予備成形する予備成形工程と、一対の成形型を型閉じしてなる成形空間に予備成形された前記シート材を配し、前記成形空間に樹脂を射出して前記シート材に樹脂を含浸させる本成形工程と、を含み、前記予備成形工程では、前記上型に設けられた賦形体で、前記シート材の端部を前記下型に設けられた凸部に押し付けることで、前記シート材の前記端部を前記凸部に沿って曲げ加工することに特徴を有する。

【0007】

このような繊維樹脂成形体の製造方法によると、予備成形工程において、賦形体が凸部に密着する形で弾性変形しつつ、シート材の端部を凸部に押し付けることができるので、加熱されたシート材が冷える前に、シート材の端部を均等な力で一気に曲げることができる。そして、シート材の端部に局所的な力が加わりにくいので、シート材の内部構造を潰すことなくその端部を凸部に沿って曲げることができる。これにより、本成型工程において樹脂がシート材に好適に含浸することができる。

【0008】

また、前記予備成形工程では、膜状の前記賦形体を前記シート材の前記端部に被せて前記凸部に押し付けることとすることができる。このような繊維樹脂成形体の製造方法によると、膜状の賦形体が、凸部との間にシート材の端部を挟んで凸部に対しさらに密着することができる。これにより、例えば、凸部の突出高さが比較的高い場合（例えば、シート材の端部を、長さが比較的長いＵ字状に成形する場合）であっても、シート材の端部を好適に凸部に沿って曲げることができる。

【0009】

また、前記予備成形工程では、前記賦形体を引っ張って伸長させる引張部を、前記凸部において前記上型に対向する面とは反対側の面側まで回り込ませて、前記シート材の前記端部を前記凸部に押し付けることとすることができる。このような繊維樹脂成形体の製造方法によると、膜状の賦形体が、凸部において上型に対向する面とは反対側の面側まで回り込んで密着することができるので、シート材の端部の末端まで好適に曲げることができる。

【0010】

また、前記予備成形工程では、前記上型において入れ子状に設けられた吸着部を前記上型の成形面から前進させて前記シート材に吸着させ、前記シート材を前記下型に対向する位置に移動させることとすることができる。このような繊維樹脂成形体の製造方法によると、シート材を安定して上型に吸着させて、下型に対向する位置にスムーズに移動させることができ、シート材の位置決めを精確に行うことができる。

【0011】

また、前記予備成形工程では、貼設された貼設賦形体に前記シート材を載置し、前記上型を前記シート材に押し付けて吸着させ、前記シート材を前記下型に対向する位置に移動させることとすることができる。このような繊維樹脂成形体の製造方法によると、シート材を上型に好適に吸着させて下型に対向する位置にスムーズに移動させることができる。

【発明の効果】

【0012】

本発明によれば、効率的に成形を行うことができる繊維樹脂成形体の製造方法を提供することが可能となる。また、内部構造を潰さないように成形を行うことができる繊維樹脂成形体の製造方法を提供することが可能となる。さらに、精確に位置決めしつつ成形を行うことができる繊維樹脂成形体の製造方法を提供することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】実施形態１に係る予備成形工程において、加熱した積層体を吸着する工程を示す図

【図2】上型に吸着した積層体を下型に対向する位置に移動させる工程を示す図

【図3】上型を下型に近接させる工程を示す図

【図4】上型を下型にさらに近接させて、ブロックを前進させる工程を示す図

【図5】ブロックを回動させる工程を示す図

【図6】上型を下型から離間させる工程を示す図

【図7】本成形工程において、積層体に樹脂を含浸させる工程を示す図

【図8】実施形態２に係る予備成形工程において、加熱した積層体を吸着する工程を示す図

【図9】押型に吸着した積層体を下型に対向する位置に移動させる工程を示す図

【図10】上型を下型に近接させる工程を示す図

【図11】実施形態３に係る予備成形工程において、上型を下型に近接させる工程を示す図

【図12】賦形体を凸部に近接させる工程を示す図

【図13】実施形態４に係る予備成形工程において、貼設賦形体の上方に上型を移動させる工程を示す図

【図14】貼設賦形体に上型を押し付けて積層体を吸着する工程を示す図

【発明を実施するための形態】

【0014】

＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１から図７によって説明する。本実施形態では、自動車（乗物）の車室に設けられる乗物用シートを構成する繊維樹脂成形体の製造方法について例示する。繊維樹脂成形体は、図１に示すように、コア材と、コア材の表裏面にそれぞれ重ねられるシート状の繊維材と、からなるサンドイッチ構造をなした積層体（シート材）１０に、後述する本成形工程において熱硬化性樹脂が含浸して硬化したものとされる。コア材は、独立気泡構造を有するアクリル樹脂等の合成樹脂製（発泡樹脂製）とされる。繊維材の素材としては、例えば、炭素繊維やガラス繊維等の織物、その他の織布、又はフェルト材等の不織布を採用することができる。このようなコア材と繊維材とが接着剤等で接着することで、積層体１０を構成している。積層体１０は、加熱されることで軟化するものとされる。

【0015】

繊維樹脂成形体の製造方法は、大別すると、加熱したシート材１０を予備成形型１で押圧して予備成形する予備成形工程と、一対の成形型５０（図７参照）を型閉じしてなる成形空間Ｓに予備成形されたシート材１０を配し、成形空間Ｓに熱硬化性樹脂を射出してシート材１０に樹脂を含浸させる本成形工程と、を含む。図２に示すように、予備成形型１は、可動型としての上型２０（押型と呼ばれることもある）と、固定型としての下型３０と、からなる。上型２０は、例えばロボットアーム等の図示しない移動装置に取り付けられており、その位置や傾きを変位させることが可能な構成とされる。上型２０の素材としては、樹脂製または金属製のものを採用でき、好ましくはシリコンゴム等の樹脂製のものを採用することができる。下型３０の素材としては、樹脂製または金属製のものを採用でき、好ましくはアルミニウム等の金属製のものを採用することができる。

【0016】

上型２０は、当該上型２０の大部分を構成する本体部２１と、本体部２１に入れ子状に設けられた吸着部２２と、本体部２１の側方に取り付けられたシリンダ２３と、シリンダ２３のロッド２３Ａに取り付けられたブロック（引張部）２４と、を備える。吸着部２２は、本体部２１の成形面（下型３０に対向する面）２１Ａ側において、下型３０側の方向に前進又は後退可能に設けられており、下型３０に対向する面としての吸引面２２Ａ側から気体を吸引することが可能な構成とされる。シリンダ２３は、ロッド２３Ａを下型３０側の方向に前進又は後退させることにより、伸長又は収縮することが可能な構成とされる。尚、シリンダ２３としては、電動シリンダ、油圧シリンダ、又は空圧シリンダを採用することができる。ブロック２４は、シリンダ２３のロッド２３Ａの先端に取り付けられており、ロッド２３Ａの変位に伴って前進又は後退することができる。図５に示すように、ブロック２４は、ロッド２３Ａの先端においてモータ等の駆動により後述する凸部３１の裏側面３１Ｂに回り込む形で回動することが可能とされる。ブロック２４の素材としては、上型２０と同じくシリコンゴム等の樹脂製のものや、アルミニウム等の金属を採用してもよい。

【0017】

図２に示すように、下型３０は、複数の窪部３２と、複数の窪部３２の上側部分から上方に突出した凸部３１を備える。凸部３１は、上型２０に対向する面としての表側面３１Ａと、表側面３１Ａの裏側の面（凸部３１において上型２０に対向する表側面３１Ａとは反対側の面）をなす裏側面３１Ｂと、を備える。上型２０の本体部２１の成形面２１Ａにおいて、凸部３１の表側面３１Ａに対向する対向面２１Ｃには、弾性及び伸張性を有する膜状の賦形体２５が取り付けられている。賦形体２５は、一方の端部が対向面２１Ｃに取り付けられ、他方の端部がブロック２４に取り付けられている。賦形体２５の素材としては、シリコンゴム等の樹脂製のものを採用することができる。図４及び図５示すように、賦形体２５は、前進して回動するブロック２４に引っ張られて、伸長することができる。尚、賦形体２５は、例えば薄板状であってもよく、ブロック２４の前進や回動に伴って伸長することができる形状であればよい。

【0018】

図１に示すように、予備成形工程では、まず、積層体１０をホットプレート２で加熱して軟化させる。そして、上型２０を積層体１０の上方に移動し、吸着部２２を前進させて積層体１０に吸引面２２Ａを密着させる。この状態で、吸引面２２Ａから気体を吸引することで、積層体１０を吸引しつつ吸着部２２に吸着させる。次に、図２に示すように、吸着部２２に吸着されて持ち上げられた積層体１０が、下型３０の成形面３０Ａに対向する位置となるように、上型２０を移動する。そして、図３に示すように、上型２０を下型３０に近接させて、吸着部２２を積層体１０と共に下型３０の成形面３０Ａに押し付ける。このとき、積層体１０の下側の部分が下型３０の成形面３０Ａの下部によって曲げられる。

【0019】

続いて、図４に示すように、吸着部２２を、その吸引面２２Ａが上型２０の成形面２１Ａと面一となる位置まで後退させつつ、上型２０を下型３０にさらに近接させることで、積層体１０を、上型２０の成形面２１Ａと下型３０の成形面３０Ａとよって押圧する。これにより、積層体１０は、上型２０の成形面２１Ａと下型３０の成形面３０Ａの形に倣う形に成形される。例えば、積層体１０の上側部分は、複数の窪部３２に押圧されることで、段状に曲げられる。

【0020】

ここで、賦形体２５で積層体１０の端部１０Ａを凸部３１に押し付けることで、積層体１０の端部１０Ａを凸部３１に沿って曲げ加工する。具体的には、シリンダ２３を伸長してブロック２４を前進することにより、膜状の賦形体２５を、ブロック２４で上型２０が下型３０に近接する方向と同じ方向に引っ張って伸長させる。賦形体２５は、積層体１０の端部１０Ａの末端を超える位置まで伸長されて、端部１０Ａを覆う形となる。このとき、３１Ｂ側から積層体１０の端部１０Ａ側に向けてドライヤー等を用いて熱風を吹き付けてもよい。

【0021】

そして、図５に示すように、ロッド２３Ａの先端においてブロック２４を凸部３１の裏側面３１Ｂに回り込ませる形で回動させて、伸長した賦形体２５を積層体１０の端部１０Ａに被せて凸部３１に押し付ける。このとき、ブロック２４を回動させたままロッド２３Ａを後退させ、凸部３１の裏側面３１Ｂ側をブロック２４で加圧してもよい。積層体１０の端部１０Ａは、賦形体２５とブロック２４によって凸部３１に押し付けられることにより、凸部３１の形に倣う形となるように曲げられる。図６に示すように、所定時間経過後、上記手順を遡るようにブロック２４を動作させ、シリンダ２３を収縮させる。そして、上型２０を下型３０から離間させることで、端部１０ＡがＵ字状に成形（予備成形）された積層体１０を得る。

【0022】

図７に示すように、本成形工程では、一対の成形型５０を用いて積層体１０に熱硬化性樹脂（以下、単に樹脂と呼ぶ）を含浸させて繊維樹脂成形体１００を成形する。一対の成形型５０は、上型５１と上型５１に対向する位置に配された下型５２とからなる。上型５１を下型５２に近接させて型閉じしたときに、その間に設けられる空間が成形空間Ｓとされる。上型５１には、成形空間Ｓに樹脂を射出する射出装置５３が設けられている。樹脂としては、例えば、主剤と硬化剤とからなる二液混合型のエポキシ樹脂を採用することができる。

【0023】

予備成形された２つの積層体１０と別の積層体１１とを一対の成形型５０を型閉じしてなる成形空間Ｓに配置する。このとき、２つの積層体１０の端部１０Ａとは反対側の反対端部１０Ｂに、別の積層体１１の両端部が重畳するように配置する。その後、射出装置５３から成形空間Ｓに樹脂を射出することで、成形空間Ｓに樹脂が充満し、積層体１０，１１に樹脂が含浸する。積層体１０，１１に含浸した樹脂が硬化した後に、上型５１を下型５２から離間させることにより、２つの積層体１０と別の積層体１１とを含む繊維樹脂成形体１００を得る。尚、繊維樹脂成形体１００には、ウレタンフォーム等の素材からなり弾性を有するパッドや、繊維樹脂成形体１００及びパッドを覆う布製のカバー部材が取り付けられる。これら繊維樹脂成形体１００、パッド、及びカバー部材が、乗物用シートを構成する。積層体１０の端部１０Ａに樹脂が含浸してなる成形体端部１００Ａは、カバー部材が引っ掛けられる部分とされる。

【0024】

続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態では、繊維を含む積層体１０に対して、樹脂を含浸させてなる繊維樹脂成形体１００の製造方法であって、加熱した積層体１０を、上型２０と下型３０とからなる予備成形型１で押圧して予備成形する予備成形工程と、一対の成形型５０を型閉じしてなる成形空間Ｓに予備成形された積層体１０を配し、成形空間Ｓに樹脂を射出して積層体１０に樹脂を含浸させる本成形工程と、を含み、予備成形工程では、上型２０に設けられた賦形体２５で、積層体１０の端部１０Ａを下型３０に設けられた凸部３１に押し付けることで、積層体１０の端部１０Ａを凸部３１に沿って曲げ加工する、繊維樹脂成形体１００の製造方法を示した。

【0025】

このような繊維樹脂成形体１００の製造方法によると、予備成形工程において、賦形体２５が凸部３１に密着する形で弾性変形しつつ、積層体１０の端部１０Ａを凸部３１に押し付けることができるので、加熱された積層体１０が冷える前に、積層体１０の端部１０Ａを均等な力で一気に曲げることができる。そして、積層体１０の端部１０Ａに局所的な力が加わりにくいので、積層体１０の内部構造を潰すことなくその端部１０Ａを凸部３１に沿って曲げることができる。これにより、本成型工程において樹脂が積層体１０に好適に含浸することができる。

【0026】

また、予備成形工程では、膜状の賦形体２５を積層体１０の端部１０Ａに被せて凸部３１に押し付ける。このような繊維樹脂成形体１００の製造方法によると、膜状の賦形体２５が、凸部３１との間に積層体１０の端部１０Ａを挟んで凸部３１に対しさらに密着することができる。これにより、例えば、凸部３１の突出高さが比較的高い場合（積層体１０の端部１０Ａを、長さが比較的長いＵ字状に成形する場合）であっても、積層体１０の端部１０Ａを好適に凸部３１に沿って曲げることができる。

【0027】

また、予備成形工程では、賦形体２５を引っ張って伸長させるブロック２４を、凸部３１において上型２０に対向する面３１Ａとは反対側の面３１Ｂ側まで回り込ませて、積層体１０の端部１０Ａを凸部３１に押し付ける。このような繊維樹脂成形体１００の製造方法によると、膜状の賦形体２５が、凸部３１において上型２０に対向する面３１Ａとは反対側の面３１Ｂ側まで回り込んで密着することができるので、積層体１０の端部１０Ａの末端まで好適に曲げることができる。

【0028】

また、予備成形工程では、上型２０において入れ子状に設けられた吸着部２２を上型２０の成形面２１Ａから前進させて積層体１０に吸着させ、積層体１０を下型３０に対向する位置に移動させる。このような繊維樹脂成形体１００の製造方法によると、積層体１０を安定して上型２０に吸着させて、下型３０に対向する位置にスムーズに移動させることができ、積層体１０の位置決めを精確に行うことができる。

【0029】

＜実施形態２＞
次に、本発明の実施形態２を図８及びから図１０によって説明する。尚、本実施形態では、上記実施形態と同じ部位には、同一の符号を用い、構造、工程、作用及び効果について重複する説明は省略する。図８に示すように、下型１３０は、下型１３０を固定する固定台１０３に設けられている。固定台１０３には、下型１３０の他に、ホットプレート１０２が設けられている。上型１１２は、電動、油圧、又は空圧によって下型１３０（固定台１０３）に対し上下方向に移動可能とされている。上型１１２には、ホットプレート１０２の上方と下型１３０の上方との間を水平方向にスライドして移動可能に設けられた押型１２０が設けられている。押型１２０と下型１３０は、積層体１０を予備成形する一対の予備成形型１０１とされる。押型１２０の構成は、上記実施形態１で示した上型２０と同様の構成とする。

【0030】

予備成形工程では、まず、積層体１０をホットプレート１０２で加熱して軟化させる。そして、押型１２０をホットプレート１０２の上方に移動し、吸着部２２を前進させて積層体１０を吸着する。次に、図９に示すように、吸着部２２に吸着されて持ち上げられた積層体１０が、下型１３０の成形面３０Ａに対向する位置となるように、押型１２０を水平方向にスライドして移動する。

【0031】

次に、図１０に示すように、上型１１２を下型１３０に近接させることにより、下型１３０の上方に移動した押型１２０を下型１３０に近接させて、積層体１０を、押型１２０の成形面２１Ａと下型１３０の成形面３０Ａとよって押圧する。これにより、積層体１０は、押型１２０の成形面２１Ａと下型１３０の成形面３０Ａの形に倣う形に成形される。そして、ブロック２４により引っ張られて伸長した賦形体２５で積層体１０の端部１０Ａを凸部３１に押し付けることで、積層体１０の端部１０Ａを凸部３１に沿って曲げ加工し、端部１０ＡがＵ字状に成形（予備成形）された積層体１０を得る。

【0032】

＜実施形態３＞
次に、本発明の実施形態３を図１１および図１２によって説明する。尚、本実施形態では、上記実施形態と同じ部位には、同一の符号を用い、構造、工程、作用及び効果について重複する説明は省略する。一対の予備成形型２０１のうち、上型２２０の本体部２１の側方であって下型３０の凸部３１に対向する位置には、弾性を有する賦形体２２５が取り付けられている。賦形体２２５は、電動、油圧、又は空圧によって上下方向にスライドすることで変位可能に設けられている。賦形体２２５は、下型３０の凸部３１の形に倣う形で窪んだ凹部２２５Ａを備える。上型２２０が下型３０に近接し、賦形体２２５が下方にスライドすると、凹部２２５Ａは、凸部３１を覆う形で凸部３１に嵌合する。尚、賦形体２２５の素材としては、シリコンゴム等の樹脂製のものを採用することができる。

【0033】

図１１に示すように、予備成形工程では、吸着部２２に吸着した積層体１０を下型３０に対向する位置に移動させ、上型２２０を下型３０に近接させることで、積層体１０を、上型２２０の成形面と下型３０の成形面とよって押圧する。ここで、賦形体２２５で積層体１０の端部１０Ａを凸部３１に押し付けることで、積層体１０の端部１０Ａを凸部３１に沿って曲げ加工する。具体的には、図１２に示すように、賦形体２２５を下型３０側に向かって下方にスライドさせ、その凹部２２５Ａと下型３０の凸部３１との間に積層体１０の端部１０Ａを挟んで凸部３１に押し付ける。積層体１０の端部１０Ａは、賦形体２２５によって凸部３１に押し付けられることにより、凸部３１の形に倣う形となるように曲げられる。所定時間経過後、上記手順を遡るように賦形体２２５を動作させる。そして、上型２２０を下型３０から離間させることで、端部１０ＡがＵ字状に成形（予備成形）された積層体１０を得る。

【0034】

＜実施形態４＞
次に、本発明の実施形態４を図１３および図１４によって説明する。尚、本実施形態では、上記実施形態と同じ部位には、同一の符号を用い、構造、工程、作用及び効果について重複する説明は省略する。一対の予備成形型のうちの上型３２０は、気体を吸引することが可能な複数の吸着部３２２を備える。吸着部３２２は、上型３２０の側方に設けられており、上型３２０の成形面３２０Ａには設けられていない。一方、積層体１０を加熱するホットプレート３０２は、固定台３０３に固定されたバネ３０４の上側に設けられており、その位置が上下方向に変位可能な構成とされている。ホットプレート３０２の上側には、シリコンゴム等を素材とする膜状の賦形体である貼設賦形体３０５が貼設されている。

【0035】

予備成形工程では、まず、積層体１０を貼設賦形体３０５に載置し、積層体１０を貼設賦形体３０５の下方からホットプレート３０２で加熱して軟化させる。このとき、ホットプレート３０２が貼設賦形体３０５を上方にわずかに押し上げていてもよい。続いて、上型３２０を貼設賦形体３０５の上方に移動し、図１５に示すように、貼設賦形体３０５に押し付ける。このとき、ホットプレート３０２を固定するバネ３０４が収縮し、貼設賦形体３０５の張力で積層体１０が上型３２０の成形面３２０Ａに押し付けられるまで、上型３２０を貼設賦形体３０５に向けて押し付ける。そして、複数の吸着部３２２で積層体１０の外周側を吸着し、積層体１０を持ち上げる。この状態で、積層体１０が、上記実施形態に示した下型（例えば、下型３０）に対向する位置となるように、上型３２０を移動する。

【0036】

このような繊維樹脂成形体の製造方法によると、積層体１０を上型３２０に好適に吸着させて下型に対向する位置にスムーズに移動させることができる。また、吸着部３２２が上型３２０の側方に設けられているため、吸着した積層体１０の内部側が吸着されず（内部側において気体の吸引が生じず）、積層体１０が加熱されて軟化した状態を保ちやすくなるので、好適である。

【0037】

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

【0038】

（１）上記実施形態では、ブロックは、モータ等の駆動によりロッドの先端で回動可能な構成としたが、これに限られない。例えば、上記実施形態におけるシリンダ（第１シリンダとする）の先端において当該第１シリンダとは別の第２シリンダが設けられ、ブロックは、第１シリンダと第２シリンダとの２段階の伸長によって回動することなく凸部の裏側面に回り込む構成であってもよい。

【0039】

（２）上記実施形態では、積層体をホットプレートに載置して加熱することとしたが、これに限られない。例えば、積層体をＩＲヒータ等で炙るようにして加熱してもよい。その場合、積層体を上型の吸着部に吸着させた後に、ＩＲヒータで炙って加熱し、下型の上方に移動させてもよい。

【0040】

（３）上記実施形態では、上型は、ロボットアーム等の図示しない移動装置に取り付けられているものとしたが、これに限られない。例えば、上型は、ホットプレートの上方と下型の上方との間を振り子状に揺動可能な揺動部の先端に取り付けられていてもよい。その場合、人力で揺動部を揺動させて上型を移動させてもよい。

【0041】

（４）上記実施形態では、繊維樹脂成形体は、乗物用シートを構成するものとしたが、これに限られない。例えば、繊維樹脂成形体は、ドアトリムのアッパーボードやインストルメントパネル等、その他の乗物用内装材を構成するものであってもよい。また、繊維樹脂成形体は、自動車に提供されるものに限られず、種々の乗物において提供されるものであってもよい。例えば、繊維樹脂成形体は、地上の乗物としての列車や遊戯用車両、飛行用乗物としての飛行機やヘリコプター、海上や海中用乗物としての船舶や潜水艇などの乗物に提供されるものであってもよい。

【符号の説明】

【0042】

１，１０１，２０１…予備成形型、１０…積層体（シート材）、２０，１２０，２２０，３２０…上型（押型）、２２，３２２…吸着部、２４…ブロック（引張部）、２５，２２５…賦形体、３０，１３０…下型、３１…凸部、５０…成形型、１００…繊維樹脂成形体、Ｓ…成形空間

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】