特開 2022-21015 管ライニング材の接続方法及び接続装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022021015

(43)【公開日】2022-02-02

(54)【発明の名称】管ライニング材の接続方法及び接続装置

(51)【国際特許分類】

   B29C 65/02 20060101AFI20220126BHJP

   B29C 63/34 20060101ALI20220126BHJP

   F16L 1/00 20060101ALI20220126BHJP

【ＦＩ】

B29C65/02

B29C63/34

F16L1/00 J

F16L1/00 K

【審査請求】未請求

【請求項の数】8

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2020124348

(22)【出願日】2020-07-21

(71)【出願人】

【識別番号】591139895

【氏名又は名称】株式会社ゲット

(74)【代理人】

【識別番号】100082418

【弁理士】

【氏名又は名称】山口 朔生

(74)【代理人】

【識別番号】100167601

【弁理士】

【氏名又は名称】大島 信之

(74)【代理人】

【識別番号】100201329

【弁理士】

【氏名又は名称】山口 真二郎

(72)【発明者】

【氏名】遠藤 琢磨

【テーマコード（参考）】

4F211

【Ｆターム（参考）】

4F211SA13

4F211SC03

4F211SD04

4F211SH18

4F211SJ22

4F211SP13

4F211TA01

4F211TC11

4F211TD07

4F211TH18

4F211TJ22

4F211TN02

4F211TQ01

(57)【要約】

【課題】管ライニング材を折り畳んだ状態で接続することで簡易な設備でもって効率よく接続可能な管ライニング材の接続方法及び接続装置を提供すること。
【解決手段】本発明の管ライニング材の接続方法は、第１管ライニング材Ａ１を支持管材１０内に配置する配置工程Ｓ１と、第１管ライニング材Ａ１に第１折り返し部ａ３を構成する第１折り返し工程Ｓ２と、第１管ライニング材Ａ１に第２折り返し部ａ４を構成する第２折り返し工程Ｓ３と、第１管ライニング材Ａ１及び第２管ライニング材Ａ２の接続端を突き合わせる接合工程Ｓ４と、第１管ライニング材Ａ１と第２管ライニング材Ａ２を溶着する溶着工程Ｓ５と、を備えることを特徴とする。本発明の管ライニング材の接続装置１は、支持管材１０と、加熱装置２０と、吸引装置３０と、を備えることを特徴とする。
【選択図】図５Ｂ

【特許請求の範囲】

【請求項1】

筒状の樹脂吸収材と、前記樹脂吸収材の外周を被覆したプラスチックチューブと、を備える２本の管ライニング材同士を気密的に接続する、管ライニング材の接続方法であって、
第１管ライニング材を円筒形の支持管材内に配置し、前記第１管ライニング材の接続端を支持管材から外側に突出させる、配置工程と、
前記第１管ライニング材の接続端を外側に折り返しつつ、前記支持管材の外周面に被せて、第１折り返し部を構成する、第１折り返し工程と、
前記第１折り返し部の接続端を外側に折り返しつつ、前記第１折り返し部に被せて、前記第１折り返し部より短い第２折り返し部を構成する、第２折り返し工程と、
第２管ライニング材の接続端を前記第１折り返し部に被せつつ、前記第２折り返し部の接続端と突き合わせ、前記第１管ライニング材及び前記第２管ライニング材の一方の接続端のプラスチックチューブを、他方の接続端のプラスチックチューブに被せる、接合工程と、
前記第１管ライニング材及び第２管ライニング材の樹脂吸収材内の気体を吸引しつつ、前記第１管ライニング材及び前記第２管ライニング材の接続端を加熱して、前記第１管ライニング材及び前記第２管ライニング材のプラスチックチューブ同士を溶着する、溶着工程と、を備えることを特徴とする、
管ライニング材の接続方法。

【請求項2】

前記支持管材が、周方向に分割可能な複数の分割管材の組合せからなり、前記配置工程において、前記複数の分割管材で前記第１管ライニング材を囲んで前記支持管材を構成することを特徴とする、請求項１に記載の管ライニング材の接続方法。

【請求項3】

前記支持管材に周設した加圧装置を備え、前記溶着工程において、前記加圧装置によって、前記第１管ライニング材の第１折り返し部を内側から加圧して拡径させることを特徴とする、請求項１又は２に記載の管ライニング材の接続方法。

【請求項4】

前記加圧装置が、前記支持管材に外挿した筒状体の先端を外側に折り返し、折り返した先端を外側から気密的に緊結してなることを特徴とする、請求項３に記載の管ライニング材の接続方法。

【請求項5】

前記加圧装置が、気密ファスナを備え、前記気密ファスナの開放によって前記加圧装置を周方向に展開可能であることを特徴とする、請求項３又は４に記載の管ライニング材の接続方法。

【請求項6】

筒状の樹脂吸収材と、前記樹脂吸収材の外周を被覆したプラスチックチューブと、を備える２本の管ライニング材同士を気密的に接続する、管ライニング材の接続装置であって、
管ライニング材を内挿可能であって、かつ突き合わせた２本の管ライニング材の接続端を内側から支持可能な、円筒形の支持管材と、
突き合わせた２本の管ライニング材の接続端を外側から加熱可能な加熱装置と、
突き合わせた２本の管ライニング材の樹脂吸収材内の気体を吸引可能な吸引装置と、を備えることを特徴とする、
管ライニング材の接続装置。

【請求項7】

前記支持管材が、周方向に分割可能な複数の分割管材の組合せからなることを特徴とする、請求項６に記載の管ライニング材の接続装置。

【請求項8】

前記支持管材に周設した加圧装置であって、突き合わせた２本の管ライニング材の接続端を内側から加圧可能な加圧装置を備えることを特徴とする、請求項６又は７に記載の管ライニング材の接続装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、管路更生工法に用いる管ライニング材を気密的に接続するための接続方法及びこれに用いる接続装置に関する。

【背景技術】

【0002】

高度経済成長期に敷設された下水道、上水道、工業用水道、農業用水道等の管路の多くは近年老朽化を迎えており、これら管路の機能再生を図るための管路更生工法が開発されている。
非特許文献１には、管路更生工法の一つとして、筒状の樹脂吸収材の外周をプラスチックチューブで被覆した管ライニング材を用いる工法が開示されている。
この工法では、樹脂吸収材に熱硬化性樹脂を含侵させた管ライニング材を反転させながら管路の内部に挿入し、これを加圧して樹脂吸収材を管路の内壁に押し付け、熱硬化性樹脂を加熱して硬化させることで、プラスチックチューブを管路と一体化させる。

【0003】

管ライニング材の製造方法として、特許文献１には、プラスチックチューブ内に筒状の樹脂吸収材を挿入し、樹脂吸収材の内側に加圧用チューブを挿入し、加圧用チューブを加圧して樹脂吸収材を押し広げ、同時に樹脂吸収材を真空引きして樹脂吸収材とプラスチックチューブを密着させつつ、プラスチックチューブを加熱することで、プラスチックチューブを樹脂吸収材に溶着させる方法が開示されている。
ところで、更生の対象となる管路は長距離であるため、実際の施工には気密的に連続する長距離の管ライニング材が必要となる。
しかし、製造上の制約、主に製造ラインの長さの制約から、管ライニング材１本あたりの長さには制限がある。そこで、複数の管ライニング材同士を気密的に接続して全長を延長する必要がある。
管ライニング材の接続方法として、特許文献２には、管ライニング材の製造ラインを利用し、製造済みの先の管ライニング材のプラスチックチューブの端部に未溶着部を残し、後の管ライニング材のプラスチックチューブの溶着時に、プラスチックチューブの端部同士を重ね合わせて溶着することで、管ライニング材を気密的に接続する方法が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開平４－５９２２７号公報

【特許文献2】特開２００５－３２４３６７号公報

【非特許文献】

【0005】

【非特許文献1】「管路更生工法 施工管理マニュアル－２０２０年度版－」（令和２年４月：一般社団法人日本管路更生工法品質確保協会）

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

従来技術には以下の問題点がある。
＜１＞管ライニング材の全長を伸ばした状態で接続するため、接続部が端部のみであるにかかわらず、管ライニング材の全長に対応する長大な製造ラインが必要となる。
＜２＞接続のために管内から加圧用チューブを管ライニング材の先端まで送り出す必要があり、作業効率が非常に悪い。
＜３＞加圧用チューブが単一径であるため、径の異なる管ライニング材同士を気密的に接続することができない。

【0007】

本発明の目的は、以上のような従来技術の課題を解決可能な管ライニング材の接続方法及び接続装置を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0008】

本発明の管ライニング材の接続方法は、第１管ライニング材を円筒形の支持管材内に配置し、第１管ライニング材の接続端を支持管材から外側に突出させる、配置工程と、第１管ライニング材の接続端を外側に折り返しつつ、支持管材の外周面に被せて、第１折り返し部を構成する、第１折り返し工程と、第１折り返し部の接続端を外側に折り返しつつ、第１折り返し部に被せて、第１折り返し部より短い第２折り返し部を構成する、第２折り返し工程と、第２管ライニング材の接続端を第１折り返し部に被せつつ、第２折り返し部の接続端と突き合わせ、第１管ライニング材及び第２管ライニング材の一方の接続端のプラスチックチューブを、他方の接続端のプラスチックチューブに被せる、接合工程と、第１管ライニング材及び第２管ライニング材の樹脂吸収材内の気体を吸引しつつ、第１管ライニング材及び第２管ライニング材の接続端を加熱して、第１管ライニング材及び第２管ライニング材のプラスチックチューブ同士を溶着する、溶着工程と、を備えることを特徴とする。

【0009】

本発明の管ライニング材の接続方法は、支持管材が、周方向に分割可能な複数の分割管材の組合せからなり、配置工程において、複数の分割管材で第１管ライニング材を囲んで支持管材を構成してもよい。

【0010】

本発明の管ライニング材の接続方法は、支持管材に周設した加圧装置を備え、溶着工程において、加圧装置によって、第１管ライニング材の第１折り返し部を内側から加圧して拡径させてもよい。

【0011】

本発明の管ライニング材の接続方法は、加圧装置が、支持管材に外挿した筒状体の先端を外側に折り返し、折り返した先端を外側から気密的に緊結してなっていてもよい。

【0012】

本発明の管ライニング材の接続方法は、加圧装置が、気密ファスナを備え、気密ファスナの開放によって加圧装置を周方向に展開可能であってもよい。

【0013】

本発明の管ライニング材の接続装置は、管ライニング材を内挿可能であって、かつ突き合わせた２本の管ライニング材の接続端を内側から支持可能な、円筒形の支持管材と、突き合わせた２本の管ライニング材の接続端を外側から加熱可能な加熱装置と、突き合わせた２本の管ライニング材の樹脂吸収材内の気体を吸引可能な吸引装置と、を備えることを特徴とする。

【0014】

本発明の管ライニング材の接続装置は、支持管材が、周方向に分割可能な複数の分割管材の組合せからなっていてもよい。

【0015】

本発明の管ライニング材の接続装置は、支持管材に周設した加圧装置であって、突き合わせた２本の管ライニング材の接続端を内側から加圧可能な加圧装置を備えていてもよい。

【発明の効果】

【0016】

以上の構成より、本発明の管ライニング材の接続方法及び接続装置は次の効果の少なくともひとつを備える。
＜１＞管ライニング材を折り畳んだ状態で接続できるため、簡易な設備で作業することができる。
＜２＞管ライニング材の端部への加工のみで接続できるため、作業効率がよい。
＜３＞支持管材を型枠として用いることで、径の異なる管ライニング材同士を気密的に接続することができる。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】本発明の管ライニング材の接続方法のフロー図。

【図2A】設置工程の説明図（１）。

【図2B】設置工程の説明図（２）。

【図2C】設置工程の説明図（３）。

【図3】第１折り返し工程の説明図。

【図4】第２折り返し工程の説明図。

【図5A】接合工程の説明図（１）。

【図5B】接合工程の説明図（２）。

【図6】溶着工程の説明図。

【発明を実施するための形態】

【0018】

以下、図面を参照しながら本発明の管ライニング材の接続方法及び接続装置について詳細に説明する。なお、接続装置の構造については接続方法の説明の中で記述する。

【実施例0019】

[管ライニング材の接続方法]
＜１＞全体の構成（図１）。
本発明の管ライニング材の接続方法は、管ライニング材Ａ同士を気密的に接続する方法である。
管ライニング材の接続方法は、配置工程Ｓ１と、第１折り返し工程Ｓ２と、第２折り返し工程Ｓ３と、接合工程Ｓ４と、溶着工程Ｓ５と、を少なくとも備える。
説明の便宜上、接続する２本の管ライニング材Ａの内、一方を第１管ライニング材Ａ１、他方を第２管ライニング材Ａ２と表記するが、「第１」「第２」とは両者の配置や順番を特定するものではなく、両者を読み替えてもよい。

【0020】

＜１．１＞管ライニング材。
本発明を適用する管ライニング材Ａは、管路更生工法に用いる資材である。
管ライニング材Ａは、樹脂吸収材ａ１と、プラスチックチューブａ２との組み合わせからなる。
詳細には、筒状に縫製した長尺の樹脂吸収材ａ１の外側にプラスチックチューブａ２を一体に接着してなる。ただし、後述する溶着工程Ｓ５のために、第１管ライニング材Ａ１及び第２管ライニング材Ａ２の少なくとも一方の接続端において、樹脂吸収材ａ１とプラスチックチューブａ２を一部未溶着にしておく。
樹脂吸収材ａ１は、熱硬化樹脂を含侵させて硬化させることで、プラスチックチューブａ２を管路の内壁と一体化させるための部材である。
本例では樹脂吸収材ａ１として、ポリエステル不織布を採用する。ただしこれに限らず、ポリプロピレン、ナイロン、アクリル等の織布又は不織布を採用することができる。
プラスチックチューブａ２は、更生管における内面となる部材である。
本例ではプラスチックチューブａ２として、ポリエチレンフィルム、ポリウレタンフィルム、ポリプロピレンフィルム等を積層してなる複合フィルムを採用する。ただしこれに限らず、ポリ塩化ビニル、ナイロン等を含む各種樹脂の組み合わせによる、単層又は複層のフィルム材を採用することができる。
なお、本明細書における管ライニング材Ａの内側及び外側の別は、施工後の状態ではなく、施工前の状態における内側及び外側を意味する。すなわち、管路更生工事の施工によって管ライニング材Ａは裏返しになるため、管ライニング材Ａを管路の内部にライニングした状態では、樹脂吸収材ａ１が外側、プラスチックチューブａ２が内側になる。

【0021】

＜１．２＞接続装置。
管ライニング材の接続装置１は、少なくとも、円筒形の支持管材１０と、加熱装置２０と、吸引装置３０と、を備える。本例では更に、支持管材１０の外周に付設可能な加圧装置４０を備える。
加熱装置２０は、管ライニング材Ａの接続端同士を溶着させる装置である。
本例では加熱装置２０として、支持管材１０を外周方向から包囲するヒーターを採用する。ただしこれに限らず、要は管ライニング材Ａの接続端を加熱してプラスチックチューブａ２を溶融可能な装置であればよい。
吸引装置３０は、樹脂吸収材ａ１内の気体を吸引する装置である。
本例では吸引装置３０として、管ライニング材Ａの管内に接続した真空ポンプを採用する。ただしこれに限らず、要は２本の管ライニング材Ａの樹脂吸収材ａ１の内部から気体を吸引可能な装置であればよい。

【0022】

＜１．２．１＞支持管材。
支持管材１０は、管ライニング材Ａの溶着時に管ライニング材Ａの接合部を内側から支持する部材である。
支持管材１０は、管ライニング材Ａを内挿可能な内空と、突き合わせた２本の管ライニング材Ａの接続端を支持可能な外周面と、を備える。
本例では支持管材１０として、周方向に分割可能な複数の分割管材１１、１２の組合せからなる鋼管材を採用する。
また本例では、分割管材１１、１２の少なくとも一方に、気密チューブ４１内へ送気するための通気孔１０ａを穿設する。

【0023】

＜１．２．２＞加圧装置。
加圧装置４０は、管ライニング材Ａを内側から加圧して拡径させる装置である。
本例では加圧装置４０として、支持管材１０の外周に装着可能な気密チューブ４１と、折り返した気密チューブ４１を閉じて袋体を構成可能な締結バンド４２と、気密チューブ４１の袋体内に気体を送気可能な送気手段４３と、の組合せを採用する。
気密チューブ４１には、支持管材１０の通気孔１０ａと連通するための通気孔４１ａを設ける。
本例の送気手段４３は、コンプレッサ４３ａと、コンプレッサ４３ａと接続した送気管４３ｂの組合せである。
加圧装置４０は、詳細には例えば以下のように構成する。
支持管材１０に気密チューブ４１を外挿して支持管材１０の略全長を覆った上で支持管材１０の基端部付近で外側から締結バンド４２で緊結し（図２Ｂ）、締結バンド４２より先端の気密チューブ４１を折り返し、折り返した端縁を外側から締結バンド４２で緊結することで、袋体を構成する（図２Ｃ）。
支持管材の１０の管内から通気孔１０ａに送気管４３ｂを接続する。
以上の構成によって、コンプレッサ４３ａ、送気管４３ｂ、支持管材１０の通気孔１０ａ、気密チューブ４１の通気孔４１ａ、の順に気体を圧送して、気密チューブ４１を膨張させることができる。
なお、送気時の気密性を確保するため、加圧装置４０や支持管材１０には、各種の気密手段を設けることが望ましい。
具体的には、例えば支持管材１０における分割管材１１、１２の接合部に、パッキンやメカニカルシール等を設けてもよい。
また、分割管材１１の通気孔１０ａを管外側に突出させて、突出部を気密チューブ４１の通気孔４１ａ内に差し込むように構成してもよい。
あるいは、気密チューブ４１の通気孔４１ａ部分に、外側に突起した枝管を設け、枝管を分割管材１１の通気孔１０ａ内に差し込むように構成してもよい。

【0024】

＜１．２．３＞加圧装置の他の構成。
加圧装置４０の前記の構成は一例にすぎず、他の構成を採用してもよい。
例えば、支持管材１０に気密チューブ４１を外挿する際に、支持管材１０の全長ではなく基端部付近のみを気密チューブ４１で被覆して締結バンド４２で緊結し、気密チューブ４１の先端を折り返した端縁を外側から締結バンド４２で緊結して袋体を構成してもよい。
また気密チューブ４１を折り返さず、気密チューブ４１の両端を支持管材１０の外側から締結バンド４２で緊結することで袋体を構成してもよい。
要は後述する溶着工程Ｓ５において、第１管ライニング材Ａ１を内側から加圧できればよい。

【0025】

＜２＞配置工程（図２Ａ～図２Ｃ）。
配置工程Ｓ１は、接続装置１上に第１管ライニング材Ａ１を配置する工程である。
円筒形の支持管材１０内に第１管ライニング材Ａ１を配置し、第１管ライニング材Ａ１の接続端を支持管材１０から外側に突出させる。
本例では、第１管ライニング材Ａ１の接続端付近を分割管材１１、１２で挟みこんで支持管材１０を構成し、支持管材１０で第１管ライニング材Ａ１の接続端付近を囲む（図２Ａ）。
本例では、続いて支持管材１０の外側に気密チューブ４１を外挿する。詳細には、気密チューブ４１の先端を支持管材１０の基端側に到達させ、支持管材１０の先端側で気密チューブ４１上から締結バンド４２を巻き付けて気密チューブ４１を縛る（図２Ｂ）。
続いて、締結バンド４２による締結部を中心に、気密チューブ４１の後端側を外側に折り返して気密チューブ４１の先端側に被せ、気密チューブ４１の先端と後端との上から締結バンド４２を巻き付けて気密チューブ４１を縛る（図２Ｃ）。これによって、支持管材１０の外側に気密チューブ４１からなる袋体が設置される。

【0026】

＜３＞第１折り返し工程（図３）。
第１折り返し工程Ｓ２は、第１管ライニング材Ａ１に第１折り返し部ａ３を構成する工程である。
支持管材１０から突出した第１管ライニング材Ａ１の接続端を、支持管材１０の先端で外向きに折り返して、気密チューブ４１の外側に被せ、第１折り返し部ａ３を構成する。
第１折り返し部ａ３の長さＬ^１は、支持管材１０の長さＬ^ａに対し、次の長さとする。[Ｌ^ａ＜Ｌ^１＜２Ｌ^ａ]
すなわち、第１折り返し部ａ３の長さＬ^１は、支持管材１０の長さＬ^ａより長く、かつ支持管材１０の長さＬ^ａの２倍より短い。

【0027】

＜４＞第２折り返し工程（図４）。
第２折り返し工程Ｓ３は、第１管ライニング材Ａ１に第２折り返し部ａ４を構成する工程である。
第１折り返し部ａ３の接続端を、支持管材１０の基端付近で外側に折り返し、第１折り返し部ａ３の表面に被せて、第２折り返し部ａ４を構成する。
第２折り返し部ａ４の長さＬ^２は、第１折り返し部ａ３の長さＬ^１に対し、次の長さとする。[Ｌ^２＜Ｌ^１]
すなわち、第２折り返し部ａ４の長さＬ^２は、第１折り返し部ａ３の長さＬ^１より短い。これによって、第２折り返し部ａ４の接続端が、第１折り返し部ａ３の外側に位置する。

【0028】

＜５＞接合工程（図５Ａ、図５Ｂ）。
接合工程Ｓ４は、第１管ライニング材Ａ１と第２管ライニング材Ａ２を、端部で接合する工程である。
第２管ライニング材Ａ２の接続端を第１折り返し部ａ３に被せ、第１管ライニング材Ａ１の第２折り返し部ａ４の接続端に突き合わせる（図５Ａ）。
この際、第１管ライニング材Ａ１の接続端におけるプラスチックチューブａ２を、第２管ライニング材Ａ２のプラスチックチューブａ２に被せる（図５Ｂ）。
なお、これと反対に、第２管ライニング材Ａ２のプラスチックチューブａ２を、第１管ライニング材Ａ１のプラスチックチューブａ２に被せてもよい。

【0029】

＜６＞溶着工程（図６）。
溶着工程Ｓ５は、プラスチックチューブａ２を溶融させて、第１管ライニング材Ａ１と第２管ライニング材Ａ２を接続する工程である。
吸引装置３０によって、第１管ライニング材Ａ１及び第２管ライニング材Ａ２の樹脂吸収材ａ１内の気体を吸引する。これは例えば、第１管ライニング材Ａ１及び第２管ライニング材Ａ２の基端を密閉し、吸引装置３０で管内を真空引きすることで行うことができる。
同時に加熱装置２０によって、第１管ライニング材Ａ１及び第２管ライニング材Ａ２の接続端を外側から加熱して、接続端のプラスチックチューブａ２同士を溶着する。
管ライニング材Ａの接続端の加熱と、管ライニング材Ａ内の気体の吸引とを同時に行い、第１管ライニング材Ａ１及び第２管ライニング材Ａ２のプラスチックチューブａ２を負圧で樹脂吸収材ａ１に吸着させつつ溶着させることで、接続端を気密的に接続することが可能となる。
また、本例では加熱と吸引に加えて、送気手段４３によって気密チューブ４１の内部に送気して、気密チューブ４１を外側に膨張させる。詳細には、送気手段４３の送気管４３ｂを、支持管材１０の内側から通気孔１０ａに接続し、通気孔１０ａと気密チューブ４１の通気孔４１ａとを通して、気密チューブ４１内に送気する。
すると折り返した気密チューブ４１がバルーン状に膨張することで、第２折り返し部ａ４を外側に拡径させ、吸引によるプラスチックチューブａ２への皺の発生を防ぐことができる。
加熱装置２０の加熱を停止し、プラスチックチューブａ２を冷却して硬化させることで、第１管ライニング材Ａ１の接続端と第２管ライニング材Ａ２の接続端が一体化して気密的に接続する。

【0030】

＜７＞その後の工程。
第１管ライニング材Ａ１と第２管ライニング材Ａ２の接続後、吸引装置３０による吸引と、加圧装置４０による加圧を停止する。
第２管ライニング材Ａ２を基端側に引っ張ることで、第１管ライニング材Ａ１の第２折り返し部ａ４と、第１折り返し部ａ３を順番に解消しながら、第１管ライニング材Ａ１を支持管材１０の外周から引き抜く。
続いて、支持管材１０の外周に付設した加圧装置４０を取り外す。詳細には、気密チューブ４１から２つの締結バンド４２を取り外して気密チューブ４１を広げ、気密チューブ４１を長手方向にわたって切断し、取り除く。
最後に、支持管材１０を２つの分割管材１１、１２に分解して、第１管ライニング材Ａ１から取り外す。

【実施例0031】

[加圧装置が気密ファスナを備える実施例]
本例では、加圧装置４０が気密ファスナ４４を備える。
気密ファスナ４４は、ファスナ閉鎖時、弾性を有するテープ部が閉じた歯に圧着されることで、気密状態を保持可能なファスナである。
本例では、加圧装置４０として、気密チューブ４１を長手方向にわたって切断し、切断した両辺を気密ファスナ４４で分離可能に接続したものを採用する。
本例では、第１管ライニング材Ａ１と第２管ライニング材Ａ２の接続が終わり、加圧装置４０を取り除く際、気密ファスナ４４を開放することで気密チューブ４１を周方向に展開できる。このため、接続の度に気密チューブ４１を切断して廃棄する必要がなく、気密チューブ４１を繰り返し利用することが可能となる。