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特開2022-22816滑り止め機能付き板材および滑り止め機能付き板材の製造方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022022816
(43)【公開日】2022-02-07
(54)【発明の名称】滑り止め機能付き板材および滑り止め機能付き板材の製造方法
(51)【国際特許分類】
B21C 23/00 20060101AFI20220131BHJP
E04F 15/02 20060101ALI20220131BHJP
B62D 33/02 20060101ALN20220131BHJP
【ＦＩ】
B21C23/00 Z
E04F15/02 C
B62D33/02 B
【審査請求】未請求
【請求項の数】9
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2020117356
(22)【出願日】2020-07-07
(71)【出願人】
【識別番号】000004743
【氏名又は名称】日本軽金属株式会社
(71)【出願人】
【識別番号】000250432
【氏名又は名称】理研軽金属工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100079164
【弁理士】
【氏名又は名称】高橋 勇
(72)【発明者】
【氏名】林 沛征
(72)【発明者】
【氏名】鈴木 光広
(72)【発明者】
【氏名】高柳 岳
(72)【発明者】
【氏名】清水 文貴
【テーマコード（参考）】
2E220
4E029
【Ｆターム（参考）】
2E220AA45
2E220BA01
2E220BB05
2E220FA03
2E220GB05X
4E029AA06
4E029AC02
4E029AC03
4E029EA02
(57)【要約】
【課題】アルミニウム合金等の押し出し成形時に履物の滑り止め効果を得られるようになり、生産性の向上を図れるようになる滑り止め機能付き板材および滑り止め機能付き板材の製造方法を提供する。
【解決手段】滑り止め機能付き板材５０は、メタル供給装置１００から連続して押出されるメタルＭを押出しダイス１によって成形されるようになっている。この滑り止め機能付き板材５０は、平板状の表面部５０Ａと、表面部５０Ａの幅方向一端部に当該表面部５０Ａと直交して折り曲げ形成された折曲げ部５０Ｂとで構成されている。そして、この表面部５０Ａの長手方向および当該長手方向と交差する方向（長手方向に対して傾斜して連続する意匠も含む）に、靴等の履物の滑りを防止する滑り止め模様が形成されている。
【選択図】図６
【解決手段】滑り止め機能付き板材５０は、メタル供給装置１００から連続して押出されるメタルＭを押出しダイス１によって成形されるようになっている。この滑り止め機能付き板材５０は、平板状の表面部５０Ａと、表面部５０Ａの幅方向一端部に当該表面部５０Ａと直交して折り曲げ形成された折曲げ部５０Ｂとで構成されている。そして、この表面部５０Ａの長手方向および当該長手方向と交差する方向（長手方向に対して傾斜して連続する意匠も含む）に、靴等の履物の滑りを防止する滑り止め模様が形成されている。
【選択図】図６
【特許請求の範囲】
【請求項1】
素材供給装置から連続して押出される熱可塑性部材を押出しダイスによって成形されてなる滑り止め機能付き板材であって、
表面部の長手方向および当該長手方向と交差する方向（長手方向に対して傾斜して連続する意匠も含む）に履物の滑りを防止する滑り止め模様を形成したことを特徴とする滑り止め機能付き板材。
表面部の長手方向および当該長手方向と交差する方向（長手方向に対して傾斜して連続する意匠も含む）に履物の滑りを防止する滑り止め模様を形成したことを特徴とする滑り止め機能付き板材。
【請求項2】
請求項１に記載の滑り止め機能付き板材において、
前記滑り止め模様を、前記表面の長手方向および当該長手方向と直角に交差する幅方向に連続して形成される凹凸状模様で形成したことを特徴とする滑り止め機能付き板材。
前記滑り止め模様を、前記表面の長手方向および当該長手方向と直角に交差する幅方向に連続して形成される凹凸状模様で形成したことを特徴とする滑り止め機能付き板材。
【請求項3】
請求項２に記載の滑り止め機能付き板材において、
前記凹凸状模様を、間隔をあけて形成された四角形模様部と隣り合う四角形模様部同士の隙間部とで形成すると共に、前記四角形模様部と前記隙間部とのいずれか一方を凸状部とし他方を凹状部としたことを特徴とする滑り止め機能付き板材。
前記凹凸状模様を、間隔をあけて形成された四角形模様部と隣り合う四角形模様部同士の隙間部とで形成すると共に、前記四角形模様部と前記隙間部とのいずれか一方を凸状部とし他方を凹状部としたことを特徴とする滑り止め機能付き板材。
【請求項4】
請求項１ないし３のいずれか一項に記載の滑り止め機能付き板材において、
前記表面部の幅方向の一方側端部に、前記長手方向に沿いかつ前記表面部に対して少なくとも一つの折曲げ部を形成したことを特徴とする滑り止め機能付き板材。
前記表面部の幅方向の一方側端部に、前記長手方向に沿いかつ前記表面部に対して少なくとも一つの折曲げ部を形成したことを特徴とする滑り止め機能付き板材。
【請求項5】
請求項１ないし４のいずれか一項に記載の滑り止め機能付き板材において、
床材として使用したことを特徴とする滑り止め機能付き板材。
床材として使用したことを特徴とする滑り止め機能付き板材。
【請求項6】
請求項１ないし５のいずれか一項に記載の滑り止め機能付き板材において、
前記熱可塑性部材を、アルミニウム合金で構成したことを特徴とする滑り止め機能付き板材。
前記熱可塑性部材を、アルミニウム合金で構成したことを特徴とする滑り止め機能付き板材。
【請求項7】
素材供給装置から連続して押出される熱可塑性部材を押出しダイスにより滑り止め機能付き板材を製造する滑り止め機能付き板材の製造方法であって、
前記押出しダイスは、上型ダイと、この上型ダイを支持する下型ダイと、この下型ダイに装備され外力に付勢されて回転する円柱状の滑り止め模様成形具と、を備え、
前記熱可塑性部材を前記上型ダイに導入する第１の工程と、
前記第１の工程で導入された熱可塑性部材を、前記上型ダイに形成されているベアリング部で前記滑り止め機能付き板材の外形形状を成形する第２の工程と、
前記第２の工程で成形された滑り止め機能付き板材の表面部の長手方向および当該長手方向と交差する方向（長手方向に対して傾斜して連続する意匠も含む）に、前記滑り止め模様成形具により滑り止め模様を成形する第３の工程と、を備えていることを特徴とする滑り止め機能付き板材の製造方法。
前記押出しダイスは、上型ダイと、この上型ダイを支持する下型ダイと、この下型ダイに装備され外力に付勢されて回転する円柱状の滑り止め模様成形具と、を備え、
前記熱可塑性部材を前記上型ダイに導入する第１の工程と、
前記第１の工程で導入された熱可塑性部材を、前記上型ダイに形成されているベアリング部で前記滑り止め機能付き板材の外形形状を成形する第２の工程と、
前記第２の工程で成形された滑り止め機能付き板材の表面部の長手方向および当該長手方向と交差する方向（長手方向に対して傾斜して連続する意匠も含む）に、前記滑り止め模様成形具により滑り止め模様を成形する第３の工程と、を備えていることを特徴とする滑り止め機能付き板材の製造方法。
【請求項8】
前記第３の工程では、前記滑り止め模様成形具を取り付け且つ前記下型ダイに設けられた成形具取付け部材を、前記下型ダイの外周側からの外力により前記滑り止め模様成形具の径方向に移動自在とする第４の工程を有することを特徴とする滑り止め機能付き板材の製造方法。
【請求項9】
前記第３の工程で成形された滑り止め機能付き板材を、前記下型ダイの外部に送り出すと共に当該外部において使用目的に対応させた長さに切断する第５の工程を備えていることを特徴とする滑り止め機能付き板材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、熱可塑性材料としてのアルミニウム合金等を押出し成形することにより形成される滑り止め機能付き板材および滑り止め機能付き板材の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
一般にアルミニウム合金等は、加工性に優れており、断面形状の自由度も高く期待できる等、様々な形状を得ることができることから押出し加工に適している。そのため、この押出し加工は現在では広く採用されている。
例えば、アルミニウム合金の押出し加工により、幅方向に多数の穴が連続する扁平状多穴管、長尺の板材やパイプ部材等が成形されており、あるいは、表面にラック状や波形状等、凹凸形状の模様を成形することも行われている。
例えば、アルミニウム合金の押出し加工により、幅方向に多数の穴が連続する扁平状多穴管、長尺の板材やパイプ部材等が成形されており、あるいは、表面にラック状や波形状等、凹凸形状の模様を成形することも行われている。
【0003】
従来、上記のような押出し加工により形成されたアルミニウム合金等の板材を、例えば、床部材９０（滑り止め機能付き板材）として用いた例が、図１９（Ａ），（Ｂ）に示されている。
この床部材９０は、平板状の表面部９０Ａと、この表面部９０Ａの幅方向の一端部に、当該表面部９０Ａと直交して形成された折曲げ部９０Ｂとで形成されており、表面部９０Ａに、その長手方向に沿った滑り止め模様９０Ｄが複数条形成されている。
この滑り止め模様９０Ｄは、長手方向と直交する方向（幅方向）に一定間隔で、凹状溝部９０Ａａと凸状溝部９０Ａｂとで凹凸形状に形成されている。そして、この滑り止め模様９０Ｄにより、靴等の履物の滑りが防止されるようになっている。
この床部材９０は、平板状の表面部９０Ａと、この表面部９０Ａの幅方向の一端部に、当該表面部９０Ａと直交して形成された折曲げ部９０Ｂとで形成されており、表面部９０Ａに、その長手方向に沿った滑り止め模様９０Ｄが複数条形成されている。
この滑り止め模様９０Ｄは、長手方向と直交する方向（幅方向）に一定間隔で、凹状溝部９０Ａａと凸状溝部９０Ａｂとで凹凸形状に形成されている。そして、この滑り止め模様９０Ｄにより、靴等の履物の滑りが防止されるようになっている。
【0004】
また、上記のような押出し加工により形成されたアルミニウム合金等の板材を、例えば、トラック用の床部材として使用した技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。
この特許文献１に開示された床部材では、アルミニウムまたはアルミニウム合金の押出成形により、床部材と、その床部材の表面に複数の突起条とが作成され、これらの突起条に、靴滑り止め部形成凹部を設けた構成と成っており、これにより、靴滑りの防止性が高められている。
この特許文献１に開示された床部材では、アルミニウムまたはアルミニウム合金の押出成形により、床部材と、その床部材の表面に複数の突起条とが作成され、これらの突起条に、靴滑り止め部形成凹部を設けた構成と成っており、これにより、靴滑りの防止性が高められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開２０１６－１３０１１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかし、上記図１９（Ａ），（Ｂ）に開示されている従来の床部材９０では、滑り止め模様９０Ｄの形状が、床部材９０の表面部９０Ａの長手方向に沿い、かつ、幅方向に一定間隔で形成された複数条の凹状溝部９０Ａａと凸状溝部９０Ａｂとの溝状に形成されており、溝形状が一様となっている。
そのため、溝形状による摩擦抵抗で、表面部９０Ａの幅方向での滑りを防ぐことはできるが、長手方向の滑りを防ぐことができない、という課題が生じている。
そこで、長手方向の滑り止めの機能を果たせるように、後冷間加工で溝を付ける方法等が行われているが、この場合、冷間加工により床部材の形状変形が生じ、また、後加工が必要となる分、そのための装置を揃えなくてはならず、多くの手間等もかかり、その結果、生産性が悪いという問題がある。
さらに、長い床材を製造した場合は、専用の設備等必要となる等、後加工が困難である、という問題等もある。
そのため、溝形状による摩擦抵抗で、表面部９０Ａの幅方向での滑りを防ぐことはできるが、長手方向の滑りを防ぐことができない、という課題が生じている。
そこで、長手方向の滑り止めの機能を果たせるように、後冷間加工で溝を付ける方法等が行われているが、この場合、冷間加工により床部材の形状変形が生じ、また、後加工が必要となる分、そのための装置を揃えなくてはならず、多くの手間等もかかり、その結果、生産性が悪いという問題がある。
さらに、長い床材を製造した場合は、専用の設備等必要となる等、後加工が困難である、という問題等もある。
【0007】
また、上記特許文献１に開示された技術では、アルミニウム合金等の押出し成形時に、まず、床板部に突起条が成形された後、その突起条に、ローレット加工または切削加工により靴滑り止め部形成凹部を形成するようになっている。そして、この技術では、突起条靴滑り止め部形成凹部が形成されない突起条のものもあり、これらが、交互に配置されている。
そのため、作業者は、まず形成凹部を形成する突起条と、形成凹部を形成しない突起条とを選択する必要があり、必要なものだけにローレット加工等の後加工をしなければならず、後加工が面倒で、多くの手間がかかり、その結果、生産性が悪いという問題がある。
そのため、作業者は、まず形成凹部を形成する突起条と、形成凹部を形成しない突起条とを選択する必要があり、必要なものだけにローレット加工等の後加工をしなければならず、後加工が面倒で、多くの手間がかかり、その結果、生産性が悪いという問題がある。
【0008】
上記問題点を解決するために、本発明では、アルミニウム合金等の押し出し成形時に履物の滑り止め効果を得られるようになり、生産性の向上を図れるようになる滑り止め機能付き板材および滑り止め機能付き板材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0009】
上記目的を達成するため、本発明の滑り止め機能付き板材は、素材供給装置から連続して押出される熱可塑性部材を押出しダイスによって成形されてなる滑り止め機能付き板材であって、
表面部の長手方向および当該長手方向と交差する方向（長手方向に対して傾斜して連続する意匠も含む）に履物の滑りを防止する滑り止め模様を形成したことを特徴とする。
表面部の長手方向および当該長手方向と交差する方向（長手方向に対して傾斜して連続する意匠も含む）に履物の滑りを防止する滑り止め模様を形成したことを特徴とする。
【0010】
また、本発明の滑り止め機能付き板材の製造方法は、素材供給装置から連続して押出される熱可塑性部材を押出しダイスにより滑り止め機能付き板材を製造する滑り止め機能付き板材の製造方法であって、
前記押出しダイスは、上型ダイと、この上型ダイを支持する下型ダイと、この下型ダイに装備され外力に付勢されて回転する円柱状の滑り止め模様成形具と、を備え、
前記熱可塑性部材を前記上型ダイに導入する第１の工程と、
前記第１の工程で導入された熱可塑性部材を、前記上型ダイに形成されているベアリング部で前記滑り止め機能付き板材の外形形状を成形する第２の工程と、
前記第２の工程で成形された滑り止め機能付き板材の表面部の長手方向および当該長手方向と交差する方向（長手方向に対して傾斜して連続する意匠も含む）に、前記滑り止め模様成形具により滑り止め模様を成形する第３の工程と、を備えていることを特徴とする。
前記押出しダイスは、上型ダイと、この上型ダイを支持する下型ダイと、この下型ダイに装備され外力に付勢されて回転する円柱状の滑り止め模様成形具と、を備え、
前記熱可塑性部材を前記上型ダイに導入する第１の工程と、
前記第１の工程で導入された熱可塑性部材を、前記上型ダイに形成されているベアリング部で前記滑り止め機能付き板材の外形形状を成形する第２の工程と、
前記第２の工程で成形された滑り止め機能付き板材の表面部の長手方向および当該長手方向と交差する方向（長手方向に対して傾斜して連続する意匠も含む）に、前記滑り止め模様成形具により滑り止め模様を成形する第３の工程と、を備えていることを特徴とする。
【発明の効果】
【0011】
本発明の滑り止め機能付き板材によれば、滑り止め機能付き板材が、その表面部の長手方向および当該長手方向と交差する方向に滑り止め模様が形成された状態で押出しダイスにより成形されるので、滑り止め機能付き板材を、例えば、床部材として使用する場合、靴等の履物の滑りを防止することができる。
また、滑り止め機能付き板材が押出しダイスにより成形された際、表面には滑り止め模様が形成されており、すぐに使用することができるので、面倒な後加工が不要となり、その結果、生産性の向上を図ることができる。
また、滑り止め機能付き板材が押出しダイスにより成形された際、表面には滑り止め模様が形成されており、すぐに使用することができるので、面倒な後加工が不要となり、その結果、生産性の向上を図ることができる。
【0012】
また、本発明の滑り止め機能付き板材の製造方法では、以上のような各工程を備えており、これによれば、第１の工程で上型ダイに導入された熱可塑性部材が第２の工程で滑り止め機能付き板材の外形形状に成形され、第３の工程で滑り止め機能付き板材の表面部の長手方向および当該長手方向と交差する方向に滑り止め模様が成形されるので、少ない工程で、面倒な後加工の必要のない滑り止め機能付き板材を製造することができる。その結果、生産性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【0013】
【図1】本発明に係る滑り止め機能付き板材を形成する板材形成用押出しダイスの実施形態を示す全体縦断面斜視図である。
【図2】前記実施形態の板材形成用押出しダイスを示す全体斜視図である。
【図4】前記実施形態の滑り止め模様成形具近傍の詳細を示す部分拡大断面図である。
【図7】前記実施形態の滑り止め機能付き板材と滑り止め模様成形具との位置関係を示す模式図である。
【図8】前記実施形態の下型ダイを示す全体平面図である。
【図9】前記実施形態の下型ダイに滑り止め模様成形具および成形具取付け部材を配設した状態を示す全体平面図である。
【図13】前記実施形態の成形具位置調整機構を表し、滑り止め模様成形具が板材に最大限喰い込んだ状態を示す平面図である。
【図14】前記実施形態の成形具位置調整機構を表し、滑り止め模様成形具が板材にわずかに喰い込んだ状態を示す平面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【0014】
以下に、添付図面を参照して、本発明の滑り止め機能付き板材および滑り止め機能付き板材の製造方法の実施形態を説明する。
【0015】
［本発明の全体説明］
本発明の滑り止め機能付き板材（以下、単に板材という）５０は、素材供給装置としてのメタル供給装置１００から供給される熱可塑性部材Ｍを、滑り止め機能付き板材成形用の押出しダイス（以下、単に押出しダイスという）１により押出し成形して形成されるようになっている。
そして、熱可塑性部材Ｍであるアルミニウム合金等のメタル（以下、単にメタルＭという）は、上記メタル供給装置１００内で、例えば、粘土状の柔らかさにされ、かつ、その状態が維持されるようになっている。
材料であるアルミニウム合金等のメタルＭを、滑り止め機能付き板材成形用の押出しダイス（以下、単に押出しダイスという）１により押出し成形して形成されるようになっている。
そして、メタルＭは、メタル供給装置１００内で、例えば、粘土状の柔らかさにされ、かつ、その状態が維持されるようになっている。
本発明の滑り止め機能付き板材（以下、単に板材という）５０は、素材供給装置としてのメタル供給装置１００から供給される熱可塑性部材Ｍを、滑り止め機能付き板材成形用の押出しダイス（以下、単に押出しダイスという）１により押出し成形して形成されるようになっている。
そして、熱可塑性部材Ｍであるアルミニウム合金等のメタル（以下、単にメタルＭという）は、上記メタル供給装置１００内で、例えば、粘土状の柔らかさにされ、かつ、その状態が維持されるようになっている。
材料であるアルミニウム合金等のメタルＭを、滑り止め機能付き板材成形用の押出しダイス（以下、単に押出しダイスという）１により押出し成形して形成されるようになっている。
そして、メタルＭは、メタル供給装置１００内で、例えば、粘土状の柔らかさにされ、かつ、その状態が維持されるようになっている。
【0016】
板材５０は、図１、図６等に示すように、平板状の表面部５０Ａと、この表面部５０Ａの幅方向の一端部に、表面部５０Ａに対してその裏面部側に向けて略直角に折り曲げ形成された一つの折曲げ部５０Ｂとで構成されており、断面略Ｌ字形状に形成されている。
【0017】
表面部５０Ａの形状は、長さ寸法Ｌの長辺（メタルＭの押出し方向の長さ）と、幅寸法Ｗの短辺とからなる長方形形状となっている。折曲げ部５０Ｂは、その高さ寸法がＨに設定され、かつ表面部５０Ａの全長にわたって形成されている。また、表面部５０Ａおよび折曲げ部５０Ｂは厚さ寸法ｔとなっている。
【0018】
ここで、長さＬは任意の長さに形成することができる。
すなわち、図１に示す押出しダイス１を、図示しないダイス保持装置により所定高さ位置に設定した場合、下型ダイ２０の下方に大きな空間を確保することができる。そのため、メタル供給装置１００内のメタルＭの量を調整することで、板材５０を上記空間の範囲内で任意の長さに形成することができる。
すなわち、図１に示す押出しダイス１を、図示しないダイス保持装置により所定高さ位置に設定した場合、下型ダイ２０の下方に大きな空間を確保することができる。そのため、メタル供給装置１００内のメタルＭの量を調整することで、板材５０を上記空間の範囲内で任意の長さに形成することができる。
【0019】
図６（Ａ），（Ｂ）に示すように、板材５０の表面部５０Ａには、その全面部にわたって滑り止め模様５０Ｄが設けられている。
すなわち、滑り止め模様５０Ｄは、長手方向および当該長手方向と交差する方向、実施形態では、長手方向と直交する幅方向のそれぞれに一定間隔をおいて連続配置された四角形の凹凸状模様により形成されている。
この四角形の凹凸状模様は、四角形模様部５０Ａａが凹んだ状態、つまり、凹部となっており、また、隣り合う四角形模様部５０Ａａ同士の隙間部５０Ａｂが、四角形模様部５０Ａａに対してが浮き上がった状態、つまり、凸部となっている。そして、このような連続する凹凸状の模様により前記滑り止め模様５０Ｄが形成されている。
なお、隙間部５０Ａｂの高さは、上記表面部５０Ａの表面高さである。
すなわち、滑り止め模様５０Ｄは、長手方向および当該長手方向と交差する方向、実施形態では、長手方向と直交する幅方向のそれぞれに一定間隔をおいて連続配置された四角形の凹凸状模様により形成されている。
この四角形の凹凸状模様は、四角形模様部５０Ａａが凹んだ状態、つまり、凹部となっており、また、隣り合う四角形模様部５０Ａａ同士の隙間部５０Ａｂが、四角形模様部５０Ａａに対してが浮き上がった状態、つまり、凸部となっている。そして、このような連続する凹凸状の模様により前記滑り止め模様５０Ｄが形成されている。
なお、隙間部５０Ａｂの高さは、上記表面部５０Ａの表面高さである。
【0020】
図７には、板材５０と、この板材５０の表面部５０Ａに上記凹凸状の滑り止め模様５０Ｄを形成するための滑り止め模様成形具（以下、単に成形具という）３０との関係が模式的に示されている。
成形具３０は、軸部３０Ｂに装着された丸パイプ状の本体部３０Ａを備えて構成されており、この本体部３０Ａの外周面が模様成形部３０Ｃとされ、この模様成形部３０Ｃに滑り止め模様成形部３０Ｄが設けられている。そして、この滑り止め模様成形部３０Ｄが、上記板材５０の表面部５０Ａに形成された凹凸状の滑り止め模様５０Ｄに対応している。
また、軸部３０Ｂの両端は、高温用軸受３６（図１１参照）を介して成形具取付け部材３２（図９参照）に回転自在に取付けられており、これらの高温用軸受３６および成形具取付け部材３２は、下型ダイ２０に設けられている。
成形具３０は、軸部３０Ｂに装着された丸パイプ状の本体部３０Ａを備えて構成されており、この本体部３０Ａの外周面が模様成形部３０Ｃとされ、この模様成形部３０Ｃに滑り止め模様成形部３０Ｄが設けられている。そして、この滑り止め模様成形部３０Ｄが、上記板材５０の表面部５０Ａに形成された凹凸状の滑り止め模様５０Ｄに対応している。
また、軸部３０Ｂの両端は、高温用軸受３６（図１１参照）を介して成形具取付け部材３２（図９参照）に回転自在に取付けられており、これらの高温用軸受３６および成形具取付け部材３２は、下型ダイ２０に設けられている。
【0021】
ここで、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄの凹凸状模様は、上記表面部５０Ａの滑り止め模様５０Ｄの凹凸状模様と、凹凸部が逆となっている。
すなわち、板材５０の表面部５０Ａの滑り止め模様５０Ｄでは、四角形模様部５０Ａａが凹部となっており、隣り合う四角形模様部同士の隙間部５０Ａｂが凸部となっているのに対して、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄでは、四角形模様成形部３０Ａａが凸部となっており、隣り合う四角形模様成形部３０Ａａ同士の隙間部３０Ａｂが凹部となっている。
なお、図７では、板材５０が矢印Ａで示すように、略水平方向に移動するようになっているが、実際には、図１等に示すように、メタル供給装置１００から供給されたメタルＭが上型ダイ１０を経由して下型ダイ２０側に送られるように、上方から下方に移動するようになっている。
また、この成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄの詳細については、後で詳細に説明する。
すなわち、板材５０の表面部５０Ａの滑り止め模様５０Ｄでは、四角形模様部５０Ａａが凹部となっており、隣り合う四角形模様部同士の隙間部５０Ａｂが凸部となっているのに対して、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄでは、四角形模様成形部３０Ａａが凸部となっており、隣り合う四角形模様成形部３０Ａａ同士の隙間部３０Ａｂが凹部となっている。
なお、図７では、板材５０が矢印Ａで示すように、略水平方向に移動するようになっているが、実際には、図１等に示すように、メタル供給装置１００から供給されたメタルＭが上型ダイ１０を経由して下型ダイ２０側に送られるように、上方から下方に移動するようになっている。
また、この成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄの詳細については、後で詳細に説明する。
【0022】
［押出しダイスの全体構成］
次に、板材５０を製造する前記押出しダイス１の詳細を説明する。
押出しダイス１は、図１，２等に示すように、前記メタル供給装置１００から押出し供給されるメタルＭを導入する上型ダイ１０と、この上型ダイ１０を支持する下型ダイ２０とを備えて構成されている。
次に、板材５０を製造する前記押出しダイス１の詳細を説明する。
押出しダイス１は、図１，２等に示すように、前記メタル供給装置１００から押出し供給されるメタルＭを導入する上型ダイ１０と、この上型ダイ１０を支持する下型ダイ２０とを備えて構成されている。
【0023】
上型ダイ１０と下型ダイ２０とは、図２等に示すように、それぞれ略円柱状部材で形成されており、本実施形態では、下型ダイ２０に対して上型ダイ１０が小径に形成されている。そして、上型ダイ１０は、メタル供給装置１００にも保持された状態となっている。
なお、上型ダイ１０と下型ダイ２０とは、例えば、下型ダイ２０の表面から差し込んで固定された連結ピン４０に、上型ダイ１０の下面に形成されたピン孔１０ａ（図３参照）を挿入させることで連結されている。
なお、上記のように、下型ダイ２０に対して上型ダイ１０が小径に形成されているが、各ダイ２０，１０の外径は同じでもよい。
なお、上型ダイ１０と下型ダイ２０とは、例えば、下型ダイ２０の表面から差し込んで固定された連結ピン４０に、上型ダイ１０の下面に形成されたピン孔１０ａ（図３参照）を挿入させることで連結されている。
なお、上記のように、下型ダイ２０に対して上型ダイ１０が小径に形成されているが、各ダイ２０，１０の外径は同じでもよい。
【0024】
まず、上型ダイ１０の構成について説明する。
上型ダイ１０には、図１～図４に示すように、メタル供給装置１００から押出されるメタルＭの導入をガイドするメタル導入口１０Ａが形成されている。
上型ダイ１０の上面には、所定深さの凹部に形成されると共にメタルＭを受けるメタル受部１０Ｕが形成されており、このメタル受部１０Ｕの略中央部に上記メタル導入口１０Ａが設けられている。このメタル導入口１０Ａは、メタル受部１０Ｕの上端部から上型ダイ１０の下端部近傍まで連続する略直方体状の形状となっている。
上型ダイ１０には、図１～図４に示すように、メタル供給装置１００から押出されるメタルＭの導入をガイドするメタル導入口１０Ａが形成されている。
上型ダイ１０の上面には、所定深さの凹部に形成されると共にメタルＭを受けるメタル受部１０Ｕが形成されており、このメタル受部１０Ｕの略中央部に上記メタル導入口１０Ａが設けられている。このメタル導入口１０Ａは、メタル受部１０Ｕの上端部から上型ダイ１０の下端部近傍まで連続する略直方体状の形状となっている。
【0025】
上型ダイ１０の下面および当該下面と対応する下型ダイ２０の上面とは、前記成形具３０の配置と、次に述べるベアリング部１０Ｂの位置との関係から段差形状となっている。
すなわち、上型ダイ１０の下面は、図１、図３に示すように、成形具３０の上方に位置する第１下面部１０Ｅと、メタル導入口１０Ａを挟んで成形具３０の反対側に位置する第２下面部１０Ｆと、第１下面部１０Ｅおよび第２下面部１０Ｆの両側に位置している第３下面部１０Ｈとで形成されている。
ここで、上型ダイ１０の第１下面部１０Ｅと第２下面部１０Ｆとの段差間寸法は、両者１０Ｅ，１０Ｆの差の間に上記成形具３０を収容できる程度の寸法となっている。
すなわち、上型ダイ１０の下面は、図１、図３に示すように、成形具３０の上方に位置する第１下面部１０Ｅと、メタル導入口１０Ａを挟んで成形具３０の反対側に位置する第２下面部１０Ｆと、第１下面部１０Ｅおよび第２下面部１０Ｆの両側に位置している第３下面部１０Ｈとで形成されている。
ここで、上型ダイ１０の第１下面部１０Ｅと第２下面部１０Ｆとの段差間寸法は、両者１０Ｅ，１０Ｆの差の間に上記成形具３０を収容できる程度の寸法となっている。
【0026】
第１下面部１０Ｅと第２下面部１０Ｆとを有する上型ダイ１０は、図３に示すように、径方向の中央部に位置する所定幅Ｗの部位が段差部を形成する部位となっており、これらの部位の両側に、平面半月形状の上記第３下面部１０Ｈを有する部位が設けられている。
第３下面部１０Ｈは、次に述べる下型ダイ２０の第４上面部２０Ｈ（図８参照）に対応しており、第１下面部１０Ｅより所定寸法高い高さ位置となっている。
なお、図１、図４に示すように、メタル導入口１０Ａの下端面部１０Ａａの高さ位置は、第１下面部１０Ｅの高さより所定寸法高い高さ位置となっている。
第３下面部１０Ｈは、次に述べる下型ダイ２０の第４上面部２０Ｈ（図８参照）に対応しており、第１下面部１０Ｅより所定寸法高い高さ位置となっている。
なお、図１、図４に示すように、メタル導入口１０Ａの下端面部１０Ａａの高さ位置は、第１下面部１０Ｅの高さより所定寸法高い高さ位置となっている。
【0027】
図４に詳細を示すように、前記メタル導入口１０Ａの下端面部１０Ａａは、上型ダイ１０に形成されると共に、メタルＭを板材５０の断面外形形状に成形するベアリング部１０Ｂに連通している。
すなわち、ベアリング部１０Ｂは、上型ダイ１０の前記第１下面部１０Ｅに形成されている突起部１０Ｅａと、上型ダイ１０の第２下面部１０Ｆ側における上型ダイ１０の一側面と、上記突起部１０Ｅａとの間に形成された所定寸法の隙間ｔにより形成されている。そして、この隙間ｔは、板材５０の表面部５０Ａの厚さ寸法ｔである。
ここで、上記突起部１０Ｅａは、第１下面部１０Ｅの一部が成形具３０側に向かって下方に突出した嘴状の形状となっており、成形具３０の外周面の垂直方向の頂点から水平方向の中心近傍まで覆えるような形状となっている。
すなわち、ベアリング部１０Ｂは、上型ダイ１０の前記第１下面部１０Ｅに形成されている突起部１０Ｅａと、上型ダイ１０の第２下面部１０Ｆ側における上型ダイ１０の一側面と、上記突起部１０Ｅａとの間に形成された所定寸法の隙間ｔにより形成されている。そして、この隙間ｔは、板材５０の表面部５０Ａの厚さ寸法ｔである。
ここで、上記突起部１０Ｅａは、第１下面部１０Ｅの一部が成形具３０側に向かって下方に突出した嘴状の形状となっており、成形具３０の外周面の垂直方向の頂点から水平方向の中心近傍まで覆えるような形状となっている。
【0028】
ベアリング部１０Ｂは、図５に示すように、板材５０の断面形状の外形を形成するようになっている。すなわち、図５の直交方向の長さ寸法と、表面部５０Ａの幅に該当する寸法Ｗと、折曲げ部５０Ｂの高さに該当する寸法Ｈと、板材５０の厚さに該当する寸法ｔとで、断面略Ｌ字状に形成されている。
【0029】
また、図４に示すように、上型ダイ１０においてベアリング部１０Ｂの下方には、このベアリング部１０Ｂに連続するガイド用逃げ部１０Ｆａが形成されている。このガイド用逃げ部１０Ｆａは、板材５０の裏面に対応しており、押出される板材５０の裏面との間の所定の隙間ｍで形成されている。
この隙間ｍを設けることにより、押出される板材５０の表面に成形具３０により滑り止め模様５０Ｄを成形する際の、板材５０に対する押圧力を逃がしながら送り出すことができるので、スムーズな板材５０の形成が可能となる。
なお、板材５０の略Ｌ字状断面の外形形状、表面部５０Ａに対応する幅寸法Ｗ、折曲げ部５０Ｂに対応する高さ寸法Ｈ、および板材５０の長さ等は、床材として使用する場所に応じて適宜設定されるようになっている。
この隙間ｍを設けることにより、押出される板材５０の表面に成形具３０により滑り止め模様５０Ｄを成形する際の、板材５０に対する押圧力を逃がしながら送り出すことができるので、スムーズな板材５０の形成が可能となる。
なお、板材５０の略Ｌ字状断面の外形形状、表面部５０Ａに対応する幅寸法Ｗ、折曲げ部５０Ｂに対応する高さ寸法Ｈ、および板材５０の長さ等は、床材として使用する場所に応じて適宜設定されるようになっている。
【0030】
次に、図８、図９に基づいて下型ダイ２０の構成を説明する。
下型ダイ２０は、前述のように、略円柱状部材で形成されている。下型ダイ２０の平面の略中央部近傍には、前記成形具３０を配置するための模様成形具配置空間２０Ａが形成されており、この模様成形具配置空間２０Ａは、略長方形形状の貫通穴となっている。
また、この模様成形具配置空間２０Ａの長手方向の両隣部には、後述する一対の成形具取付部材３２，３２を設置するための成形具取付部材用設置穴（以下、単に部材用設置穴という）２０Ｂ，２０Ｂがそれぞれ形成されている。
下型ダイ２０は、前述のように、略円柱状部材で形成されている。下型ダイ２０の平面の略中央部近傍には、前記成形具３０を配置するための模様成形具配置空間２０Ａが形成されており、この模様成形具配置空間２０Ａは、略長方形形状の貫通穴となっている。
また、この模様成形具配置空間２０Ａの長手方向の両隣部には、後述する一対の成形具取付部材３２，３２を設置するための成形具取付部材用設置穴（以下、単に部材用設置穴という）２０Ｂ，２０Ｂがそれぞれ形成されている。
【0031】
下型ダイ２０の上面は、模様成形具配置空間２０Ａに臨む一方側の第１上面部２０Ｅおよび他方側の第２上面部２０Ｆと、第２上面部２０Ｆの外周側に位置している第３上面部２０Ｇと、これら各上面部２０Ｅ，２０Ｆ，２０Ｇの両側に位置している第４上面部２０Ｈの、それぞれ高さ位置の異なる４箇所の上面部で形成されている。
【0032】
各上面部２０Ｅ，２０Ｆ，２０Ｇは、それぞれ高さ位置は異なるが、図８，９に示すように、下型ダイ２０の中心を挟んで左右に等しい距離に広がった幅寸法Ｗ１に形成されている。そして、この幅寸法Ｗ１は、前記成形具配置空間２０Ａの長さ寸法と略等しい寸法となっており、この幅寸法Ｗ１の間が、前記上型ダイ１０の下面の段差部に対応している。
また、模様成形具配置空間２０Ａの長さは、対向する部材用設置穴２０Ｂ，２０Ｂの対向面同士の距離と等しい寸法に設定されている。
なお、幅寸法Ｗ１は、前記上型ダイ１０の段差部の幅寸法Ｗよりわずかに小さな寸法に設定されており、上型ダイ１０の下面が下型ダイ２０の上面に嵌合し、これにより、両者が位置決めされるようになっている。
また、模様成形具配置空間２０Ａの長さは、対向する部材用設置穴２０Ｂ，２０Ｂの対向面同士の距離と等しい寸法に設定されている。
なお、幅寸法Ｗ１は、前記上型ダイ１０の段差部の幅寸法Ｗよりわずかに小さな寸法に設定されており、上型ダイ１０の下面が下型ダイ２０の上面に嵌合し、これにより、両者が位置決めされるようになっている。
【0033】
図１、図１０に示すように、第１上面部２０Ｅの高さ位置に対して第２上面部２０Ｆの高さ位置は、成形具３０の半径寸法ほどの寸法で低い高さにあり、第３上面部２０Ｇの高さ位置は第１上面部２０Ｅの高さ位置と略同じとなっている。
【0034】
また、第１上面部２０Ｅおよび第３上面部２０Ｇの高さは、第４上面部２０Ｈの高さよりわずかに低くなっている。これに対して、前記上型ダイ１０においては、第１下面部１０Ｅと第２下面部１０Ｆとが、第３上面部１０Ｈよりわずかに突出した形状となっている。
そして、上型ダイ１０におけるこの突出寸法は、下型ダイ２０における第３上面部２０Ｇ等の高さと、第４上面部２０Ｈの高さとの差と略等しい寸法となっている。
従って、上型ダイ１０と下型ダイ２０とを連結する際、上型ダイ１０の第１下面部１０Ｅと第２下面部１０Ｆとを、下型ダイ２０の第１上面部２０Ｅおよび第３上面部２０Ｇに嵌め込むようにして載置すれば両者１０，２０を連結することができるようになっている。
つまり、上型ダイ１０における第１下面部１０Ｅ等と、下型ダイ２０における第１上面部２０Ｅ等とは、上型ダイ１０と下型ダイ２０との連結時の位置決め用ともなっている。
そして、上型ダイ１０におけるこの突出寸法は、下型ダイ２０における第３上面部２０Ｇ等の高さと、第４上面部２０Ｈの高さとの差と略等しい寸法となっている。
従って、上型ダイ１０と下型ダイ２０とを連結する際、上型ダイ１０の第１下面部１０Ｅと第２下面部１０Ｆとを、下型ダイ２０の第１上面部２０Ｅおよび第３上面部２０Ｇに嵌め込むようにして載置すれば両者１０，２０を連結することができるようになっている。
つまり、上型ダイ１０における第１下面部１０Ｅ等と、下型ダイ２０における第１上面部２０Ｅ等とは、上型ダイ１０と下型ダイ２０との連結時の位置決め用ともなっている。
【0035】
また、下型ダイ２０の各上面部２０Ｅ，２０Ｆ，２０Ｇ，２０Ｈの外周寄りには、それぞれ１か所に上型ダイ１０との連結用の連結ピン４０（図１参照）を埋め込むためのピン孔２０ａがあけられ、これらのピン孔２０ａに上記連結ピン４０が埋め込まれて固定されている。そして、この連結ピン４０を上型ダイ１０の第１下面１０Ｅ等にあけられた連結用のピン孔１０ａ（図３参照）に挿通させることで、上型ダイ１０と下型ダイ２０とが連結されることになる。
なお、図８に仮想線で示す部位は上型ダイ１０である。
なお、図８に仮想線で示す部位は上型ダイ１０である。
【0036】
図９には、下型ダイ２０の成形具配置空間２０Ａと部材用設置穴２０Ｂ，２０Ｂとのそれぞれに、前記成形具３０と成形具取付部材３２とを配置した状態が示されている。
成形具３０は、模様成形具配置空間２０Ａに臨む下型ダイ２０の第１上面部２０Ｅ寄りに配置されている。また、前記一対の部材設置用穴２０Ｂ，２０Ｂは、模様成形具配置空間２０Ａの長手方向の両端部に形成されており、長手方向と直交する方向に長さの長い部位を有する略Ｔ字状形状とされ、かつ所定深さに形成されている。
成形具３０は、模様成形具配置空間２０Ａに臨む下型ダイ２０の第１上面部２０Ｅ寄りに配置されている。また、前記一対の部材設置用穴２０Ｂ，２０Ｂは、模様成形具配置空間２０Ａの長手方向の両端部に形成されており、長手方向と直交する方向に長さの長い部位を有する略Ｔ字状形状とされ、かつ所定深さに形成されている。
【0037】
前記部材設置用穴２０Ｂ，２０Ｂには、それぞれ成形具取付部材３２，３２が挿入されるようになっており、これらの成形具取付部材３２，３２は、図１１等に示すように、上下一対の上側取付けブロック３２Ａと下側取付けブロック３２Ｂとで構成されている。
なお、これらの上側取付けブロック３２Ａ、下側取付けブロック３２Ｂの詳細は後述する。
なお、これらの上側取付けブロック３２Ａ、下側取付けブロック３２Ｂの詳細は後述する。
【0038】
また、図８、図９に示すように、下型ダイ２０の外周一部には、各部材用設置穴２０Ｂの延長上の位置にそれぞれ平面壁部２０Ｃが形成されている。これらの平面壁部２０Ｃは、上記部材設置用穴２０Ｂの長手方向一方側端部の面、つまり、模様成形具配置空間２０Ａの長手方向と平行になっている。
そして、これらの平面壁部２０Ｃと部材用設置穴２０Ｂの一側面部との間にはネジ孔２０Ｄが切られ、このネジ孔２０Ｄに、後述する成形具位置調整機構３８を構成する位置調整用ボルト３５（図９等参照）が螺合されるようになっている。
このネジ孔２０Ｄは、図１１、図１２等にも示すように、上側取付けブロック３２Ａと下側取付けブロック３２Ｂとのそれぞれに対応して設けられている。
そして、これらの平面壁部２０Ｃと部材用設置穴２０Ｂの一側面部との間にはネジ孔２０Ｄが切られ、このネジ孔２０Ｄに、後述する成形具位置調整機構３８を構成する位置調整用ボルト３５（図９等参照）が螺合されるようになっている。
このネジ孔２０Ｄは、図１１、図１２等にも示すように、上側取付けブロック３２Ａと下側取付けブロック３２Ｂとのそれぞれに対応して設けられている。
【0039】
上型ダイ１０のベアリング部１０Ｂを経由した板材（滑り止め模様成形前の状態）には、その表面部に、前述したように、下型ダイ２０に配設されている成形具３０によって滑り止め模様５０Ｄが成形されるようになっており、これにより、前記板材５０が形成される。
【0040】
［成形具の構成］
前記成形具３０は、上型ダイ１０側から押出されてくる板材５０を間にしてガイド用逃げ部１０Ｆａの反対側に配設されている。
図１０等に示すように、成形具３０は、略丸パイプ状に形成されると共に軸部３０Ｂに装着された本体部３０Ａを備えている。そして、本体部３０Ａの外周面が模様成形部３０Ｃとなっており、この模様成形部３０Ｃに、前記板材５０の表面部５０Ａの凹凸状の滑り止め模様５０Ｄに対応する滑り止め模様成形部３０Ｄが形成されている。
また、軸部３０Ｂの両端は、高温用軸受３６（図１１参照）を介して前記成形具取付け部材３２に支持されている。
前記成形具３０は、上型ダイ１０側から押出されてくる板材５０を間にしてガイド用逃げ部１０Ｆａの反対側に配設されている。
図１０等に示すように、成形具３０は、略丸パイプ状に形成されると共に軸部３０Ｂに装着された本体部３０Ａを備えている。そして、本体部３０Ａの外周面が模様成形部３０Ｃとなっており、この模様成形部３０Ｃに、前記板材５０の表面部５０Ａの凹凸状の滑り止め模様５０Ｄに対応する滑り止め模様成形部３０Ｄが形成されている。
また、軸部３０Ｂの両端は、高温用軸受３６（図１１参照）を介して前記成形具取付け部材３２に支持されている。
【0041】
ここで、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄの凹凸状模様は、前記表面部５０Ａの滑り止め模様５０Ｄの凹凸状模様と、凹凸部が逆となっている。
すなわち、表面部５０Ａの滑り止め模様５０Ｄでは四角形模様部５０Ａａが凹部となっており、隣り合う四角形模様部５０Ａａ同士間の隙間部５０Ａｂが凸部となっているのに対して、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄでは、四角形模様成形部３０Ａａが凸部となっており、隣り合う四角形模様成形部３０Ａａ同士間の隙間部３０Ａｂが凹凸部となっている。
そのため、表面部５０Ａに滑り止め模様成形部３０Ｄが押し当てられたとき、四角形模様成形部３０Ａａが表面部５０Ａに喰い込むので、表面部５０Ａに凹んだ状態の四角形模様部５０Ａａが形成されることになる。
すなわち、表面部５０Ａの滑り止め模様５０Ｄでは四角形模様部５０Ａａが凹部となっており、隣り合う四角形模様部５０Ａａ同士間の隙間部５０Ａｂが凸部となっているのに対して、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄでは、四角形模様成形部３０Ａａが凸部となっており、隣り合う四角形模様成形部３０Ａａ同士間の隙間部３０Ａｂが凹凸部となっている。
そのため、表面部５０Ａに滑り止め模様成形部３０Ｄが押し当てられたとき、四角形模様成形部３０Ａａが表面部５０Ａに喰い込むので、表面部５０Ａに凹んだ状態の四角形模様部５０Ａａが形成されることになる。
【0042】
成形具３０は、メタル供給装置１００から押出されると共に上型ダイ１０のベアリング部１０Ｂで外形形状が決められた板材５０の下流側への移動に付勢され、つまり、外力によって回転するようになっており、これにより、板材５０の表面部５０Ａに凹凸状の滑り止め模様５０Ｄを形成できるようになっている。
【0043】
また、図１１等に示すように、成形具３０は、その軸部３０Ｂが、前記高温用軸受け３６を介して、成形具取付部材３２を構成する上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂで挟み込まれた状態で設けられている。
この成形具取付部材３２は、図１０等に示すように、前述のように、部材用材設置穴２０Ｂに挿入され、かつ、板材５０と直交する方向にスライド自在に嵌込まれている。
なお、図４に示すように、成形具３０の本体部３０Ａと軸部３０Ｂとはキー３９で連結されている。
この成形具取付部材３２は、図１０等に示すように、前述のように、部材用材設置穴２０Ｂに挿入され、かつ、板材５０と直交する方向にスライド自在に嵌込まれている。
なお、図４に示すように、成形具３０の本体部３０Ａと軸部３０Ｂとはキー３９で連結されている。
【0044】
上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂは、上側の取付けブロック３２Ａから差し込まれた連結ボルト３４により連結されるようになっている。
また、成形具３０の軸部３０Ｂには、高温用軸受３６が嵌着されており、この高温用軸受３６は、各取付けブロック３２Ａ，３２Ｂの長さ方向中央部の凹部３２Ａａ，３２Ｂａに嵌め込まれている。
なお、図１０～１５においては、一方および他方の成形具取付部材３２，３２のうち、一方側の上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂについて説明するが、他方側の成形具取付部材３２の上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂも同じである。
また、成形具３０の軸部３０Ｂには、高温用軸受３６が嵌着されており、この高温用軸受３６は、各取付けブロック３２Ａ，３２Ｂの長さ方向中央部の凹部３２Ａａ，３２Ｂａに嵌め込まれている。
なお、図１０～１５においては、一方および他方の成形具取付部材３２，３２のうち、一方側の上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂについて説明するが、他方側の成形具取付部材３２の上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂも同じである。
【0045】
次に、図１３、図１４に基づいて、成形具位置調整機構３８を説明する。
成形具位置調整機構３８は、上側および下側の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂの長さ方向一方側端部と当接する成形具位置調整用ボルト（以下、単に調整用ボルトという）３５，３５と、前記部材用設置穴２０Ｂに挿脱自在に設けられる調整用ワッシャー３７とで構成されている。
成形具位置調整機構３８は、上側および下側の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂの長さ方向一方側端部と当接する成形具位置調整用ボルト（以下、単に調整用ボルトという）３５，３５と、前記部材用設置穴２０Ｂに挿脱自在に設けられる調整用ワッシャー３７とで構成されている。
【0046】
調整用ボルト３５，３５は、下型ダイ２０の外周側面に形成されている前記平面壁部２０Ｃから上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂのそれぞれの側面に向けて形成されたネジ孔２０Ｄに螺合させることで、各ボルト３５，３５の先端部を各取付けブロック３２Ａ，３２Ｂの長さ方向一方側端部に当接させるようになっている。
【0047】
例えば、図１３に示すように、調整用ボルト３５をネジ孔２０Ｄにねじ込むと、調整用ボルト３５の先端部が取付けブロック３２Ａの一方側の側面部に当接する。さらにねじ込むと、取付けブロック３２Ａが部材用設置穴２０Ｂ内を矢印Ｂ方向にスライドし、これにより、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄが板材５０の表面に喰い込む量の調整、言い換えれば、成形具３０の模様成形部３０Ｃと板材５０との距離を調整することができる。
なお、図１３では、調整用ボルト３５を最大限ねじ込んだ状態であり、このとき、上側の取付けブロック３２Ａの他方側の側面部が部材用設置穴２０Ｂの端部に当接している。また、上側の取付けブロック３２Ａの他方側の側面部と部材用設置穴２０Ｂの他方側の側面部との間は、所定寸法Ｋの隙間となっている。
なお、図１３では、調整用ボルト３５を最大限ねじ込んだ状態であり、このとき、上側の取付けブロック３２Ａの他方側の側面部が部材用設置穴２０Ｂの端部に当接している。また、上側の取付けブロック３２Ａの他方側の側面部と部材用設置穴２０Ｂの他方側の側面部との間は、所定寸法Ｋの隙間となっている。
【0048】
図１４には、成形具３０における模様成形部３０Ｃの滑り止め模様成形部３０Ｄが、板材５０の表面に喰い込む量を少なくする場合の調整方法が示されている。
この場合、調整用ボルト３５を逆方向に回すと、上側の取付けブロック３２Ａが部材用設置穴２０Ｂ内を矢印Ｃ方向にスライド自在となる。そこで、まず、図１３に示す上記所定寸法Ｋの隙間がなくなるまで調整用ボルト３５を逆方向に回す。
この場合、調整用ボルト３５を逆方向に回すと、上側の取付けブロック３２Ａが部材用設置穴２０Ｂ内を矢印Ｃ方向にスライド自在となる。そこで、まず、図１３に示す上記所定寸法Ｋの隙間がなくなるまで調整用ボルト３５を逆方向に回す。
【0049】
次いで、矢印Ｃで示すように、成形具３０を手で掴んで調整用ボルト３５側に引き寄せる。その後、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄの凹凸部が、板材５０の表面部５０Ａに設定された喰い込み量となるように、他方側の側面の寸法Ｋ２の隙間、つまりワッシャー用孔２０Ｊに調整用ワッシャー３７を挿入しておいて、調整用ボルト３５を上側の取付けブロック３２Ａの側面に当接するまでねじ込む。
このとき、上側の取付けブロック３２Ａと部材用設置穴２０Ｂの側面との間の隙間Ｋ１と、上側の取付けブロック３２Ａと部材用設置穴２０Ｂの他方側の側面の隙間Ｋ２とを合わせた寸法は、上記図１３における隙間Ｋと同じである。
このとき、上側の取付けブロック３２Ａと部材用設置穴２０Ｂの側面との間の隙間Ｋ１と、上側の取付けブロック３２Ａと部材用設置穴２０Ｂの他方側の側面の隙間Ｋ２とを合わせた寸法は、上記図１３における隙間Ｋと同じである。
【0050】
また、図１３、図１４においては、上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂのうち、上側の取付けブロック３２Ａを説明したが、前述のように、上側の取付けブロック３２Ａと下側の取付けブロック３２Ｂとは連結ボルト３４で一体的に固定されているので、両取付けブロック３２Ａ，３２Ｂの動作は全く同じである。
ここで、調整用ボルト３５，３５は、上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂのそれぞれに対応して設けられているが、いずれか一方の調整用ボルト３５を操作するだけでもよい。
ここで、調整用ボルト３５，３５は、上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂのそれぞれに対応して設けられているが、いずれか一方の調整用ボルト３５を操作するだけでもよい。
【0051】
図１５に示すように、上記調整用ワッシャー３７は、所定厚さ寸法に仕上げられたプレートで形成されており、調整用ワッシャー３７は、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄの板材５０に対する喰い込み量を調整できるように、厚さの異なる複数種類のプレートが予め準備されている。
この調整用ワッシャー３７は、上側の取付けブロック３２Ａと下側の取付けブロック３２Ｂとを合わせた厚さと略同じ寸法の長さに形成されている。
この調整用ワッシャー３７は、上側の取付けブロック３２Ａと下側の取付けブロック３２Ｂとを合わせた厚さと略同じ寸法の長さに形成されている。
【0052】
また、調整用ワッシャー３７の上端部には、図１４および図１５に示すように、幅方向両端部に把持部３７Ａが形成されている。この把持部３７Ａは、調整用ワッシャー３７を部材設置用穴２０Ｂ内に挿入させる際に、所定の挟み具（治具）で挟んで作業するために形成されている。
【0053】
［押出しダイスによる板材の製造方法］
次に、以上のような構成の押出しダイス１による板材５０の製造方法を説明する。
作業に先立って、板材５０の表面部５０Ａに滑り止め模様５０Ｄを成形するための成形具３０を下型ダイ２０にセットしておく。
このとき、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄの凹凸形状の模様、特に四角形模様成形部３０Ａａの凸状部が板材５０の表面に喰いこむ量、つまり凹部５０Ａａおよび凸部５０Ａｂの高さ寸法を所望の寸法とするため、調整用ボルト３５，３５により成形具３０の位置を調整しておく。
次に、以上のような構成の押出しダイス１による板材５０の製造方法を説明する。
作業に先立って、板材５０の表面部５０Ａに滑り止め模様５０Ｄを成形するための成形具３０を下型ダイ２０にセットしておく。
このとき、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄの凹凸形状の模様、特に四角形模様成形部３０Ａａの凸状部が板材５０の表面に喰いこむ量、つまり凹部５０Ａａおよび凸部５０Ａｂの高さ寸法を所望の寸法とするため、調整用ボルト３５，３５により成形具３０の位置を調整しておく。
【0054】
メタル供給装置１００から上型ダイ１０のメタル導入口１０ＡにメタルＭが導入されると共に下流側に押し出されると（第１の工程）、上型ダイ１０のベアリング部１０Ｂで板材５０の形状に成形され（第２の工程）、その板材５０はベアリング部１０Ｂから上型ダイ１０のガイド用逃げ部１０Ｆａから下型ダイ２０側に押出される。
下型ダイ２０側に押出された板材５０は、下方に押し出される途中で、外力、つまり、メタルＭの押出しに伴って回転する成形具３０により、板材５０の表面に滑り止め模様５０Ｄが連続して成形される（第３の工程）。
下型ダイ２０側に押出された板材５０は、下方に押し出される途中で、外力、つまり、メタルＭの押出しに伴って回転する成形具３０により、板材５０の表面に滑り止め模様５０Ｄが連続して成形される（第３の工程）。
【0055】
また、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄによる喰い込み量を変えたい場合、例えば、喰い込む量を少なくする場合には、調整用ボルト３５を逆方向に回して、上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂが部材設置用穴２０Ｂ内をスライド可能とする。
次いで、成形具３０を調整用ボルト３５側に引き寄せた後、成形具３０のの滑り止め模様成形部３０Ｄによる所定の喰い込み量となるように、部材設置用穴２０Ｂ内に所定の調整用ワッシャー３７を挿入し、調整用ボルト３５を、例えば上側の取付けブロック３２Ａの側面に当接するまでねじ込む（第４の工程）。
次いで、成形具３０を調整用ボルト３５側に引き寄せた後、成形具３０のの滑り止め模様成形部３０Ｄによる所定の喰い込み量となるように、部材設置用穴２０Ｂ内に所定の調整用ワッシャー３７を挿入し、調整用ボルト３５を、例えば上側の取付けブロック３２Ａの側面に当接するまでねじ込む（第４の工程）。
【0056】
その後、前述のように、メタル供給装置１００を操作して、アルミニウム合金等のメタルＭを押出しダイス１に供給して、成形具３０により板材５０の表面に凹凸模様を成形する。そして、所定の製品長さとなった時点で、切断用器具により切断され（第５の工程）、所定のストックヤードに搬送される。
滑り機能付きとして完成した１枚の板材５０の搬出が完了したら、上記と同じような工程が繰り返され、所定の枚数の板材５０を得るまで作業が継続される。
滑り機能付きとして完成した１枚の板材５０の搬出が完了したら、上記と同じような工程が繰り返され、所定の枚数の板材５０を得るまで作業が継続される。
【0057】
本実施形態の押出しダイス１および板材５０は以上のように構成されているので、次のような効果を得ることができる。
（１）板材５０が、押出しダイス１によって、板材５０の表面部５０Ａに滑り止め模様５０Ｄが形成された状態で成形されるので、板材５０を、例えば、床部材として使用する場合、滑り止め効果の高い床部材とすることができ、これにより、靴等の履物の滑りを防止することができ、使用時の安全を図ることができる。
（１）板材５０が、押出しダイス１によって、板材５０の表面部５０Ａに滑り止め模様５０Ｄが形成された状態で成形されるので、板材５０を、例えば、床部材として使用する場合、滑り止め効果の高い床部材とすることができ、これにより、靴等の履物の滑りを防止することができ、使用時の安全を図ることができる。
【0058】
（２）板材５０が押出しダイス１により成形された際、表面部５０Ａには滑り止め模様５０Ｄが形成されており、すぐに使用することができるので、面倒な後加工が不要となり、その結果、生産性の向上を図ることができる。
【0059】
（３）板材５０の表面部５０Ａに形成された滑り止め模様５０Ｄが、四角形模様部５０Ａａが凹状、隣り合う四角形模様部５０Ａａ同士間の隙間部５０Ａｂが凸状となった凹凸形状となっており、凸状の隙間部５０Ａｂでは排水（水切れ）に優れ、凹状の四角形模様部５０Ａａでは歩行の際の引っ掛かりを抑えることができる。その結果、板材５０を床材として使用した際、靴等の履物が滑りにくく、使用価値の高い床材となる。
また、それだけでなく、滑り止め模様５０Ｄにより板材５０の意匠性を向上させることができる。
また、それだけでなく、滑り止め模様５０Ｄにより板材５０の意匠性を向上させることができる。
【0060】
（４）板材５０には、その表面部５０Ａに対して直交する方向に折り曲げられた折曲げ部５０Ｂが設けられており、板材５０を床材として所定の場所に設置する際に、折曲げ部５０Ｂの内側を所定の角部等に押し当てることで位置決めが容易となる。その結果、位置決め作業が簡単となり、作業効率の向上を図ることができる。
【0061】
（５）板材５０の表面部５０Ａに、長辺方向および短辺方向に、間隔をおいて、かつ連続して四角形模様部５０Ａａと隙間部５０Ａｂによる凹凸形状の滑り止め模様５０Ｄが形成されているので、意匠性に優れた床板として利用することができる。
【0062】
（６）成形具３０を取付けた成形具取付部材３２は、部材用設置穴２０Ｂ内で水平方向にスライド可能となっており、成形具位置調整機構３８の調整用ボルト３５の操作によって成形具３０の位置を調整することができる。その結果、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄの板材５０への喰い込み量を調整することができるので、滑り止め模様５０Ｄの深さを容易に任意の深さとすることができる。
【0063】
（７）成形具３０の軸部３０Ｂは高温用軸受３６を介して、成形具取付部材３２を構成する上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂに支持されているので、成形具３０の軸部３０Ｂの外径を同じとすることで、模様の異なる滑り止め模様を形成可能な本体部３０Ａを有する成形具３０を容易に取付けることができる。その結果、部材の共用化を図れる。
【0064】
（８）前記実施形態では、板材５０が、例えば床材として使用されているが、折曲げ部５０Ｂを設けたことにより、その折曲げ部５０Ｂが板材５０の補強部となるので、板材５０の構造的強度を大きくすることができる。その結果、床材の他、階段や椅子のステップ材や、特に、所定の強度が要求される車両用のスロープやブリッジ等用としても使用することができる。
【0065】
以上、前記実施形態を参照して本発明を説明したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではない。本発明の構成や詳細については、当業者が理解し得るさまざまな変更を加えることができる。また、本発明には、上記実施形態の構成の一部又は全部を相互に適宜組み合わせたものも含まれる。
【0066】
例えば、前記実施形態では、板材５０の表面部５０Ａに、凹状の四角形模様部５０Ａａと凸状の隙間部５０Ａｂからなる凹凸形状の滑り止め模様５０Ｄを形成したが、これに限らない。
滑り止め効果を得られる模様であれば、上記四角形模様部５０Ａａを基にしたものでなくてもよく、菱形模様部、丸形模様部、三角形形状の模様部、多角形形状の模様部、および波型形状の模様部等を基にした凹凸形状の滑り止め模様を形成するようにしてもよい。
滑り止め効果を得られる模様であれば、上記四角形模様部５０Ａａを基にしたものでなくてもよく、菱形模様部、丸形模様部、三角形形状の模様部、多角形形状の模様部、および波型形状の模様部等を基にした凹凸形状の滑り止め模様を形成するようにしてもよい。
【0067】
また、前記実施形態では、板材５０の表面部５０Ａに、凹状の四角形模様部５０Ａａと凸状の隙間部５０Ａｂからなる凹凸形状の滑り止め模様５０Ｄを形成したが、これに限らない。
図視しないが、第１の変形形態として、前記実施形態の滑り止め模様５０Ｄにおける凹凸形状を逆にして、つまり、四角形模様部５０Ａａを凸部として、隙間部５０Ａｂを凹部としてもよい。この場合、模様成形具の滑り止め模様では、上記凹凸形状に対応するような形状となっている。
このような構成とすれば、前記（１）～（８）と略同様の効果の他、
（９）隙間部５０Ａｂが凹部となっているので、表面部５０Ａの水はけがよくなる、という効果を得ることができる。
図視しないが、第１の変形形態として、前記実施形態の滑り止め模様５０Ｄにおける凹凸形状を逆にして、つまり、四角形模様部５０Ａａを凸部として、隙間部５０Ａｂを凹部としてもよい。この場合、模様成形具の滑り止め模様では、上記凹凸形状に対応するような形状となっている。
このような構成とすれば、前記（１）～（８）と略同様の効果の他、
（９）隙間部５０Ａｂが凹部となっているので、表面部５０Ａの水はけがよくなる、という効果を得ることができる。
【0068】
また、第２の変形形態としての板材６０を、図１６（Ａ）、（Ｂ）に示す。
この板材６０は、前記実施形態の図６に示す板材５０の表面部５０Ａにおける幅方向の四角形形状列を、幅方向に１個分づつずらして配置したものである。これにより、幅方向の１列の四角形模様部列における隣り合う四角形模様部の間に、長手方向で隣り合う１列の四角形模様部が配置された形状となっている。
そして、第２の変形形態の板材６０でも、滑り止め模様６０Ｄは、各四角形模様部６０Ａａが凹部であり、隣り合う四角模様部６０Ａａ同士の隙間部６０Ａｂが凸部となっている。
この板材６０は、前記実施形態の図６に示す板材５０の表面部５０Ａにおける幅方向の四角形形状列を、幅方向に１個分づつずらして配置したものである。これにより、幅方向の１列の四角形模様部列における隣り合う四角形模様部の間に、長手方向で隣り合う１列の四角形模様部が配置された形状となっている。
そして、第２の変形形態の板材６０でも、滑り止め模様６０Ｄは、各四角形模様部６０Ａａが凹部であり、隣り合う四角模様部６０Ａａ同士の隙間部６０Ａｂが凸部となっている。
【0069】
上記第２の変形形態では、上記板材６０の表面部６０Ａの滑り止め模様６０Ｄに対応する模様成形部を有する模様成形具（図略）が設けられている。
そして、この場合、模様成形具の模様成形部では、四角形模様部６０Ａａの凹部に対応する部位が凸部となるように形成され、隣り合う四角形模様部６０Ａａの間の凸部に対応する部位が凹部となるように形成されている。
このような第２の変形形態でも、前記（１）～（８）と略同様の効果を得ることができる。
そして、この場合、模様成形具の模様成形部では、四角形模様部６０Ａａの凹部に対応する部位が凸部となるように形成され、隣り合う四角形模様部６０Ａａの間の凸部に対応する部位が凹部となるように形成されている。
このような第２の変形形態でも、前記（１）～（８）と略同様の効果を得ることができる。
【0070】
また、第２の変形形態でも、四角模様部６０Ａａと隙間部６０Ａｂとの凹凸を逆にしてもよく、模様成形具の模様成形部も上記凹凸に合わせればよい。
このような構成とすれば、前記（１）～（８）と略同様の効果の他、前記（９）と略同様の効果を得ることができる。
このような構成とすれば、前記（１）～（８）と略同様の効果の他、前記（９）と略同様の効果を得ることができる。
【0071】
また、第３の変形形態としての板材７０を、図１７（Ａ）、（Ｂ）に示す。
この板材７０は、その表面部７０Ａに滑り止め模様７０Ｄとして、表面部７０Ａの長手方向および当該長手方向と交差する方向に、長手方向に対して傾斜して連続する凹凸状の菱形模様で形成したものである。
そして、この第２の変形形態の板材７０では、各菱形模様部７０Ａａが凹部であり、隣り合う菱形模様部７０Ａａ同士の隙間７０Ａｂの間が凸部となっている。また、第３の変形形態における菱形模様部７０Ａａの菱形形状は、菱形の２本の対角線のうち長い方の対角線が表面部７０Ａの長手方向に沿って連続して配置されている。
なお、２本の対角線のうち短い方の対角線が表面部７０Ａの長手方向に沿って連続するように配置してもよい。また、２本の対角線が同じである正方形の一方の対角線を表面部７０Ａの長手方向に沿って連続するように配置してもよい。
この板材７０は、その表面部７０Ａに滑り止め模様７０Ｄとして、表面部７０Ａの長手方向および当該長手方向と交差する方向に、長手方向に対して傾斜して連続する凹凸状の菱形模様で形成したものである。
そして、この第２の変形形態の板材７０では、各菱形模様部７０Ａａが凹部であり、隣り合う菱形模様部７０Ａａ同士の隙間７０Ａｂの間が凸部となっている。また、第３の変形形態における菱形模様部７０Ａａの菱形形状は、菱形の２本の対角線のうち長い方の対角線が表面部７０Ａの長手方向に沿って連続して配置されている。
なお、２本の対角線のうち短い方の対角線が表面部７０Ａの長手方向に沿って連続するように配置してもよい。また、２本の対角線が同じである正方形の一方の対角線を表面部７０Ａの長手方向に沿って連続するように配置してもよい。
【0072】
また、第３の変形形態では、上記板材７０の表面部７０Ａの滑り止め模様７０Ｄに対応する模様成形部を有する模様成形具（図略）が設けられている。
そして、この場合、成形具の外周面では、菱形模様部７０Ａａの凹部に対応する部位が凸部となるように形成され、隣り合う菱形模様部７０Ａａ同士の隙間部７０Ａｂの凸部に対応する部位が凹部となるように形成されている。
このような変形形態でも、前記（１）～（８）と略同様の効果を得ることができる。
そして、この場合、成形具の外周面では、菱形模様部７０Ａａの凹部に対応する部位が凸部となるように形成され、隣り合う菱形模様部７０Ａａ同士の隙間部７０Ａｂの凸部に対応する部位が凹部となるように形成されている。
このような変形形態でも、前記（１）～（８）と略同様の効果を得ることができる。
【0073】
なお、上記第３の変形形態において、滑り止め模様７０Ｄにおける凹凸形状を逆にして、つまり、菱形模様部７０Ａａを凸部とし、隙間部７０Ａｂを凹部としてもよい。この場合、模様成形具の模様成形部では、上記凹凸形状に対応するような形状となっている。このような変形形態では、前記（１）～（８）と略同様の効果の他、前記（９）と略同様の効果を得ることができる。
【0074】
また、前記実施形態および各変形形態の板材５０，６０，７０は、表面部５０Ａ等と折曲げ部５０Ｂ等とで形成されているが、第４の変形形態として、例えば、図１８に示すような板材８０を形成することもできる。すなわち、表面部８０Ａの幅方向両端部に折曲げ部８０Ｂ，８０Ｂを設けると共に、それらの折曲げ部８０Ｂ，８０Ｂの間に、例えば、２本のリブ８０Ｃ，８０Ｃを配置した形状の板材８０としてもよい。
このような形状の板材８０では、前記（１）～（８）と略同様の効果を得ることができる他、
（１０）板材８０を、例えば、コンクリートに敷設された床材として利用する場合、コンクリートを打設した後、そのコンクリートが完全に固化しないうちに、板材８０を所定の位置に配置して押し込めば、折曲げ部８０Ｂ，８０Ｂ、リブ８０Ｃがコンクリートに埋め込まれた状態となるので、位置決めが容易となり、かつ確実に設置できる。
このような形状の板材８０では、前記（１）～（８）と略同様の効果を得ることができる他、
（１０）板材８０を、例えば、コンクリートに敷設された床材として利用する場合、コンクリートを打設した後、そのコンクリートが完全に固化しないうちに、板材８０を所定の位置に配置して押し込めば、折曲げ部８０Ｂ，８０Ｂ、リブ８０Ｃがコンクリートに埋め込まれた状態となるので、位置決めが容易となり、かつ確実に設置できる。
【0075】
さらに、前記実施形態および各変形形態の板材５０，６０，７０では、表面部５０Ａ等と折曲げ部５０Ｂ等とで構成されているが、これに限らず、平板状の表面部だけで形成した板材としてもよい。
この場合、ベアリング部の形状も平板状の表面部を形成できるような断面形状にすればよい。また、このような板材を、前記板材５０等と適宜組み合わせることで、広い面積に床材を敷設することが可能となる。
この場合、ベアリング部の形状も平板状の表面部を形成できるような断面形状にすればよい。また、このような板材を、前記板材５０等と適宜組み合わせることで、広い面積に床材を敷設することが可能となる。
【0076】
また、前記実施形態および各変形形態の板材５０，６０，７０，８０は、床材として使用されるようになっているが、板材５０等を、梯子や脚立の踏み板、スロープ、あるいは所定位置に架けわたすブリッジ用として利用することもできる。
【0077】
また、前記各実施形態では、熱可塑性材料として、アルミニウム合金が使用されているが、これに限らず、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）等の汎用プラスチックや、ＰＡ（ポリアミド）等のエンジニアリング・プラスチック等の合成樹脂を使用してもよい。
【0078】
さらに、前記各実施形態では、押出しダイス１に対して、アルミニウム合金からなるメタルＭを上方側から供給する縦型構成としたが、これに限らない。例えば、押出しダイス１を水平方向に配置し、メタルＭを横側から供給する横型構成としてもよい。
【0079】
また、前記各実施形態では、成形具３０の板材５０に対する取付け位置の調整を、調整用ボルト３５による成形具取付部材３２のスライドと、調整用ワッシャー３７とを使用して行っていたが、これに限らない。
例えば、部材用設置穴２０Ｂの調整用ボルト３５の反対側側面に、例えば板バネを設置したり、あるいは圧縮コイルバネを下型ダイ２０に埋め込んだ構成としてもよい。
このようにした場合、調整用ワッシャー３７およびその調整用ワッシャー３７を着脱する手間を省くことができる。
例えば、部材用設置穴２０Ｂの調整用ボルト３５の反対側側面に、例えば板バネを設置したり、あるいは圧縮コイルバネを下型ダイ２０に埋め込んだ構成としてもよい。
このようにした場合、調整用ワッシャー３７およびその調整用ワッシャー３７を着脱する手間を省くことができる。
【産業上の利用可能性】
【0080】
本発明の滑り止め機能付き板材および滑り止め機能付き板材の製造方法は、例えば、床材として用いる他、階段や椅子のステップ材、車両用のスロープやブリッジ用として使用する場合等に利用されるが、これに限定されず、その意匠性を生かして凹凸模様の板材を化粧パネル材として使用してもよい。
【符号の説明】
【0081】
１ 滑り止め機能付き板材成形用の押出しダイス
１０ 上型ダイ
１０Ａ メタル導入口
１０Ｂ ベアリング部
２０ 下型ダイ
２０Ａ 模様成形具配置空間
２０Ｂ 成形具取付部材用設置穴
３０ 滑り止め模様成形具
３０Ｃ 模様成形部
３０Ｄ 滑り止め模様成形部
３２ 成形具取付部材
３２Ａ 上側の取付けブロック
３２Ｂ 下側の取付けブロック
３５ 成形具位置調整用ボルト（成形具位置調整機構）
３７ 調整用ワッシャー（成形具位置調整機構）
５０ 滑り止め機能付き板材
５０Ａ 表面部
５０Ｂ 折曲げ部
５０Ｄ 滑り止め模様
Ｍ メタル（アルミニウム合金；熱可塑性部材）
１０ 上型ダイ
１０Ａ メタル導入口
１０Ｂ ベアリング部
２０ 下型ダイ
２０Ａ 模様成形具配置空間
２０Ｂ 成形具取付部材用設置穴
３０ 滑り止め模様成形具
３０Ｃ 模様成形部
３０Ｄ 滑り止め模様成形部
３２ 成形具取付部材
３２Ａ 上側の取付けブロック
３２Ｂ 下側の取付けブロック
３５ 成形具位置調整用ボルト（成形具位置調整機構）
３７ 調整用ワッシャー（成形具位置調整機構）
５０ 滑り止め機能付き板材
５０Ａ 表面部
５０Ｂ 折曲げ部
５０Ｄ 滑り止め模様
Ｍ メタル（アルミニウム合金；熱可塑性部材）
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】