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特開2022-29576発泡シート及びそれを使用した本革製表皮材

書誌要約請求の範囲詳細な説明課題実施例実施するための形態図面の説明

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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022029576

(43)【公開日】2022-02-18

(54)【発明の名称】発泡シート及びそれを使用した本革製表皮材

(51)【国際特許分類】

C08J 9/04 20060101AFI20220210BHJP

【ＦＩ】

C08J9/04 CEQ

【審査請求】未請求

【請求項の数】8

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2020132919

(22)【出願日】2020-08-05

(71)【出願人】

【識別番号】000181136

【氏名又は名称】持田商工株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100078776

【弁理士】

【氏名又は名称】安形雄三

(74)【代理人】

【識別番号】100121887

【弁理士】

【氏名又は名称】菅野好章

(74)【代理人】

【識別番号】100200333

【弁理士】

【氏名又は名称】古賀真二

(72)【発明者】

【氏名】監物孝明

(72)【発明者】

【氏名】鈴木伸治

【テーマコード（参考）】

4F074

【Ｆターム（参考）】

4F074AA13B

4F074AA25A

4F074AA98

4F074AC36

4F074AG01

4F074BA13

4F074BB02

4F074BC12

4F074CA25

4F074CC03X

4F074CC04X

4F074CC04Y

4F074CC06X

4F074CE02

4F074CE43

4F074DA02

4F074DA20

4F074DA23

4F074DA24

4F074DA38

4F074DA45

(57)【要約】

【課題】切削加工性の優れた発泡シート、並びに、例えば鞄や靴の材料として用いられる、前記発泡シートを使用した本革製表皮材を提供する。
【解決手段】ゴム、熱可塑性エラストマー、及び無機物充填剤から成る混合物を架橋発泡させて成る発泡シートであって、前記発泡シートは、厚さが０．３ｍｍ～３ｍｍの範囲内である。
【選択図】図３

【特許請求の範囲】

【請求項1】

ゴム、熱可塑性エラストマー、及び無機物充填剤から成る混合物を架橋発泡させて成る発泡シートであって、前記発泡シートは、厚さが０．３ｍｍ～３ｍｍの範囲内であることを特徴とする発泡シート。

【請求項2】

前記発泡シートは、前記ゴムが２０重量部～８０重量部、前記熱可塑性エラストマーが８０重量部～２０重量部、前記無機物充填剤が３０重量部～１５０重量部である請求項１に記載の発泡シート。

【請求項3】

前記ゴムは、エチレン‐プロピレンゴムである請求項１又は２に記載の発泡シート。

【請求項4】

前記ゴムは、エチレン‐プロピレン‐ジエンゴムであり、該エチレン‐プロピレン‐ジエンゴムは、ジエン含有量が３％から６％の範囲内にある請求項１又は２に記載の発泡シート。

【請求項5】

前記熱可塑性エラストマーは、スチレン系熱可塑性エラストマーである請求項１乃至４のいずれか１項に記載の発泡シート。

【請求項6】

前記無機物充填剤が、タルクである請求項１乃至５のいずれか１項に記載の発泡シート。

【請求項7】

前記発泡シートは、見掛け密度が０．０６５ｇ／ｃｍ^３～０．２５０ｇ／ｃｍ^３である請求項１乃至６のいずれか１項に記載の発泡シート。

【請求項8】

請求項１乃至７のいずれか１項に記載の発泡シートを使用して成ることを特徴とする本革製表皮材。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、切削加工性の優れた発泡シート、並びに、例えば鞄や靴の材料として用いられる、前記発泡シートを使用した本革製表皮材に関する。

【背景技術】

【0002】

皮革は、大まかに、牛や豚などの哺乳類、ダチョウ等の鳥類、爬虫類、魚類といった脊椎動物に由来する天然皮革と、合成皮革若しくは人工皮革といった人造皮革に分類される。

【0003】

皮革は、天然皮革若しくは合成皮革の如何に関わらず、一般に衣料品や装身具などに利用されることが多い。とりわけ、衣服（コート、パンツ、ライディングウェア、消防士の防火服、溶接作業服、第二次世界大戦中までのフライトジャケットなどの飛行服や、潜水艦乗組員、戦車兵の制服など）、革靴、鞄、ベルト、サスペンダー、椅子の表張り、車両用シートなど、耐摩擦性、耐火性、引っ張り強度などの耐久性が求められるものに多く使われる。

【0004】

ここで、皮革について、牛を例に概略を説明する。図１は、牛の革皮膚（単に「皮」と記すことがある。）の層構造を示す概略図である。革皮膚１００は、図１に示すように、順に表皮１０１、乳頭層１０２、網状層（網状組織）１０３、及び皮下組織１０４で構成されている。一般的に、例えば牛革鞄の場合、牛革とは、革皮膚からなめし段階で表皮１０１、皮下組織を除去し、真皮層（ここでは、乳頭層１０２及び網状層１０３から成る部分）のみにしたものを言う。そして真皮部分を牛革鞄の材料として使用する。ちなみに、牛革（真皮）を鞄材に使用する場合、その厚みは１．２～２ｍｍくらいが一般的である。

【0005】

しかしながら、牛革は、合成皮革や合成繊維などに比べて重いので、これらの繊維の需要に比べるとピーク時の１／５に減少している。ここで、牛革を先に述べた厚みの半分、即ち０．６ｍｍくらいにした場合、軽量化するという意味では、弱点を克服できるものの、耐久性、長期使用による劣化に対しては、一般的な厚みを持つ牛革と比べると更に問題となってしまう。

【0006】

近年では、牛革において、図１に示す乳頭層１０２、網状層１０３からなる真皮層部分に、ワディングシート（具体的には発泡材シート若しくは発泡シートといったもの）と称されるシートを接着して、天然皮革と同様な風合いの良い表皮材、更には連続加工に適した表皮材を考慮するという研究がされている。一般的にワディングシートは、多孔質のポリウレタン系発泡シートやポリオレフィン系樹脂等の発泡シートが使用される。その際の牛革とワディングシートの接合に関しては、主に接着剤、縫製、又はワディングシートの表面を熱溶融して牛革を貼付するといった方法を用いるのが公知の技術である。例えば、そのような発明が、特許第６３５７３６７号公報（特許文献１）や特開２０１９－１０１０６９号公報（特許文献２）に開示されている。

【0007】

特許文献１に記載の表皮材は、牛革、豚革、又はワニ革等といった天然皮革と、先に述べた発泡体補強材とを、湿気硬化型ホットメルト接着剤から成る層により接着して製造されるものである。また、特許文献２に記載されている本革製表皮は、仮止めシートの上に、本革表皮を配置させ、その後に表皮と、表面を溶融したワディングシートとを接着して得られたものである。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0008】

【特許文献1】特許第６３５７３６７号公報

【特許文献2】特開２０１９－１０１０６９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0009】

しかしながら、特許文献１に記載の表皮材については、裏基布を用いて、天然皮革や発泡体補強材の熱による劣化は解消され得るものの、ホットメルト接着剤を用いるため、溶融温度やプレスの際の圧力を考慮しなくてはならない。また裏基布を用いることにより、天然皮革の熱劣化が解消され得るとしたが、ホットメルト接着剤の溶融温度によっては、熱劣化が起こりうるため、含水の天然皮革が必須になる。また、特許文献２に記載の本革製表皮において、使用されるワディングシートには、主に多孔質のウレタン発泡シートが使用されているが、耐水性の問題があり、長期間使用している間に、本革との剥離現象や、ワディングシート本体が劣化し、本革表面のシワの発生等の懸念材料を有する。

【0010】

ここで、上記のワディングシートに使用される多孔質のウレタン発泡シートにかわるものとしては、ポリエチレン発泡シートやスポンジゴムシートなどがある。しかし、これらの発泡シートは、本革との積層した場合、本革がもつ本来の風合いが損なわれるといった問題がある。また、薄くスライスして使用することが難しいといった課題、即ち切削加工性についても要求される性質である。

【0011】

本発明は、上述したような実情に鑑みてなされたもので、切削加工性の優れた発泡シート、並びに、例えば鞄や靴の材料として用いられる、前記発泡シートを使用した本革製表皮材を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0012】

本発明に係る発泡シートの上記目的は、ゴム、熱可塑性エラストマー、及び無機物充填剤から成る混合物を架橋発泡させて成る発泡シートであって、前記発泡シートは、厚さが０．３ｍｍ～３ｍｍの範囲内であることを特徴とすることにより達成される。

【0013】

更に本発明に係る発泡シートの上記目的は、前記発泡シートは、前記ゴムが２０重量部～８０重量部、前記熱可塑性エラストマーが８０重量部～２０重量部、前記無機物充填剤が３０重量部～１５０重量部であることにより、或いは前記ゴムは、エチレン‐プロピレンゴムであることにより、或いは前記ゴムは、エチレン‐プロピレン‐ジエンゴムであり、該エチレン‐プロピレン‐ジエンゴムは、ジエン含有量が３％から６％の範囲内にあることにより、或いは前記熱可塑性エラストマーは、スチレン系熱可塑性エラストマーであることにより、或いは前記無機物充填剤が、タルクであることにより、或いは前記発泡シートは、見掛け密度が０．０６５ｇ／ｃｍ^３～０．２５０ｇ／ｃｍ^３であることにより、より効果的に達成される。

【0014】

本発明に係る本革製表皮材の上記目的は、上記記載の発泡シートを使用して成ることを特徴とすることにより達成される。

【発明の効果】

【0015】

本発明に係る発泡シートは、ＥＰ（エチレン‐プロピレン）ゴムとスチレン系熱可塑性エラストマーの混合物にタルクを配合することにより、切削加工性が良く、３ｍｍ以下にスライス加工したものは、本革の一部として、革本来の特性を生かした、即ち本革製表皮材として、その工業的価値がきわめて高いものである。

【0016】

また、本発明に係る発泡シートを使用した本革製表皮材によれば、軽量且つ、天然皮革由来の風合いや美観を残した本革製表皮材を提供することができるようになる。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】牛の革皮膚の層構造を示す概略図である。

【図2】本発明に係る本革製表皮材の構造を示す概略図である。

【図3】本発明に係る発泡シート（網状層）の製造方法を示すフローチャートである。

【図4】本革製表皮材１の層断面及び製造の概略を示す図である。

【図5】本発明に係る本革製表皮材の製造方法を示すフローチャートである。

【発明を実施するための形態】

【0018】

以下、本発明に係る発泡シート及び該シートを使用した本革製表皮材について、図面等を参照しながら説明する。

【0019】

図２は、本発明に係る本革製表皮材の構造を示す概略図である。図２に示すように、本革製表皮材１は、発泡シート層若しくはワディングシート層２、接着剤層３及び真皮層４から成る。

【0020】

ここで、従来の牛皮革の層構造を示す図１と、本願の本革製表皮材に係る図２とを対比して説明すると、真皮層４は、乳頭層１０２及び網状層１０３から成る。次に、図２の本革製表皮材１に係る各構成要素について説明する。

【0021】

先ず、発泡シート層２について説明する。発泡シート層２については、発泡シートを用いる。本発明に係る発泡シート層２、即ち発泡シートは、ゴム、熱可塑性エラストマー、及び無機系充填剤を架橋発泡させて成る。

【0022】

次に発泡シート層２、即ち発泡シートの各構成要素について説明する。先ず、ゴムとしては、本発明の発泡シートの目的たる、切削加工性や切削容易性、耐候性、耐薬品性、耐老化性等を考慮すると、非ジエン系のゴムが好ましい。そして、非ジエン系のゴムについては、エチレン‐プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン‐プロピレン‐ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（イソブチレン・イソプレンゴム（ＩＩＲ））、ウレタンゴム（Ｕ）、ポリエステルウレタンゴム、ポリエーテルウレタンゴム、シリコーンゴム（Ｑ）及びその誘導体、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）類、エピクロルヒドリンゴム（ＣＯ，ＥＣＯ）、加硫ゴム等といったものが可能であるが、先に述べた切削加工性や、後述する添加剤の配合、臭気等の自然環境などを考慮すると、エチレン‐プロピレンゴム（ＥＰＭ）又はエチレン‐プロピレン‐ジエンゴム（ＥＰＤＭ）が望ましい。ちなみに、ＥＰＤＭは、ジエン含有量が３％から６％の範囲内にあるものが好ましい。

【0023】

【0024】

次に、無機物充填剤としてタルクを用いる。タルクとは、滑石という鉱石を微粉砕した無機粉末で、平均粒子径が、１μｍ～１０μｍの範囲内にあるもので、一般的に微粉タルクと言われているものであれば、使用できる。タルクの他にも炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、硫酸バリウム、クレー、酸化チタン、カーボンブラック等が使用可能であるが、発泡シートの切削加工性の効果は少なく、本発明においてはタルクを併用することによって、大幅に切削加工性が改善されることを見出した。

【0025】

次に、ゴム、熱可塑性エラストマー及び無機物充填剤の配合比ついて説明する。ゴム２０重量部～８０重量部と熱可塑性エラストマー８０重量部～２０重量部の混合物に対して、無機物充填剤３０重量部～１５０重量部を混合する。言い換えると、ゴム：熱可塑性エラストマー＝４：１～１：４の混合物を１００重量部とした場合、当該混合物に対して、無機物充填剤を３０重量部～１５０重量部添加するという意味である。切削性を大幅に改善することを見出した。ゴムの使用量が２０重量部未満の場合、発泡シート（網状層２）を製造する工程で、架橋効率が低下し、良好なシートを得ることが困難になる。また、８０重量部を超えると、得られる発泡シートを薄くスライスする工程で、切削性が低下する。特に好ましくは、３０重量部から６０重量部の範囲内で使用するのが良い。

【0026】

ゴムに対するエラストマーの配合量は、８０重量部～２０重量部の範囲内で使用することが好ましく、８０重量部以上では、良好な発泡シートが得られ難くなり、また、２０重量部未満では、発泡シートにした場合、圧縮特性が低下しやすくなり、特に好ましくは、７０重量部～３０重量部の範囲内である。

【0027】

そして、本発明に係る発泡シート（発泡シート層２）においては、架橋発泡させることが重要な点である。その理由としては、切削加工性の改善を目的とする。本発明に係る発泡シート（発泡シート層２）において用いられる架橋剤は、有機過酸化物系架橋剤が好ましい。その理由として、例えば加硫剤や硫黄で架橋する場合は硫黄特有の臭気を有すること、加硫戻りがあること、また有機過酸化物系架橋剤の場合に比べると耐熱性が弱かったり、ひずみが生じやすくなったりするためである。有機過酸化物系架橋剤としては、ジクミルパーオキサイド、１，４－ビス［（ｔ－ブチル）パーオキシ‐１，３－ジイソプロピル］ベンゼン、過酸化ジベンゾイル（ＢＰＯ）などが使用される。また、架橋度を微調整するために、架橋助剤として、トリアリルイソシアヌレートやトリメチロールプロパントリアクリレートなどの多官能性モノマーを併用することも出来る。

【0028】

また、本発明に係る発泡シート（発泡シート層２）において用いられる発泡剤は、一般的に用いられる化学発泡剤を用いることが出来る。例えば、アゾジカルボンアミド（以下、ＡＤＣＡと言う）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、ジアゾアミノベンゼン等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）などがあげられる。また、発泡助剤として、亜鉛華、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、尿素などの併用も可能である。

【0029】

次に上記架橋剤及び発泡剤の発泡シート（発泡シート層２）への配合については、それぞれに係る架橋率及び発泡倍率が見掛け密度に比例するため、発泡シートの見掛け密度０．２５０ｇ／ｃｍ^３～０．０６５ｇ／ｃｍ^３の範囲内であれば、配合量は、適宜変化可能である。ここで、見掛け密度については、後述する。

【0030】

発泡シート層２の厚さについては、０．３～３ｍｍが望ましい。０．３ｍｍよりも薄い場合は、接着がうまくいかなかったり、本革製表皮材１としての強度が十分ではなかったり、本革製表皮材１を作製した時にクッション性が失われるたりする。３ｍｍよりも厚いと、鞄や靴などを加工するときにうまく加工できなかったり、また、本革製表皮材１の重さがそれらの加工製造にふさわしくなかったり、本革製表皮材自体の風合いが損なわれたりする。また、発泡シート層２、即ち発泡シートの見掛け密度については、０．０６５ｇ／ｃｍ^３～０．２５０ｇ／ｃｍ^３の範囲が望ましい。見掛け密度が０．０６５ｇ／ｃｍ^３よりも小さい場合、発泡シートの強度がもろくなり、本革が持つ風合いが損なわれるといった懸念がある。また、見掛け密度が０．２５０ｇ／ｃｍ^３よりも大きい場合、切削加工性が低下したり、風合いが損なわれるといったことがある。

【0031】

なお、本発明においては、無機物充填剤以外の添加剤としては、帯電防止剤、抗菌防カビ剤、消臭剤、加工助剤、酸化防止剤、着色剤なども発泡シート層２（発泡シート）に使用することが出来る。また、本発明においては、ゴム及び熱可塑性エラストマーの混合物の代わりに、発泡ゴムを単独材料で作成可能なエチレン―酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、軟質ポリウレタン、硬質ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート樹脂発泡体、フェノール類、シリコーン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ユリア、アクリル、メタクリル、ポリイミドなども使用することができる。

【0032】

接着剤層３は、特許文献１にも記されていたようなホットメルト接着剤の他、エマルション接着剤、天然ゴム系接着剤、天然ゴムラテックス系接着剤、合成ゴム系接着剤、膠、アクリル樹脂系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤、エチレン―酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、シリコーン系接着剤、紫外線硬化型接着剤、イソシアネート系接着剤、線状ポリアミド系接着剤、レゾルシノール系接着剤などといったものが使用でき、真皮層４の材質や後に説明する網状層２に用いる発泡体の材質の接着の如何によっては、液状、固形、エマルション（乳状）タイプといった様態に使い分けることが可能である。

【0033】

接着剤層３の厚さは、０．１～０．５ｍｍくらいが望ましい。０．１ｍｍよりも薄い場合は、接着が十分ではない。０．５ｍｍよりも厚いと、却って接着が十分ではなかったり、本革製表皮材１全体の美観を損ねたりする。なお、接着剤層３の設置（塗布）方法については、特に限定はない。

【0034】

真皮層４は、牛革、豚革、馬、羊、カンガルー、ゾウ、ラクダ、アザラシ等といった哺乳類、ダチョウ、エミューといった鳥類、ワニ、蛇といった爬虫類の真皮部分が使用される。特に、牛革からなる天然皮革は、耐久性に優れることから好適なものである。天然皮革の厚みは、０．５～２ｍｍとされる。なお、真皮については後述するが、既知の方法でなめしたものを使用する。

【0035】

そして、本革製表皮材１の厚さは、０．６～５ｍｍくらいが望ましい。０．６ｍｍよりも薄いと強度がもろく、尚且つ鞄や靴の加工といった場合に、出来上がりがよくない。５ｍｍよりも厚いと、鞄や靴の加工した時の美観を損なったり、単純に天然の皮革と変わらない重さになってしまい、わざわざ本革製表皮材にする意味合いが無くなる。

【0036】

次に、本発明に係る発泡シート（発泡シート層２）の製造方法について、フローチャートを用いて説明する。図３は、本発明に係る発泡シート（発泡シート層２）の製造方法を示すフローチャートである。

【0037】

先ず、ゴム、熱可塑性エラストマー、無機系充填剤、架橋剤及び発泡剤を溶融混合する（ステップＳ１）。溶融混合の方法については、任意（既知）の方法が採られ、溶融混合の温度は、使用するゴムやエラストマーの軟化温度以上で、かつ架橋剤や発泡剤が分解する温度以下であれば良い。通常は、９０℃から１３０℃の範囲内で行うことが出来る。また、混合時間については、１０分から３０分の範囲内で効率よく行うことが出来る。ゴムについては、先に述べたように、非ジエン系のゴムが好ましい。そして、非ジエン系のゴムについては、エチレン‐プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン‐プロピレン‐ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（イソブチレン・イソプレンゴム（ＩＩＲ））、ウレタンゴム（Ｕ）、ポリエステルウレタンゴム、ポリエーテルウレタンゴム、シリコーンゴム（Ｑ）及びその誘導体、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）類、エピクロルヒドリンゴム（ＣＯ，ＥＣＯ）、加硫ゴム等といったものが可能であるが、先に述べた切削加工性や、後述する添加剤の配合、臭気等の自然環境などを考慮すると、エチレン‐プロピレンゴム（ＥＰＭ）又はエチレン‐プロピレン‐ジエンゴム（ＥＰＤＭ）が望ましい。ちなみに、ＥＰＤＭは、ジエン含有量が３％から６％の範囲内にあるものが好ましい。

【0038】

次に、熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系、オレフィン系、塩化ビニル系、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、アクリル系などが使用可能である。そして、ゴム同様に、本発明の発泡シートの目的たる、切削加工性や切削容易性、耐候性、耐薬品性、耐老化性等を考慮すると、スチレン系が望ましい。ちなみに、スチレン系熱可塑性エラストマーを使用するときは、スチレン含有量が３０％以下のものを使用するとよい。また、本発明においては、ゴム及び熱可塑性エラストマーの混合物の代わりに、発泡ゴムを単独材料で作成可能なエチレン―酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、軟質ポリウレタン、硬質ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート樹脂発泡体、フェノール類、シリコーン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ユリア、アクリル、メタクリル、ポリイミドなども使用することができる。

【0039】

【0040】

【0041】

【0042】

【0043】

また、本発明に係る発泡シートにおいて用いられる発泡剤は、一般的に用いられる化学発泡剤を用いることが出来る。例えば、アゾジカルボンアミド（以下、ＡＤＣＡと言う）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、ジアゾアミノベンゼン等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）などがあげられる。また、発泡助剤として、亜鉛華、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、尿素などの併用も可能である。

【0044】

次に上記架橋剤及び発泡剤の発泡シート（発泡シート層２）への配合については、それぞれに係る架橋率及び発泡倍率が見掛け密度に比例するため、発泡シートの見掛け密度０．２５０ｇ／ｃｍ^３～０．０６５ｇ／ｃｍ^３の範囲内であれば、配合量は、適宜変化可能である。

【0045】

発泡シートの見掛け密度であるが、０．０６５ｇ／ｃｍ^３～０．２５０ｇ／ｃｍ^３の範囲が望ましい。見掛け密度が０．０６５ｇ／ｃｍ^３よりも小さい場合、発泡シートの強度がもろくなり、本革が持つ風合いが損なわれるといった懸念がある。また、見掛け密度が０．２５０ｇ／ｃｍ^３よりも大きい場合、発泡シートの切削加工性が低下したり、風合いが損なわれるといったことがある。

【0046】

ステップＳ１の後、本発明に係る発泡シートに成り得る当該混合物をシート状に成型した後、所定のサイズの金型に投入し、加圧下で加熱することにより、当該混合物の架橋並びに発泡剤の初期分解を行う（ステップＳ２）。このステップＳ２において、当該混合物をシート状に成型する方法については任意且つ既知の方法を用いる。なお、架橋並びに発泡剤の初期分解における、加圧圧力、加熱温度、時間については任意であるが、プレス圧力は、１０ＭＰｓから１５ＭＰａが好ましい。また、温度は、１４０℃～１５０℃の範囲内が良い。時間は、使用する金型の厚みによって、適宜変えることが出来る。金型の深さが１５mmの場合は、１５分～２０分の範囲内が良い。金型の深さが２倍になれば、時間も２倍にするのが好ましい。

【0047】

次に、ステップＳ２の後、オーブンに移して、再度加熱することにより、発泡剤を完全に分解させてブロック状の発泡シートを得る（ステップＳ３）。ステップＳ３における加熱温度は、任意であるが、通常は、１６０℃から２００℃の範囲内が良い。２００℃以上の温度では、発泡速度が速く、亀裂が発生しやすくなる。また、１６０℃以下では、発泡終了時間が長くなり、作業性が悪い。

【0048】

ステップＳ３で得られたブロック状の発泡シートを、厚さ０．３ｍｍ～３ｍｍの範囲内にスライスする（ステップＳ４）。ステップＳ４におけるスライスの方法については、既知のバンドナイフスライサ等で切削すればよい。この時、発泡シートを、厚さ０．３ｍｍ～３ｍｍの範囲内にスライスするとしたのは、発泡シートの厚みが、０．３ｍｍ以下の場合、本革と積層した場合、クッション性が失われる。また、３mm以上では、本革の本来の風合いが失われる。好ましくは、０．５mm～２mmの範囲が良い。

【0049】

次に、本革製表皮材１の製造方法について図面を用いて説明する。図４は、本革製表皮材１の層断面及び製造の概略を示す図である。図５は、本発明に係る本革製表皮材の製造方法を示すフローチャートである。なお、図４に記されている符号については、図２と同一である。

【0050】

発泡シート層４を、マスキングシート５の上に貼り、連続シートにする（ステップＳ１１）。真皮層４については、上述のように、牛革、豚革、馬、羊、カンガルー、ゾウ、ラクダ、アザラシ等といった哺乳類、ダチョウ、エミューといった鳥類、ワニ、蛇といった爬虫類の真皮部分が使用される。特に、牛革からなる天然皮革は、耐久性に優れることから好適なものである。天然皮革の厚みは、０．５～２ｍｍとされる。なお、真皮層４については、ステップＳ１１の前に予めなめしておく。ちなみになめしについては、既知の方法でよく特に制限はない。

【0051】

ステップＳ１１の後、接着剤層３を成す接着剤３’を真皮層４及びマスキングシート５の上にドット状（点状）に塗布する（ステップＳ１２）。接着剤層３（接着剤３’）の材質であるが、ホットメルト接着剤の他、エマルション接着剤、天然ゴム系接着剤、天然ゴムラテックス系接着剤、合成ゴム系接着剤、膠、アクリル樹脂系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤、エチレン―酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、シリコーン系接着剤、紫外線硬化型接着剤、イソシアネート系接着剤、線状ポリアミド系接着剤、レゾルシノール系接着剤などといったものが使用でき、真皮層４の材質や後に説明する発泡シート層４に用いる発泡体の材質の接着の如何によっては、液状、固形、エマルション（乳状）タイプといった様態に使い分けることが可能である。ここで、ドット状に接着剤を塗布するとしているが、これは、真皮層４と、発泡シート層２とを接着する際、既知の方法よりは、塗り斑が出ずに接着できるためである。無論、十分な接着や本革製表皮材１の美観を損ねさえしなければ、ドット状にこだわる必要はない。なお、ドット状に塗布する際は、例えば接着工程にて使うローラに細工をしたり、任意の塗布器をドット状に塗布できるように工夫したりすることにより可能になる。

【0052】

なお、ドット状に塗布した接着剤３’は、結果として接着剤層３となるが、接着剤層３の厚さは、０．１～０．５ｍｍくらいが望ましい。０．１ｍｍよりも薄い場合は、接着が十分ではない。０．５ｍｍよりも厚いと、却って接着が十分ではなかったり、本革製表皮材１全体の美観を損ねたりする。

【0053】

ステップＳ１２の後、予め作製した厚さ０．３ｍｍ～３ｍｍの発泡シート層（発泡シート。図３参照。）２をプレスなどで真皮層４と接着して本革製表皮材１を得る（ステップＳ１３）。

【0054】

ステップＳ１３の後、本革製表皮材１を適宜用途に応じて裁断する（ステップＳ１４）。なお、裁断方法については特に限定はない。

【0055】

ちなみに、マスキングシート５については、真皮層４を連続シート状にするための型及び真皮層４の表面保護材の役割に過ぎず、必ずしも本発明に係る本革製表皮材１の必須要件ではない。マスキングシート５については、微粘着タイプということを除けば、材質に限定はなく、皮革部分の材質によって適宜変更可能である。

【0056】

以上、本発明に係る発泡シート及びそれを使用した本革製表皮材について記したが、本明細書、特許請求の範囲又は図面に記載の事項を逸脱しなければ、上記実施形態の限りではないことは言うまでもない。

【実施例0057】

本発明に係る発泡シート及び当該シートを使用した本革製表皮材について、実施形態を更に詳細に説明するために、実施例を挙げて説明する。

【0058】

［実施例１］ゴムとしてエチレンプロピレンゴム（三井ＥＰＴ：Ｘ－３０１２Ｐ、以下ＥＰゴム１と呼ぶ）６０重量部、熱可塑性エラストマーとして、スチレン系エラストマー（クラレ：セプトン２００４Ｆ、以下エラストマー１と呼ぶ）４０重量部、タルク５０重量部、ステアリン酸１．５重量部、発泡剤としてＡＤＣＡ（大塚化学製：ユニフォームＡＺ）４重量部、亜鉛華２重量部、架橋剤としてパーカドックス１４－４０を０．８重量部配合し、３Ｌニーダにて、溶融混合し取り出した後、オープンロールにて、厚み３ｍｍのシート状に帯取りし、マザーシートを作成した。次に、深さ１０ｍｍで縦横サイズ：１００ｍｍ×１５０ｍｍの金型にマザーシートを投入し、１６５℃で１６分加圧加熱した後、圧力を開放し、発泡体を得た。

【0059】

得られた発泡シートは、厚み：２０ｍｍで、見掛け密度を、ＪＩＳＫ－６７６７に準拠して測定したところ、０．１０５ｇ／ｃｍ^３であった。このシートをバンドナイフスライサにて、スライス加工し、０．３ｍｍの厚さのシートを得た。スライス加工の工程では、スライス面の状態は平滑で、厚さも均一なシートを得ることができた。次に、本発泡シートを用いて、厚み１ｍｍの本革シートと接着剤を用いて、積層した。本革積層品、即ち実施例１に係る本革製表皮材を裁断加工した際の切削性は良好で、切削面は、均一でシワの発生も無かった。

【0060】

［実施例２］実施例１において、ＥＰゴム１を４０重量部、エラストマー１を６０重量部、タルク５０重量部、ステアリン酸１．５重量部、発泡剤としてＡＤＣＡ（大塚化学製：ユニフォームＡＺ）４重量部、亜鉛華２重量部、架橋剤としてパーカドックス１４－４０を０．６重量部配合し、同様の条件にて、発泡シートを得た。得られた発泡シートは、厚み：２０ｍｍで、見掛け密度は、０．１２５ｇ／ｃｍ^３であった。このシートをバンドナイフスライサにて、スライス加工し、０．３ｍｍの厚さのシートを得た。スライス加工の工程では、スライス面の状態は平滑で、厚さも均一なシートを得ることができた。次に、本発泡シートを用いて、厚み１ｍｍの本革シートと接着剤を用いて、積層した。本革積層品、即ち実施例２に係る本革製表皮材を裁断加工した際の切削性は良好で、切削面は、均一でシワの発生も無かった。

【0061】

［実施例３］実施例１において、スチレン系熱可塑性エラストマー（三菱化学（株）製：ラバロン：ＳＪ４４００、以下エラストマー２と呼ぶ）６０重量部、を用いた以外は、同様の条件にて、発泡シートを得た。得られた発泡シートは、厚み：２０ｍｍで、見掛け密度は、０．１１８ｇ／ｃｍ^３であった。このシートをバンドナイフスライサにて、スライス加工し、０．３ｍｍの厚さのシートを得た。スライス加工の工程では、スライス面の状態は平滑で、厚さも均一なシートを得ることができた。次に、本発泡シートを用いて、厚み１ｍｍの本革シートと接着剤を用いて、積層した。本革積層品、即ち実施例３に係る本革製表皮材を裁断加工した際の切削性は良好で、切削面は、均一でシワの発生も無かった。

【0062】

［実施例４］実施例１において、ＥＰゴム２を４０重量部、エラストマー２を６０重量部、を用いた以外は、同様の条件にて、発泡シートを得た。得られた発泡シートは、厚み：２０ｍｍで、見掛け密度は、０．１３２ｇ／ｃｍ^３であった。このシートをバンドナイフスライサにて、スライス加工し、０．３ｍｍの厚さのシートを得た。スライス加工の工程では、スライス面の状態は平滑で、厚さも均一なシートを得ることができた。次に、本発泡シートを用いて、厚み１ｍｍの本革シートと接着剤を用いて、積層した。本革積層品、即ち実施例４に係る本革製表皮材を裁断加工した際の切削性は良好で、切削面は、均一でシワの発生も無かった。

【0063】

［比較例１］ＥＰゴム１を６０重量部、エラストマー１を４０重量部、炭酸カルシウム５０重量部、ステアリン酸１．５重量部、発泡剤としてＡＤＣＡ（大塚化学製：ユニフォームＡＺ）４重量部、亜鉛華２重量部、架橋剤としてパーカドックス１４－４０を１．２重量部配合し、３Ｌニーダにて、溶融混合し取り出した後、オープンロールにて、厚み３ｍｍのシート状に帯取りし、マザーシートを作成した。次に、深さ１０ｍｍで縦横サイズ：１００ｍｍ×１５０ｍｍの金型にマザーシートを投入し、１６５℃で１６分加圧加熱した後、圧力を開放し、発泡体を得た。

【0064】

得られた発泡シートは、厚み：２０ｍｍで、見掛け密度は、０．１１８ｇ／ｃｍ^３であった。このシートをバンドナイフスライサにて、スライス加工したところ、１．５ｍｍの厚さのシートは、得られたが、厚みのばらつきが大きく、また、１．５ｍｍ以下は、スライス出来なかった。

【0065】

［比較例２］ＥＰゴム（三井ＥＰＴ：３０９２ＰＭ、以下ＥＰゴム２と呼ぶ）４０重量部、エラストマー１を６０重量部、炭酸カルシウム２５重量部、ステアリン酸１．５重量部、発泡剤としてＡＤＣＡ（大塚化学製：ユニフォームＡＺ）４重量部、亜鉛華２重量部、架橋剤としてパーカドックス１４－４０を０．８重量部配合し、３Ｌニーダにて、溶融混合し取り出した後、オープンロールにて、厚み３ｍｍのシート状に帯取りし、マザーシートを作成した。次に、深さ１０ｍｍで縦横サイズ：１００ｍｍ×１５０ｍｍの金型にマザーシートを投入し、１６５℃で１６分加圧加熱した後、圧力を開放し、発泡体を得た。

【0066】

得られた発泡シートは、厚み：２０ｍｍで、見掛け密度は、０．１１２ｇ／ｃｍ^３であった。このシートをバンドナイフスライサにて、スライス加工したところ、２．０ｍｍの厚さのシートは、得られたが、厚みのばらつきが大きく、また、２．０ｍｍ以下は、スライス出来なかった。

【0067】

［比較例３］ＥＰゴム１を６０重量部、エラストマー２を４０重量部、タルク２０重量部、ステアリン酸１．５重量部、発泡剤としてＡＤＣＡ（大塚化学製：ユニフォームＡＺ）４重量部、亜鉛華２重量部、架橋剤としてパーカドックス１４－４０を０．８重量部配合し、実施例１と同様の条件にて発泡体を得た。得られた発泡シートは、厚み：２０ｍｍで、見掛け密度は、０．１５５ｇ／ｃｍ^３であった。このシートをバンドナイフスライサにて、スライス加工したところ、２．０ｍｍの厚さのシートは、得られたが、厚みのばらつきが大きく、また、２．０ｍｍ以下は、スライス出来なかった。

【0068】

上記に記した実施例１乃至４並びに比較例１乃至３に係る材料の配合比や切削加工性の違いを表１として、下記に示す。

【0069】

【表1】