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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022045815
(43)【公開日】2022-03-22
(54)【発明の名称】耐熱性熱可塑性樹脂ペレットの製造方法
(51)【国際特許分類】
B29B 9/06 20060101AFI20220314BHJP
C22C 38/60 20060101ALI20220314BHJP
C22C 38/00 20060101ALI20220314BHJP
C22C 38/48 20060101ALN20220314BHJP
C21D 9/18 20060101ALN20220314BHJP
【ＦＩ】
B29B9/06
C22C38/60
C22C38/00 302Z
C22C38/00 302H
C22C38/00 302E
C22C38/48
C21D9/18
【審査請求】未請求
【請求項の数】7
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2020151613
(22)【出願日】2020-09-09
(71)【出願人】
【識別番号】000004628
【氏名又は名称】株式会社日本触媒
(74)【代理人】
【識別番号】110002837
【氏名又は名称】特許業務法人アスフィ国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】宇賀村 忠慶
【テーマコード（参考）】
4F201
4K042
【Ｆターム（参考）】
4F201AA40
4F201BA02
4F201BL11
4F201BL36
4F201BL38
4F201BL50
4K042AA10
4K042BA03
4K042CA04
4K042CA06
4K042CA08
4K042CA13
4K042DA01
4K042DA02
4K042DC02
4K042DD02
4K042DD05
4K042DE02
4K042DE03
(57)【要約】
【課題】耐熱性熱可塑性樹脂を低い不良率でカットしてペレットにする。
【解決手段】耐熱性熱可塑性樹脂をガラス転移温度以上に加熱して溶融状態とし、複数個の細孔を有するダイスから押し出す工程と、
前記細孔から押し出された溶融状態の前記耐熱性熱可塑性樹脂を複数の回転刃で切断し、冷却水に投入する切断工程とを有する耐熱性熱可塑性樹脂ペレットを製造する方法であり、
前記回転刃がロックウェル硬さ（ＨＲＣ）が６２以上である鋼材から形成されるものであり、
前記回転刃における刃部のダイス接触面の幅が０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
【選択図】図３
【解決手段】耐熱性熱可塑性樹脂をガラス転移温度以上に加熱して溶融状態とし、複数個の細孔を有するダイスから押し出す工程と、
前記細孔から押し出された溶融状態の前記耐熱性熱可塑性樹脂を複数の回転刃で切断し、冷却水に投入する切断工程とを有する耐熱性熱可塑性樹脂ペレットを製造する方法であり、
前記回転刃がロックウェル硬さ（ＨＲＣ）が６２以上である鋼材から形成されるものであり、
前記回転刃における刃部のダイス接触面の幅が０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
【選択図】図３
【特許請求の範囲】
【請求項1】
溶融押出により耐熱性熱可塑性樹脂ペレットを製造する方法であって、
耐熱性熱可塑性樹脂をガラス転移温度以上に加熱して溶融状態とし、複数個の細孔を有するダイスから押し出す工程と、
前記細孔から押し出された溶融状態の前記耐熱性熱可塑性樹脂を複数の回転刃で切断し、冷却水に投入する切断工程とを有し、
前記切断工程に用いられる回転刃は、焼き入れ焼き戻し時のロックウェル硬さ（ＨＲＣ）が６２以上である鋼材から形成されるものであり、
前記回転刃における刃部のダイス接触面の幅が０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることを特徴とする耐熱性熱可塑性樹脂ペレットの製造方法。
耐熱性熱可塑性樹脂をガラス転移温度以上に加熱して溶融状態とし、複数個の細孔を有するダイスから押し出す工程と、
前記細孔から押し出された溶融状態の前記耐熱性熱可塑性樹脂を複数の回転刃で切断し、冷却水に投入する切断工程とを有し、
前記切断工程に用いられる回転刃は、焼き入れ焼き戻し時のロックウェル硬さ（ＨＲＣ）が６２以上である鋼材から形成されるものであり、
前記回転刃における刃部のダイス接触面の幅が０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることを特徴とする耐熱性熱可塑性樹脂ペレットの製造方法。
【請求項2】
前記回転刃を構成する鋼材が、高速度工具鋼である請求項１に記載の製造方法。
【請求項3】
前記回転刃を構成する鋼材の化学成分組成が、Ｃ：０．７０質量％以上１．５０質量％以下、Ｓｉ：０質量％超０．４５質量％以下、Ｍｎ：０質量％超０．４０質量％以下、Ｐ：０質量％超０．０５質量％以下、Ｓ：０質量％超０．０５質量％以下、及びＣｒ：３．００質量％以上５．００質量％以下を含み、さらにＭｏ：２．００質量％以上１０．０質量％以下、Ｗ：１．００質量％以上２０．０質量％以下、Ｖ：１．００質量％以上５．００質量％以下、及びＣｏ：３．００質量％以上１２．００質量％以下から選ばれる少なくとも１種を含み、残部がＦｅ及び不可避不純物である請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項4】
前記回転刃を構成する鋼材が、Ｍｏ、Ｗ、及びＶから選ばれる少なくとも１種を含む請求項３に記載の製造方法。
【請求項5】
前記回転刃を構成する鋼材が、Ｍｏ、Ｗ、及びＶを含む請求項３に記載の製造方法。
【請求項6】
前記回転刃を構成する鋼材が、Ｃｏを含まない請求項５に記載の製造方法。
【請求項7】
前記耐熱性熱可塑性樹脂が主鎖に環構造を有し、ガラス転移温度が１３０℃以上１９０℃以下である請求項１～６のいずれかに記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明はマレイミド系重合体などの耐熱性熱可塑性樹脂のペレットを製造する方法に関する。
【背景技術】
【0002】
マレイミド系重合体などの耐熱性に優れた熱可塑性樹脂は、ガラス転移温度が高くて脆いため、ストランドカット方式によって樹脂ペレットを製造することが難しい。そのためノズル孔から押し出された溶融樹脂を回転刃（カッタ刃）で切断し、ケース内の水膜で切断樹脂を冷却する水冷タイプのセンターホットカット方式によって樹脂ペレットが製造されている（例えば、特許文献１など）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０００－２７１９２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかし、回転刃で樹脂をカットしてペレットを製造する方法で耐熱性熱可塑性樹脂のペレットを製造すると、カッティング不良が発生することが多く、ペレットの粒径が揃わなかったり、歩留まりが低下したり、後工程の不具合を誘発したりすることがあった。
従って、本発明は、耐熱性熱可塑性樹脂を低い不良率でカットしてペレットにする方法を提供することにある。
従って、本発明は、耐熱性熱可塑性樹脂を低い不良率でカットしてペレットにする方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0005】
上記課題を解決した本発明は、以下の構成からなる。
［１］ 溶融押出により耐熱性熱可塑性樹脂ペレットを製造する方法であって、
耐熱性熱可塑性樹脂をガラス転移温度以上に加熱して溶融状態とし、複数個の細孔を有するダイスから押し出す工程と、
前記細孔から押し出された溶融状態の前記耐熱性熱可塑性樹脂を複数の回転刃で切断し、冷却水に投入する切断工程とを有し、
前記切断工程に用いられる回転刃は、焼き入れ焼き戻し時のロックウェル硬さ（ＨＲＣ）が６２以上である鋼材から形成されるものであり、
前記回転刃における刃部のダイス接触面の幅が０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることを特徴とする耐熱性熱可塑性樹脂ペレットの製造方法。
［２］ 前記回転刃を構成する鋼材が、高速度工具鋼である［１］に記載の製造方法。
［３］ 前記回転刃を構成する鋼材の化学成分組成が、Ｃ：０．７０質量％以上１．５０質量％以下、Ｓｉ：０質量％超０．４５質量％以下、Ｍｎ：０質量％超０．４０質量％以下、Ｐ：０質量％超０．０５質量％以下、Ｓ：０質量％超０．０５質量％以下、及びＣｒ：３．００質量％以上５．００質量％以下を含み、さらにＭｏ：２．００質量％以上１０．０質量％以下、Ｗ：１．００質量％以上２０．０質量％以下、Ｖ：１．００質量％以上５．００質量％以下、及びＣｏ：３．００質量％以上１２．００質量％以下から選ばれる少なくとも１種を含み、残部がＦｅ及び不可避不純物である［１］又は［２］に記載の製造方法。
［４］ 前記回転刃を構成する鋼材が、Ｍｏ、Ｗ、及びＶから選ばれる少なくとも１種を含む［３］に記載の製造方法。
［５］ 前記回転刃を構成する鋼材が、Ｍｏ、Ｗ、及びＶを含む［３］に記載の製造方法。
［６］ 前記回転刃を構成する鋼材が、Ｃｏを含まない［５］に記載の製造方法。
［７］ 前記耐熱性熱可塑性樹脂が主鎖に環構造を有し、ガラス転移温度が１３０℃以上１９０℃以下である［１］～［６］のいずれかに記載の製造方法。
［１］ 溶融押出により耐熱性熱可塑性樹脂ペレットを製造する方法であって、
耐熱性熱可塑性樹脂をガラス転移温度以上に加熱して溶融状態とし、複数個の細孔を有するダイスから押し出す工程と、
前記細孔から押し出された溶融状態の前記耐熱性熱可塑性樹脂を複数の回転刃で切断し、冷却水に投入する切断工程とを有し、
前記切断工程に用いられる回転刃は、焼き入れ焼き戻し時のロックウェル硬さ（ＨＲＣ）が６２以上である鋼材から形成されるものであり、
前記回転刃における刃部のダイス接触面の幅が０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることを特徴とする耐熱性熱可塑性樹脂ペレットの製造方法。
［２］ 前記回転刃を構成する鋼材が、高速度工具鋼である［１］に記載の製造方法。
［３］ 前記回転刃を構成する鋼材の化学成分組成が、Ｃ：０．７０質量％以上１．５０質量％以下、Ｓｉ：０質量％超０．４５質量％以下、Ｍｎ：０質量％超０．４０質量％以下、Ｐ：０質量％超０．０５質量％以下、Ｓ：０質量％超０．０５質量％以下、及びＣｒ：３．００質量％以上５．００質量％以下を含み、さらにＭｏ：２．００質量％以上１０．０質量％以下、Ｗ：１．００質量％以上２０．０質量％以下、Ｖ：１．００質量％以上５．００質量％以下、及びＣｏ：３．００質量％以上１２．００質量％以下から選ばれる少なくとも１種を含み、残部がＦｅ及び不可避不純物である［１］又は［２］に記載の製造方法。
［４］ 前記回転刃を構成する鋼材が、Ｍｏ、Ｗ、及びＶから選ばれる少なくとも１種を含む［３］に記載の製造方法。
［５］ 前記回転刃を構成する鋼材が、Ｍｏ、Ｗ、及びＶを含む［３］に記載の製造方法。
［６］ 前記回転刃を構成する鋼材が、Ｃｏを含まない［５］に記載の製造方法。
［７］ 前記耐熱性熱可塑性樹脂が主鎖に環構造を有し、ガラス転移温度が１３０℃以上１９０℃以下である［１］～［６］のいずれかに記載の製造方法。
【発明の効果】
【0006】
本発明によれば、耐熱性熱可塑性樹脂を低い不良率でカットしてペレットにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【0007】
【発明を実施するための形態】
【0008】
本発明の対象とする耐熱性熱可塑性樹脂としては、ガラス転移温度が、例えば、１３０℃以上、好ましくは１４０℃以上、より好ましくは１５０℃以上である樹脂が挙げられる。ガラス転移温度が高いほど、ストランドカット方式によるペレット化が難しくなり、センターホットカット方式によるペレット化が必要となる。なお耐熱性熱可塑性樹脂のガラス転移温度は、例えば、２００℃以下、好ましくは１９０℃以下、より好ましくは１８０℃以下であってもよい。
【0009】
また本発明の対象とする耐熱性熱可塑性樹脂は、脆い樹脂であることが多い。樹脂が脆くなるほど、回転刃（カッタ刃）によるカッティングが難しくなるため、本発明によって不良率を改善する必要性が高くなる。
【0010】
ガラス転移温度が高く、脆い耐熱性熱可塑性樹脂としては、主鎖に環構造を有する樹脂が挙げられ、該環構造としては、ラクトン環構造、ラクタム環構造、環状イミド構造（例えば、スクシンイミド構造、グルタルイミド構造等）、環状無水物構造（例えば、無水コハク酸構造、無水グルタル酸構造等）等が挙げられ、スクシンイミド構造を有する樹脂が好ましい。スクシンイミド構造を有する樹脂は、マレイミド系単量体（ａ）を重合させることによって得ることができ、マレイミド系重合体と称されることがある。
【0011】
マレイミド系重合体は、マレイミド系単量体（ａ）を単独で重合させることで、又は他の単量体（ｂ）と共重合させることで得られる樹脂であり、共重合体であることが好ましい。
【0012】
マレイミド系単量体（ａ）としては、下式（１）：
（式中、Ｒ1は水素、または、炭素数１～１５の、アルキル基、シクロアルキル基、置換アルキル基、アリール基もしくは置換アリール基を示す）
で表される化合物が挙げられる。マレイミド系単量体（ａ）としては、例えば、マレイミド、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－エチルマレイミド、Ｎ－プロピルマレイミド、Ｎ－イソプロピルマレイミド、Ｎ－ブチルマレイミド、Ｎ－イソブチルマレイミド、Ｎ－ターシャリブチルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－クロルフェニルマレイミド、Ｎ－メチルフェニルマレイミド、Ｎ－ブロモフェニルマレイミド、Ｎ－ナフチルマレイミド、Ｎ－ラウリルマレイミド、２－ヒドロキシエチルマレイミド、Ｎ－ヒドロキシフェニルマレイミド、Ｎ－メトキシフェニルマレイミド、Ｎ－カルボキシフェニルマレイミド、Ｎ－ニトロフェニルマレイミド、Ｎ－ベンジルマレイミド等が挙げられ、耐熱性に優れる観点からＮ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミドなどが好ましい。マレイミド系単量体（ａ）は、１種でもよく、２種以上を組み合わせてもよい。
【化1】
で表される化合物が挙げられる。マレイミド系単量体（ａ）としては、例えば、マレイミド、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－エチルマレイミド、Ｎ－プロピルマレイミド、Ｎ－イソプロピルマレイミド、Ｎ－ブチルマレイミド、Ｎ－イソブチルマレイミド、Ｎ－ターシャリブチルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－クロルフェニルマレイミド、Ｎ－メチルフェニルマレイミド、Ｎ－ブロモフェニルマレイミド、Ｎ－ナフチルマレイミド、Ｎ－ラウリルマレイミド、２－ヒドロキシエチルマレイミド、Ｎ－ヒドロキシフェニルマレイミド、Ｎ－メトキシフェニルマレイミド、Ｎ－カルボキシフェニルマレイミド、Ｎ－ニトロフェニルマレイミド、Ｎ－ベンジルマレイミド等が挙げられ、耐熱性に優れる観点からＮ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミドなどが好ましい。マレイミド系単量体（ａ）は、１種でもよく、２種以上を組み合わせてもよい。
【0013】
前記マレイミド系単量体（ａ）と共重合可能な単量体（ｂ）としては、エチレン性不飽和結合を持つ化合物が挙げられ、例えば、スチレン、α－メチルスチレン等の芳香族ビニル系単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、フェニルアクリロニトリル等の不飽和ニトリル類；シクロアルキル基およびベンジル基を含む、炭素数１～１８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステル（たとえば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ターシャリブチル、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシプロピル、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート等）；エチレン、プロピレン、イソブチレン、ジイソブチレン等のオレフィン類；ブタジエン、イソプレン等のジエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等のハロゲン化ビニル類；メチルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル等のビニルエーテル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等の飽和モノカルボン酸のビニルエステル類；酢酸アリル、プロピオン酸アリル等の飽和脂肪族モノカルボン酸のアリルエステル類またはメタリルエステル類；エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジアリルフタレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡのエチレンオキサイドまたはプロピレンオキサイド付加物のジメタクリレート、ハロゲン化ビスフェノールＡのエチレンオキサイドまたはプロピレンオキサイド付加物のジ（メタ）アクリレート、イソシアヌレートのトリ（メタ）アクリレート、イソシアヌレートのエチレンオキサイドまたはプロピレンオキサイド付加物のジまたはトリ（メタ）アクリレート等の多価（メタ）アクリレート類；トリアリルイソシアヌレート等の多価アリレート類；グリシジル（メタ）アクリレート、アリルグリシジルエーテル、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸あるいはこれらの半エステル化物等が挙げられ、芳香族ビニル系単量体、不飽和ニトリル類、（メタ）アクリル酸エステルなどが好ましい。単量体（ｂ）は、１種でもよく、２種以上を組み合わせてもよい。
【0014】
マレイミド系共重合体中のマレイミド系単量体（ａ）単位の割合は、単量体（ａ）単位と単量体（ｂ）単位の合計１００質量％中、例えば、１０～７０質量％であり、好ましくは１５～６０質量％、より好ましくは２０～５０質量％ある。マレイミド系単量体（ａ）単位が多いほど、耐熱性が向上する。但し、マレイミド系単量体単位が多くなるほど、樹脂が脆くなってペレット化時の回転刃によるカッティングが難しくなるため、本発明によって不良率を改善する必要性が高くなる。
【0015】
耐熱性熱可塑性樹脂の重量平均分子量は、例えば、３万～５０万、好ましくは５万～４０万、より好ましくは８万～３０万である。特に重量平均分子量が１８万以下のときに不良ペレットが発生しやすくなっているところ、本発明によれば、該不良ペレットの発生を抑制できる。
【0016】
前記耐熱性熱可塑性樹脂は、例えば、乳化重合、懸濁重合、溶液重合、塊状重合など種々の重合法で製造でき、溶液重合、塊状重合などによって製造することが好ましい。溶液重合、塊状重合などによれば、乳化剤の混入の恐れがなく、マレイミド系単量体（ａ）と他の単量体（ｂ）の交互共重合体の生成を抑制できたり、重合率の低下を抑制できる。
【0017】
前記溶液重合で使用できる溶媒としては、例えば、トルエン、キシレン、エチルベンゼン等の芳香族炭化水素系溶媒；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶媒；テトラヒドロフラン、ジオキサン、エチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、アニソール等のエーテル系溶媒；酢酸エチル、酢酸ブチル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、３－メトキシブチルアセテート等のエステル系溶媒；メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒；メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ－ブタノール等のアルコール系溶媒；アセトニトリル、プロピオニトリル、ブチロニトリル、ベンゾニトリル等のニトリル系溶媒；クロロホルム、ジクロロメタン等のハロゲン系溶媒；ジメチルスルホキシド等が挙げられる。重合溶媒としては、芳香族炭化水素系溶媒及びケトン系溶媒が好ましく、より好ましく芳香族炭化水素系溶媒、特に好ましくはトルエンである。これらの重合溶媒は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【0018】
重合反応は、重合触媒（重合開始剤）の存在下で行うことが好ましい。重合触媒としては、例えば、２，２’－アゾビスイソブチロニトリル、２，２’－アゾビス（２－アミジノプロパン）・二塩酸塩、ジメチル－２，２’－アゾビス（２－メチルプロピオネート）、４，４’－アゾビス（４－シアノペンタン酸）等のアゾ化合物；過硫酸カリウム等の過硫酸塩類；クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ－アミルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－アミルパーオキシオクトエート、ｔ－アミルパーオキシイソノナノエート、ｔ－アミルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ－アミルパーオキシ２－エチルヘキシルカーボネート等の有機過酸化物等を用いることができる。これらは１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、水素引き抜き力が強い有機過酸化物を用いることが好ましい。重合触媒の使用量は、例えば、マレイミド系単量体（ａ）と他の単量体（ｂ）の合計１００質量部に対して０．００１～０．１質量部とすることが好ましい。
【0019】
また、重合反応においては、連鎖移動剤を添加しておくことが好ましい。連鎖移動剤としては、例えば、ブタンチオール、オクタンチオール、オクタデカンチオール、シクロヘキシルメルカプタン、チオフェノール、チオグリコール酸オクチル、２－メルカプトプロピオン酸オクチル、３－メルカプトプロピオン酸オクチル、メルカプトプロピオン酸２－エチルヘキシルエステル、オクタン酸２－メルカプトエチルエステル、１，８－ジメルカプト－３，６－ジオキサオクタン、ｎ－ドデシルメルカプタン、エチレングリコールビスチオグリコレート、トリメチロールプロパントリスチオグリコレート、トリメチロールプロパントリスチオプロピオネート、トリメチロールプロパントリスチオブタネート、１，３，５－トリアジン－２，４，６－トリチオール、ペンタエリスリトールテトラキスチオグリコレート、ペンタエリスリトールテトラキスチオプロピオネート、ペンタエリスリトールテトラキス（４－メルカプトブタネート）、ペンタエリストールテトラキス（６－メルカプトヘキサネート）、ジペンタエリスリトールヘキサキス（３－メルカプトプロピオネート）等のメルカプタン；四塩化炭素、四臭化炭素、塩化メチレン、ブロモホルム、ブロモトリクロロエタン等のハロゲン化合物；等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、メルカプタンを用いることが好ましい。連鎖移動剤の使用量は、マレイミド系単量体（ａ）と他の単量体（ｂ）の合計１００質量部に対して０．００１～０．５質量部とすることが好ましい。
【0020】
溶液重合によってマレイミド系単量体（ａ）と他の単量体（ｂ）とから共重合体を製造する場合、マレイミド系単量体（ａ）を溶融状態で仕込み、そこに他の単量体（ｂ）と溶媒を仕込んで全体を溶液にした後、重合を開始してもよく；マレイミド系単量体（ａ）と他の単量体（ｂ）を溶媒に溶解した状態で仕込んで重合を開始してもよく；他の単量体（ｂ）を溶媒に溶解した状態で仕込んで重合を開始した後、そこに溶媒に溶かしたマレイミド系単量体（ａ）を添加しながら重合を継続してもよく；マレイミド系単量体を溶融状態で仕込み、そこに他の単量体（ｂ）と溶媒を添加して全体を溶液にした後、重合を開始してもよい。
【0021】
重合終了後、耐熱性熱可塑性樹脂が溶媒又は水との混合物になっている場合、該混合物は、押出機に供給（移送）し、押出機内で脱揮又は脱水して溶融状態にしてもよいし、予め脱揮又は脱水し溶融状態にした後で押出機に供給してもよい。溶液重合物を押出機に供給（移送）し、押出機内で加熱しながら脱揮して溶融状態にすることが、再溶融工程が不要となるため、工程を省略でき、また耐熱性熱可塑性樹脂の熱劣化を抑制でき、好ましい。
【0022】
押出機内での脱揮では、複数のベントを有するスクリュー押出機を使用することが好ましい。原料投入部から移送方向に向かって最下流側のベント（最終フォアベント）での減圧は、例えば、絶対圧として９００ｈＰａ以下とすることが好ましく、５００ｈＰａ以下がより好ましく、２００ｈＰａ以下がさらに好ましい。一方、減圧状態を実現するための設備を過剰仕様にしない観点から、最終フォアベントで減圧する際の絶対圧は１ｈＰａ以上が好ましく、１０ｈＰａ以上がより好ましい。
【0023】
以上の様にして調製された耐熱性熱可塑性樹脂の溶融物は、溶融押出によってペレットにされる。以下、図面を適宜参照しながら、ペレットの製造方法について説明する。本発明では、耐熱性熱可塑性樹脂をガラス転移温度以上に加熱して溶融状態とした耐熱性熱可塑性樹脂を複数個の細孔を有するダイスから押し出す工程と、前記細孔から押し出された溶融状態の前記耐熱性熱可塑性樹脂を複数のカッタ刃（回転刃）で切断し、冷却水に投入する切断工程とを行うことが可能なセンターホットカット方式でペレットを製造する。耐熱性熱可塑性樹脂を溶融状態にするときの加熱温度（Ｔｈ）と、耐熱性熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）との差（Ｔｈ－Ｔｇ）は、好ましくは５０℃以上、より好ましくは７０℃以上、よりさらに好ましくは１００℃以上であり、好ましくは２００℃以下、より好ましくは１７０℃以下、よりさらに好ましくは１６０℃以下である。
【0024】
図１は、前記センターホットカット方式で使用するウォータリングペレタイザ１の一例を示す概略断面図である。該ペレタイザ１は溶融熱可塑性樹脂２の押出面に存在する概略円盤型のダイス３と、ダイス３の表面で回転するカッタ刃４とを備えており、ダイス３からの樹脂２をカッタ刃４でカットすることでペレット１１が製造される。また前記ペレタイザ１は、ダイス３のカッタ刃４側を覆う概略円筒型のケース６を備え、このケース６には流入パイプを通じて冷却水１０が導入され、ケース６の内周面に水膜９が形成される。カッタ刃４でカットされたペレット１１は、この水膜９で冷却されるとともに、流出パイプから冷却水と共にケース６外に排出される様になっている。なお図示例では２つのカッタ刃４が使用され、これらカッタ刃４は概略円板型のカッタホルダ５に固定され、このカッタホルダ５に取り付けられた回転軸７がモータ８で回転することで、カッタ刃４がダイス３の表面に沿って回転可能になっている。
【0025】
図２は前記カッタ刃４の回転状況を示す一部切り欠き概略斜視図であり、図３はカッタ刃４による樹脂２の切断状況を示す概略側面図である。図示例のカッタ刃４は、ダイス３の表面上を時計回りに回転しており、複数のノズル孔３１から出てきた樹脂２をカッタ刃４の刃先２０で切断する。この刃先２０は、鉛直面２４からカッタ刃４の逆進行方向に向けて徐々に傾くすくい面２１と、刃先２０から逆進行方向に向かう第１逃げ面（ダイスとの“接触面”という場合もある）２２とから構成され、第１逃げ面２２の進行方向後側には第２逃げ面２３が連続して形成されている。この構造を有する刃先２０で切断されて生じるペレット１１はカッタ刃４の回転円外側に進み、前記水膜９に向けて押し出される。
【0026】
前記第１逃げ面（接触面）２２の幅ｗ（言い換えれば、刃先２０と第２逃げ面２３との間の距離）は、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。幅ｗを従来よりも小さい前記所定の範囲にすることで、不良ペレットの発生率（不良率）を下げることができる。幅ｗは、０．３ｍｍ以上が好ましく、０．４ｍｍ以上がより好ましい。また幅ｗは、０．８ｍｍ以下が好ましく、０．６ｍｍ以下がより好ましい。
【0027】
第２逃げ面２３とカッタ刃の進行面とがなす角（第２逃げ角）γは、例えば、５～５０°、好ましくは５～４０°、より好ましくは１０～３０°である。
【0028】
刃先２０での鉛直面２４とすくい面２１との間の角（すくい角）αは、鉛直面２４からカッタ刃４の逆進行方向に向かう角度を正として、例えば、３０～８０°、好ましくは４０～８０°、より好ましくは５０～７０°である。すくい角αを大きくするほど、不良ペレットの発生を抑制できる。またすくい角を小さくするほど、刃先２０の寿命を大きくできる。
【0029】
ダイス３と刃先２０の間の距離（ギャップ）ｔは、例えば、０．０１～０．５０ｍｍ、好ましくは０．０３～０．２０ｍｍ、より好ましくは０．０４～０．１０ｍｍである。ギャップｔが大きくなるほど、刃先２０とダイス３との接触を防ぐことができ、刃先２０の寿命を大きくできる。またギャップｔが小さくなるほど、不良ペレットの発生を抑えやすくなる。
【0030】
前記カッタ刃に使用される鋼材の焼き入れ焼き戻し時のロックウエル硬さ（ＨＲＣ）は、例えば、６２以上、好ましくは６３以上、より好ましくは６４以上であり、例えば、８０以下、好ましくは７５以下、より好ましくは７０以下である。なお焼き入れ条件は、温度１２００℃からの油冷であり、焼き戻し条件は温度５６０℃からの空冷であり、この焼き入れ焼き戻しは２回繰り返される。またカッタ刃のロックウエル硬さ（ＨＲＣ）は、例えば、５５以上、好ましくは５６以上、より好ましくは５７以上であり、例えば、７５以下、好ましくは７０以下、より好ましくは６８以下である。カッタ刃が所定のロックウエル硬さを有することによって、不良ペレットの発生を抑制できる。
【0031】
前記カッタ刃を構成する鋼材は、高速度工具鋼であることが好ましく、タングステン系高速度工具鋼、モリブデン系高速度工具鋼などであることがより好ましく、モリブデン系高速度工具鋼であることがよりさらに好ましい。
【0032】
前記鋼材としては、Ｃ：０．７０質量％以上１．５０質量％以下、Ｓｉ：０質量％超０．４５質量％以下、Ｍｎ：０質量％超０．４０質量％以下、Ｐ：０質量％超０．０５質量％以下、Ｓ：０質量％超０．０５質量％以下、及びＣｒ：３．００質量％以上５．００質量％以下を含み、さらにＭｏ：２．００質量％以上１０．０質量％以下、Ｗ：１．００質量％以上２０．０質量％以下、Ｖ：１．００質量％以上５．００質量％以下、及びＣｏ：３．００質量％以上１２．００質量％以下から選ばれる少なくとも１種を含み、残部がＦｅ及び不可避不純物である化学成分組成を有するものが好ましい。
【0033】
Ｃは鋼の硬さに影響を与える基本成分であり、好ましくは０．７５質量％以上、より好ましくは０．８０質量％以上、よりさらに好ましくは０．９０質量％以上であり、好ましくは１．４０質量％以下、より好ましくは１．３０質量％以下、よりさらに好ましくは１．２０質量％以下である。
【0034】
Ｓｉは、好ましくは０．４０質量％以下、より好ましくは０．３０質量％以下であり、Ｍｎは、好ましくは０．３０質量％以下、より好ましくは０．２０質量％以下であり、Ｐは、好ましくは、０．０４質量％以下、より好ましくは０．０３質量％以下であり、Ｓは
、好ましくは０．０４質量％以下、より好ましくは０．０３質量％以下である。
、好ましくは０．０４質量％以下、より好ましくは０．０３質量％以下である。
【0035】
Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｖ、Ｃｏなども鋼の硬さに強く影響を与える成分であり、Ｃｒは、好ましくは３．２０質量％以上、より好ましくは３．５０質量％以上、よりさらに好ましくは４．００質量％以上であり、好ましくは４．９０質量％以下、より好ましくは４．７０質量％以下である。Ｍｏは、好ましくは３．００質量％以上、より好ましくは５．００質量％以上、よりさらに好ましくは５．５０質量％以上、特に好ましくは５．８質量％以上であり、好ましくは８．５０質量％以下、より好ましくは７．００質量％以下である。Ｗは、好ましくは３．００質量％以上、より好ましくは５．００質量％以上、よりさらに好ましくは６．００質量％以上、特に好ましくは６．５０質量％以上であり、好ましくは１２．００質量％以下、より好ましくは８．００質量％以下である。Ｖは、好ましくは１．５０質量％以上、より好ましくは２．００質量％以上であり、好ましくは４．００質量％以下、より好ましくは３．００質量％以下である。Ｃｏは、好ましくは１０．００質量％以下、より好ましくは５．００質量％以下である。
【0036】
前記鋼材は、Ｍｏ、Ｗ、及びＶから選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましく、Ｍｏ、Ｗ、及びＶを含むことがより好ましい。また前記鋼材は、Ｃｏを含まないことが好ましい。
【0037】
カッタ刃として好ましい鋼材には、ＳＫＨ２、ＳＫＨ３、ＳＫＨ４、ＳＫＨ１０、ＳＫＨ４０、ＳＫＨ５０、ＳＫＨ５１、ＳＫＨ５２、ＳＫＨ５３、ＳＫＨ５４、ＳＫＨ５５、ＳＫＨ５６、ＳＫＨ５７、ＳＫＨ５８、ＳＫＨ５９などが含まれ、ＳＫＨ５２、ＳＫＨ５３、ＳＫＨ５４、ＳＫＨ５５、ＳＫＨ５６、ＳＫＨ５７、ＳＫＨ５８、ＳＫＨ５９などがより好ましく、ＳＫＨ５２、ＳＫＨ５３がよりさらに好ましい。
【0038】
回転するカッタ刃の数（ｎ）と回転速度（ｒｐｍ）の積は、例えば、３０００～２００００、好ましくは４０００～１５０００、より好ましくは５０００～１００００である。
【0039】
ノズル孔３１の孔径は、例えば、１．０～５．０ｍｍ、好ましくは２．０～４．０ｍｍ、より好ましくは２．５～３．５ｍｍである。１つのノズル孔当たりの樹脂の押し出し量は、好ましくは５．０～２５．０ｋｇ／ｈであり、より好ましくは７．５～１７．５ｋｇ／ｈであり、よりさらに好ましくは８．５～１３．５ｋｇ／ｈである。
【0040】
ダイスを構成する鋼材としては、オーステナイト系ステンレス鋼、オーステナイト・フェライト系ステンレス鋼、フェライト系ステンレス鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼、析出硬化系ステンレス鋼などのステンレス鋼が好ましく、析出硬化系ステンレス鋼（ＳＵＳ６３０、ＳＵＳ６３１など）などが好ましく、ＳＵＳ６３０がより好ましい。
【0041】
ダイスを構成する好ましい鋼材の化学成分組成は、Ｃ：０．０７質量％以下、Ｓｉ：１．００質量％以下、Ｍｎ：１．００質量％以下、Ｐ：０．０４０質量％以下、Ｓ：０．０３０質量％以下、Ｎｉ：３．００～５．００質量％、Ｃｒ：１５．００～１７．５０質量％、Ｃｕ：３．００～５．００質量％、Ｎｂ：０．１５～０．４５質量％であり、残部がＦｅ及び不可避不純物である。
【0042】
以上の様にして得られるペレットの１つ当たりの質量は、最頻値（モード）で、例えば、１０ｍｇ以上、好ましくは１５ｍｇ以上、より好ましくは２０ｍｇ以上であり、例えば、５０ｍｇ以下、好ましくは４０ｍｇ以下、より好ましくは３５ｍｇ以下である。またペレットの短径（モード径）は、例えば、１～４ｍｍであることが好ましく、長径（モード径）は、例えば、２～８ｍｍであることが好ましい。
【実施例0043】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。
以下、特に断りがない限り、部は質量部を意味する。
以下、特に断りがない限り、部は質量部を意味する。
【0044】
樹脂製造例１
コンデンサー、撹拌機および２つの滴下ロートを備えた重合反応槽にＮ－フェニルマレイミド（ＰＭＩ）８．１部とＮ－シクロヘキシルマレイミド（ＣＨＭＩ）１．８部を溶融状態（モルテン）のまま仕込み、そこにメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）３２．８部、トルエン５５．０部、及びｎ－ドデシルメルカプタン（ｎ－ＤＭ）０．０１部を投入し混合した。混合物を撹拌しながら、窒素で反応槽内を置換すると共に１００℃まで昇温した。この反応槽内に重合開始剤としてｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．０２部を添加して反応を開始させるとともに、予め調製しておいた、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．０２部とトルエン０．１０部とからなる滴下液、およびスチレン（Ｓｔ）２．２部を各滴下ロートから４時間にわたって均一な速度で滴下しながら還流状態で重合を行った。滴下終了後、反応混合物をさらに３時間以上加温し続けることにより、トルエン５５質量％、残存モノマー４質量％、及び熱可塑性樹脂（１）４１質量％の組成を有する熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた組成物中の熱可塑性樹脂はＰＭＩ単位１８．８質量％、ＣＨＭＩ単位３．８質量％、ＭＭＡ単位７２．２質量％、及びＳｔ単位５．２質量％からなるものであり、そのガラス転移温度（Ｔｇ）は１４１℃であった。
コンデンサー、撹拌機および２つの滴下ロートを備えた重合反応槽にＮ－フェニルマレイミド（ＰＭＩ）８．１部とＮ－シクロヘキシルマレイミド（ＣＨＭＩ）１．８部を溶融状態（モルテン）のまま仕込み、そこにメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）３２．８部、トルエン５５．０部、及びｎ－ドデシルメルカプタン（ｎ－ＤＭ）０．０１部を投入し混合した。混合物を撹拌しながら、窒素で反応槽内を置換すると共に１００℃まで昇温した。この反応槽内に重合開始剤としてｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．０２部を添加して反応を開始させるとともに、予め調製しておいた、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．０２部とトルエン０．１０部とからなる滴下液、およびスチレン（Ｓｔ）２．２部を各滴下ロートから４時間にわたって均一な速度で滴下しながら還流状態で重合を行った。滴下終了後、反応混合物をさらに３時間以上加温し続けることにより、トルエン５５質量％、残存モノマー４質量％、及び熱可塑性樹脂（１）４１質量％の組成を有する熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた組成物中の熱可塑性樹脂はＰＭＩ単位１８．８質量％、ＣＨＭＩ単位３．８質量％、ＭＭＡ単位７２．２質量％、及びＳｔ単位５．２質量％からなるものであり、そのガラス転移温度（Ｔｇ）は１４１℃であった。
【0045】
樹脂製造例２
コンデンサー、撹拌機および２つの滴下ロートを備えた重合反応槽にＮ－フェニルマレイミド（ＰＭＩ）８．１部とＮ－シクロヘキシルマレイミド（ＣＨＭＩ）１．８部、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）３２．８部、トルエン５５．０部、及びｎ－ドデシルメルカプタン（ｎ－ＤＭ）０．０１部を仕込んだ。仕込みに際し、ＰＭＩとＣＨＭＩはそれぞれ事前に７５℃に加温した調製槽にて濃度３０％のトルエン溶液とした。反応層に仕込んだ混合物を撹拌しながら、窒素で反応槽内を置換すると共に１００℃まで昇温した。この反応槽内に重合開始剤としてｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．０２部を添加して反応を開始させるとともに、予め調製しておいた、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．０２部とトルエン０．１０部とからなる滴下液、およびスチレン（Ｓｔ）２．２部を各滴下ロートから４時間にわたって均一な速度で滴下しながら還流状態で重合を行った。滴下終了後、反応混合物をさらに３時間以上加温し続けることにより、トルエン５５質量％、残存モノマー４質量％、及び熱可塑性樹脂（２）４１質量％の組成を有する熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた組成物中の熱可塑性樹脂はＰＭＩ単位１８．８質量％、ＣＨＭＩ単位３．８質量％、ＭＭＡ単位７２．３質量％、及びＳｔ単位５．１質量％からなるものであり、そのガラス転移温度（Ｔｇ）は１４１℃であった。
コンデンサー、撹拌機および２つの滴下ロートを備えた重合反応槽にＮ－フェニルマレイミド（ＰＭＩ）８．１部とＮ－シクロヘキシルマレイミド（ＣＨＭＩ）１．８部、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）３２．８部、トルエン５５．０部、及びｎ－ドデシルメルカプタン（ｎ－ＤＭ）０．０１部を仕込んだ。仕込みに際し、ＰＭＩとＣＨＭＩはそれぞれ事前に７５℃に加温した調製槽にて濃度３０％のトルエン溶液とした。反応層に仕込んだ混合物を撹拌しながら、窒素で反応槽内を置換すると共に１００℃まで昇温した。この反応槽内に重合開始剤としてｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．０２部を添加して反応を開始させるとともに、予め調製しておいた、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．０２部とトルエン０．１０部とからなる滴下液、およびスチレン（Ｓｔ）２．２部を各滴下ロートから４時間にわたって均一な速度で滴下しながら還流状態で重合を行った。滴下終了後、反応混合物をさらに３時間以上加温し続けることにより、トルエン５５質量％、残存モノマー４質量％、及び熱可塑性樹脂（２）４１質量％の組成を有する熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた組成物中の熱可塑性樹脂はＰＭＩ単位１８．８質量％、ＣＨＭＩ単位３．８質量％、ＭＭＡ単位７２．３質量％、及びＳｔ単位５．１質量％からなるものであり、そのガラス転移温度（Ｔｇ）は１４１℃であった。
【0046】
樹脂製造例３
コンデンサー、撹拌機および２つの滴下ロートを備えた重合反応槽にスチレン（Ｓｔ）６．３部とアクリロニトリル（ＡＮ）３．２部、トルエン４４．３部を仕込み、窒素で反応槽内を置換するとともに、１００℃に昇温した。この反応槽内に重合開始剤としてｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．０２部を添加して反応を開始させるとともに、予め調製しておいた、Ｎ－フェニルマレイミド（ＰＭＩ）１７．０部とＡＮ１．０部、トルエン１１．４部とからなる滴下液（１）を７５℃に加温しながら３時間かけて滴下し、スチレン１６．８部とｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．０３部とからなる滴下液（２）をもう一つの滴下ロートから３．５時間かけて滴下しながら、還流状態で重合を行った。滴下終了後、反応混合物をさらに１．５時間以上加温し続けることによりトルエン５５質量％、残存モノマー４質量％、及び熱可塑性樹脂（３）４１質量％の組成を有する熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた組成物中の熱可塑性樹脂はＰＭＩ単位４０．４質量％、ＡＮ単位９．４質量％、及びＳｔ単位５０．２質量％からなるものであり、そのガラス転移温度（Ｔｇ）は１６５℃であった。
コンデンサー、撹拌機および２つの滴下ロートを備えた重合反応槽にスチレン（Ｓｔ）６．３部とアクリロニトリル（ＡＮ）３．２部、トルエン４４．３部を仕込み、窒素で反応槽内を置換するとともに、１００℃に昇温した。この反応槽内に重合開始剤としてｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．０２部を添加して反応を開始させるとともに、予め調製しておいた、Ｎ－フェニルマレイミド（ＰＭＩ）１７．０部とＡＮ１．０部、トルエン１１．４部とからなる滴下液（１）を７５℃に加温しながら３時間かけて滴下し、スチレン１６．８部とｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．０３部とからなる滴下液（２）をもう一つの滴下ロートから３．５時間かけて滴下しながら、還流状態で重合を行った。滴下終了後、反応混合物をさらに１．５時間以上加温し続けることによりトルエン５５質量％、残存モノマー４質量％、及び熱可塑性樹脂（３）４１質量％の組成を有する熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた組成物中の熱可塑性樹脂はＰＭＩ単位４０．４質量％、ＡＮ単位９．４質量％、及びＳｔ単位５０．２質量％からなるものであり、そのガラス転移温度（Ｔｇ）は１６５℃であった。
【0047】
樹脂製造例４
コンデンサー、撹拌機および２つの滴下ロートを備えた重合反応槽にＮ－フェニルマレイミド（ＰＭＩ）１１．９部を溶融状態（モルテン）のまま仕込み、そこにメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）３０．０部、トルエン５４．０部、及びｎ－ドデシルメルカプタン（ｎ－ＤＭ）０．１０部を投入し混合した。混合物を撹拌しながら、窒素で反応槽内を置換すると共に１００℃まで昇温した。この反応槽内に重合開始剤としてｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．０５部を添加して反応を開始させるとともに、予め調製しておいた、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．０５部とトルエン１．９部とからなる滴下液、およびスチレン（Ｓｔ）２．２部を各滴下ロートから４時間にわたって均一な速度で滴下しながら還流状態で重合を行った。滴下終了後、反応混合物をさらに３時間以上加温し続けることにより、トルエン５５質量％、残存モノマー２質量％、及び熱可塑性樹脂（４）４３質量％の組成を有する熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた組成物中の熱可塑性樹脂はＰＭＩ単位２７．８質量％、ＭＭＡ単位６７．２質量％、及びＳｔ単位５．０質量％からなるものであり、そのガラス転移温度（Ｔｇ）は１５１℃であった。
コンデンサー、撹拌機および２つの滴下ロートを備えた重合反応槽にＮ－フェニルマレイミド（ＰＭＩ）１１．９部を溶融状態（モルテン）のまま仕込み、そこにメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）３０．０部、トルエン５４．０部、及びｎ－ドデシルメルカプタン（ｎ－ＤＭ）０．１０部を投入し混合した。混合物を撹拌しながら、窒素で反応槽内を置換すると共に１００℃まで昇温した。この反応槽内に重合開始剤としてｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．０５部を添加して反応を開始させるとともに、予め調製しておいた、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．０５部とトルエン１．９部とからなる滴下液、およびスチレン（Ｓｔ）２．２部を各滴下ロートから４時間にわたって均一な速度で滴下しながら還流状態で重合を行った。滴下終了後、反応混合物をさらに３時間以上加温し続けることにより、トルエン５５質量％、残存モノマー２質量％、及び熱可塑性樹脂（４）４３質量％の組成を有する熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた組成物中の熱可塑性樹脂はＰＭＩ単位２７．８質量％、ＭＭＡ単位６７．２質量％、及びＳｔ単位５．０質量％からなるものであり、そのガラス転移温度（Ｔｇ）は１５１℃であった。
【0048】
実施例１
樹脂製造例１で得られた熱可塑性樹脂組成物（１）をギアポンプでスタティックミキサー式熱交換器内を通過させて２４０℃に加熱し、圧力調整弁により２０ｋｇ／ｃｍ2となるように保持した後、バレル温度が２９０℃に設定された２軸同方向かみ合い方式のベントタイプスクリュー押出機〔株式会社日本製鋼所製、スクリュー径（Ｄ）１４０ｍｍ、シリンダ長さ（Ｌ）６２００ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４４．５、ベント数５（リアベント１つ、フォアベント４つ）〕に組成物（１）を供給した。押出機のリアベント減圧度８００ｈＰａ、第１ベント減圧度２７０ｈＰａ、第２～４ベント減圧度７０ｈＰａとなるように操作して揮発性成分を除去し、押出機のシリンダ先端に設けられた押出ダイに有する直径３ｍｍφのノズル孔から４５０ｋｇ／ｈ（ノズル孔１つあたり、１１．３ｋｇ／ｈ）で溶融状態の熱可塑性樹脂を押し出した。尚、第２～４ベントの各前段において各々１．５％／樹脂の水を注入した。
樹脂製造例１で得られた熱可塑性樹脂組成物（１）をギアポンプでスタティックミキサー式熱交換器内を通過させて２４０℃に加熱し、圧力調整弁により２０ｋｇ／ｃｍ2となるように保持した後、バレル温度が２９０℃に設定された２軸同方向かみ合い方式のベントタイプスクリュー押出機〔株式会社日本製鋼所製、スクリュー径（Ｄ）１４０ｍｍ、シリンダ長さ（Ｌ）６２００ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４４．５、ベント数５（リアベント１つ、フォアベント４つ）〕に組成物（１）を供給した。押出機のリアベント減圧度８００ｈＰａ、第１ベント減圧度２７０ｈＰａ、第２～４ベント減圧度７０ｈＰａとなるように操作して揮発性成分を除去し、押出機のシリンダ先端に設けられた押出ダイに有する直径３ｍｍφのノズル孔から４５０ｋｇ／ｈ（ノズル孔１つあたり、１１．３ｋｇ／ｈ）で溶融状態の熱可塑性樹脂を押し出した。尚、第２～４ベントの各前段において各々１．５％／樹脂の水を注入した。
【0049】
図１に示した構造を有するウォーターリングペレタイザを押出ダイに設置し、ＳＫＨ５２鋼（ただし、Ｃｒ４．５質量％、Ｍｏ６．０質量％、Ｗ６．５質量％、Ｖ２．４質量％を含有。ＨＲＣ＝６５）からなる図２、図３に示す形状の２つのカッタ刃（ダイス接触面の幅ｗ＝０．５ｍｍ、すくい角α＝６０°、第２逃げ角γ＝２０°）をダイス表面に沿ってギャップｔ＝０．０６ｍｍ、回転速度３５００ｒｐｍで回転させ、ノズル孔から押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂を約０．０３ｇ毎に切断し、冷却用の水層に投入した。水層の水温は４０℃に温調してあり、冷却された熱可塑性樹脂ペレットは、ケーシングの軸方向の端部で水と共に搬出された後、水と分離して回収した。
【0050】
得られた熱可塑性樹脂ペレットは、重量平均分子量が２０万であり、長径４ｍｍ、短径２ｍｍの偏平球状であった。得られたペレットは、切断不具合に伴う塊品や連球状の不良ペレットはほとんど見られず、それらが起因となる装置トラブルも発生しなかった。
【0051】
実施例２～４
樹脂製造例２～４で得られた熱可塑性樹脂組成物（２）～（４）を用いた以外は実施例１と同様の操作を行い、それぞれの熱可塑性樹脂ペレットを得た。結果を表１にまとめる。表１に記載した通り、いずれも不良ペレットの発生が見られなかった。
樹脂製造例２～４で得られた熱可塑性樹脂組成物（２）～（４）を用いた以外は実施例１と同様の操作を行い、それぞれの熱可塑性樹脂ペレットを得た。結果を表１にまとめる。表１に記載した通り、いずれも不良ペレットの発生が見られなかった。
【0052】
【表1】
【0053】
比較例１～４
幅ｗが１．５ｍｍのカッタ刃を用いたこと以外は実施例１～４と同様の操作を行い、重合例１～４で得られた熱可塑性樹脂組成物のペレットをそれぞれ取得した。結果を表２にまとめる。表２に記載した通り、得られたペレットは、切断不良に伴う塊品や２つ以上のペレットが繋がった連球状ペレット、及びつぶれた形状の樹脂塊が散見され、良品の歩留まりが低下した。
幅ｗが１．５ｍｍのカッタ刃を用いたこと以外は実施例１～４と同様の操作を行い、重合例１～４で得られた熱可塑性樹脂組成物のペレットをそれぞれ取得した。結果を表２にまとめる。表２に記載した通り、得られたペレットは、切断不良に伴う塊品や２つ以上のペレットが繋がった連球状ペレット、及びつぶれた形状の樹脂塊が散見され、良品の歩留まりが低下した。
【0054】
【表2】
【符号の説明】
【0055】
１ ペレタイザ
２ 溶融熱可塑性樹脂
３ ダイス
４ カッタ刃（回転刃）
５ カッタホルダ
６ ケース
７ 回転軸
８ モータ
９ 水膜
１０ 冷却水
１１ ペレット
２０ 刃先
２１ すくい面
２２ 第１逃げ面（接触面）
２３ 第２逃げ面
２４ 鉛直面
３１ ノズル孔
γ 第２逃げ角
ｗ 第１逃げ面（接触面）の幅
α すくい角
ｔ ギャップ
２ 溶融熱可塑性樹脂
３ ダイス
４ カッタ刃（回転刃）
５ カッタホルダ
６ ケース
７ 回転軸
８ モータ
９ 水膜
１０ 冷却水
１１ ペレット
２０ 刃先
２１ すくい面
２２ 第１逃げ面（接触面）
２３ 第２逃げ面
２４ 鉛直面
３１ ノズル孔
γ 第２逃げ角
ｗ 第１逃げ面（接触面）の幅
α すくい角
ｔ ギャップ
【図1】
【図2】
【図3】