特開 2022-52340 プレス成形用ワークの段積方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022052340

(43)【公開日】2022-04-04

(54)【発明の名称】プレス成形用ワークの段積方法

(51)【国際特許分類】

   B21D 43/22 20060101AFI20220328BHJP

【ＦＩ】

B21D43/22 A

【審査請求】未請求

【請求項の数】3

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2020158676

(22)【出願日】2020-09-23

(71)【出願人】

【識別番号】520200584

【氏名又は名称】株式会社キーレックス・ワイテック・インターナショナル

(71)【出願人】

【識別番号】500213915

【氏名又は名称】株式会社ワイテック

(71)【出願人】

【識別番号】590000721

【氏名又は名称】株式会社キーレックス

(74)【代理人】

【識別番号】100121728

【弁理士】

【氏名又は名称】井関 勝守

(74)【代理人】

【識別番号】100170900

【弁理士】

【氏名又は名称】大西 渉

(72)【発明者】

【氏名】元谷 友彦

(72)【発明者】

【氏名】春田 洋介

(57)【要約】

【課題】段差面を有する各ワークを傾かないように積み重ねて荷崩れや取出し不良が発生し難い段積体にするとともにワークの材料歩留まりを良くする。
【解決手段】突出高さがパッチワーク１２の板厚と同じに設定された凸部２０をパッチワークブランク１０のブランク材１１の外周縁部に沿って所定の間隔をあけた複数の箇所において、ブランク材１１の外周縁部を含むようにブランク材１１の一方の面側に変形させることにより形成した後、パッチワークブランク１０を載置する。次に積み上げるパッチワークブランク１０のパッチワーク１２の一方の面におけるその外周縁部に沿って凸部２０を先に載置したパッチワークブランク１０の各凸部２０とはそれぞれ異なる位置となるように複数成形した後、形成した各凸部２０の突出側が既に載置したパッチワークブランク１０の各凸部２０の突出側と同じ側に向く姿勢で先に載置したパッチワークブランク１０の上に載置する。
【選択図】図８

【特許請求の範囲】

【請求項1】

第１領域より板厚が薄くて一方の面に上記第１領域との段差面を有する第２領域が設けられたシート状をなすプレス成形用ワークを多数積み上げて段積みにするプレス成形用ワークの段積方法であって、
突出高さが上記第１領域と上記第２領域との間の板厚差と同じに設定された凸部を、上記ワークの上記第２領域の外周縁部に沿って所定の間隔をあけた複数箇所において、上記第２領域の外周縁部を含むように当該第２領域の一方の面側に変形させることにより形成した後、上記ワークを上記各凸部の突出側が上向く姿勢か、或いは、下向く姿勢で所定の位置又は先に載置されている上記ワークの上に載置し、
次に積み上げる上記ワークの上記第２領域の一方の面におけるその外周縁部に沿って上記凸部を先に載置した上記ワークの各凸部とはそれぞれ異なる位置となるように複数形成した後、形成した各凸部の突出側が既に載置した上記ワークの各凸部の突出側と同じ側に向く姿勢で先に載置した上記ワークの上に載置することを特徴とするプレス成形用ワークの段積方法。

【請求項2】

請求項１に記載のプレス成形用ワークの段積方法において、
上記凸部は、上記第２領域の一部を当該第２領域の一方の面側に折り曲げることにより形成することを特徴とするプレス成形用ワークの段積方法。

【請求項3】

請求項１又は２に記載のプレス成形用ワークの段積方法において、
上記凸部は、上記第２領域に切れ込み部を形成した後、当該切れ込み部の周囲を変形させることにより形成することを特徴とするプレス成形用ワークの段積方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、段差面を有するプレス成形用ワークを多数積み上げて段積みにするプレス成形用ワークの段積方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来より、例えば、ホットプレス成形を行う生産ラインでは、プレス成形用のワークをパレットに多数積み上げて段積体にした状態で搬入し、搬入した段積体のワークを上から順番に取り出してプレス成形機でプレス成形を行うようになっている。

【0003】

ところで、テーラードブランクの如き板厚差を有する領域によって一方の面に部分的に段差面が形成されるプレス成形用ワークの場合、そのままの状態で順に重ねていくと、板厚の薄い領域の段積み箇所と板厚の厚い領域の段積み箇所との間において段積高さに大きな差が生じてしまい、段積体の各ワークが上段に行くにつれて板厚の薄い領域側に傾いた姿勢になってしまう。そうすると、段積体が荷崩れしたり、或いは、取出し装置を用いて段積体からプレス成形機へとワークを取り出す際に失敗してしまうおそれがある。

【0004】

これを回避するために、例えば、特許文献１では、テーラードブランクの一方の面における板厚の薄い領域に張出凸部を複数形成している。該張出凸部は、張出高さがテーラードブランクの一方の面における板厚の厚い領域以上に設定された第１張出部と、該第１張出部の周りに等間隔に設けられ、平面視で十字形状をなす４つの第２張出部とを備え、各第２張出部の張出高さは、テーラードブランクの一方の面における板厚の厚い領域と同じに設定されている。そして、先に載置したテーラードブランクに対して、次に積み上げるテーラードブランクの一方の面に先に載置したテーラードブランクの各張出凸部と同じ位置となるように、且つ、先に載置したテーラードブランクの各張出凸部を平面視で第１張出部の中心線周りに４５度回転させた形状となるように各張出凸部を同数成形した後、成形した各張出凸部の張出側が先に載置したテーラードブランクと同じとなる姿勢で当該テーラードブランクの上に載置して下段のテーラードブランクにおける張出凸部の各第２張出部の上に上段のテーラードブランクにおける張出凸部の各第２張出部が載るようにすることで段積体になった状態の各テーラードブランクを傾かせないようにしている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特許第３５６４９３９号

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

しかし、特許文献１の各張出凸部の形状は、第１張出部の周りに複数の第２張出部が平面視で放射状に延びる形状をなしているので、ワークの外周縁部から離れた位置に成形しないと所望する形状を得ることができない。したがって、ワークをプレス成形してプレス成形体を得る際に当該プレス成形体の外周部分における各張出凸部を含む不必要な領域を取り除く必要があるが、その取り除く領域を広く設定しなければならなくなるので、材料歩留まりが悪くなってしまう。このことは、ブランク材の所定の位置にパッチワークを取り付けてなるパッチワークブランクの如き段差面を有するその他のワークにおいても段積みする場合に同様のことが言える。

【0007】

本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、段差面を有する各ワークを傾かないように積み重ねて荷崩れや取出し不良が発生し難い段積体にすることができ、しかも、プレス成形時における材料歩留まりを良くすることが可能なプレス成形用ワークの段積方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0008】

上記の目的を達成するために、本発明は、各ワークに形成する傾き防止用の各凸部の位置を、重ねるワークと重ねられるワークとにおいて異なるようにし、さらには、各凸部をワークの外周縁部に絡むような形状にしたことを特徴とする。

【0009】

具体的には、第１領域より板厚が薄くて一方の面に上記第１領域との段差面を有する第２領域が設けられたシート状をなすプレス成形用ワークを多数積み上げて段積みにするプレス成形用ワークの段積方法において、次のような解決手段を講じた。

【0010】

すなわち、第１の発明では、突出高さが上記第１領域と上記第２領域との間の板厚差と同じに設定された凸部を、上記ワークの上記第２領域の外周縁部に沿って所定の間隔をあけた複数箇所において、上記第２領域の外周縁部を含むように当該第２領域の一方の面側に変形させることにより形成した後、上記ワークを上記各凸部の突出側が上向く姿勢か、或いは、下向く姿勢で所定の位置又は先に載置されている上記ワークの上に載置し、次に積み上げる上記ワークの上記第２領域の一方の面におけるその外周縁部に沿って上記凸部を先に載置した上記ワークの各凸部とはそれぞれ異なる位置となるように複数形成した後、形成した各凸部の突出側が既に載置した上記ワークの各凸部の突出側と同じ側に向く姿勢で先に載置した上記ワークの上に載置することを特徴とする。

【0011】

第２の発明では、第１の発明において、上記凸部は、上記第２領域の一部を当該第２領域の一方の面側に折り曲げることにより形成することを特徴とする。

【0012】

第３の発明では、第１又は第２の発明において、上記凸部は、上記第２領域に切れ込み部を形成した後、当該切れ込み部の周囲を変形させることにより形成することを特徴とする。

【発明の効果】

【0013】

第１の発明では、各ワークを段積みした際に同じ突出高さである各凸部の頂点がワークの外周縁部において隣り合うワークの各凸部が形成されていない場所に接触するようになる。また、ワークにおける各凸部が形成されていないその他の領域においては、各凸部の頂点と同じ高さに位置する第１領域の一方の面が隣り合うワークに接するようになる。したがって、隣り合う各ワークの間隔が各凸部と第１領域とで一定に保たれるようになるので、各ワークを安定した段積み状態にすることができる。また、形成する各凸部がワークの外周縁部を含むように位置しているので、ワークをプレス成形してプレス成形品を得る際に取り除くプレス成形品の外周部分の領域を狭くすることができるようになり、材料歩留まりを良くすることができる。

【0014】

第２の発明では、各凸部を形成する際、狭い領域で所望する高さに変形させることができるようになる。したがって、ワークにおける各凸部の占有する領域を狭くすることができるようになるので、例えば、張り出して各凸部を成形するような比較的ワークの広い領域を各凸部が占有する場合に比べて材料歩留まりを良くすることができる。

【0015】

第３の発明では、各凸部を形成する際、切れ込み部によって変形させる領域が区切られるので、ワークにおける切れ込み部周りを所望の突出高さに変形させるまでに設備にかかる負荷が小さくなる。したがって、設備の故障やメンテナンスに伴う費用が嵩むのを極力回避して、コストをかけずに段積み作業を行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【0016】

【図1】本発明の実施形態１に係るワークの段積方法が適用された生産ラインのブロック図である。

【図2】本発明の実施形態１のパッチワーク取付工程において、パッチワークをブランク材に取り付けてパッチワークブランクを形成した後、各パッチワークブランクを段積みしている状態を示す概略斜視図である。

【図3】本発明の実施形態１における２種類のパッチワークブランクの一方の平面図である。

【図4】図３のIV矢視図である。

【図5】本発明の実施形態１における２種類のパッチワークブランクの他方の平面図である。

【図6】図５のVI矢視図である。

【図7】図２のXII矢視図である。

【図8】図７のXIII矢視図である。

【図9】本発明の実施形態２の図４相当図である。

【図10】本発明の実施形態２の変形例を示す図である。

【図11】本発明の実施形態３の図９相当図である。

【図12】本発明の実施形態３の変形例を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0017】

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎない。

【0018】

《発明の実施形態１》
図１は、本発明の実施形態１の生産ライン１を示す。該生産ライン１は、パッチワークブランク１０（ワーク、図３乃至図６参照）を形成した後、当該パッチワークブランク１０をプレス成形してプレス部品を得ることができるようになっていて、生産ライン１の上流側から順に、シート状をなす金属製ブランク材１１とパッチワーク１２とを得るブランキング工程Ｓ１と、ブランク材１１にパッチワーク１２を取り付けて複数のパッチワークブランク１０を得た後、各パッチワークブランク１０を段積みするパッチワーク取付工程Ｓ２と、各パッチワークブランク１０をプレス成形するプレス成形工程Ｓ３とが順に配置されている。

【0019】

ブランキング工程Ｓ１は、ブランク用金型が装着されたプレス成形装置（図示せず）を備え、図３乃至図６に示すように、プレス成形装置を用いてコイル材から平面視で緩やかに湾曲する弓形状をなすブランク材１１を得るようになっている。

【0020】

ブランク材１１の長手方向一端の両側方には、外側方に膨らむとともに平面視でブランク材１１の長手方向に幅広な形状をなす第１膨出縁部１１ａ及び第２膨出縁部１１ｂが設けられる一方、長手方向他端の一側方には、外側方に膨らむとともに平面視でブランク材１１の長手方向に幅広な形状をなす第３膨出縁部１１ｃが設けられている。

【0021】

また、ブランク材１１の長手方向中途部の一側方には、外側方に膨らむとともに平面視でブランク材１１の長手方向に幅広な形状をなす第４膨出縁部１１ｄが設けられ、長手方向他端寄りの他側方には、外側方に膨らむとともに平面視でブランク材１１の長手方向に幅広な形状をなす第５膨出縁部１１ｅが設けられている。

【0022】

そして、ブランク材１１の幅方向中途部には、長手方向に所定の間隔をあけて円形状をなす４つの第１～第４孔Ｈ１～Ｈ４が形成されている。

【0023】

さらに、ブランク材１１の第１～第５膨出縁部１１ａ～１１ｅには、それぞれ２つの突出片４０，５０が外周縁部に沿って所定の間隔をあけて形成されている。

【0024】

ブランキング工程Ｓ１では、ブランク材１１を成形する領域が２か所あり、生産ロット毎に各突出片４０，５０の形状がそれぞれ異なる２種類のブランク材１１が形成されてそれぞれ段積みされるようになっている。尚、以下では、一方をブランク材１１Ａ（図３及び図４参照）と呼び、他方をブランク材１１Ｂ（図５及び図６参照）と呼ぶことにする。

【0025】

ブランク材１１Ａの各第１～第５膨出縁部１１ａ～１１ｅにおける長手方向一端寄りに位置する突出片４０は、ブランク材１１Ａの一方の面側に断面略Ｌ字状となるようにそれぞれ折り曲げられ、これにより、ブランク材１１Ａの一方の面側に突出する凸部２０がそれぞれ形成されている。尚、以下では、ブランク材１１Ａの各第１～第５膨出縁部１１ａ～１１ｅに形成されている凸部２０をそれぞれ凸部２０Ａ～２０Ｅと呼ぶことにする。

【0026】

一方、ブランク材１１Ａの各第１～第５膨出縁部１１ａ～１１ｅにおける長手方向他端寄りに位置する突出片５０は、折り曲げられずにブランク材１１Ａの外側方に突出する平坦な形状をなしている。尚、ブランク材１１Ａの各第１～第５膨出縁部１１ａ～１１ｅにおいて折り曲げていない突出片５０を、以下では、平坦部５０Ａ～５０Ｅと呼ぶことにする。

【0027】

また、ブランク材１１Ｂの各第１～第５膨出縁部１１ａ～１１ｅにおける長手方向他端寄りに位置する突出片５０は、ブランク材１１Ｂの一方の面側に断面略Ｌ字状となるようにそれぞれ折り曲げられ、これにより、ブランク材１１Ｂの一方の面側に突出する凸部２０がそれぞれ形成されている。尚、以下では、ブランク材１１Ｂの各第１～第５膨出縁部１１ａ～１１ｅに形成されている凸部２０をそれぞれ２０Ａ’～２０Ｅ’と呼ぶことにする。

【0028】

一方、ブランク材１１Ｂの各第１～第５膨出縁部１１ａ～１１ｅにおける長手方向一端寄りに位置する突出片４０は、折り曲げられずにブランク材１１Ｂの外側方に突出する平坦な形状をなしている。尚、ブランク材１１Ｂの各第１～第５膨出縁部１１ａ～１１ｅにおいて折り曲げていない突出片４０を、以下では、平坦部４０Ａ～４０Ｅと呼ぶことにする。

【0029】

各凸部２０は、ブランク材１１Ａ，１１Ｂの重心部Ｘ１を中心として一方側の２箇所と他方側の１箇所との計３箇所に少なくとも設けられ、当該３箇所の凸部２０で形成される三角形の内方にブランク材１１Ａ，１１Ｂの重心部Ｘ１が含まれるようになっている。

【0030】

具体的な一例を挙げると、ブランク材１１Ａの凸部２０Ａ、凸部２０Ｂ及び凸部２０Ｃで形成される三角形の内方にブランク材１１Ａの重心部Ｘ１が含まれる一方、ブランク材１１Ｂの凸部２０Ａ’、凸部２０Ｂ’及び凸部２０Ｃ’で形成される三角形の内方にブランク材１１Ｂの重心部Ｘ１が含まれるようになっている。

【0031】

また、異なる具体例を挙げると、ブランク材１１Ａの凸部２０Ａ、凸部２０Ｃ及び凸部２０Ｅで形成される三角形の内方にブランク材１１Ａの重心部Ｘ１が含まれる一方、ブランク材１１Ｂの凸部２０Ａ’、凸部２０Ｃ’及び凸部２０Ｅ’で形成される三角形の内方にブランク材１１Ｂの重心部Ｘ１が含まれるようになっている。

【0032】

また、ブランキング工程Ｓ１では、プレス成形装置を用いてコイル材から平面視で緩やかに湾曲する弓形状をなすパッチワーク１２を得るようになっている。

【0033】

該パッチワーク１２は、ブランク材１１Ａ，１１Ｂの外形より小さな外形をなしている。パッチワーク１２の長手方向一端側には、円形状の第１孔ｈ１が形成される一方、長手方向他端寄りの位置には、長孔形状の第２孔ｈ２が形成され、第１孔ｈ１及び第２孔ｈ２は、ブランク材１１Ａ，１１Ｂにパッチワーク１２を重ねた際、ブランク材１１Ａ，１１Ｂの第３孔Ｈ３及び第４孔Ｈ４にそれぞれ対応する位置になっている。

【0034】

パッチワーク取付工程Ｓ２は、図２に示すように、ブランク材１１Ａ又はブランク材１１Ｂを取り出す第１作業エリアＷ１と、ブランク材１１Ａ又はブランク材１１Ｂにパッチワーク１２を取り付けてパッチワークブランク１０にする第２作業エリアＷ２と、複数のパッチワークブランク１０を段積みにする第３作業エリアＷ３とが直線状に設けられている。

【0035】

第１作業エリアＷ１には、ブランク材１１Ａの段積体１４を載置する第１パレット２ａと、ブランク材１１Ｂの段積体１５を載置する第２パレット２ｂとが並設されている。

【0036】

第１作業エリアＷ１と第２作業エリアＷ２との間には、アーム先端に第１マテリアルハンドリング３ａが取り付けられた第１搬送ロボット３が配置され、該第１搬送ロボット３は、ブランク材１１Ａとブランク材１１Ｂとを第１パレット２ａと第２パレット２ｂとから順に取り出して第２作業エリアＷ２へと搬送するようになっている。

【0037】

第２作業エリアＷ２には、ブランク材１１Ａ又はブランク材１１Ｂとパッチワーク１２とを重ねた状態で位置決めする溶接治具４と、該溶接治具４の一側方に位置し、アーム先端に第２マテリアルハンドリング５ａが取り付けられた第２搬送ロボット５と、溶接治具４の他側方に位置し、アーム先端にスポット溶接用ガン６ａが取り付けられた溶接ロボット６と、第２搬送ロボット５の側方に位置し、且つ、パッチワーク１２の段積体１６を載置する第３パレット７とが配設されている。

【0038】

第２搬送ロボット５は、パッチワーク１２を第３パレット７から取り出して溶接治具４に載置するようになっている。

【0039】

溶接ロボット６は、溶接治具４に位置決めされたブランク材１１Ａ又はブランク材１１Ｂとパッチワーク１２とをスポット溶接用ガン６ａによりスポット溶接で繋いでパッチワークブランク１０を得るようになっている。

【0040】

パッチワーク１２は、ブランク材１１Ａ又はブランク材１１Ｂにおける長手方向他端側で、且つ、各凸部２０の突出側に取り付けられ、パッチワーク１２をブランク材１１Ａ又はブランク材１１Ｂに取り付けると、各凸部２０の突出高さがパッチワーク１２の一方の面と同じ位置となるようになっている。

【0041】

すなわち、パッチワークブランク１０におけるパッチワーク１２の領域（第１領域）は、パッチワークブランク１０のパッチワーク１２を除く領域（第２領域）より板厚が厚くて一方の面に段差面が形成されていて、その板厚差と同じになるように各凸部２０の突出高さが設定されている。

【0042】

尚、以下では、便宜上、ブランク材１１Ａから得られたパッチワークブランク１０をパッチワークブランク１０Ａと呼び、ブランク材１１Ｂから得られたパッチワークブランク１０をパッチワークブランク１０Ｂと呼ぶことにする。すなわち、パッチワークブランク１０は、凸部２０の位置の異なる２種類が形成されるようになっている。

【0043】

パッチワークブランク１０Ａ，１０Ｂにおける凸部２０は、パッチワーク１２の重心部Ｘ２を中心として一方側の２箇所と他方側の１箇所との計３箇所に少なくとも設けられ、当該３箇所の凸部２０で形成される三角形の内方にパッチワーク１２の重心部Ｘ２が含まれるようになっている。

【0044】

具体的な一例を挙げると、パッチワークブランク１０Ａの凸部２０Ｃ、凸部２０Ｄ及び凸部２０Ｅで形成される三角形の内方にパッチワーク１２の重心部Ｘ２が含まれる一方、パッチワークブランク１０Ｂの凸部２０Ｃ’、凸部２０Ｄ’及び凸部２０Ｅ’で形成される三角形の内方にパッチワーク１２の重心部Ｘ２が含まれるようになっている。

【0045】

また、異なる具体例を挙げると、パッチワークブランク１０Ａの凸部２０Ａ、凸部２０Ｃ及び凸部２０Ｅで形成される三角形の内方にパッチワーク１２の重心部Ｘ２が含まれる一方、パッチワークブランク１０Ｂの凸部２０Ａ’、凸部２０Ｃ’及び凸部２０Ｅ’で形成される三角形の内方にパッチワーク１２の重心部Ｘ２が含まれるようになっている。

【0046】

第２作業エリアＷ２と第３作業エリアＷ３との間には、アーム先端に第３マテリアルハンドリング８ａが取り付けられた第３搬送ロボット８が配置され、該第３搬送ロボット８は、溶接治具４において順に形成されるパッチワークブランク１０Ａとパッチワークブランク１０Ｂとを溶接治具４から取り出して交互に第３作業エリアＷ３へと搬送するようになっている。

【0047】

第３作業エリアＷ３には、パッチワークブランク１０Ａとパッチワークブランク１０Ｂとが順に積み重ねられてなる段積体１７を載置する第４パレット９が配設されている。

【0048】

プレス成形工程Ｓ３は、パッチワークブランク１０Ａ，１０Ｂを加熱する加熱炉（図示せず）とプレス金型が装着されたホットプレス装置（図示せず）とを備え、ホットプレス装置を用いて加熱炉で加熱したパッチワークブランク１０Ａ，１０Ｂからプレス成形品を得るようになっている。

【0049】

次に、実施形態１に係るパッチワークブランク１０の製造について詳述する。

【0050】

まず初めに、ブランキング工程Ｓ１において、コイル材からブランク材１１を形成する。このとき、ブランク材１１の外周部分に５つの凸部２０を形成する。

【0051】

ブランキング工程Ｓ１では、凸部２０の位置が異なる２つの種類のブランク材１１Ａとブランク材１１Ｂとを生産ロット毎にそれぞれ形成する。そして、第１パレット２ａに各ブランク材１１Ａを段積みして段積体１４にし、第２パレット２ｂに各ブランク材１１Ｂを段積みして段積体１５にする。段積体１４が載置された第１パレット２ａと段積体１５が載置された第２パレット２ｂとは、それぞれパッチワーク取付工程Ｓ２に運搬される。

【0052】

次に、パッチワーク取付工程Ｓ２において、第２搬送ロボット５が第３パレット７の段積体１６からパッチワーク１２を取り出して溶接治具４に載置した後、第１搬送ロボット３が第１パレット２ａからブランク材１１Ａを取り出して溶接治具４に載置し、ブランク材１１Ａ及びパッチワーク１２を重ねた状態で溶接治具４に位置決めする。その後、溶接ロボット６が溶接治具４に位置決めされたブランク材１１Ａ及びパッチワーク１２をスポット溶接により一体にしてパッチワークブランク１０Ａを得る。

【0053】

しかる後、第３搬送ロボット８が溶接治具４のパッチワークブランク１０Ａを取り出して第４パレット９に載置する。このとき、同じ突出高さである各凸部２０Ａ～２０Ｅの頂点が第４パレット９の上面に接触するとともに、パッチワーク１２が第４パレット９の上面に接触してパッチワークブランク１０Ａが水平に延びる姿勢になる。

【0054】

溶接治具４からパッチワークブランク１０Ａが取り出されると、第２搬送ロボット５が第３パレット７の段積体１６からパッチワーク１２を取り出して溶接治具４に載置した後、第１搬送ロボット３が第２パレット２ｂからブランク材１１Ｂを取り出して溶接治具４に載置し、ブランク材１１Ｂ及びパッチワーク１２を重ねた状態で溶接治具４に位置決めする。その後、溶接ロボット６が溶接治具４に位置決めされたブランク材１１Ｂ及びパッチワーク１２をスポット溶接により一体にしてパッチワークブランク１０Ｂを得る。

【0055】

しかる後、第３搬送ロボット８が溶接治具４のパッチワークブランク１０Ｂを取り出して第４パレット９に載置されたパッチワークブランク１０Ａの上に重ねる。このとき、同じ突出高さである各凸部２０Ａ’～２０Ｅ’の頂点が先に載置したパッチワークブランク１０Ａのブランク材１１Ａにおける各平坦部５０Ａ～５０Ｅに接触するようになる。すなわち、各凸部２０Ａ’～２０Ｅ’の頂点は、パッチワークブランク１０Ａのブランク材１１Ａにおける各凸部２０Ａ～２０Ｅが形成されていない場所に接触するようになる。また、パッチワーク１２の一方の面が先に載置したパッチワークブランク１０Ａのブランク材１１Ａに接するようになる。したがって、隣り合う各パッチワークブランク１０Ａ，１０Ｂの間隔のバラつきが生じ難くなり、パッチワークブランク１０Ｂが水平に延びる姿勢になる。

【0056】

溶接治具４からパッチワークブランク１０Ｂが取り出されると、第２搬送ロボット５が第３パレット７の段積体１６からパッチワーク１２を取り出して溶接治具４に載置した後、第１搬送ロボット３が第１パレット２ａからブランク材１１Ａを取り出して溶接治具４に載置し、ブランク材１１Ａ及びパッチワーク１２を重ねた状態で溶接治具４に位置決めする。その後、溶接ロボット６が溶接治具４に位置決めされたブランク材１１Ａ及びパッチワーク１２をスポット溶接により一体にしてパッチワークブランク１０Ａを得る。

【0057】

しかる後、第３搬送ロボット８が溶接治具４のパッチワークブランク１０Ａを取り出して第４パレット９に載置されたパッチワークブランク１０Ｂの上に重ねる。このとき、同じ突出高さである各凸部２０Ａ～２０Ｅの頂点が先に載置したパッチワークブランク１０Ｂにおける各平坦部４０Ａ～４０Ｅに接触するようになる。すなわち、各凸部２０Ａ～２０Ｅの頂点は、パッチワークブランク１０Ｂのブランク材１１Ｂにおける各凸部２０Ａ’～２０Ｅ’が形成されていない場所に接触するようになる。また、パッチワーク１２の一方の面が隣り合うパッチワークブランク１０Ｂのブランク材１１Ｂに接するようになる。したがって、隣り合う各パッチワークブランク１０Ａ，１０Ｂの間隔のバラつきが生じ難くなり、パッチワークブランク１０Ａが水平に延びる姿勢になる。

【0058】

このように、溶接治具４において、交互にパッチワークブランク１０Ａ，１０Ｂを製造するとともに、第４パレット９に順次段積みすることにより、図７及び図８に示すように、第４パレット９上にパッチワークブランク１０Ａ，１０Ｂが交互に段積みされてなる段積体１７が得られる。

【0059】

この段積体１７は、同じ突出高さである各凸部２０の頂点がブランク材１１の外周縁部において隣り合うブランク材１１の各凸部２０が形成されていない場所に接触するようになる。また、パッチワークブランク１０における各凸部２０が形成されていないその他の領域においては、各凸部２０の頂点と同じ高さに位置するパッチワーク１２の一方の面が隣り合うパッチワークブランク１０に接するようになる。したがって、隣り合う各パッチワークブランク１０Ａ，１０Ｂの間隔が各凸部２０とパッチワーク１２とで一定に保たれるようになるので、各パッチワークブランク１０Ａ，１０Ｂを安定した段積み状態にすることができる。

【0060】

その後、段積体１７を載置する第４パレット９がプレス成形工程Ｓ３に運搬される。

【0061】

そして、プレス成形工程Ｓ３では、段積みされたパッチワークブランク１０Ａ，１０Ｂを順次取り出して、図示しないプレス成形機を用いてプレス成形品が順次成形される。

【0062】

以上より、本発明の実施形態１によると、段差面を有するパッチワークブランク１０Ａ，１０Ｂを多数積み上げる際に、安定した段積み状態にすることができる。

【0063】

また、形成する各凸部２０がパッチワークブランク１０の外周縁部を含むように位置しているので、パッチワークブランク１０をプレス成形してプレス成形品を得る際に取り除くプレス成形品の外周部分の領域を狭くすることができるようになり、材料歩留まりを良くすることができる。

【0064】

さらに、凸部２０は、ブランク材１１の外周縁部の一部を当該ブランク材の一方の面側に折り曲げることにより形成しているので、狭い領域で所望する高さに変形させることができる。したがって、パッチワークブランク１０における各凸部２０の占有する領域を狭くすることができるようになるので、例えば、張り出して各凸部２０を成形するような比較的パッチワークブランク１０の広い領域を各凸部２０が占有する場合に比べて材料歩留まりを良くすることができる。

【0065】

《発明の実施形態２》
図９は、本発明の実施形態２の生産ライン１において形成されるパッチワークブランク１０を示す。この実施形態２は、パッチワークブランク１０の各凸部２０の形状が実施形態１と異なっている以外は実施形態１と同様であるので、実施形態１と同様の部分には同じ符号を付し、その他、異なる部分のみを説明する。

【0066】

実施形態２のブランク材１１Ａには、各第１～第５膨出縁部１１ａ～１１ｅにおける長手方向一端寄りの位置に凸部２０Ａ～２０Ｅがそれぞれ形成される一方、実施形態１の如き平坦部５０Ａ～５０Ｅが設けられていない。

【0067】

各凸部２０Ａ～２０Ｅは、ブランク材１１Ａの各第１～第５膨出縁部１１ａ～１１ｅに外周縁部と交差するように延びる切れ込み部１８を外周縁部に沿う方向に所定の間隔をあけて一対形成した後、外周縁部に沿う方向に見て断面が略への字状となるように両切れ込み部１８の間をブランク材１１Ａの一方の面側に変形させることにより形成されている。

【0068】

また、図示しないが、実施形態２のブランク材１１Ｂには、ブランク材１１Ａの凸部２０Ａ～２０Ｅと同じ形状をなす凸部２０Ａ’～２０Ｅ’が各第１～第５膨出縁部１１ａ～１１ｅにおける長手方向他端寄りの位置に形成される一方、実施形態１の如き平坦部４０Ａ～４０Ｅが設けられていない。

【0069】

尚、本発明の実施形態２に係るパッチワークブランク１０の製造については、パッチワークブランク１０Ａ，１０Ｂの各凸部２０の形状、及び、パッチワークブランク１０Ａ，１０Ｂに平坦部５０Ａ～５０Ｅ，４０Ａ～４０Ｅが無い点が実施形態１と異なる以外は、実施形態１と同じであるので、詳細な説明を省略する。

【0070】

以上より、本発明の実施形態２によると、ブランク材１１に切れ込み部１８を設けるとともに、当該切れ込み部１８周りを変形させることにより凸部２０を形成するので、切れ込み部１８によって変形させる領域が区切られるようになり、切れ込み部１８周りを所望の突出高さに変形させるまでに設備にかかる負荷が小さくなり、設備の故障やメンテナンスに伴う費用が嵩むのを極力回避して、コストをかけずに段積み作業を行うことができる。

【0071】

《実施形態２の変形例》
図１０は、本発明の実施形態２の変形例を示す。この変形例は、以下の点が上記で詳述した実施形態２と異なっている。すなわち、この変形例では、切れ込み部１８が各第１～第５膨出縁部１１ａ～１１ｅにおいて外周縁部と交差するように延びた後、外周縁部と平行に延びるような平面視でＬ字形状をなしており、凸部２０は、外周縁部と直交する方向に見て断面が略への字状となるようにブランク材１１における切れ込み部１８よりも外周縁部側の領域をブランク材１１の一方の面側に変形させることにより形成されている。

【0072】

したがって、外周縁部と交差する方向に見た場合に凸部２０の断面形状がへの字状をなすような場合においても実施形態２と同様の効果を得ることができる。

【0073】

《発明の実施形態３》
図１１は、本発明の実施形態３の生産ライン１において形成されるパッチワークブランク１０を示す。この実施形態３は、パッチワークブランク１０の各凸部２０の形状が実施形態２と異なっている以外は実施形態２と同様であるので、実施形態２と同様の部分には同じ符号を付し、その他、異なる部分のみを説明する。

【0074】

実施形態３のブランク材１１には、各第１～第５膨出縁部１１ａ～１１ｅにおける長手方向一端寄りの位置において張出成形によりブランク材１１Ａの一方の面側に突出する凸部２０Ａ～２０Ｅがそれぞれ形成され、各凸部２０Ａ～２０Ｅの外周縁部は、当該外周縁部と直交する方向に見て略山形状をなしており、また、各凸部２０Ａ～２０Ｅは、全体が略三角錐になっている。

【0075】

また、図示しないが、実施形態３のブランク材１１Ｂには、ブランク材１１Ａの凸部２０Ａ～２０Ｅと同じ形状をなす凸部２０Ａ’～２０Ｅ’が各第１～第５膨出縁部１１ａ～１１ｅにおける長手方向他端寄りの位置に形成されている。

【0076】

尚、本発明の実施形態３に係るパッチワークブランク１０の製造については、パッチワークブランク１０Ａ，１０Ｂの各凸部２０の形状が実施形態２と異なる以外は、実施形態２と同じであるので、詳細な説明を省略する。

【0077】

以上より、本発明の実施形態３によると、実施形態２のように凸部２０を形成する際においてブランク材１１Ａ，１１Ｂに切れ込み部１８を形成する必要が無いので、設備を簡素化して投資コストを抑えることができる。

【0078】

《実施形態３の変形例》
図１２は、本発明の実施形態３の変形例を示す。この変形例は、以下の点が上記で詳述した実施形態３と異なっている。すなわち、この変形例では、ブランク材１１の外周縁部が当該外周縁部と直交する方向に見て略台形となるように、且つ、ブランク材１１の一方の面側に突出するように凸部２０が形成されている。

【0079】

したがって、張出成形により形成した凸部２０の外周縁部側から見た形状が略台形状であったとしても実施形態３と同様の効果を得ることができる。

【0080】

尚、本発明の実施形態１～３では、パッチワークブランク１０を段積みする際の段積み方法について説明したが、本発明は、その他の段差面を有するワークを段積みする際にも適用することが可能であり、例えば、テーラードブランクを段積みする際に本発明の方法を適用することができる。

【0081】

また、本発明の実施形態１～３では、各凸部２０をブランキング工程Ｓ１にて形成しているが、これに限らず、例えば、パッチワーク取付工程Ｓ２においてブランク材１１とパッチワーク１２とを溶接により一体にしてパッチワークブランク１０を得た後、所定の装置を用いてパッチワークブランク１０の所定の位置に凸部２０を形成するようにしてもよい。

【0082】

また、本発明の実施形態１～３では、各パッチワークブランク１０Ａ，１０Ｂにそれぞれ５つの凸部２０を設けたが、各パッチワークブランク１０Ａ，１０Ｂを段積みした際にそれぞれが水平な姿勢になるのであれば、凸部２０を３つ乃至４つにしてもよいし、６つ以上設けるようにしてもよい。

【産業上の利用可能性】

【0083】

本発明は、段差面を有するプレス成形用ワークを多数積み上げて段積みにするプレス成形用ワークの段積方法に適している。

【符号の説明】

【0084】

１０ パッチワークブランク（ワーク）
１１ ブランク材
１２ パッチワーク
１７ 段積体
１８ 切れ込み部
２０ 凸部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】