特開 2022-52526 回転電機用のロータの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022052526

(43)【公開日】2022-04-04

(54)【発明の名称】回転電機用のロータの製造方法

(51)【国際特許分類】

   H02K 15/14 20060101AFI20220328BHJP

   H02K 1/28 20060101ALI20220328BHJP

【ＦＩ】

H02K15/14 A

H02K1/28 A

【審査請求】未請求

【請求項の数】4

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2020158965

(22)【出願日】2020-09-23

(71)【出願人】

【識別番号】000000011

【氏名又は名称】株式会社アイシン

(74)【代理人】

【識別番号】110002871

【氏名又は名称】特許業務法人坂本国際特許商標事務所

(72)【発明者】

【氏名】安立 毅彦

(72)【発明者】

【氏名】河島 孝明

(72)【発明者】

【氏名】三好 功記

(72)【発明者】

【氏名】牧尾 信平

(72)【発明者】

【氏名】杉田 浩彰

(72)【発明者】

【氏名】齊藤 真梨子

【テーマコード（参考）】

5H601

5H615

【Ｆターム（参考）】

5H601AA08

5H601CC01

5H601CC15

5H601DD01

5H601DD09

5H601DD11

5H601EE17

5H601GA02

5H601JJ05

5H601KK14

5H615AA01

5H615BB01

5H615BB05

5H615BB14

5H615PP24

5H615SS03

5H615SS19

(57)【要約】

【課題】ハイドロフォーミングを利用して、ロータコアとともに板状部材をロータシャフトに締結しつつ、ロータシャフトとロータコアとの間の必要な締め代を適切に確保する。
【解決手段】回転電機用のロータの製造方法であって、ロータコアと、中空のロータシャフトと、円環状の板状部材とを準備する工程と、ロータコアとロータシャフトと板状部材とを製造装置に配置し、製造装置においてロータコアの径方向内側にロータシャフトが位置しかつ板状部材がロータコアの軸方向の端面に軸方向に隣接する状態を形成する配置工程と、配置工程の後に、製造装置によりロータシャフト及びロータコアを支持しつつ、ロータシャフトの中空部の内圧を高めることで、ロータシャフトとロータコア及び板状部材とを締結する一体化工程とを含む、製造方法が開示される。
【選択図】図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

回転電機用のロータの製造方法であって、
ロータコアと、中空のロータシャフトと、円環状の板状部材とを準備する工程と、
前記ロータコアと前記ロータシャフトと前記板状部材とを製造装置に配置し、前記製造装置において前記ロータコアの径方向内側に前記ロータシャフトが位置しかつ前記板状部材が前記ロータコアの軸方向の端面に軸方向に隣接する状態を形成する配置工程と、
前記配置工程の後に、前記製造装置により前記ロータシャフト及び前記ロータコアを支持しつつ、前記ロータシャフトの中空部の内圧を高めることで、前記ロータシャフトと前記ロータコア及び前記板状部材とを締結する一体化工程とを含む、製造方法。

【請求項2】

前記一体化工程の前の状態で、前記板状部材は、前記ロータコアの内径以下の内径を有する、請求項１に記載の製造方法。

【請求項3】

前記板状部材は、前記一体化工程による径方向外側への変形に対する剛性が、前記ロータコアにおける前記一体化工程による径方向外側への変形に対する剛性以下である、請求項１又は２に記載の製造方法。

【請求項4】

前記板状部材は、前記ロータコアの軸方向一方側の前記端面に隣接する第１エンドプレートと、前記ロータコアの軸方向他方側の前記端面に隣接する第２エンドプレートとを含む、請求項１から３のうちのいずれか１項に記載の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、回転電機用のロータの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

鉄管部材に凸部をハイドロフォーミングで成形する技術が知られている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２００９－１８４５７３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

ところで、ロータシャフトとロータコアとの間の必要な締め代を確保するためには、圧入や焼き嵌めが利用されており、ハイドロフォーミングを利用する技術は知られていない。ハイドロフォーミングでは、ロータシャフトの中空部の内圧を高めてロータシャフトを拡径させることができる。

【0005】

本開示は、ハイドロフォーミングを利用して、ロータコアとともに板状部材をロータシャフトに締結しつつ、ロータシャフトとロータコアとの間の必要な締め代を適切に確保することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

１つの側面では、回転電機用のロータの製造方法であって、
ロータコアと、中空のロータシャフトと、円環状の板状部材とを準備する工程と、
前記ロータコアと前記ロータシャフトと前記板状部材とを製造装置に配置し、前記製造装置において前記ロータコアの径方向内側に前記ロータシャフトが位置しかつ前記板状部材が前記ロータコアの端面に軸方向に隣接する状態を形成する配置工程と、
前記配置工程の後に、前記製造装置により前記ロータシャフト及び前記ロータコアを支持しつつ、前記ロータシャフトの中空部の内圧を高めることで、前記ロータシャフトと前記ロータコア及び前記板状部材とを締結する一体化工程とを含む、製造方法が提供される。

【発明の効果】

【0007】

１つの側面では、本開示によれば、ハイドロフォーミングを利用して、ロータコアとともに板状部材をロータシャフトに締結しつつ、ロータシャフトとロータコアとの間の必要な締め代を適切に確保することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】一実施例によるモータの断面構造を概略的に示す断面図である。

【図2】ロータの製造方法の流れを示す概略フローチャートである。

【図3A】図２に示す工程における製造途中の製品状態を概略的に示す断面図（その１）である。

【図3B】図２に示す工程における製造途中の製品状態を概略的に示す断面図（その２）である。

【図3C】図２に示す工程における製造途中の製品状態を概略的に示す断面図（その３）である。

【図3D】図２に示す工程における製造途中の製品状態を概略的に示す断面図（その４）である。

【図3E】図３Ｄに係る工程を概略的に示す別の断面図である。

【図3F】図２に示す工程における製造途中の製品状態を概略的に示す断面図（その５）である。

【図3G】図２に示す工程における製造途中の製品状態を概略的に示す断面図（その６）である。

【図3H】図２に示す工程における製造途中の製品状態を概略的に示す断面図（その７）である。

【図4】ハイドロフォーミングによる内圧の増加に起因したロータシャフトのバルジ変形の説明用の断面図である。

【図5】本実施例によるバルジ変形の起点の説明図である。

【図6】比較例によるバルジ変形の起点の説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0009】

以下、添付図面を参照しながら各実施例について詳細に説明する。なお、図面の寸法比率はあくまでも一例であり、これに限定されるものではなく、また、図面内の形状等は、説明の都合上、部分的に誇張している場合がある。例えば、図面上、隙間がない部材間であってもわずかな隙間（例えば必要なクリアランス分の隙間）が形成される場合がありえ、また、図面上、隙間がある部材間であっても隙間がない場合もありえる。

【0010】

図１は、一実施例によるモータ１（回転電機の一例）の断面構造を概略的に示す断面図である。

【0011】

図１には、モータ１の回転軸Ｉが図示されている。以下の説明において、軸方向とは、モータ１の回転軸（回転中心）Ｉが延在する方向を指し、径方向とは、回転軸Ｉを中心とした径方向を指す。従って、径方向外側とは、回転軸Ｉから離れる側を指し、径方向内側とは、回転軸Ｉに向かう側を指す。また、周方向とは、回転軸Ｉまわりの回転方向に対応する。

【0012】

モータ１は、例えばハイブリッド車両や電気自動車で使用される車両駆動用のモータであってよい。ただし、モータ１は、他の任意の用途に使用されるものであってもよい。

【0013】

モータ１は、インナロータタイプであり、ステータ２１がロータ３０の径方向外側を囲繞するように設けられる。ステータ２１は、径方向外側がモータハウジング１０に固定される。ステータ２１は、例えば円環状の磁性体の積層鋼板からなり、ステータ２１の内周部には、コイル２２が巻回される複数のスロット（図示せず）が形成される。

【0014】

ロータ３０は、ステータ２１の径方向内側に配置される。ロータ３０は、ロータコア３２と、ロータシャフト３４とを備える。ロータコア３２は、ロータシャフト３４の径方向外側に固定され、ロータシャフト３４と一体となって回転する。ロータシャフト３４は、モータハウジング１０にベアリング１４ａ、１４ｂを介して回転可能に支持される。なお、ロータシャフト３４は、モータ１の回転軸Ｉを画成する。また、本実施例では、ロータシャフト３４は、円形の断面形状であるが、断面形状は任意である。

【0015】

ロータシャフト３４は、車輪に動力を伝達する動力伝達機構６０に連結される。すなわち、ロータシャフト３４には、モータ１の回転トルクを車軸（図示せず）に伝達するための動力伝達機構６０が接続される。図１には、当該動力伝達機構６０の一部を形成する軸部材６１が図示されている。なお、動力伝達機構６０は、減速機構や、差動歯車機構、クラッチ、変速機等を含んでよい。図１に示す例では、軸部材６１は、ロータシャフト３４の径方向外側にスプライン結合される。この場合、ロータシャフト３４の端部の径方向外側の周面には、スプライン結合部（複数の軸方向の凸条からなる歯車部）を形成する動力伝達部３４５を有することになる。なお、軸部材６１は、ロータシャフト３４の径方向内側にスプライン結合されてもよい。

【0016】

ロータコア３２は、例えば円環状の磁性体の積層鋼板からなる。ロータコア３２の内部には、永久磁石３２１が埋め込まれてよい。あるいは、永久磁石３２１は、ロータコア３２の外周面に埋め込まれてもよい。なお、永久磁石３２１が設けられる場合、永久磁石３２１の配列等は任意である。

【0017】

ロータコア３２の軸方向の両側には、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂが取り付けられる。エンドプレート３５Ａ、３５Ｂは、ロータコア３２を支持する支持機能の他、ロータ３０のアンバランスの調整機能（切削等されることでアンバランスを無くす機能）を有してよい。エンドプレート３５Ａ、３５Ｂは、アルミのような非磁性材料により形成されてもよいが、好ましくは、ロータコア３２と同様、鉄を主成分とする材料により形成されてよい。

【0018】

ロータシャフト３４は、図１に示すように、中空部３４３を有する。中空部３４３は、ロータシャフト３４の軸方向の全長にわたり延在する。

【0019】

ロータシャフト３４は、図１に示すように、軸方向で、ロータコア３２が設けられる区間ＳＣ１の部位と、ベアリング１４ａ、１４ｂが設けられる区間ＳＣ２の部位と、後述する第１噴出孔３４１及び第２噴出孔３４２が設けられる区間ＳＣ３の部位とを含む。区間ＳＣ２は、軸方向の両端部にそれぞれ延在し、区間ＳＣ３は、軸方向で区間ＳＣ１と区間ＳＣ２との間に延在する。

【0020】

本実施例では、一例として、ロータシャフト３４は、区間ＳＣ２において、外周面が径方向内側に凹む形態である。ロータシャフト３４は、大径部３４Ａと、大径部３４Ａよりも外径が小さい小径部３４Ｂとを含む。小径部３４Ｂは、図１に示すように、軸方向で大径部３４Ａの両側に形成される。ベアリング１４ａ、１４ｂは、小径部３４Ｂに設けられる。なお、大径部３４Ａと小径部３４Ｂとの間の径方向の段差は、回転軸Ｉに対して略直角に形成されてもよいし、テーパ状に形成されてもよい。本実施例では、一例として、大径部３４Ａと小径部３４Ｂとの間の径方向の段差は、一端側（図の右側）では、回転軸Ｉに対して略直角に形成され、他端側（図の右側）では、テーパ状に形成されている。

【0021】

また、ロータシャフト３４は、軸方向のベアリング支持面３４ａ、３４ｂを有する。軸方向のベアリング支持面３４ａ、３４ｂは、ベアリング１４ａ、１４ｂのインナレースの軸方向の端面に軸方向に当接することで、ベアリング１４ａ、１４ｂを支持する。軸方向のベアリング支持面３４ａ、３４ｂは、ロータシャフト３４の小径部３４Ｂにおいて外周面が径方向内側に凹むことで形成される。軸方向のベアリング支持面３４ａ、３４ｂは、ロータシャフト３４の周方向の全周にわたり形成されてよい。

【0022】

ロータシャフト３４は、径方向内側に凸となる凸部の形態の厚肉部３４７を周方向に沿って有する。厚肉部３４７は、ロータシャフト３４の軸方向の略中心位置（区間ＳＣ１における軸方向の略中心位置）に形成される。ただし、変形例では、厚肉部３４７は、ロータシャフト３４の軸方向の中心位置に対して軸方向でわずかにオフセットされてもよいし、形成されなくてもよい。厚肉部３４７は、例えば鋳造やフローフォーミング、摩擦圧接等により形成されてもよい。フローフォーミングによる厚肉部３４７の形成方法は、後述する。なお、摩擦圧接の場合、ロータシャフト３４は、当該中心位置で軸方向に分割される２ピースにより形成されてもよい。なお、ロータシャフト３４が厚肉部３４７を備える場合、区間ＳＣ１のうちの中央部の剛性が端部の剛性よりも高くなる。

【0023】

ロータシャフト３４は、第１噴出孔３４１を有する。第１噴出孔３４１は、中空部３４３から外部へと径方向に貫通する。すなわち、第１噴出孔３４１は、中空部３４３に開口する開口３４１ａと、コイル２２のコイルエンド２２Ａに対向する開口３４１ｂとを有し、開口３４１ａ及び開口３４１ｂ間に延在する。第１噴出孔３４１の開口３４１ｂは、コイル２２のコイルエンド２２Ａに対向する態様で、ロータコア３２に対し軸方向にずれた位置に配置される。なお、第１噴出孔３４１は、周方向に複数個形成されてもよい。

【0024】

ロータシャフト３４は、更に、第１噴出孔３４１とは異なる軸方向の位置に、第２噴出孔３４２を有する。第２噴出孔３４２は、中空部３４３から外部へと径方向に貫通する。すなわち、第２噴出孔３４２は、中空部３４３に開口する開口３４２ａと、コイル２２のコイルエンド２２Ｂに対向する開口３４２ｂとを有し、開口３４２ａ及び開口３４２ｂ間に延在する。第２噴出孔３４２の開口３４２ｂは、コイル２２のコイルエンド２２Ｂに対向する態様で、ロータコア３２に対し軸方向にずれた位置に配置される。なお、第２噴出孔３４２は、周方向に複数個形成されてもよい。

【0025】

ロータシャフト３４内は、油供給源９０に接続される。油供給源９０は、ポンプ９４を含んでよい。この場合、ポンプ９４の種類や駆動態様は任意である。例えば、ポンプ９４は、モータ１の回転トルクにより動作するギアポンプであってもよい。ロータシャフト３４内には、ロータシャフト３４の一端（図の右側の端部）側から油が供給される。なお、ポンプ９４は、モータハウジング１０に隣接するハウジング（図示せず）であって、動力伝達機構６０を収容するハウジング内に配置されてよい。

【0026】

図１では、一例として、油供給源９０は、管路部材９２と、管路部材９２の一端（図の右側の端部）側に接続されるポンプ９４とを含む。

【0027】

管路部材９２は、中空に形成され、内部が油路８０１を画成する。すなわち、管路部材９２は、油路８０１として機能する中空部９２Ａを有する。中空部９２Ａは、管路部材９２の軸方向の全長にわたり延在する。ただし、中空部９２Ａは、一端側（図の左側の端部であって、ポンプ９４側とは逆側の端部）は開口しない。すなわち、管路部材９２は、一端（図の左側の端部）が閉塞される。

【0028】

管路部材９２は、ロータシャフト３４の内周面３４０に対して径方向で隙間を有する態様でロータシャフト３４内に延在する。具体的には、管路部材９２は、外径ｒ４を有する。外径ｒ４は、ロータシャフト３４の内周面３４０の、区間ＳＣ１、ＳＣ３での内径ｒ１、ｒ３よりも有意に小さい（なお、図１では、区間ＳＣ１、ＳＣ３での内径ｒ１、ｒ３は同じである）。外径ｒ４は、例えばロータシャフト３４の内周面３４０の、区間ＳＣ２での内径ｒ２と略等しい。

【0029】

管路部材９２は、内部から外部へと径方向に貫通する吐出孔９３を備える。吐出孔９３は、ロータコア３２の軸方向の略中心位置に対応する軸方向の位置と、その両側とに設けられる。なお、吐出孔９３の軸方向の位置や数等は任意である。

【0030】

次に、図１に示す矢印Ｒ１～Ｒ６を参照して、油供給源９０からの油の流れについて概説する。図１には、油の流れが矢印Ｒ１～Ｒ６で模式的に示されている。

【0031】

油供給源９０から供給される油は、管路部材９２の中空部９２Ａを通って軸方向に流れ（矢印Ｒ１参照）、吐出孔９３から径方向外側へと吐出される（矢印Ｒ２参照）。吐出孔９３から径方向外側へと吐出された油は、ロータシャフト３４の内周面３４０に当たり、ロータシャフト３４の内周面３４０を伝って第１噴出孔３４１及び第２噴出孔３４２へと軸方向に流れる（矢印Ｒ３、Ｒ４参照）。なお、この場合、ロータシャフト３４の内周面３４０を伝って軸方向外側へと流れる油は、区間ＳＣ１においてロータコア３２の径方向内側から熱を奪うことができ、ロータコア３２を効率的に冷却できる。

【0032】

ここで、本実施例では、厚肉部３４７が設けられるので、吐出孔９３から径方向外側へと吐出された油は、第１噴出孔３４１及び第２噴出孔３４２のそれぞれへと略均等に分配される。これにより、コイルエンド２２Ａ、２２Ｂへと分配して導かれる油の均等化を図ることができる。この結果、ロータコア３２を径方向内側から、軸方向に沿って均一に冷却できるとともに、第１噴出孔３４１及び第２噴出孔３４２を介してコイルエンド２２Ａ、２２Ｂをそれぞれ同様に冷却できる。ただし、変形例では、吐出孔９３の軸方向の位置と厚肉部３４７の軸方向の位置とにズレを設けること等によって、第１噴出孔３４１及び第２噴出孔３４２のそれぞれへと流れる油の流量の間に、差（すなわち分配量に関する差）を積極的に設定することも可能である。

【0033】

また、本実施例では、厚肉部３４７が設けられるので、吐出孔９３から径方向外側へと吐出された油は、ある程度の厚みを有しつつ、ロータシャフト３４の内周面３４０を伝うことができる。すなわち、厚肉部３４７が堰部として機能し、ロータシャフト３４の内周面３４０における油の溜まりが促進される。

【0034】

ロータシャフト３４の内周面３４０を伝って軸方向外側へと流れた油は、モータ１の回転時の遠心力の作用により、第１噴出孔３４１を通って径方向外側へと吐出される（矢印Ｒ５参照）。第１噴出孔３４１の開口３４１ｂは、上述のようにコイルエンド２２Ａに径方向で対向する。従って、第１噴出孔３４１を通って径方向外側へと吐出された油は、コイルエンド２２Ａに当たり、コイルエンド２２Ａを効率的に冷却できる。

【0035】

また、ロータシャフト３４の内周面３４０を伝って軸方向外側へと流れた油は、モータ１の回転時の遠心力の作用により、第２噴出孔３４２を通って径方向外側へと吐出される（矢印Ｒ６参照）。第２噴出孔３４２の開口３４２ｂは、上述のようにコイルエンド２２Ｂに径方向で対向する。従って、第２噴出孔３４２を通って径方向外側へと吐出された油は、コイルエンド２２Ｂに当たり、コイルエンド２２Ｂを効率的に冷却できる。

【0036】

このように、本実施例では、ロータシャフト３４の内周面３４０を伝う油の流れを促進することが可能となる。この結果、ロータシャフト３４の内周面３４０を伝う油によりロータコア３２を径方向内側から効率的に冷却できるとともに、第１噴出孔３４１及び第２噴出孔３４２を介してコイルエンド２２Ａ、２２Ｂを効率的に冷却できる。

【0037】

特に、本実施例では、ロータシャフト３４の内周面３４０は、区間ＳＣ１での内径ｒ１が、区間ＳＣ２での内径ｒ２よりも有意に大きい。すなわち、ロータシャフト３４の内周面３４０は、ロータコア３２が設けられる区間ＳＣ１において拡径されている。これにより、ロータシャフト３４の軽量化が図られるとともに、ロータシャフト３４の内周面３４０と永久磁石３２１との間の径方向の距離を短くでき（内径ｒ１≒内径ｒ２の場合に比べて短くでき）、磁石冷却性能を効果的に高めることができる。

【0038】

なお、図１では、特定の構造のモータ１が示されるが、モータ１の構造は、中空部３４３を有するロータシャフト３４にロータコア３２が締結される限り、任意である。従って、例えば、管路部材９２等は、省略されてもよい。例えば、管路部材９２が省略される場合、軸部材６１の中空部から油が供給されてもよい。この場合、軸部材６１は、ロータシャフト３４の径方向内側に嵌合されてもよい。

【0039】

また、図１では、特定の冷却方法が開示されているが、モータ１の冷却方法は任意である。従って、例えば、ロータコア３２に油路が形成されてもよいし、モータハウジング１０内の油路により径方向外側からコイルエンド２２Ａ、２２Ｂに向けて油が滴下されてもよい。また、図１では、油供給源９０の管路部材９２は、モータ１における軸方向で動力伝達機構６０と接続される側から、ロータシャフト３４内に挿入されるが、モータ１における軸方向で動力伝達機構６０と接続される側とは逆側から、ロータシャフト３４内に挿入されてもよい。また、油冷に加えて、冷却水を利用した水冷方式が利用されてもよい。

【0040】

次に、図２及び図３Ａ～図３Ｈを参照して、上述した実施例のモータ１におけるロータ３０の製造方法の例について説明する。図３Ｂには、回転軸Ｉに平行なＺ方向とともに、Ｚ方向に沿ったＺ１側とＺ２側が定義されている。以下では、説明上、一例として、製造工程中において、Ｚ方向が上下方向に対応し、Ｚ２側が下側であるとする。また、図３Ｂ等には、製造装置２００における基準軸Ｉ_０が示される。基準軸Ｉ_０は、ワークの芯出しの際の中心軸を構成し、上述した回転軸Ｉに対応する。

【0041】

図２は、ロータ３０の製造方法の流れを示す概略フローチャートであり、図３Ａ～図３Ｈは、図２に示すいくつかの工程におけるロータシャフト３４及びロータコア３２の状態を概略的に示す断面図である。なお、図３Ｂ～図３Ｄ、図３Ｆ、図３Ｇ、及び図３Ｈは、基準軸Ｉ_０を含む平面で切断した際の断面図であり、図３Ｅは、基準軸Ｉ_０に垂直な平面で切断した際の断面図である。

【0042】

まず、ロータ３０の製造方法は、ワークとして、ロータシャフト３４、ロータコア３２及びエンドプレート３５Ａ、３５Ｂのそれぞれ（互いに結合されていない状態）を、準備する準備工程（ステップＳ５００）を含む。なお、ロータシャフト３４の厚肉部３４７は、フローフォーミング加工又はスピニング加工等により形成されてよい。

【0043】

図３Ａに示すように、本実施例では、ロータシャフト３４は、軸方向両側にベアリング支持面３４ａ、３４ｂ（図１も参照）を有する。軸方向のベアリング支持面３４ａは、ロータシャフト３４における軸方向一方側の小径部３４Ｂの外周面における径方向の段差部３７Ａにより形成され、軸方向のベアリング支持面３４ｂは、ロータシャフト３４における軸方向他方側の小径部３４Ｂの外周面における径方向の段差部３７Ｂにより形成される。

【0044】

なお、この段階でのロータシャフト３４は、図３Ａに示すように、区間ＳＣ１に対応する部分の内径ｒ１’が、製品状態の内径ｒ１（図１参照）よりもわずかに小さくてよい。ただし、変形例では、内径ｒ１’は、製品状態の内径ｒ１（図１参照）と略同じであってもよい。この場合、後述する締結工程は、ロータシャフト３４とロータコア３２との間の締結力を高めるための工程となる。

【0045】

また、ロータシャフト３４と同様に、この段階でのロータコア３２は、外径が製品状態の外径よりもわずかに小さくてよい。これは、後述する締結工程においてロータコア３２は、ロータシャフト３４の拡径に伴って径方向外側にわずかに変形するためである。

【0046】

本実施例では、この段階でのロータコア３２は、内径（軸心の孔の径）ｒ１２がロータシャフト３４の外径ｒ１１よりわずかに大きい。ただし、変形例では、この段階でのロータコア３２は、内径ｒ１２がロータシャフト３４の外径ｒ１１と略同じであってもよい。

【0047】

また、本実施例では、この段階でのエンドプレート３５Ａ、３５Ｂは、内径（軸心の孔の径）ｒ１３がロータコア３２の内径ｒ１２よりも小さい。すなわち、この段階でのエンドプレート３５Ａ、３５Ｂは、内径ｒ１３がロータシャフト３４の外径ｒ１１と略同じである。

【0048】

ついで、ロータ３０の製造方法は、図３Ｂに示すように、ロータシャフト３４、ロータコア３２及びエンドプレート３５Ａ、３５Ｂを、製造装置２００に対してセットする工程（ステップＳ５０１）（配置工程の一例）を含む。製造装置２００は、製造設備の形態であり、以下で説明する各種の治具や型を備える。図３Ｂに示す例では、製造装置２００は、Ｚ２側の固定型２０１を備え、固定型２０１の中空部２０１１内にロータシャフト３４のＺ２側の部位（小径部３４Ｂ及び大径部３４Ａの端部）が挿入される。このとき、ロータシャフト３４は、そのベアリング支持面３４ｂが、固定型２０１の段差面２０１ｂに軸方向に当接することで、固定型２０１に対して支持される。なお、固定型２０１の段差面２０１ｂは、基準軸Ｉ_０に対して垂直であり、基準軸Ｉ_０まわりに全周にわたり形成されてよい。なお、変形例では、固定型２０１の中空部２０１１内にロータシャフト３４のＺ１側の部位（ベアリング１４ａが設けられる側の小径部３４Ｂ及び大径部３４Ａの端部）が挿入されてもよい。

【0049】

固定型２０１は、エンドプレート３５Ｂを介してロータコア３２のＺ２側の端面３２ｂを支持する支持面２０１２を有する。支持面２０１２は、エンドプレート３５ＢのＺ２側の表面に軸方向に当接する。支持面２０１２は、エンドプレート３５Ｂを介してロータコア３２のＺ２側の端面３２ｂ全体を支持してもよいし、端面３２ｂの一部を支持してもよい。

【0050】

このようにして、ロータシャフト３４、ロータコア３２及びエンドプレート３５Ａ、３５Ｂが、製造装置２００の固定型２０１に対してセットされた状態では、製造装置２００の固定型２０１は、ロータシャフト３４、ロータコア３２及びエンドプレート３５Ａ、３５Ｂを同時にＺ２側から支持し、ロータシャフト３４、ロータコア３２及びエンドプレート３５Ａ、３５ＢのＺ２側への移動（変位）を拘束する。

【0051】

なお、ロータシャフト３４、ロータコア３２及びエンドプレート３５Ａ、３５Ｂが、製造装置２００の固定型２０１に対してセットされた状態では、図３Ｂに模式的に示すように、ロータシャフト３４の外径ｒ１１は、ロータコア３２の内径（軸心の孔の径）ｒ１２よりもわずかに小さい。これにより、ロータコア３２の径方向内側にロータシャフト３４を容易にセットできる。他方、上述したように、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂの内径ｒ１３は、ロータシャフト３４の外径ｒ１１と略同じである。従って、ロータシャフト３４、ロータコア３２及びエンドプレート３５Ａ、３５Ｂは、ロータシャフト３４にエンドプレート３５Ａ、３５Ｂが仮固定された状態で、固定型２０１に対してセットされてもよい。

【0052】

なお、ロータコア３２及びエンドプレート３５Ａ、３５Ｂは、必ずしも同時に製造装置２００の固定型２０１に対してセットされる必要はなく、順に製造装置２００の固定型２０１に対してセットされてもよい。

【0053】

ついで、ロータ３０の製造方法は、図３Ｃに示すように、ロータシャフト３４の中心軸Ｉ_１（図３Ａ参照）を、基準軸Ｉ_０に合わせる工程（ステップＳ５０２）を含む。すなわち、ロータ３０の製造方法は、ロータシャフト３４を、製造装置２００において規定される基準軸Ｉ_０に対して芯出しする工程を含む。

【0054】

本実施例では、図３Ｃに示すように、ロータシャフト３４の芯出しは、一例として、製造装置２００のシール型２０２、２０３により実現される。なお、シール型２０２、２０３は、基準軸Ｉ_０に対して正確に芯出しされている設備側の構成である。

【0055】

具体的には、Ｚ２側のシール型２０２は、ロータシャフト３４に対してＺ２側からＺ方向に沿ってＺ１側へと移動して、ロータシャフト３４に対してセットされる。シール型２０２は、ロータシャフト３４のＺ２側の小径部３４Ｂの内径（図１の内径ｒ２参照）に対応する外径を有する部位２０２１を有する。部位２０２１の中心軸は、基準軸Ｉ_０に対して正確に一致する。なお、部位２０２１は、基準軸Ｉ_０に垂直な平面で切断した際の断面の外形が円形であり、当該円形の外径は、ロータシャフト３４のＺ２側の小径部３４Ｂの内径よりもわずかに小さくてよい。これにより、ロータシャフト３４は、基準軸Ｉ_０に対して正確に芯出しされたシール型２０２の部位２０２１により、径方向内側から芯出しされる。

【0056】

なお、シール型２０２は、図３Ｃに示すように、部位２０２１のＺ２側に径方向外側へのシール面２０２２を有してよい。シール型２０２がロータシャフト３４に対してセットされた状態では、シール型２０２のシール面２０２２は、ロータシャフト３４のＺ２側の端面３４８ｂに対して軸方向に対向又は当接してよい。

【0057】

また、Ｚ１側のシール型２０３は、ロータシャフト３４に対してＺ１側からＺ方向に沿ってＺ２側へと移動して、ロータシャフト３４に対してセットされる。シール型２０３は、ロータシャフト３４のＺ１側の小径部３４Ｂの内径（図１の内径ｒ２参照）に対応する外径を有する部位２０３１を有する。部位２０３１の中心軸は、基準軸Ｉ_０に対して正確に一致する。なお、部位２０３１は、基準軸Ｉ_０に垂直な平面で切断した際の断面の外形が円形であり、当該円形の外径は、ロータシャフト３４のＺ１側の小径部３４Ｂの内径よりもわずかに小さくてよい。これにより、ロータシャフト３４は、基準軸Ｉ_０に対して正確に芯出しされたシール型２０３の部位２０３１により、径方向内側から芯出しされる。

【0058】

なお、シール型２０３は、図３Ｃに示すように、部位２０３１のＺ１側に径方向外側へのシール面２０３２を有してよい。シール型２０３がロータシャフト３４に対してセットされた状態では、シール型２０３のシール面２０３２は、ロータシャフト３４のＺ１側の端面３４８ａに対して軸方向に対向又は当接してよい。本実施例では、好ましい例として、シール型２０３がロータシャフト３４に対してセットされた状態では、シール型２０３のシール面２０３２は、ロータシャフト３４のＺ１側の端面３４８ａに対して軸方向に離間して対向する。

【0059】

このようにして、ロータシャフト３４は、基準軸Ｉ_０に対して正確に芯出しされたシール型２０２、２０３により、径方向内側から芯出しされる。この場合、ロータシャフト３４の中心軸Ｉ_１が基準軸Ｉ_０に対してずれていると、ロータシャフト３４は、シール型２０２、２０３により、中心軸Ｉ_１が基準軸Ｉ_０に一致するように、位置や姿勢が矯正される。これにより、ロータシャフト３４は、ロータコア３２が径方向外側に配置された状態においても、シール型２０２、２０３により径方向内側から精度良く芯出しされることができる。

【0060】

なお、シール型２０２、２０３は、同時にロータシャフト３４に対してセットされてもよいし、時間差を有する態様でセットされてもよい。例えば、シール型２０２がロータシャフト３４に対してセットされ、ついで、シール型２０３がロータシャフト３４に対してセットされてもよい。また、シール型２０２は、固定型２０１と同様、可動しない型であってもよい。この場合、シール型２０２は、固定型２０１と一体であってもよい。

【0061】

ついで、ロータ３０の製造方法は、図３Ｄに示すように、ロータコア３２の中心軸Ｉ_２（図３Ａ参照）を、基準軸Ｉ_０に合わせる工程（ステップＳ５０３）を含む。すなわち、ロータ３０の製造方法は、ロータコア３２を、製造装置２００において規定される基準軸Ｉ_０に対して芯出しする工程を含む。

【0062】

本実施例では、図３Ｄに示すように、ロータコア３２の芯出しは、一例として、製造装置２００の芯出装置２０４により実現される。芯出装置２０４は、図３Ｄ及び図３Ｅに示すように、基準軸Ｉ_０に対して垂直な平面内で移動可能であり、基準軸Ｉ_０に対して進退可能に配置される。芯出装置２０４は、図３Ｅに示すように、好ましくは、３つ以上設けられる。また、芯出装置２０４は、図３Ｄに示すように、好ましくは、ロータコア３２の軸方向の全長にわたり作用するように、ロータコア３２の軸方向全体にわたり軸方向に延在する。

【0063】

図３Ｄ及び図３Ｅに示す例では、芯出装置２０４は、３つ、基準軸Ｉ_０まわりに１２０度の間隔をおいて設けられる。芯出装置２０４が基準軸Ｉ_０に向かって進むと（矢印Ｒ３００参照）、ロータコア３２の外周面に、芯出装置２０４の径方向内側の先端部２０４１が当接する。各芯出装置２０４は、先端部２０４１の基準軸Ｉ_０までの距離が所定半径ｒ３０になるまで、基準軸Ｉ_０に向かって移動する。所定半径ｒ３０は、ロータコア３２の正規の外径（回転軸Ｉを中心とした外径）に対応してよい。これにより、ロータコア３２を基準軸Ｉ_０に対して精度良く芯出しすることができる。

【0064】

このようにして、ロータコア３２は、基準軸Ｉ_０に向かって正確に規定された所定半径ｒ３０まで進む芯出装置２０４により、径方向外側から芯出しされる。この場合、ロータコア３２の中心軸Ｉ_２が基準軸Ｉ_０に対してずれていると、ロータコア３２は、芯出装置２０４により、中心軸Ｉ_２が基準軸Ｉ_０に一致するように、位置や姿勢が矯正される。これにより、ロータコア３２は、ロータシャフト３４が径方向内側に配置された状態においても、芯出装置２０４により径方向外側から精度良く芯出しされることができる。

【0065】

なお、図３Ｄ及び図３Ｅに示す例では、芯出装置２０４は、先端部２０４１がロータコア３２の外周面に対して線接触（軸方向の線接触）するように形成されているが、面接触するように形成されてもよい。この場合、先端部２０４１は、基準軸Ｉ_０に沿った方向に視て、ロータコア３２の外周面に沿った湾曲面を有してよい。

【0066】

なお、図３Ｄ及び図３Ｅに示す例では、芯出装置２０４は、ロータコア３２の芯出しを実現するが、これに加えて、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂの芯出しを実現してもよい。例えば、芯出装置２０４は、ロータコア３２の軸方向全体を超えて軸方向に延在することで、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂの芯出しを実現してもよい。

【0067】

ついで、ロータ３０の製造方法は、図３Ｆに示すように、ロータコア３２をステップＳ５０３で芯出しされた状態で、製造装置２００に対して強固に固定する工程（ステップＳ５０４）を含む。図３Ｆに示す例では、製造装置２００は、Ｚ１側の可動型２０５を備える。可動型２０５は、基準軸Ｉ_０に平行に並進移動が可能である。可動型２０５は、ロータコア３２のＺ１側の端面３２ａに向かってＺ方向に沿って移動し、エンドプレート３５Ａを介してロータコア３２のＺ１側の端面３２ａを軸方向に押圧することで、ロータコア３２を製造装置２００に対して固定する。

【0068】

また、本実施例では、可動型２０５は、上述した固定型２０１と同様に、径方向内側が中空部２０５１となる円環状の形態である。可動型２０５がエンドプレート３５Ａを介してロータコア３２のＺ１側の端面３２ａを軸方向に押圧する状態では、可動型２０５の中空部２０５１内にはロータシャフト３４のＺ１側の部位（小径部３４Ｂ及び大径部３４Ａの端部）が位置する。このとき、ロータシャフト３４は、そのベアリング支持面３４ａが、可動型２０５の段差面２０５ａに軸方向に当接する。この場合、ロータシャフト３４は、ベアリング支持面３４ａ及び可動型２０５の段差面２０５ａによって、可動型２０５に対してＺ方向に沿ったＺ１側への変位が拘束される。なお、可動型２０５の段差面２０５ａは、基準軸Ｉ_０に対して垂直であり、基準軸Ｉ_０まわりに全周にわたり形成されてよい。

【0069】

このようにして、ロータシャフト３４、ロータコア３２、及びエンドプレート３５Ａ、３５Ｂが、製造装置２００の可動型２０５に対してセットされた状態では、製造装置２００の可動型２０５は、ロータシャフト３４、ロータコア３２、及びエンドプレート３５Ａ、３５Ｂを同時にＺ１側から支持し、ロータシャフト３４、ロータコア３２、及びエンドプレート３５Ａ、３５ＢのＺ１側への移動（変位）を拘束する。

【0070】

また、ロータコア３２が製造装置２００の可動型２０５に対してセットされた状態では、ロータコア３２は、可動型２０５と固定型２０１の間でエンドプレート３５Ａ、３５Ｂを介して軸方向に挟持されることで、軸方向の押圧力によって径方向の変位も拘束される。従って、その後、芯出装置２０４がロータコア３２から離れる方向に移動（退避）しても（図３Ｆの矢印Ｒ４０１参照）、ロータコア３２の芯出しされた状態が維持される。

【0071】

ついで、ロータ３０の製造方法は、図示しないが、シール型２０２、２０３によりロータシャフト３４の中空部３４３をロータシャフト３４の外部に対してシールするシール工程（ステップＳ５０５）を含む。例えば、Ｚ１側のシール型２０３を、ロータシャフト３４に対してＺ１側からＺ方向に沿ってＺ２側へと更に移動させることで、ロータシャフト３４をシール型２０２、２０３によりシールできる。具体的には、シール型２０２のシール面２０２２とロータシャフト３４の端面３４８ｂとの間でシールが確保され、かつ、シール型２０３のシール面２０３２とロータシャフト３４の端面３４８ａとの間でシールが確保される。また、この場合、ロータシャフト３４は、シール型２０２、２０３により軸方向に挟持されることによって、ステップＳ５０２で芯出しされた状態で、製造装置２００に対して強固に固定される。このようにして、ロータシャフト３４の芯出しは、ステップＳ５０２ではある程度のレベルで実現され、本ステップＳ５０５において完全なレベルで実現されてもよい。

【0072】

ついで、ロータ３０の製造方法は、図３Ｇに示すように、ハイドロフォーミングによりロータシャフト３４にロータコア３２及びエンドプレート３５Ａ、３５Ｂを固定（締結）する締結工程（ステップＳ５０６）（一体化工程の一例）を含む。例えば、図３Ｇに模式的に示すように、ロータシャフト３４がシール型２０２、２０３によりシールされた状態で、中空部３４３内に流体が導入され、流体を加圧することで、ロータシャフト３４の内周面３４０に対して内周面３４０に垂直な力（内圧）を付与する（図３Ｇの矢印Ｒ３１、Ｒ３２参照）。これにより、ロータシャフト３４が拡径し、ロータシャフト３４とロータコア３２及びエンドプレート３５Ａ、３５Ｂとの間の径方向の締め代が確保される（図３Ｈ参照）。すなわち、ロータシャフト３４の内径ｒ１’（図３Ａ参照）が内径ｒ１（図３Ｈ参照）へと拡大されるのに伴い、その分だけロータシャフト３４の外径ｒ１１（図３Ｂ参照）が増加し、ロータシャフト３４とロータコア３２との間の締め代が確保される。同様に、ロータシャフト３４が拡径することで、ロータシャフト３４とエンドプレート３５Ａ、３５Ｂとの間の径方向の締め代が確保される。このようなハイドロフォーミングによれば、圧入のような、ロータシャフト３４とロータコア３２の嵌合方法で生じうる不都合（例えば圧入の際のロータコア３２の倒れ等）を防止できる。

【0073】

ここで、本実施例では、ステップＳ５０６の締結工程の前に、上述したように、ロータコア３２は、芯出装置２０４により芯出しされている。従って、ロータコア３２が芯出しされた状態で、ロータコア３２とロータシャフト３４とを締結できる。また、本実施例では、ステップＳ５０６の締結工程は、固定型２０１と可動型２０５との間で軸方向及び径方向の変位が拘束された状態が維持される。従って、締結工程中にロータコア３２の芯出しされた状態が損なわれてしまう可能性を低減できる。

【0074】

また、本実施例では、上述したように、ロータコア３２が芯出しされた状態で、ロータシャフト３４が拡径されるので、拡径されたロータシャフト３４は、径方向外側においても、芯出しされたロータコア３２によって芯出しされることになる。これにより、ロータコア３２及びロータシャフト３４とを、基準軸Ｉ_０に対して精度良く芯出しされた状態で締結できる。

【0075】

ついで、ロータ３０の製造方法は、ロータシャフト３４において第１噴出孔３４１及び第２噴出孔３４２に対応する孔を形成する噴出孔形成工程（ステップＳ５０８）を含む。なお、噴出孔形成工程は、ロータコア３２及びエンドプレート３５Ａ、３５Ｂが固定されたロータシャフト３４を製造装置２００から取り出してから実行されてよい。噴出孔形成工程（ステップＳ５０８）が終了すると、最終的なロータシャフト３４（ロータコア３２及びエンドプレート３５Ａ、３５Ｂが固定された状態のロータシャフト３４）が出来上がる。

【0076】

ついで、ロータ３０の製造方法は、その他の仕上げ工程（ステップＳ５１０）を含む。その他の仕上げ工程は、永久磁石３２１を固定する工程や、着磁を行う工程や、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂの一部の切削等により回転バランスを調整する工程等を含んでよい。

【0077】

このようにして、図２及び図３Ａ～図３Ｈを参照して説明したロータ３０の製造方法（以下、「本製造方法」とも称する）によれば、ロータコア３２とロータシャフト３４とをハイドロフォーミングにより締結する際に、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂについても同時にロータシャフト３４と締結させることができる。これにより、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂを別途ロータコア３２やロータシャフト３４に固定する必要性が低減又は無くなり、効率的な製造方法を実現できる。

【0078】

また、本製造方法によれば、ロータコア３２及びロータシャフト３４が、製造装置２００の基準軸Ｉ_０に対して芯出しされた状態を形成し、かつ、当該状態を維持しつつ、ハイドロフォーミングによりロータコア３２及びエンドプレート３５Ａ、３５Ｂとロータシャフト３４を一体化できる。これにより、回転軸Ｉまわりのアンバランスが低減されたロータ３０を製造できる。また、芯出しされた状態でハイドロフォーミングによりロータシャフト３４を拡径できるので、ロータコア３２とロータシャフト３４との締結に係る締め代を周方向に沿って均一化できる。

【0079】

次に、図４以降を参照して本実施例の効果について更に説明する。

【0080】

図４は、ハイドロフォーミングによる内圧の増加に起因したロータシャフト３４のバルジ変形の説明用の断面図である。図５は、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂをロータコア３２とともにハイドロフォーミングによりロータシャフト３４に締結した場合の効果（技術的な意義）の説明図であり、本実施例によるバルジ変形の起点の説明図である。図６は、比較例による同バルジ変形の起点の説明図である。図４から図６は、基準軸Ｉ_０を含む平面で切断した際の、基準軸Ｉ_０よりも径方向一方側の断面を概略的に示す。なお、図５及び図６には、バルジ変形の変形モードを模式的に示すラインＬ６００、６０１が示されるが、当該ラインＬ６００、６０１は、変形量（拡径量）を誇張して示しており、実際の変形量を表すものではない。

【0081】

ところで、ロータシャフト３４のような中空の部材をハイドロフォーミングの圧力（内圧）によって拡径させる場合、バルジ変形が生じやすい。具体的には、図４に模式的に示すように、ハイドロフォーミングの圧力（内圧）に起因してロータシャフト３４が拡径する際、図４の状態Ｓ４００から状態Ｓ４０１への変化で示すように、ロータシャフト３４の径方向外側への変形の仕方（拡径量）が軸方向に沿って均一化しない。より具体的には、中央部の内径ｒ４０が端部の内径ｒ４１よりも大きくなる樽型のバルジ変形が生じやすくなる。このような樽型のバルジ変形が生じると、締め代が軸方向の位置によって変動しやすくなり、ロータコア３２の軸方向端部での締め代が不十分となりやすくなる。なお、本実施例では、ロータシャフト３４は、厚肉部３４７を有するので、上述したロータシャフト３４よりも樽型のバルジ変形を低減でき、ロータコア３２の軸方向端部での締め代が確保しやすくなる。

【0082】

ここで、図６に示す比較例は、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂをハイドロフォーミングによりロータシャフト３４に締結せず、ロータコア３２だけをハイドロフォーミングによりロータシャフト３４に締結させる点が、本実施例とは異なる。この場合、可動型２０５’が、ロータコア３２の軸方向端部に軸方向に隣接する位置Ｐ７０においてロータコア３２の外周面に当接するので、ロータコア３２は、実質的に剛体の可動型２０５’に起因して径方向外側へ変形し難い。これは、固定型２０１’の側も同様である。すなわち、固定型２０１’が、ロータコア３２の軸方向端部に軸方向に隣接する位置Ｐ７１においてロータコア３２の外周面に当接するので、ロータコア３２は、実質的に剛体の固定型２０１’に起因して径方向外側へ変形し難い。この結果、ロータシャフト３４は、ロータコア３２の軸方向両端の位置Ｐ７０、Ｐ７１をそれぞれ起点としてバルジ変形しやすくなる（図６のＬ６０１参照）。バルジ変形の起点付近では変形量が比較的少ないため、締め代が不十分となりやすい。このため、比較例では、ロータコア３２の軸方向端部での締め代が確保し難い。

【0083】

これに対して、本実施例では、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂをロータコア３２とともにハイドロフォーミングによりロータシャフト３４に締結するので、ロータシャフト３４は、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂの軸方向の厚み分だけ軸方向外側の位置でも径方向外側に変形しやすくなる。すなわち、比較例とは異なり、ロータコア３２の端面３２ａ、３２ｂの位置から可動型２０５や固定型２０１が、ロータシャフト３４の径方向外側への変形（拡径）を妨げることはない。エンドプレート３５Ａ、３５Ｂは、実質的に剛体の可動型２０５や固定型２０１とは異なり、ロータシャフト３４の拡径に伴って径方向外側へと変形できるためである。これにより、本実施例では、ロータシャフト３４は、比較例の場合のバルジ変形の起点位置Ｐ７０、Ｐ７１よりも軸方向外側の位置Ｐ６０、Ｐ６１をそれぞれ起点としてバルジ変形しやすくなる（図５のＬ６００参照）。すなわち、本実施例の場合のバルジ変形の起点位置Ｐ６０、Ｐ６１は、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂの軸方向の厚み分だけ、ロータコア３２の軸方向両端の位置Ｐ７０、Ｐ７１よりも軸方向外側に移動する。従って、本実施例によれば、図６に示す比較例に比べて、ロータコア３２の軸方向の端部位置近傍において、ロータシャフト３４とロータコア３２との間の締め代を増加できる。

【0084】

このようにして、本実施例によれば、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂをロータコア３２とともにハイドロフォーミングによりロータシャフト３４に締結することで、上述したように効率的な製造方法を実現できるとともに、ロータコア３２の軸方向の端部位置近傍において、ロータシャフト３４とロータコア３２との間の締め代を効果的に増加できる。

【0085】

なお、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂは、上述したように、バルジ変形の起点を形成するので、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂとロータシャフト３４との間の締め代は、ロータシャフト３４とロータコア３２との間の締め代よりも小さくなる傾向となる。例えば、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂとロータシャフト３４との間の締め代の平均値や最大値は、ロータシャフト３４とロータコア３２との間の締め代の平均値や最大値よりも有意に小さくなりやすい。しかしながら、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂは、ロータコア３２とは異なり、モータ１の回転トルクの伝達に直接的に影響しないので、ロータコア３２に係る締め代よりも小さいことに起因した不都合は実質的に生じない。なお、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂとロータシャフト３４との間の締め代は、締結工程によるエンドプレート３５Ａ、３５Ｂの径方向外側の変形量に対応する。同様に、ロータシャフト３４とロータコア３２との間の締め代は、締結工程によるロータコア３２の径方向外側の変形量に対応する。

【0086】

また、本実施例によれば、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂは、上述したように、締結工程前の状態で、ロータコア３２の内径ｒ１２よりも小さい内径ｒ１３を有する。従って、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂがバルジ変形の起点を形成する場合でも、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂとロータシャフト３４との間の必要な締め代を適切に確保できる。ただし、変形例では、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂの内径ｒ１３は、締結工程前の状態で、ロータコア３２の内径ｒ１２と同じであってもよい。

【0087】

なお、本実施例では、上述したように、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂは、バルジ変形の起点位置Ｐ６０、Ｐ６１を、ロータコア３２の軸方向の端部位置よりも軸方向外側へと移動させる機能をも果たす。かかる機能を高める観点からは、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂの剛性は、好ましくは、ロータコア３２の剛性（端面３２ａ、３２ｂ付近での剛性）と同じ又はそれ未満である。なお、ここでいう剛性とは、内圧負荷時（図３Ｇの矢印Ｒ３１、Ｒ３２参照）における円筒状部材の変形の容易性に関連し、剛性が高いほど、変形し難い関係となる。例えば、同一の内圧が発生した状態で径方向の変位（又は応力）が大きいほど剛性が低い。

【0088】

以上、各実施例について詳述したが、特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。また、前述した実施例の構成要素を全部又は複数を組み合わせることも可能である。また、各実施形態の効果のうちの、従属項に係る効果は、上位概念（独立項）とは区別した付加的効果である。

【0089】

例えば、上述した実施例では、２つのエンドプレート３５Ａ、３５Ｂが、ロータコア３２とともにロータシャフト３４にハイドロフォーミングにより締結されるが、これに限られない。例えば、２つのエンドプレート３５Ａ、３５Ｂのうちの一方だけが、ロータコア３２とともにロータシャフト３４にハイドロフォーミングにより締結されてもよい。この場合、２つのエンドプレート３５Ａ、３５Ｂのうちの他方は、省略されてもよいし、他の方法でロータシャフト３４及び／又はロータコア３２に固定されてよい。

【符号の説明】

【0090】

１・・・モータ（回転電機）、３２・・・ロータコア、３２ａ、３２ｂ・・・端面、３４・・・ロータシャフト、３４３・・・中空部、３５Ａ・・・エンドプレート（板状部材、第１エンドプレート）、３５Ｂ・・・エンドプレート（板状部材、第２エンドプレート）、２００・・・製造装置

【図1】

【図2】

【図3A】

【図3B】

【図3C】

【図3D】

【図3E】

【図3F】

【図3G】

【図3H】

【図4】

【図5】

【図6】