特開 2022-52799 歯カバー具用プレート材、歯カバー具の製作方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022052799

(43)【公開日】2022-04-05

(54)【発明の名称】歯カバー具用プレート材、歯カバー具の製作方法

(51)【国際特許分類】

   A63B 71/08 20060101AFI20220329BHJP

   A61C 7/08 20060101ALI20220329BHJP

【ＦＩ】

A63B71/08 Z

A61C7/08

【審査請求】未請求

【請求項の数】15

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2020159243

(22)【出願日】2020-09-24

(71)【出願人】

【識別番号】592132730

【氏名又は名称】株式会社ライフ

(71)【出願人】

【識別番号】899000057

【氏名又は名称】学校法人日本大学

(74)【代理人】

【識別番号】100112689

【弁理士】

【氏名又は名称】佐原 雅史

(74)【代理人】

【識別番号】100128934

【弁理士】

【氏名又は名称】横田 一樹

(72)【発明者】

【氏名】古川 誠

(72)【発明者】

【氏名】山下 巧

(72)【発明者】

【氏名】長井 澄雄

(72)【発明者】

【氏名】鈴木 浩司

(72)【発明者】

【氏名】小見山 道

【テーマコード（参考）】

4C052

【Ｆターム（参考）】

4C052JJ09

(57)【要約】

【課題】高品質な歯カバー具を容易に製作可能な歯カバー具用プレート材等を提供する。
【解決手段】 歯を覆う歯カバー具を製作する際に用いられる歯カバー具用プレート材１００であって、前歯の外側近傍に相当する位置に形成される前歯側厚肉部８００と、前歯の内側に相当する位置に形成され、前歯側厚肉部８００よりも薄い前歯側薄肉部８１０と、を備えるようにした。工程と、を備えるようにした。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

歯を覆う歯カバー具を製作する際に用いられる歯カバー具用プレート材であって、
前歯の外側近傍に相当する位置に形成される前歯側厚肉部と、
前歯の内側に相当する位置に形成され、前記前歯側厚肉部よりも薄い前歯側薄肉部と、
を備えることを特徴とする歯カバー具用プレート材。

【請求項2】

前記前歯側厚肉部と前記前歯側薄肉部の境界が、前記前歯側に凸となる湾曲又は屈曲形状となることを特徴とする、
請求項１に記載の歯カバー具用プレート材。

【請求項3】

前記前歯側厚肉部は、前記境界を基線として面方向外側かつ基線直角方向に、７．０ｍｍ以上の範囲に延在することを特徴とする、
請求項２に記載の歯カバー具用プレート材。

【請求項4】

前記前歯側厚肉部よりも周縁側に形成されて、前記歯カバー具を製作する製造装置によって挟持される被挟持部を備え、
前記被挟持部は、前記前歯側厚肉部よりも薄いことを特徴とする、
請求項１～３のいずれか一項に記載の歯カバー具用プレート材。

【請求項5】

前記被挟持部が、均一の厚みで環状に形成されることを特徴とする、
請求項４に記載の歯カバー具用プレート材。

【請求項6】

前記被挟持部と前歯側薄肉部の厚みが同じであることを特徴とする、
請求項４または５に記載の歯カバー具用プレート材。

【請求項7】

臼歯近傍に相当する位置に形成されて前記前歯側厚肉部よりも薄い臼歯側薄肉部を備えることを特徴とする、
請求項１～６のいずれか一項に記載の歯カバー具用プレート材。

【請求項8】

前記前歯側薄肉部と前記臼歯側薄肉部の厚みが同じであることを特徴とする、
請求項７に記載の歯カバー具用プレート材。

【請求項9】

前記前歯側厚肉部と前記前歯側薄肉部の厚みの差が、０．３ｍｍ以上となることを特徴とする、
請求項１～８のいずれか一項に記載の歯カバー具用プレート材。

【請求項10】

歯を覆う歯カバー具を製作する際に用いられる歯カバー具用プレート材であって、
前歯の外側近傍に相当する位置に形成される前歯側厚肉部と、
臼歯近傍に相当する位置に形成されて前記前歯側厚肉部よりも薄い臼歯側薄肉部と、
を備えることを特徴とする歯カバー具用プレート材。

【請求項11】

前記前歯側厚肉部と前記臼歯側薄肉部の厚みの差が、０．３ｍｍ以上となることを特徴とする、
請求項１０に記載の歯カバー具用プレート材。

【請求項12】

内側樹脂素材によって構成され且つ厚み方向の中央側に積層される内側層と、
前記内側層の両外側に隣接し且つ該内側脂素材と異なる外側樹脂素材によって構成される一対の外側層と、を備え、
前記外側樹脂素材は、前記内側樹脂素材と比較して硬いことを特徴とする、
請求項１～１１のいずれか一項に記載の歯カバー具用プレート材。

【請求項13】

前記歯カバー具用プレート材の一方の面において部分的に凸状態で形成される凸領域を備え、
前記歯カバー具用プレート材の他方の面は平坦となっており、
前記凸領域に、前歯側厚肉部が形成されることを特徴とする、
請求項１～１２のいずれか一項に記載の歯カバー具用プレート材。

【請求項14】

歯を覆う歯カバー具の製作方法であって、
歯カバー具用プレート材が、前歯側厚肉部、及び前記前歯側厚肉部よりも薄い前歯側薄肉部を有するようにし、
前記歯カバー具用プレート材の前記前歯側厚肉部を、歯型模型の前歯の外側近傍に相当する位置に調整すると共に、前記前歯側薄肉部を、前記前歯の内側に相当する位置に調整し、
前記歯カバー具用プレート材を加熱して軟化させてから前記歯型模型に接近させることで、前記前歯側厚肉部を前記前歯の表面に密着させることを特徴とする、
歯カバー具の製作方法。

【請求項15】

歯を覆う歯カバー具の製作方法であって、
歯カバー具用プレート材が、前歯側厚肉部、及び前記前歯側厚肉部よりも薄い臼歯側薄肉部を有するようにし、
前記歯カバー具用プレート材の前記前歯側厚肉部を、歯型模型の前歯の外側近傍に相当する位置に調整すると共に、前記臼歯側薄肉部を、前記歯型模型の臼歯に相当する位置に調整し、
前記歯カバー具用プレート材を加熱して軟化させてから前記歯型模型に接近させることで、前記前歯側厚肉部を前記前歯の表面に密着させることを特徴とする、
歯カバー具の製作方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、歯を覆う歯カバー具を製作する際に用いられる歯カバー具用プレート材等に関する。

【背景技術】

【0002】

実際の歯を覆うように嵌める歯カバー具は、現在、様々な場面で活用されている。歯カバー具には、例えば、外部衝撃から歯を守るマウスガード（マウスピース）や、歯科矯正用マウスピース、噛み合わせや歯ぎしり防止用マウスピース、いびきや無呼吸症候群軽減用マウスピース、手術用マウスピースなどが存在し得る。

【0003】

これらの歯カバー具は、既製品とカスタム品に大別される。既製品は、様々は人に対応できるような汎用形状に予め作りこまれた製品であり、店頭や歯科、病院等で購入できる。一方、カスタム品は、熱等によって一時的に軟化させた樹脂のプレート材（以下、歯カバー具用プレート材）を、実際の歯又は歯型に密着させて成形した製品となる。既製品は安価で、入手が容易となる一方、適合性や形状が不完全なために使用感が劣る。従って、その使用目的が高度になるほど、カスタム品が利用される傾向がある。

【0004】

例えば、マウスガードは、歯牙の表面（主に上顎）に装着するために、軟質プラスチックでつくられたプロテクターであり、外力から歯を保護したり、自らの歯による口唇、舌、頬の損傷を防止ししたり、外力から顎関節を保護する。従って、受傷率の高いコンタクトスポーツ（ラグビー、サッカー、バスケットボール、野球等）においては、カスタム品のマウスガードを用いる場合が多く、その際は、歯科医師や歯科技師によって個々に製作される。

【0005】

マウスガードを製作する際、歯科医師は、まず、使用者から歯型をとって石膏模型を作る。その後、図２１に示すような歯カバー具製造装置１６００の保持枠１６１０によって、一辺１０ｃｍ～１５ｃｍ程度、厚みが０．５ｍｍ～５ｍｍ程度となる歯カバー具用プレート材１１００を保持させつつ、ヒータ１６２０によって加熱軟化させてから、保持枠１６１０を下降させることで、歯カバー具用プレート材１１００を石膏模型１７００に圧接する。その後、歯カバー具用プレート材１１００が冷却固化してから、石膏模型１７００を取り外し、口の形に合わせて余分な材料を切り取ることで、マウスガード１５００が完成する（例えば、特許文献１参照）。この歯カバー具製造装置１６００は、歯カバー具用プレート材１１００を上方（石膏模型と反対側）から加圧して、石膏模型に圧接させる加圧タイプと、歯カバー具用プレート材１１００を下方（石膏模型側）から真空吸引して、石膏模型に圧接させる真空タイプと、加圧タイプと吸引タイプの双方を組み合わせた加圧真空タイプが存在する。

【0006】

歯カバー具用プレート材は、サイズ、厚み、素材、硬さ等に関して最適な材料を選定することが望ましい。例えば、コンタクトの多いスポーツの場合、衝撃を吸収するためにも、厚みの大きい（例えば３ｍｍ以上）の歯カバー具用プレート材を採用する。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0007】

【特許文献1】特許第６４７２１０１号

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0008】

しかし、図２１（Ｂ）に示すように、前歯の外側（表側）を覆うように密着する歯カバー具用プレート材１１００は、臼歯側と比較して、前歯の先端から歯茎方向に向かって大きく伸展することから、肉厚が薄くなるという問題がある。肉厚が薄くなると、マウスガード１５００元来の保護力が低下するという問題があった。

【0009】

本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、高品質な歯カバー具を製作する際に好適な歯カバー具用プレート材等を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0010】

上記目的を達成する本発明は、歯を覆う歯カバー具を製作する際に用いられる歯カバー具用プレート材であって、前歯の外側近傍に相当する位置に形成される前歯側厚肉部と、前歯の内側に相当する位置に形成され、前記前歯側厚肉部よりも薄い前歯側薄肉部と、を備えることを特徴とする歯カバー具用プレート材である。

【0011】

上記歯カバー具用プレート材に関連する本発明は、前記前歯側厚肉部と前記前歯側薄肉部の境界が、前記前歯側に凸となる湾曲又は屈曲形状となることを特徴とする。

【0012】

上記歯カバー具用プレート材に関連する本発明は、前記前歯側厚肉部は、前記境界を基線として面方向外側かつ基線直角方向に、７．０ｍｍ以上の範囲に延在することを特徴とする。

【0013】

上記歯カバー具用プレート材に関連する本発明は、前記前歯側厚肉部よりも周縁側に形成されて、前記歯カバー具を製作する製造装置によって挟持される被挟持部を備え、前記被挟持部は、前記前歯側厚肉部よりも薄いことを特徴とする。

【0014】

上記歯カバー具用プレート材に関連する本発明は、前記被挟持部が、均一の厚みで環状に形成されることを特徴とする。

【0015】

上記歯カバー具用プレート材に関連する本発明は、前記被挟持部と前歯側薄肉部の厚みが同じであることを特徴とする。

【0016】

上記歯カバー具用プレート材に関連する本発明は、臼歯近傍に相当する位置に形成されて前記前歯側厚肉部よりも薄い臼歯側薄肉部を備えることを特徴とする。

【0017】

上記歯カバー具用プレート材に関連する本発明は、前記前歯側薄肉部と前記臼歯側薄肉部の厚みが同じであることを特徴とする。

【0018】

上記歯カバー具用プレート材に関連する本発明は、前記前歯側厚肉部と前記前歯側薄肉部の厚みの差が、０．３ｍｍ以上となることを特徴とする。

【0019】

上記目的を達成する本発明は、歯を覆う歯カバー具を製作する際に用いられる歯カバー具用プレート材であって、前歯の外側近傍に相当する位置に形成される前歯側厚肉部と、臼歯近傍に相当する位置に形成されて前記前歯側厚肉部よりも薄い臼歯側薄肉部と、を備えることを特徴とする歯カバー具用プレート材である。

【0020】

上記歯カバー具用プレート材に関連する本発明は、前記前歯側厚肉部と前記臼歯側薄肉部の厚みの差が、０．３ｍｍ以上となることを特徴とする。

【0021】

上記歯カバー具用プレート材に関連する本発明は、内側樹脂素材によって構成され且つ厚み方向の中央側に積層される内側層と、前記内側層の両外側に隣接し且つ該内側脂素材と異なる外側樹脂素材によって構成される一対の外側層と、を備え、前記外側樹脂素材は、前記内側樹脂素材と比較して硬いことを特徴とする。

【0022】

上記歯カバー具用プレート材に関連する本発明は、前記歯カバー具用プレート材の一方の面において部分的に凸状態で形成される凸領域を備え、前記歯カバー具用プレート材の他方の面は平坦となっており、前記凸領域に、前歯側厚肉部が形成されることを特徴とする。

【0023】

上記目的を達成する本発明は、歯を覆う歯カバー具の製作方法であって、歯カバー具用プレート材が、前歯側厚肉部、及び前記前歯側厚肉部よりも薄い前歯側薄肉部を有するようにし、前記歯カバー具用プレート材の前記前歯側厚肉部を、歯型模型の前歯の外側近傍に相当する位置に調整すると共に、前記前歯側薄肉部を、前記前歯の内側に相当する位置に調整し、前記歯カバー具用プレート材を加熱して軟化させてから前記歯型模型に接近させることで、前記前歯側厚肉部を前記前歯の表面に密着させることを特徴とする、歯カバー具の製作方法である。

【0024】

上記目的を達成する本発明は、歯を覆う歯カバー具の製作方法であって、歯カバー具用プレート材が、前歯側厚肉部、及び前記前歯側厚肉部よりも薄い臼歯側薄肉部を有するようにし、前記歯カバー具用プレート材の前記前歯側厚肉部を、歯型模型の前歯の外側近傍に相当する位置に調整すると共に、前記臼歯側薄肉部を、前記歯型模型の臼歯に相当する位置に調整し、前記歯カバー具用プレート材を加熱して軟化させてから前記歯型模型に接近させることで、前記前歯側厚肉部を前記前歯の表面に密着させることを特徴とする、歯カバー具の製作方法である。

【発明の効果】

【0025】

本発明によれば、高品質な歯カバー具を容易に製作する方法等を提供できるという優れた効果を奏し得る。

【図面の簡単な説明】

【0026】

【図1】本発明の実施形態にかかるカバー具用プレート材において、（Ａ）は全体構成を示す平面図、（Ｂ）は側面断面図、（Ｃ）は歯型模型との位置関係を示す平面図であり、（Ｄ）は変形例を示す平面図である。

【図2】（Ａ）は、同歯カバー具用プレート材及び歯カバー具製造装置を利用して歯カバー具を製作する準備工程を示す側面図であり、（Ｂ）は歯カバー具を製作する真空成形工程を示す側面図である。

【図3】（Ａ）は、同歯カバー具用プレート材及び歯カバー具製造装置を利用して歯カバー具及び歯型模型を示す側面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ－Ｂ矢視断面図である。

【図4】同カバー具用プレート材を製造するプレート材製造装置の全体構成を示す部分断面図である。

【図5】同プレート材製造装置の筒状成形機の押出ヘッドを拡大して示す断面図である。

【図6】同プレート材製造装置の板状成形装置において、（Ａ）は金型開放状態を示す正面部分断面図及び平面部分断面図、（Ｂ）は金型閉鎖状態を示す正面部分断面図及び平面部分断面図である。

【図7】（Ａ）は同筒状成形機によって成形される筒状中間材の平面断面図であり、（Ｂ）は金型によって筒状中間材が成形される状態を示す平面断面図である。

【図8】（Ａ）乃至（Ｃ）は、同筒状中間材及び同歯カバー具用プレート材の変形例を示す平面断面図である。

【図9】（Ａ）は同筒状中間材及び同歯カバー具用プレート材の変形例を示す正面断面図であり、（Ｃ）は同歯カバー具用プレート材と歯型模型の配置関係を説明する正面図である。

【図10】（Ａ）及び（Ｂ）は同筒状中間材及び同歯カバー具用プレート材の変形例を示す平面断面図であり、（Ｃ）は同歯カバー具用プレート材と歯型模型の配置関係を説明する正面図である。

【図11】同プレート材製造装置の筒状成形機の押出ヘッドの変形例を示す拡大断面図である。

【図12】（Ａ）及び（Ｂ）は同筒状中間材及び同歯カバー具用プレート材の変形例を示す平面断面図である。

【図13】（Ａ）及び（Ｂ）はは同歯カバー具用プレート材と歯型模型の配置関係を説明する正面図である。

【図14】（Ａ）は同プレート材製造装置の変形例を示す正面部分断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）におけるＢ－Ｂ矢視断面図であり、（Ｃ）は（Ａ）におけるＣ－Ｃ矢視断面図である。

【図15】（Ａ）は同プレート材製造装置の変形例を示す正面部分断面図であり、（Ｂ）乃至（Ｄ）はピンチローラ及びのその変形例を示す平面図である。

【図16】（Ａ）は同筒状成形機１０の変形例を示す正面部分断面図であり、（Ｂ）及び（Ｃ）は、同板状成形装置の変形例を示す平面断面図である。

【図17】（Ａ）～（Ｃ）は、射出成形装置によって同歯カバー具用プレート材を製造する際の金型を示す断面図である。

【図18】（Ａ）は、Ｔダイ法による押出射出成形又はカレンダリング装置によって成形されるシート材を最終加工して同歯カバー具用プレート材を製造する際のピンチローラの配置を示す図であり、（Ｂ）は、最終成形用のピンチローラを拡大して示す正面図である。

【図19】（Ａ）～（Ｆ）は、同歯カバー具用プレート材の変形例を示す正面図及び断面図である。

【図20】（Ａ）～（Ｆ）は、同歯カバー具用プレート材の変形例を示す正面図及び断面図である。

【図21】（Ａ）は、従来の歯カバー具用プレート材及び歯カバー具製造装置を利用して歯カバー具を製作する準備工程を示す側面図であり、（Ｂ）は歯カバー具を製作する真空成形工程を示す側面図である。

【発明を実施するための形態】

【0027】

以下、本発明の実施の形態について添付図面を参照して説明する。

【0028】

＜プレート材＞

【0029】

図１に、本発明の実施形態に係る歯カバー具用プレート材（以下、プレート材）１００の全体構成を示す。プレート材１００は、第１樹脂素材Ｓ１によって構成される第１層１１０と、第１層１１０の両外側に隣接し且つ第２樹脂素材Ｓ２によって構成される一対の第２層１２０Ａ，１２０Ｂとを有する。

【0030】

なお、第１及び第２樹脂素材Ｓ１、Ｓ２は、様々な原材料を選択することができるが、代表的な材料として、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、グリコール変性ＰＥＴ（ＰＥＴＧ）、ポリオレフィン樹脂と非結晶性樹脂の性能を融合させた環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ハード部とソフト部のブロックからなるブロック共重合体、熱可塑性シリコーン樹脂、熱可塑性アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、振動吸収ゲル等を用いることができる。

【0031】

また、第１樹脂素材Ｓ１と第２樹脂素材Ｓ２は、互いに異なる材料（異材料）が選定される。この「異なる材料」とは、上述で列挙した原材料を異ならせる場合の他に、同一原材料であっても、製造工程や添加剤によって、色や硬さ、柔軟性、衝撃吸収性、耐久性等を異ならせる場合なども含まれる。本実施形態では、第２樹脂素材Ｓ２が第１樹脂素材Ｓ１よりも硬い材料で構成される。

【0032】

図１（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、プレート材１００は、前歯側厚肉部８００、前歯側薄肉部８１０、臼歯側薄肉部８２０、被挟持部８８０を有する。

【0033】

前歯側厚肉部８００は、歯カバー具を製作する際に、前歯（中切歯、側切歯、犬歯）の先端の外側（表側）近傍に相当する位置に形成される（図１（Ｃ）参照）。前歯側厚肉部８００は、Ｕ字形状に沿って帯状に広がる領域となる。帯状領域の帯幅Ｏは、７．０ｍｍ以上に設定され、より望ましくは１０．０ｍｍ以上となる。Ｕ字形状となる前歯側厚肉部８００は、例えば、前歯側に凸となる直径２０．０ｍｍの正半円８０５の周囲を取り囲むような形状となる。

【0034】

プレート材１００の一方の面（ここでは第２層１２０Ｂの表面）には、部分的に凸状態となる凸領域９００が形成されており、ここでは、この凸領域９００が前歯側厚肉部８００に相当している。なお、プレート材１００の他方の面（ここでは第２層１２０Ａの表面）は、平坦となっている。

【0035】

前歯側薄肉部８１０は、歯カバー具を製作する際に、前歯（中切歯、側切歯、犬歯）の先端よりも内側（裏側）に相当する位置に形成され（図１（Ｃ）参照）、かつ、前歯側厚肉部８００よりも厚みが薄くなる。なお、前歯側厚肉部８００との厚みの差は０．３ｍｍ以上となっており、ここでは０．５ｍｍに設定される。更に前歯側薄肉部８１０と前歯側厚肉部８００の境界線８１５はＵ字形状となる。なお、ここでは境界線８１５がＵ字形状となる場合を例示したが、この形状は、円弧（正円弧・楕円弧）形状によって構成される場合に限られない。例えば図１（Ｄ）に示すような屈曲形状であっても良い。即ち、この境界線８１５は、平面方向に沿って前歯側に凸となる湾曲又は屈曲形状とすることが好ましい。前歯側薄肉部８１０の面積は、上記正半円８０５の面積となる１．５７ｃｍ２以上となることが好ましい。また、前歯側薄肉部８１０の厚みは、例えば、０．５ｍｍ以上が好ましく、１．５ｍｍ以上がさらに好ましく、より好ましくは２．０ｍｍ以上とする。一方、前歯側薄肉部８１０の厚みは、例えば、８．０ｍｍ以下が好ましく、６．０ｍｍ以下がさらに好ましく、より好ましくは５．０ｍｍ以下に設定され、更に望ましくは４．５ｍｍ以下、より望ましくは４．０ｍｍ以下に設定される。

【0036】

また、前歯側厚肉部８００は、上記Ｕ字形状の境界線７１５を基線として、プレート材１００の面方向外側（周縁側）かつ基線に対して直角方向Ｍに、７．０ｍｍ以上の範囲に延在することになる。

【0037】

臼歯側薄肉部８２０は、歯カバー具を製作する際に、両側の臼歯近傍に相当する位置にそれぞれ形成され（図１（Ｃ）参照）、前歯側厚肉部８００よりも薄い。なお、臼歯側薄肉部８２０は、第１小臼歯、第２小臼歯、第１大臼歯、第２大臼歯の少なくとも一部と重複する領域となっており、本実施形態では、主に、第１大臼歯、第２大臼歯に相当する位置に形成される。また、臼歯側薄肉部８２０は、前歯側厚肉部８００のＵ字形状の帯両端の延長線上に位置している。なお、前歯側厚肉部８００との厚みの差は０．３ｍｍ以上となっており、ここでは０．５ｍｍに設定される。

【0038】

各臼歯側薄肉部８２０の面積は、３．１４ｃｍ２以上となることが好ましい。また、臼歯側薄肉部８２０の厚みは、例えば、０．５ｍｍ以上が好ましく、１．５ｍｍ以上がさらに好ましく、より好ましくは２．０ｍｍ以上とする。一方、臼歯側薄肉部８２０の厚みは、例えば、８．０ｍｍ以下が好ましく、６．０ｍｍ以下がさらに好ましく、より好ましくは５．０ｍｍ以下に設定され、更に望ましくは４．５ｍｍ以下、より望ましくは４．０ｍｍ以下に設定される。本実施形態では、前歯側薄肉部８１０と臼歯側薄肉部８２０の厚みが同じとなる。

【0039】

被挟持部８８０は、前歯側厚肉部８００、前歯側薄肉部８１０及び臼歯側薄肉部８２０よりも周縁側に形成される環状領域となり、後述する歯カバー具製造装置６００によって挟持される。この被挟持部８８０は、均一の厚みで構成されることで、歯カバー具製造装置６００の環状の保持枠６１０によって挟持される際、隙間が形成されないようになっている。被挟持部８８０は、前歯側厚肉部８００よりも薄い。なお、前歯側厚肉部８００との厚みの差は０．３ｍｍ以上となっており、ここでは０．５ｍｍに設定される。

【0040】

また、被挟持部８８０の厚みは、例えば、０．５ｍｍ以上が好ましく、１．５ｍｍ以上がさらに好ましく、より好ましくは２．０ｍｍ以上とする。一方、被挟持部８８０の厚みは、例えば、８．０ｍｍ以下が好ましく、６．０ｍｍ以下がさらに好ましく、より好ましくは５．０ｍｍ以下に設定され、更に望ましくは４．５ｍｍ以下、より望ましくは４．０ｍｍ以下に設定される。本実施形態では、被挟持部８８０の厚みは、前歯側薄肉部８１０及び／又は臼歯側薄肉部８２０の厚みと同じに設定される。

【0041】

なお、プレート材１００において、被挟持部８８０は、前歯側厚肉部８００、前歯側薄肉部８１０及び臼歯側薄肉部８２０を除いた領域の厚みは特に限定されないが、本実施形態では、被挟持部８８０は、前歯側薄肉部８１０及び臼歯側薄肉部８２０の厚みに一致させている。例えば、被挟持部８８０、前歯側薄肉部８１０及び臼歯側薄肉部８２０を４．０ｍｍとする場合は、前歯側厚肉部８００は４．３ｍｍ以上、望ましくは４．５ｍｍ以上とする。また例えば、被挟持部８８０、前歯側薄肉部８１０及び臼歯側薄肉部８２０を３．０ｍｍとする場合は、前歯側厚肉部８００は３．３ｍｍ以上、望ましくは３．５ｍｍ以上とする。更に例えば、被挟持部８８０、前歯側薄肉部８１０及び臼歯側薄肉部８２０を２．０ｍｍとする場合は、前歯側厚肉部８００は２．３ｍｍ以上、望ましくは２．５ｍｍ以上とする。

【0042】

なお、図１では、説明の便宜上、プレート材１００における厚みＴ方向を大幅に誇張表示している。プレート材１００の縦幅Ｈ及び横幅Ｗは、８ｃｍ～２０ｃｍの範囲内、好ましくは１０ｃｍ～１５ｃｍの範囲内に設定される。縦幅Ｈ及び横幅Ｗが大きすぎると、材料が無駄になる。

【0043】

＜歯カバー具用プレート材を用いた歯カバー具の製造方法＞

【0044】

図２を参照して、本実施形態の歯カバー具製造装置６００を利用した歯カバー具５００の製造工程を説明する。図２（Ａ）に示すように、歯カバー具製造装置６００は、プレート材１００の被挟持部８８０を保持する保持枠６１０と、保持枠６１０を上下動させる昇降機構６５０と、保持枠６１０の上方に配置されて、プレート材１００を加熱するヒータ６２０と、保持枠６１０の下方に配置される台座６３０を有する。なお、台座６３０には、歯型模型７００を傾斜姿勢で載置するための治具６４０が設けられている。この治具６４０は、歯形模型７００を傾斜させるように支持しており、結果として、前歯から臼歯を連ねる歯面Ｘを傾斜させる。具体的には、前歯側が上方のプレート材１００に接近し、臼歯側がプレート材１００から離れるように歯面Ｘを傾斜させる。台座６３０には、負圧を案内するための吸引穴６３５が形成される。

【0045】

プレート材１００は、一方の表面に形成される凸領域９００が、歯型模型７００と反対側（ここでは上側）となるように保持枠６１０によって保持される。即ち、プレート材１００において、平坦となる他方の表面が、歯型模型７００と対向する。

【0046】

図１（Ｃ）に、プレート材１００と歯型模型７００の位置関係を示す。前歯側厚肉部８００は、歯型模型７００の前歯（中切歯、側切歯、犬歯）の先端の外側（周縁側）近傍に相当する位置に調整される。即ち、Ｕ字形状の境界線８１５が、前歯の先端に接近するように位置調整される。結果、前歯側薄肉部８１０は、歯型模型７００における前歯の裏側から、口蓋側（上顎の場合）又は舌側（下顎の場合）に広がる。臼歯側薄肉部８２０は、歯型模型７００の両側の臼歯近傍に相当する位置にそれぞれ調整される。

【0047】

図２（Ａ）に示すように、プレート材１００を保持した保持枠６１０を、歯型模型７００よりも高所に位置決めした状態で、ヒータ６２０によってプレート材１００を加熱する。プレート材１００は、加熱によって軟化されて、点線に示されるように鉛直下方に湾曲する。この状態で、昇降機構６５０を利用して、保持枠６１０を下降させて、台座６３０に当接させることで、プレート材１００が歯型模型７００に接触（接近）する。なお、プレート材１００の下降停止位置は、歯型模型７００の前歯の先端にプレート材１００が丁度接触するか、または接触直前となるような位置が望ましい。

【0048】

その後、図２（Ｂ）に示すように、特に図示しない真空ポンプを稼働させて、吸引穴６３５を利用して、台座６３０とプレート材１００の隙間のエアを外部に放出する（負圧を導入する）。結果、負圧によってプレート材１００が下方に引っ張られて、プレート材１００と歯型模型７００が密着する。この際、前歯側厚肉部８００が、歯型模型７００の前歯の表側に密着するので、仮に上下方向に引き延ばされたとしても、その部分を厚肉に維持できる。また、ヒータ６２０によってプレート材１００を加熱する際、肉厚となる前歯側厚肉部８００の軟化タイミングが遅くなるので、前歯側厚肉部８００以外の領域の方が柔らかい状態となる。従って、前歯側厚肉部８００と比較して、その周囲の領域が優先的に伸ばされる。これにより、歯型模型７００の前歯の表側に位置する前歯側厚肉部８００を、周囲と比較して厚肉化できる。

【0049】

また、治具６４０によって、歯形模型７００の歯面Ｘが傾斜しているので、密着時のプレート材１００の伸展量は、プレート材１００に近い前歯側が小さくなり、プレート材１００から遠い臼歯側が大きくなる。これにより、臼歯側を薄肉としつつも、前歯側厚肉部８００の伸展量を小さくできる。

【0050】

この状態で、ヒータ６２０をＯＦＦにして、プレート材１００を冷却固化させてから、歯型模型７００から取り外し、口の形に合わせて余分な材料を切り取ることで、図３に示す歯カバー具５００が完成する。図３（Ｂ）に示すように、この歯カバー具５００では、前歯側厚肉部８００によって、前歯の表側Ｒ１が厚肉となり、歯側薄肉部８１０によって前歯の裏側Ｒ２が薄肉となる。また、臼歯側薄肉部８２０によって、臼歯の周囲Ｒ２が薄肉となる。従って、この歯カバー具５００によれば、前歯側厚肉部８００によって、前方から受ける衝撃から前歯を守ることが出来る。また、歯側薄肉部８１０によって、舌の近傍が薄肉となり、日常の定位置からずれにくいので、快適な使用感が得られる。更に、臼歯側薄肉部８２０によって、臼歯側が薄肉となり、噛み合わせに対する悪影響や違和感を抑制できる。

【0051】

＜プレート材製造装置＞

【0052】

次に、図４を参照して、本発明の実施形態に係るプレート材１００を製造するプレート材製造装置１の全体構成を示す。プレート材製造装置１は、筒状成形機１０と、板状成形装置６０と、これらの間に配置される切断装置８０を有する。

【0053】

筒状成形機１０は、溶融された樹脂素材Ｓを、環状流路（環状スリット）３６を経由させて押し出すことで筒形状に成形して、筒状中間材（パリソン）１４を得る。詳細に、筒状成形機１０は、第１押出機２０Ａと、第２押出機２０Ｂと、押出ヘッド３０と、筒状中間材１４の肉厚を制御する肉厚制御装置５０を有する。

【0054】

第１押出機２０Ａは、スクリュー式押出機であり、溶融前の第１樹脂ペレットＰ１が貯留されるホッパ１６Ａと、ホッパ１６Ａから第１樹脂ペレットＰ１が導入される筒状のシリンダ１８Ａと、シリンダ内に同軸方向に配置されるスクリュー２０Ａと、スクリュー２０Ａを回転させる駆動装置２２Ａを有する。ホッパ１６Ａからシリンダ１８Ａに供給される第１樹脂ペレットＰ１は、回転するスクリュー２０Ａの根本から先端側に移動するに伴って圧縮されて、溶融状態の第１樹脂素材Ｓ１に変化する。第１樹脂素材Ｓ１は、押出ヘッド３０に案内される。

【0055】

第２押出機２０Ｂは、スクリュー式押出機であり、溶融前の第２樹脂ペレットＰ２が貯留されるホッパ１６Ｂと、ホッパ１６Ｂから第２樹脂ペレットＰ２が導入される筒状のシリンダ１８Ｂと、シリンダ内に同軸方向に配置されるスクリュー２０Ｂと、スクリュー２０Ｂを回転させる駆動装置２２Ｂを有する。ホッパ１６Ｂからシリンダ１８Ｂに供給される第２樹脂ペレットＰ２は、回転するスクリュー２０Ｂの根本から先端側に移動するに伴って圧縮されて、溶融状態の第２樹脂素材Ｓ２に変化する。第２樹脂素材Ｓ２は、押出ヘッド３０に案内される。

【0056】

図５に拡大して示すように、押出ヘッド３０は、第１樹脂素材Ｓ１が上下方向に筒状に流れる第１筒状流路３２と、第２樹脂素材Ｓ２が上下方向に筒状に流れる第２筒状流路３４と、第１筒状流路３２と第２筒状流路３４が合流する環状の合流部３６と、合流部３６の下流側（下方側）に連続して第１及び第２樹脂素材Ｓ１，Ｓ２が筒状且つ層状に流れる共通筒状流路３８と、共通筒状流路３８の下流端に形成される環状スリット３９を有する。

【0057】

第１筒状流路３２は、押出ヘッド３０の押出軸に沿って配置される棒状又は筒状の中子４０と、中子４０の外周に配置される筒状の第１スリーブ４１の内周面との隙間によって形成される。第１筒状流路３２は、上流端（上方端）において第１押出機２０Ａの吐出口２４Ａと連続しており、第１樹脂素材Ｓ１が流れ込む。なお、ここでは第１スリーブ４１が、製造や組み立ての便宜上、２つの部材に分割可能に構成されているが、一体的に製作されても良い。

【0058】

第２筒状流路３４は、第１スリーブ４１の外周面と、第１スリーブ４１の外周に配置される筒状の第２スリーブ４２の内周面との隙間によって形成される。結果、第２筒状流路３４は、第１筒状流路３２の外周側に同軸状に配置される。第２筒状流路３４は、上流端（上方端）において第２押出機２０Ｂの吐出口２４Ｂと連続しており、第２樹脂素材Ｓ２が流れ込む。なお、本実施形態では、第１筒状流路３２が内周側、第２筒状流路３４が外周側に配置される場合を例示したが、第２筒状流路３４が、第１筒状流路３２の内側に配置される構造も採用可能である。

【0059】

合流部３６は、中子４０の外周面と、第１スリーブ４１の下端縁と、第２スリーブ４２の内周面が径方向に重なる位置に形成される。なお、ここでは特に図示しないが、第１スリーブ４１の下端縁を軸方向に前後させたり、第１樹脂素材Ｓ１と第２樹脂素材Ｓ２の液圧を相対的に変化させたり、第１樹脂素材Ｓ１と第２樹脂素材Ｓ２の流量を相対的に変化させたりすることで、合流後の第１樹脂素材Ｓ１と第２樹脂素材Ｓ２の層厚を可変的に調整することができる。

【0060】

合流部３６から下方に連続する共通筒状流路３８は、中子４０の外周面と、第２スリーブ４２の内周面の隙間によって形成される。共通筒状流路３８では、第１樹脂素材Ｓ１が内周側を流れると共に、第２樹脂素材Ｓ２がその外周側を流れることによる複層流状態となる。

【0061】

共通筒状流路３８の下端に形成される環状スリット３９は、第２スリーブ４２の内周面の下端近傍と中子４０の下端近傍に配置されるコア４４の外周面によって形成される。この環状スリット３９から、二層流状態の第１及び第２樹脂素材Ｓ１，Ｓ２が吐出されることで、図４（Ａ）に示されるように、最内周に位置する第１樹脂素材層１５Ａと、第１樹脂素材層１５Ａの外周に隣接する第２樹脂素材層１５Ｂの二層構想の筒状中間材（パリソン）１４が生成される。

【0062】

コア４４は、中子４０の内部に挿入される摺動軸４５と連続しており、中子４０の上端に配置される肉厚制御装置５０によって、上下方向に移動制御される。なお、肉厚制御装置５０は、摺動軸４５を上下方向に往復移動させる駆動部と、この駆動部を制御する制御装置（計算機）によって構成される。本実施形態４４では、共通筒状流路３８の下端近傍が、下方に向かって拡径するテーパ形状となっている。結果、コア４４が上方に移動すると環状スリット３９の間隔が狭くなり、コア４４が下側に移動すると環状スリット３９の間隔が広くなる。すなわち、肉厚制御装置５０によって、筒状中間材１４の肉厚を自在に調整できる。なお、共通筒状流路３８の下端近傍が、下方に向かって縮径するテーパ形状の場合は、コア４４を反対方向に制御すればよい。

【0063】

コア４４及び摺動軸４５には、上下方向に貫通するエア流路４７が形成される。このエア流路４７の上端には、正圧を導入するコンプレッサ４８と、エアを排気する排気弁４９が接続される。コンプレッサ４８は、エア流路４７を介して筒状中間材１４の内部に正圧の空気を導入することで、筒状中間材１４を膨張させることができ、この膨張度合いによって肉厚制御ができる。また、排気弁４９によって、筒状中間材１４内の余分な空気を排気することもできる。更に、コンプレッサ４８と排気弁４９を同時に制御することで、筒状中間材１４の内圧を一定に制御することもできる。排気弁４９には、圧力制御弁やリリーフバルブ等を採用しても良い。

【0064】

図４に戻って、板状成形装置６０は、溶融状態の筒状中間材１４を径方向に挟み込むことにより、筒状の内周面同士（最内周の第１樹脂素材層同士）を溶着させることで、板状に成形する。詳細に、板状成形装置６０は、一対の金型６２Ａ，６２Ｂと、金型６２Ａ，６２Ｂの各々を案内する直動機構６４Ａ，６４Ｂと、直動機構６４Ａ，６４Ｂが設置される台座６５と、台座６５全体を案内する移動機構６６と、移動機構６６を支持する基台６７を有する。

【0065】

一対の金型６２Ａ，６２Ｂは、直動機構６４Ａ，６４Ｂによって直線駆動させることで、互いに接近・離反可能な開閉構造となる。金型６２Ａ，６２Ｂの上方には、押出ヘッド３０が配置される。金型６２Ａ，６２Ｂが離反した姿勢（開姿勢：図３（Ａ）参照）では、一対の金型６２Ａ，６２Ｂの隙間には、押出ヘッド３０から押出成形される筒状中間材１４が垂下される。金型６２Ａ，６２Ｂが接近した姿勢（閉姿勢：図６（Ｂ）参照）では、筒状中間材１４が径方向に挟み込まれることで、筒状中間材１４が圧し潰される。なお、図４では、紙面の左右方向に金型６２Ａ，６２Ｂが往復移動する。

【0066】

基台６７状に配置される移動機構６６は、台座６５を介して一対の金型６２Ａ，６２Ｂ全体を、直動機構６４Ａ，６４Ｂの移動方向と直交する方向に移送する。結果、金型６２Ａ，６２Ｂ全体が、押出ヘッド３０の下側に位置決めされる状態（受入姿勢）と、押出ヘッド３０の下方から離反する状態（冷却姿勢又は待機姿勢）の間を移送できる。なお、図４では、移動機構６６によって、紙面の垂直方向に金型６２Ａ，６２Ｂが移送される。

【0067】

図６及び図７に示すように、一対の金型６２Ａ，６２Ｂには、それぞれ、凹部６８Ａ，６８Ｂが形成される。この凹部６８Ａ，６８Ｂの開口に相当する方形且つ環状の縁部６９Ａ，６９Ｂは、凹部６８Ａ，６８Ｂの底面から相手側の金型６２Ａ，６２Ｂに向かって突出した位置となる。一方の凹部６８Ｂには、更に、前歯側厚肉部８００に相当する前歯側厚肉用凹部６８Ｃが形成される。前歯側厚肉用凹部６８Ｃの深さＳｔｃは、凹部６８Ｂの深さＳｔｂよりも大きい。なお、本実施形態では、一対の金型６２Ａ，６２Ｂにおいて、合計３組の凹部６８Ａ，６８Ｂが、鉛直方向に並んで形成されることで、単一の筒状中間材１４から同時に３枚の歯カバー具用プレート材（以下プレート材）１００を成形する場合を例示するが、本発明はこれに限定されず、１組の凹部６８Ａ，６８Ｂであってもよい。

【0068】

図６（Ｂ）及び図７（Ｂ）に示すように、一対の金型６２Ａ，６２Ｂが閉じられると、縁部６９Ａ，６９Ｂ同士が当接する。結果、一対の凹部６８Ａ，６８Ｂによって密閉される内部空間が形成される。この内部空間によって、筒状中間材１４が圧し潰されて板状に成形され、図１に示されるようなプレート材１００が完成する。圧し潰す際に、筒状中間材１４は溶融状態となるので、最内周の第１樹脂素材層１５Ａの内周面１４Ａ同士が溶着されることになる。

【0069】

成形されるプレート材１００において、前歯側薄肉部８１０、臼歯側薄肉部８２０及び被挟持部８８０の厚みをＴ１、前歯側厚肉部８００の厚みをＴ２、成形前の筒状中間材１４の軸方向に沿う寸法を縦幅Ｈ、厚みＴ１，Ｔ２及び縦幅Ｈに直交する方向（成形前の筒状中間材１４の径方向）に沿う寸法を横幅Ｗと定義すると、厚みＴ１は、凹部６８Ａ，６８Ｂの深さＳｔａ，Ｓｔｂの合計値と一致し、厚みＴ２は、凹部６８Ａ，６８Ｃの深さＳｔａ，Ｓｔｃの合計値と一致し、縦幅Ｈは、凹部６８Ａ，６８Ｂの高さＳｈ（図３参照）と一致し、横幅Ｗは、凹部６８Ａ，６８Ｂの横幅Ｓｗと一致する。

【0070】

図７（Ａ）に示すように、筒状中間材１４の内周面１４Ａの周長をＬとすると、プレート材１００の横幅Ｗ（凹部６８Ａ，６８Ｂの幅Ｓｗ）は、Ｌ／２＞Ｗの関係を満たす。筒状中間材１４の内周面１４Ａの直径Ｒで表現すると、πＲ／２＞Ｗとなる。

【0071】

図６（Ｂ）に示すように、圧し潰される筒状中間材１４の一部は、凹部６８Ａ，６８Ｂの高さＳｈ方向の両外側にはみ出す。同様に、図７（Ｂ）に示すように、圧し潰される筒状中間材１４の一部は、凹部６８Ａ，６８Ｂの横幅Ｓｗ方向の両外側にはみ出す。このはみ出し材１８０は、筒状中間材１４の内周に残存する空気を、板状に成形されるプレート材１００の周囲に押しやる役割も担う。従って、板状に成形された材料を金型６２Ａ，６２Ｂから取り外した際に、プレート材１００の周縁に、はみ出し材１８０が残存する場合がある。この場合は、事後的にはみ出し材１８０を切り離すことで、プレート材１００が完成する。

【0072】

別の観点から説明すると、金型６２Ａ，６２Ｂにおける凹部６８Ａ，６８Ｂの周縁には、はみ出し材１８０が存在できるような逃がし空間７０が確保されている。

【0073】

図１に示すように、完成したプレート材１００は、第１樹脂素材層１５Ａの内周面同士を溶着されて単層化した第１層１１０と、この第１層１１０の両外側に隣接し且つ第２樹脂素材層１５Ｂからなる一対の第２層１２０Ａ，１２０Ｂを有することになる。プレート材１００の周縁は、一対の第２層１２０Ａ，１２０Ｂによって閉じられるので、第２層１２０Ａ，１２０Ｂの内部に、第１層１１０が密閉される状態となる。また、一方の第２層１２０Ｂには、前歯側厚肉用凹部６８Ｃによって凸領域９００が凸状態で形成される。この凸領域９００に相当する範囲が前歯側厚肉部８００となる。

【0074】

このようなプレート材１００の場合、内側に位置する第１層１１０の材料（第１樹脂材料Ｓ１）を、柔らかくて衝撃を吸収する材料を用いることが好ましい。外側に位置する第２層１２０Ａ，１２０Ｂの材料（第２樹脂材料Ｓ２）は、第１樹脂材料Ｓ１よりも硬い材料を選定することが好ましい。このようにすると、硬い第２層１２０Ａ，１２０Ｂによって外部からの衝撃を受け止め、この衝撃を拡散させながら、第一層１１０に伝達できるので、衝撃吸収能力を高めることが出来る。歯カバー具の損傷も抑制できる。

【0075】

一方で、内側に位置する第１層１１０の材料（第１樹脂材料Ｓ１）を、硬い材料を用い、外側に位置する第２層１２０Ａ，１２０Ｂの材料（第２樹脂材料Ｓ２）を、第１樹脂材料Ｓ１よりも柔らかい材料を用いても良い。このようにすると、歯や舌に触れる部分が柔らかくなるので、使用感や密着感を高めることが出来る。

【0076】

なお、この第１層１１０は、詳細には、溶着面１１１を境界として一方側に位置する一方側領域１１０Ａと、他方側に位置する他方側領域１１０Ｂが存在するが、この溶着面１１１は、肉眼では判別できない状態となる。また、第１層１１０の他方側領域１１０Ｂにおける凸領域９００に相当する位置は、部分的に層厚が大きくなっている。

【0077】

なお、本実施形態では、金型６２Ａ，６２Ｂ同士の当接面を基準として、一対の凹部６８Ａ，６８Ｂが形成される場合を例示したが、それに限られず、一方の金型に凹部が形成され、他方の金型は平面又は相手側の凹部に嵌合する凸部であってもよい。いずれにしろ、一対の金型６２Ａ，６２Ｂが閉じられることによって、シート材１００の成形用の内部空間が確保されれば良い。

【0078】

図６（Ｂ）に示されるように、切断装置８０は、筒状中間材１４が金型６２Ａ，６２Ｂによって挟み込まれた後に、素早く、筒状中間材１４を押出ヘッド３０から切り離す。その後も、押出ヘッド３０からは新たな筒状中間材１４が連続的に吐出されるため、移動機構６６によって、切り出された筒状中間材１４を保持した金型６２Ａ，６２Ｂを押出ヘッド３０の下方から離反させる（図６（Ｂ）平面図の点線参照）。移動機構６６による移送先において、金型６２Ａ，６２Ｂ内で筒状中間材１４（成形されるプレート材１００）を冷却固化した後、金型６２Ａ，６２Ｂを開放してプレート材１００を離型する。その後、移動機構６６によって、開放姿勢の金型６２Ａ，６２Ｂを図３（Ａ）に示す押出ヘッド３０の下方位置に復帰させることで、次の成形の準備に入る。

【0079】

＜歯カバー具用プレート材の製造方法＞

【0080】

次に、プレート材製造装置１を用いたプレート材１００の製造工程について説明する。

【0081】

（中間材生成工程）

【0082】

中間材生成工程では、樹脂ペレットを溶融することで得られる樹脂素材を、環状スリット３９を経由させて押し出すことで筒形状に成形して筒状中間材１４を得る。本実施形態では、第１樹脂素材Ｓ１を最内周に押出て第１樹脂素材層１５Ａを形成し、同時に、第１樹脂素材層１５Ａと異材料となる第２樹脂素材Ｓ２を第１樹脂素材層１５Ａの外周に隣接する状態で押し出すことで第２樹脂素材層１５Ｂを形成する。結果、筒状中間材１４は二層構造となる。

【0083】

（膨張工程）

【0084】

膨張行程では、環状スリット３９から押し出された筒状中間材１４の内部に正圧を導入して、この筒状中間材１４を膨らませる。これにより、肉厚を制御することが可能となる。環状スリット３９の直径よりも大きい筒状中間材１４を成形する場合や、環状スリット３９の間隔よりも薄い肉厚の筒状中間材１４を成形したい場合に、この膨張行程は有効活用される。一方、筒状中間材１４の断面形状が、環状スリット３９と同一寸法で足りる場合は、この膨張行程を省略できる。

【0085】

（板状体生成工程）

【0086】

板状体生成工程では、冷却硬化する前の溶融状態の筒状中間材１４を径方向に挟み込む（圧し潰す）ことにより、内周面１４Ａ同士を溶着させることで、板状に成形し、そのまま冷却固化させることでプレート材１００を得る。この際、プレート材１００の横幅Ｗと、筒状中間材１４の内周面１４Ａの周長をＬとの関係が、Ｌ／２＞Ｗを満たすようにすることが好ましい。

【0087】

同様に、筒状中間材１４を径方向に挟み込む（圧し潰す）際に、プレート材１００における横幅Ｗ方向の外側及び縦幅Ｈ方向Ｈの外側に、はみ出し材１８０が残存するように成形する。この成形を実現するために、板状体生成工程では、凹部６８Ａ，６８Ｂを有する開閉式の金型６２Ａ，６２Ｂによって、一部の材料が凹部６８Ａ，６８Ｂの外側にはみ出るように筒状中間材１４を挟み込む。

【0088】

結果、板状体生成工程で得られるプレート材１００は、第１樹脂素材層１５Ａの内周面同士を溶着して単層化した第１層１１０と、第１層１１０の両外側に隣接し且つ第２樹脂素材層１５Ｂからなる一対の第２層１２０とを有する。

【0089】

筒状成形機１０は、筒状に樹脂素材を押し出すので、肉厚の均一化や、多層化が極めて容易であり、高品質な筒状中間材１４を安価に量産できる。

【0090】

しかも、プレート材１００としての最終的な肉厚は、板状成形装置６０を用いて、筒状中間材１４を径方向の圧し潰すことで画定させるので、筒状中間材１４の肉厚に多少ばらつきが生じても、最終的なプレート材１００の厚みを高精度に制御できる。

【0091】

とりわけ、本実施形態では、筒状中間材１４を径方向に圧し潰す際に、プレート材１００の横幅Ｗ方向の両外側に、はみ出し材１８０が残存するように設定している。すなわち、プレート材１００の横幅Ｗに対して、筒状中間材１４の内周面１４Ａの周長Ｌの半分（Ｌ／２）を、大きく設定しておくことで、筒状中間材１４のサイズに余裕を持たせている。結果、プレート材１００を成形する際に、筒状中間材１４の径が細すぎことに起因して、横幅Ｗが不足したり、板厚Ｔが不足したりするような事態を確実に回避できる。

【0092】

なお、筒状成形機１０は、従来のいわゆるブロー成形装置における押出成形機を流用できる。板状成形装置６０も、ブロー成形装置におけるブロー成型用金型を、本実施形態の金型６２Ａ，６２Ｂに交換することで流用できる。ブロー成形装置は、Ｔダイ法の押出成形機と比較して安価であることから、保有している中小規模事業者が日本国内に多数存在する。従って、遊休設備を利用して、少量多品種のプレート材１００を量産することも可能となる。

【0093】

また、本実施形態では、筒状成形機１０によって二層構造の筒状中間材１４を成形し、これを圧し潰すことで、二種類の材料からなる三層構造のプレート材１００を製造できる。従って、二種類の材料を適宜変更することで、様々な目的・用途に対応可能な多品種のプレート材１００を量産できる。

【0094】

なお、ここでは二層構造の筒状中間材１４を成形する場合を例示したが、本発明はこれに限定されない。例えば図８（Ａ）に示すように、単層構造の筒状中間材１４を圧し潰して、単層のプレート材１０２を製造してもよい。

【0095】

更に、図８（Ｂ）に示すように、第１樹脂素材Ｓ１による第１樹脂素材層１５Ａと、第１樹脂素材Ｓ１と異なる材料となる第２樹脂素材層１５Ｂと、第１及び第２樹脂素材Ｓ１，Ｓ２の双方と異なる第３樹脂素材Ｓ３による第３樹脂素材層１５Ｃの三層構想の筒状中間材１４を押出成形できる。この筒状中間材１４を圧し潰すと、三種類の材料からなる五層構造のプレート材１０３を製造できる。この５層構造のプレート材１０３は、第１樹脂素材層１５Ａの内周面同士を溶着して単層化した第１層１１０、第１層１１０の両外側に隣接し且つ第２樹脂素材層１５Ｂからなる一対の第２層１２０、一対の第２層１２０の外側に隣接し且つ第３樹脂素材層１５Ｃからなる一対の第３層１３０を備える。

【0096】

また更に、図８（Ｃ）に示すように、第１樹脂素材Ｓ１による第１樹脂素材層１５Ａと、第１樹脂素材Ｓ１と異なる材料となる第２樹脂素材層１５Ｂと、第１樹脂素材Ｓ１と同一材料となる第３樹脂素材層１５Ｃの三層構想の筒状中間材１４を押出成形できる。この筒状中間材１４を圧し潰すと、二種類の材料からなる五層構造のプレート材１０４を製造できる。この５層構造のプレート材１０４は、第１樹脂素材層１５Ａの内周面同士を溶着して単層化した第１層１１０、第１層１１０の両外側に隣接し且つ第２樹脂素材層１５Ｂからなる一対の第２層１２０、一対の第２層１２０の外側に隣接し且つ第３樹脂素材層１５Ｃからなる一対の第３層１３０を備える。

【0097】

図８（Ｂ）や図８（Ｃ）の五層構造のプレート材１０３、１０４によれば、樹脂材料の多様な組み合わせによって、衝撃吸収性を一層高めることが可能になる。なお、図８においても、説明の便宜上、肉厚方向を誇張表示している。

【0098】

更にまた、上記実施形態では、筒状中間材１４において、第１樹脂素材層１５Ａと第２樹脂素材層１５Ｂの層厚比率が一定の場合を例示したが、本発明はこれに限定されない。例えば図９（Ａ）に示すように、筒状中間材１４の軸方向に沿って、第１樹脂素材層１５Ａと第２樹脂素材層１５Ｂの層厚比率を変化させることができる。この筒状中間材１４を利用すると、図９（Ｂ）に示すように、縦幅Ｈ方向に沿って、第１層１１０と一対の第２層１２０の層厚比率が変化するプレート材１０５を得る。結果、例えば図９（Ｃ）に示すように、前歯近傍では、一対の第２層１２０の合計層厚に対して第１層１１０の層厚を大きくし、奥歯近傍では、一対の第２層１２０の合計層厚に対して、第１層１１０の層厚を小さくできる。衝撃を受けやすい前歯近傍のプレート材１０５の特性と、噛み合わせの影響を受けやすい奥歯近傍のプレート材１０５の特性を、領域を区分して調整できる。もちろん、前歯と奥歯の関係を正反対にすることもできる。なお、図９では、説明の便宜上、肉厚方向を誇張表示している。

【0099】

また、例えば図１０（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、筒状中間材１４の周方向に沿って、第１樹脂素材層１５Ａと第２樹脂素材層１５Ｂの層厚比率を変化させることができる。これは、押出ヘッド３０の合流部３６における第１筒状流路３２と第２筒状流路３４の形状、具体的には第１スリーブ４１の下端縁の形状を、周方向に楕円状に変位させればよい。

【0100】

図１０（Ａ）のように、筒状中間材１４を板状に成形したプレート材１０６Ａでは、横幅Ｗ方向の中央部分では、一対の第２層１２０の合計層厚に対して、第１層１１０の層厚を大きく設定し、横幅Ｗ方向の外側部分では、一対の第２層１２０の合計層厚に対して、第１層１１０の層厚を小さく設定できる。

【0101】

図１０（Ｂ）のように、筒状中間材１４を板状に成形したプレート材１０６Ｂでは、、横幅Ｗ方向の中央部分では、一対の第２層１２０の合計層厚に対して、第１層１１０の層厚を小さく設定し、横幅Ｗ方向の外側部分では、一対の第２層１２０の合計層厚に対して、第１層１１０の層厚を大きく設定できる。

【0102】

結果、例えば図１０（Ｃ）に示すように、前歯近傍の第１層１１０の層厚を大きくしたり、小さくしたりすることが可能となる。なお、図１０では、説明の便宜上、肉厚方向を誇張表示している。

【0103】

歯カバー具５００において、前歯近傍は強度不足に陥りやすい。従って、プレート材１０６Ａの場合、第１層１１０を、第２層１２０と比較して硬い素材、剛性の高い素材、あるいは弾性の小さい材料等にすることが好ましい。結果、図１０（Ｃ）に示すように、プレート材１０６Ａの幅方向の中央近傍に、帯状に伸びる高強度領域１００Ｈが形成され、更に、高強度領域１００Ｈの幅方向両外側に、帯状に伸びる低強度領域１００Ｋが形成される。このプレート材１０６Ａを用いて歯カバー具５００を製造すれば、前歯近傍の内部強度を、高強度領域１００Ｈによって、局所的に高めることができる。また、本プレート材１０６Ａの場合、第１層１１０の両外側が、柔らかい第２層１２０で覆われるので、高強度領域１００Ｈであっても、歯カバー具５００の表面は第２層１２０となる。実際の歯と接触する表面を、柔らかい素材とすることで、歯カバー具５００を快適に使用できる。

【0104】

また、特に図示しないが、図９に示す縦幅Ｈ方向の層厚比率の変化と、図１０に示す横幅Ｗ方向の層厚比率の変化を組み合わせることで、三次元的に層厚比率を変化させることもできる。

【0105】

また、図４に示す押出ヘッド３０では、第１筒状流路３２が、全周に亘って環状となる流路を形成する場合を例示したが、本発明はこれに限定されない。例えば図１１に示す押出ヘッド３０では、第１筒状流路３２が、周方向の一部を占有する部分筒状の流路となる。このようにすると、第１樹脂素材Ｓ１を、周方向の一部に制限して流すことが可能となる。

【0106】

図１２に、この種の押出ヘッド３０を利用して得られる筒状中間材１４を示す。図１２（Ａ）では、第１樹脂素材層１５Ａが、周方向の一部の一か所に形成され、第２樹脂素材層１５Ｂが、第１樹脂素材層１５Ａの外側を覆うように環状に形成される。第１樹脂素材層１５Ａが、プレート材１０７Ａの幅方向の中央に帯状に形成されるように、筒状中間材１４を圧し潰す。

【0107】

図１２（Ｂ）では、第１樹脂素材層１５Ａが、周方向の一部となる二か所に形成され、第２樹脂素材層１５Ｂが、第１樹脂素材層１５Ａの外側を覆うように環状に形成される。なお、一対の第１樹脂素材層１５Ａは、周方向において１８０度の角度位相差で配置される。一対の第１樹脂素材層１５Ａを互いに当接させることで、プレート材１０７Ｂの幅方向の中央に帯状に形成されるように、筒状中間材１４を圧し潰す。

【0108】

これらのプレート材１０７Ａ、１０７Ｂの場合、第１層１１０を、第２層１２０と比較して硬い素材、剛性の高い素材、あるいは弾性の小さい材料等にすることが好ましい。図１３に示すように、プレート材１０７Ａ、１０７Ｂの幅方向の中央近傍に、帯状に伸びる高強度領域１００Ｈが形成され、更に、高強度領域１００Ｈの幅方向両外側に、帯状に伸びる低強度領域１００Ｌが形成される。

【0109】

結果、歯カバー具５００における前歯近傍の内部強度を、高強度領域１００Ｈによって部分的に高めることが可能となる。一方、歯カバー具５００の奥歯側の全域を、低強度領域１００Ｌで構成できるので、使用感を高めることができる。

【0110】

また、本実施形態では、図４に示すプレート材製造装置１において、押出ヘッド３０の下方で、移動機構６６によって金型６２Ａ，６２Ｂを往復移動させながら量産する場合を例示したが、本発明はこれに限定されない。例えば図１４に示すように、複数の金型セット２００を移動機構６６によって環状に一方向に移送してもよい。金型セット２００を循環させながら、押出ヘッド３０の下方に進退させることができる。

【0111】

また、本実施形態では、板状成形装置６０において、開閉式の金型６２Ａ，６２Ｂによって、プレート材を成形する場合を例示したが、本発明はこれに限定されない。例えば図１５（Ａ）に示す板状成形装置６０のように、板厚Ｔに相当する隙間を開けて配置される一対のピンチローラ２２０，２２２を利用して、筒状中間材１４を挟み込むことでシート状に成形できる。このようにすると、筒状中間材１４が連続的に成形されて帯状となる。ピンチローラ２２２よりも下流側において、この帯状の板材を所定長さに切断することで、連続的にプレート材１００を得る。図１５（Ｂ）に示すように、ピンチローラ２２０における押圧幅Ｋは、筒状中間材１４の内周面１４Ａの周長をＬの半分（Ｌ／２）よりも大きく設定し、筒状中間材１４全体を板厚Ｔに成形してもよい。また、図１５（Ｃ）に示すように、ピンチローラ２２０における押圧幅Ｋを、筒状中間材１４の内周面１４Ａの周長Ｌの半分（Ｌ／２）よりも小さく設定してもよい。この場合は、ピンチローラ２２０の幅方向の両外側に、板厚が不安定となるはみ出し材１８０が形成されるので、下流側で切り離すことが好ましい。

【0112】

更に、図１５（Ｄ）に示すように、下流側のピンチローラ２２２の外周面に、帯状（又は筒状）の凹部２３０を形成しておき、一対のピンチローラ２２０を互いに当接させて、この凹部２３０によってスリットを形成してもよい。一方のピンチローラ２２２の凹部２３０には、更に、前歯側厚肉用凹部２３０Ｃが形成される。前歯側厚肉用凹部２３０Ｃの深さは、凹部２３０の深さよりも大きい。この際、凹部２３０による押圧幅Ｋを、筒状中間材１４の内周面１４Ａの周長Ｌの半分（Ｌ／２）よりも小さく設定する。筒状中間材１４を径方向に変形させながらスリットを通過させることで、プレート材１００における横幅Ｗ方向の断面形状を成形できる。なお、この際も、ピンチローラ２２０の幅方向の両外側に、板厚が不安定となるはみ出し材１８０が形成されるので、下流側で切り離すことが好ましい。

【0113】

ちなみに、ピンチローラ２２０，２２２等を利用して筒状中間材１４を連続的に板状（帯状）成形する場合、膨張工程を活用し易い。その理由として、ピンチローラ２２０，２２２よりも上流側の筒状中間材１４の内部空間が密閉空間となるからである。従って、押出ヘッド３０に設けられるエア流路４７を利用して、筒状中間材１４内に正圧を導入すると、容易に、筒状中間材１４を膨らませることが可能となる。

【0114】

また、本実施形態では、押出ヘッド３０から導出される筒状中間材１４が、周方向に連続している場合を例示したが、本発明はこれに限定されない。例えば図１６（Ａ）に示すように、押出ヘッド３０内では、完全な筒状中間材１４であり、これを第１中間材成形工程と定義できる。環状スリット３９と同一位置又はその下流に配置されるカッター２５０によって、筒状中間材１４が周方向に分断されるが、これを第２中間材生成工程と定義できる。この第２中間材生成工程においては、１８０度の周方向位相差で配置される一対のカッター２５０によって、筒状中間材１４が、一対の分断線１４Ｘによって周方向に二分される。二分された各々の材料は、断面部分円弧形状となる部分円筒中間材１４Ｙと定義できるが、この部分円筒中間材１４Ｙは、本発明の筒状中間材１４の概念の一部に含まれる。

【0115】

図１６（Ｂ）に示すように、この分断線１４Ｘが、はみ出し材１８０側に位置するように、板状成形装置６０によって成形することで、一対の部分円筒中間材１４Ｙを溶着する。結果、プレート材１００を製造できる。分断線１４Ｘによって、筒状中間材１４の内部の空気を逃がしやすいので、プレート材１００の内部に気泡が残存しにくくなる。また、図１６（Ｃ）に示すように、一対の部分円筒中間材１４Ｙの各々を、板状成形装置６０によって別々に成形することで、プレート材１００を生成することもできる。

【0116】

なお、ここでは筒状成形機１０を利用してプレート材１００を製造する場合を例示したが、本発明はこれに限定されない。例えば図１７（Ａ）に示すように、一対の金型６２Ａ，６２Ｂ内に、プレート材１００に相当する内部空洞を形成しておき、図１７（Ｂ）に示すように、特に図示しない射出成形機によって、この内部空洞に樹脂を注入して冷却固化させ、図１７（Ｃ）に示すように、単層構造のプレート材１０２を製造することもできる。

【0117】

更に図１８に示すように、Ｔダイ法による押出成形装置（図示省略）や金属ローラを用いたカレンダリング装置（図示省略）によって、広幅の帯状シートＹを製造した後、任意のピンチローラ２２０を経て、裁断用の一対のローラ２２４によってダイス状に成形及びカットすることもできる。裁断用の一対のローラ２２４のそれぞれには、格子状に複数の凹部２３０が形成される。また、一方のピンチローラ２２４の各凹部２３０には、更に、前歯側厚肉用凹部２３０Ｃが形成される。結果、帯状シートＹから連続的に多数のプレート材１０２を製造できる。

【0118】

次に、図１で示した本実施形態に係るプレート材１００の変形例について説明する。ここでは、図１のプレート材１００と異なる点を中心に説明する。

【0119】

図１９（Ａ）及び（Ｂ）に示すプレート材１００では、前歯側厚肉部８００が、横幅方向Ｗに延びる直線状の帯状領域となっている。この前歯側厚肉部８００を、歯型模型７００の前歯の先端の外側に位置調整しながら、歯カバー具を製作することができる。

【0120】

図１９（Ｃ）及び（Ｄ）に示すプレート材１００では、前歯側厚肉部８００が、前歯側薄肉部８１０に対するＵ字形状の境界線７１５を基線として、プレート材１００の面方向外側（周縁側）かつ基線に対して直角方向Ｍに、１．５ｍｍ以上の範囲に広範囲に延在する。従って、歯カバー具を製作する際に、この前歯側厚肉部８００と歯型模型７００の前歯の先端の位置調整の自由度を高めることが出来る。

【0121】

図１９（Ｅ）及び（Ｆ）に示すプレート材１００では、被挟持部８８０の厚みを基準として厚肉状態となる凸領域９００に、前歯側厚肉部８００が形成される。一方で、被挟持部８８０の厚みを基準として薄肉状態となる凹領域９１０に、前歯側薄肉部８１０が形成される。この際、前歯側厚肉部８００と前歯側厚肉部８００との厚みの差は０．３ｍｍ以上となっており、好ましくは０．５ｍｍ以上に設定される。なおここでは、臼歯側薄肉部８２０は、被挟持部８８０の厚みと同じに設定される場合を例示したが、臼歯側薄肉部８２０を凹領域９００又は凸領域９１０として形成しても良い。

【0122】

図２０（Ａ）及び（Ｂ）に示すプレート材１００は、被挟持部８８０と前歯側厚肉部８００が同じ肉厚となっている。一方、被挟持部８８０の厚みを基準として薄肉状態となる凹領域９１０に対して、前歯側薄肉部８１０及び臼歯側薄肉部８２０を配置している。この凹領域９１０は、被挟持部８８０と前歯側厚肉部８００を連ねる範囲に広がっている。

【0123】

図２０（Ｃ）及び（Ｄ）に示すプレート材１００では、両面に凸領域９００が形成されており、この双方の凸領域９００を利用して、前歯側厚肉部８００が形成されている。

【0124】

なお、以上で示した本発明の実施形態では、プレート材が方形となる場合を例示したが、本発明はこれに限定されず、三角形、五角形以上の多角形、円形や楕円形など、様々な形状を採用し得る。

【0125】

尚、本発明は、上記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。

【符号の説明】

【0126】

１ プレート材製造装置
１０ 筒状成形機
１４ 筒状中間材（パリソン）
１４Ｙ 部分円筒中間材
３６ 環状流路（環状スリット）
３６ 合流部
３６ 環状スリット
３８ 共通筒状流路
３９ 環状スリット
４０ 中子
４７ エア流路
５０ 肉厚制御装置
６０ 板状成形装置
６２Ａ，６２Ｂ 金型
６４Ａ，６４Ｂ 直動機構
６５ 台座
６６ 移動機構
６７ 基台
６８Ａ，６８Ｂ 凹部
６９Ａ，６９Ｂ 縁部
８０ 切断装置
１００、１０１、１０２、１０３、１０４、１０５、１０６Ａ、１０６Ｂ、１０７Ａ、１０７Ｂ 歯カバー具用プレート材
１００Ｈ 高強度領域
１００Ｌ 低強度領域
１０８Ａ 前歯相当領域
１０８Ｂ 奥歯相当領域
１１０ 第１層
１１１ 溶着面
１２０ 第２層
１８０ はみ出し材
２２０、２２２、２２４ ピンチローラ
２３０ 凹部
２５０ カッター
５００ 歯カバー具
６００ 歯カバー具製造装置

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】

【図21】