(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022060895
(43)【公開日】2022-04-15
(54)【発明の名称】連続気泡シリコーンゴム部材
(51)【国際特許分類】
C08J 9/28 20060101AFI20220408BHJP
F16J 15/10 20060101ALI20220408BHJP
【ＦＩ】
C08J9/28 102
C08J9/28 CFH
F16J15/10 Y
【審査請求】未請求
【請求項の数】5
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2020168651
(22)【出願日】2020-10-05
(71)【出願人】
【識別番号】000136354
【氏名又は名称】株式会社フコク
(74)【代理人】
【識別番号】110002631
【氏名又は名称】特許業務法人イイダアンドパートナーズ
(74)【代理人】
【識別番号】100076439
【弁理士】
【氏名又は名称】飯田 敏三
(74)【代理人】
【識別番号】100161469
【弁理士】
【氏名又は名称】赤羽 修一
(72)【発明者】
【氏名】黒川 暢昭
【テーマコード（参考）】
3J040
4F074
【Ｆターム（参考）】
3J040EA16
3J040FA06
3J040HA30
4F074AA91M
4F074AA95M
4F074AC11
4F074AG14
4F074BB23
4F074BC05
4F074CB37
4F074CB47
4F074CC04X
4F074CC04Y
4F074CC06X
4F074CC22X
4F074CC28Y
4F074DA02
4F074DA03
4F074DA10
4F074DA13
4F074DA17
4F074DA23
4F074DA39
4F074DA43
4F074DA47
(57)【要約】 （修正有）
【課題】気体透過性に優れ、防水性にも優れたシリコーンゴム組成物からなる連続気泡シリコーンゴム部材を提供する。
【解決手段】連続気泡シリコーンゴム部材であって、空隙率をα（単位：％）、連続気泡率をｃ（単位：％）、内部断面のセル１の総面積をＳ１（単位：μｍ２）、該内部断面に存在するセルの平均セル径をＤ１（単位：μｍ）、該連続気泡シリコーンゴム部材を貫通する直線を想定し、貫通面のセルの総面積をＳ２（単位：μｍ２）、該貫通面に存在するセルの平均セル径をＤ２（単位：μｍ）としたとき、下記（式１）を満たす、連続気泡シリコーンゴム部材。１．０×１０７≦α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１≦２．５×１０９・・（式１）
【選択図】図１
【解決手段】連続気泡シリコーンゴム部材であって、空隙率をα（単位：％）、連続気泡率をｃ（単位：％）、内部断面のセル１の総面積をＳ１（単位：μｍ２）、該内部断面に存在するセルの平均セル径をＤ１（単位：μｍ）、該連続気泡シリコーンゴム部材を貫通する直線を想定し、貫通面のセルの総面積をＳ２（単位：μｍ２）、該貫通面に存在するセルの平均セル径をＤ２（単位：μｍ）としたとき、下記（式１）を満たす、連続気泡シリコーンゴム部材。１．０×１０７≦α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１≦２．５×１０９・・（式１）
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
連続気泡シリコーンゴム部材であって、
空隙率をα（単位：％）、
連続気泡率をｃ（単位：％）、
内部断面のセルの総面積をＳ１（単位：μｍ２）、
該内部断面に存在するセルの平均セル径をＤ１（単位：μｍ）、
該連続気泡シリコーンゴム部材を貫通する直線を想定し、該直線の貫通面のセルの総面積をＳ２（単位：μｍ２）、
該貫通面に存在するセルの平均セル径をＤ２（単位：μｍ）
としたとき、下記（式１）を満たす、連続気泡シリコーンゴム部材。
１．０×１０７≦α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１≦２．５×１０９ ・・（式１）
空隙率をα（単位：％）、
連続気泡率をｃ（単位：％）、
内部断面のセルの総面積をＳ１（単位：μｍ２）、
該内部断面に存在するセルの平均セル径をＤ１（単位：μｍ）、
該連続気泡シリコーンゴム部材を貫通する直線を想定し、該直線の貫通面のセルの総面積をＳ２（単位：μｍ２）、
該貫通面に存在するセルの平均セル径をＤ２（単位：μｍ）
としたとき、下記（式１）を満たす、連続気泡シリコーンゴム部材。
１．０×１０７≦α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１≦２．５×１０９ ・・（式１）
【請求項2】
前記Ｓ１に対する前記Ｓ２の比の値（Ｓ２／Ｓ１）が０．８以上であり、かつ前記Ｄ１に対する前記Ｄ２の比の値（Ｄ２／Ｄ１）が０．８以上である、請求項１に記載の連続気泡シリコーンゴム部材。
【請求項3】
前記連続気泡シリコーンゴム部材がゴム栓状又はリング状であり、該ゴム栓状連続気泡シリコーン部材の場合は、前記直線が該ゴム栓の上下方向に貫通し、該リング状連続気泡シリコーン部材の場合は、前記貫通面が、該リングの外周面と内周面である、請求項１又は２に記載の連続気泡シリコーンゴム部材。
【請求項4】
前記連続気泡シリコーンゴム部材が、下記の条件にて決定される気体透過量が０．５ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３以上、防水圧が１ｋＰａ以上である、請求項３に記載の連続気泡シリコーンゴム部材。
（条件）
（１）気体透過量：前記連続気泡シリコーンゴム部材の前記貫通面のうち一方を吸気面、他方を排気面とし、前記連続気泡シリコーンゴム部材を厚さ方向に３０％の圧縮率で圧縮（７０％の厚さとなるように圧縮）し、該吸気面に対して５ｋＰａのエアー圧を加えた際、該排気面から出る気体の２５℃における体積。
（２）防水圧：上記（１）の圧縮状態において、該吸気面に対して温度２５℃、昇圧速度１００±５ｋＰａ／ｍｉｎで水圧をかけた時、該排気面から漏水が生じる時点の水圧値。
（条件）
（１）気体透過量：前記連続気泡シリコーンゴム部材の前記貫通面のうち一方を吸気面、他方を排気面とし、前記連続気泡シリコーンゴム部材を厚さ方向に３０％の圧縮率で圧縮（７０％の厚さとなるように圧縮）し、該吸気面に対して５ｋＰａのエアー圧を加えた際、該排気面から出る気体の２５℃における体積。
（２）防水圧：上記（１）の圧縮状態において、該吸気面に対して温度２５℃、昇圧速度１００±５ｋＰａ／ｍｉｎで水圧をかけた時、該排気面から漏水が生じる時点の水圧値。
【請求項5】
筐体用ガスケット、パッキン、又はゴムフィルターに用いる、請求項１～４のいずれかに記載の連続気泡シリコーンゴム部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、連続気泡シリコーンゴム部材に関する。
【背景技術】
【0002】
内部に連続した気泡構造を有する発泡シリコーンゴムは、優れた耐熱性、耐候性、耐オゾン性、耐薬品性を有し、また電気絶縁特性や難燃性等の特殊な機能を付与でき、さらに連通気泡によって気泡抜け性も有することから、例えば電気、電子、機械、自動車産業などで広く使用されている。
例えば特許文献１には、厚み１０～３０００μｍ、連続気泡率９０％以上、平均セル径１～５０μｍ、全セルの９０％以上のセル径が８０μｍ以下であるシリコーン発泡シートが記載され、このシリコーン発泡シートが優れた気泡抜け性を発現し、被着体との密着性やシール性等も良好であることが記載されている。
また特許文献２には、熱硬化性オルガノポリシロキサン組成物、熱により膨張可能な未膨張有機樹脂製の微小フィラー又は膨張有機樹脂製の微小中空フィラー、及び多価アルコールとその誘導体の一種又は二種以上を各特定量含有するシリコーンゴム材料を用いて成形した、絶縁性の連泡シリコーン発泡体からなる弾性シールガスケットが記載されている。
例えば特許文献１には、厚み１０～３０００μｍ、連続気泡率９０％以上、平均セル径１～５０μｍ、全セルの９０％以上のセル径が８０μｍ以下であるシリコーン発泡シートが記載され、このシリコーン発泡シートが優れた気泡抜け性を発現し、被着体との密着性やシール性等も良好であることが記載されている。
また特許文献２には、熱硬化性オルガノポリシロキサン組成物、熱により膨張可能な未膨張有機樹脂製の微小フィラー又は膨張有機樹脂製の微小中空フィラー、及び多価アルコールとその誘導体の一種又は二種以上を各特定量含有するシリコーンゴム材料を用いて成形した、絶縁性の連泡シリコーン発泡体からなる弾性シールガスケットが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】国際公開２０１７／１１０６８１号
【特許文献2】特開２００３－１９４２２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかし、本発明者らが検討したところ、特許文献１に記載のシリコーン発泡シートは、内部に比べて表層のセルの数が少なく、さらに表面に開口しているセルの数も少なく、それゆえ表面で気体の出入りが阻害されて、気体透過性が十分とはいえないことがわかってきた。
また特許文献２の弾性シールガスケットに用いられているゴムは、微小バルーン（φ１０～２００μｍ）によりセルが形成されているが、このセル径の範囲では霧などの微小な水滴（平均１００μｍ）よりもセル径が大きく、十分な防水性が得られない。また、注型法により成型される同ゴム部材は、特許文献１に記載のシリコーン発泡シートと同様に、表層のセルの数が少なく、さらに表面に開口しているセルの数も少ないため、やはり十分な気体透過性が得られない。
また特許文献２の弾性シールガスケットに用いられているゴムは、微小バルーン（φ１０～２００μｍ）によりセルが形成されているが、このセル径の範囲では霧などの微小な水滴（平均１００μｍ）よりもセル径が大きく、十分な防水性が得られない。また、注型法により成型される同ゴム部材は、特許文献１に記載のシリコーン発泡シートと同様に、表層のセルの数が少なく、さらに表面に開口しているセルの数も少ないため、やはり十分な気体透過性が得られない。
【0005】
本発明は、気体透過性に優れ、防水性にも優れた連続気泡シリコーンゴム部材（連通気泡を有するシリコーンゴム部材）を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明の上記課題は、下記の手段により解決された。
［１］
連続気泡シリコーンゴム部材であって、
空隙率をα（単位：％）、
連続気泡率をｃ（単位：％）、
内部断面のセルの総面積をＳ１（単位：μｍ２）、
該内部断面に存在するセルの平均セル径をＤ１（単位：μｍ）、
該連続気泡シリコーンゴム部材を貫通する直線を想定し、該直線の貫通面のセルの総面積をＳ２（単位：μｍ２）、
該貫通面に存在するセルの平均セル径をＤ２（単位：μｍ）
としたとき、下記（式１）を満たす、連続気泡シリコーンゴム部材。
１．０×１０７≦α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１≦２．５×１０９ ・・（式１）
［２］
前記Ｓ１に対する前記Ｓ２の比の値（Ｓ２／Ｓ１）が０．８以上であり、かつ前記Ｄ１に対する前記Ｄ２の比の値（Ｄ２／Ｄ１）が０．８以上である、前記［１］に記載の連続気泡シリコーンゴム部材。
［３］
前記連続気泡シリコーンゴム部材がゴム栓状又はリング状であり、該ゴム栓状連続気泡シリコーン部材の場合は、前記直線が該ゴム栓の上下方向に貫通し、該リング状連続気泡シリコーン部材の場合は、前記貫通面が、該リングの外周面と内周面である、前記［１］又は［２］に記載の連続気泡シリコーンゴム部材。
［４］
前記連続気泡シリコーンゴム部材が、下記の条件にて決定される気体透過量が０．５ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３以上、防水圧が１ｋＰａ以上である、前記［３］に記載の連続気泡シリコーンゴム部材。
（条件）
（１）気体透過量：前記連続気泡シリコーンゴム部材の前記貫通面のうち一方を吸気面、他方を排気面とし、前記連続気泡シリコーンゴム部材を厚さ方向に３０％の圧縮率で圧縮（７０％の厚さとなるように圧縮）し、該吸気面に対して５ｋＰａのエアー圧を加えた際、該排気面から出る気体の２５℃における体積。
（２）防水圧：上記（１）の圧縮状態において、該吸気面に対して温度２５℃、昇圧速度１００±５ｋＰａ／ｍｉｎで水圧をかけた時、該排気面から漏水が生じる時点の水圧値。
［５］
筐体用ガスケット、パッキン、又はゴムフィルターに用いる、前記［１］～［４］のいずれかに記載の連続気泡シリコーンゴム部材。
［１］
連続気泡シリコーンゴム部材であって、
空隙率をα（単位：％）、
連続気泡率をｃ（単位：％）、
内部断面のセルの総面積をＳ１（単位：μｍ２）、
該内部断面に存在するセルの平均セル径をＤ１（単位：μｍ）、
該連続気泡シリコーンゴム部材を貫通する直線を想定し、該直線の貫通面のセルの総面積をＳ２（単位：μｍ２）、
該貫通面に存在するセルの平均セル径をＤ２（単位：μｍ）
としたとき、下記（式１）を満たす、連続気泡シリコーンゴム部材。
１．０×１０７≦α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１≦２．５×１０９ ・・（式１）
［２］
前記Ｓ１に対する前記Ｓ２の比の値（Ｓ２／Ｓ１）が０．８以上であり、かつ前記Ｄ１に対する前記Ｄ２の比の値（Ｄ２／Ｄ１）が０．８以上である、前記［１］に記載の連続気泡シリコーンゴム部材。
［３］
前記連続気泡シリコーンゴム部材がゴム栓状又はリング状であり、該ゴム栓状連続気泡シリコーン部材の場合は、前記直線が該ゴム栓の上下方向に貫通し、該リング状連続気泡シリコーン部材の場合は、前記貫通面が、該リングの外周面と内周面である、前記［１］又は［２］に記載の連続気泡シリコーンゴム部材。
［４］
前記連続気泡シリコーンゴム部材が、下記の条件にて決定される気体透過量が０．５ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３以上、防水圧が１ｋＰａ以上である、前記［３］に記載の連続気泡シリコーンゴム部材。
（条件）
（１）気体透過量：前記連続気泡シリコーンゴム部材の前記貫通面のうち一方を吸気面、他方を排気面とし、前記連続気泡シリコーンゴム部材を厚さ方向に３０％の圧縮率で圧縮（７０％の厚さとなるように圧縮）し、該吸気面に対して５ｋＰａのエアー圧を加えた際、該排気面から出る気体の２５℃における体積。
（２）防水圧：上記（１）の圧縮状態において、該吸気面に対して温度２５℃、昇圧速度１００±５ｋＰａ／ｍｉｎで水圧をかけた時、該排気面から漏水が生じる時点の水圧値。
［５］
筐体用ガスケット、パッキン、又はゴムフィルターに用いる、前記［１］～［４］のいずれかに記載の連続気泡シリコーンゴム部材。
【発明の効果】
【0007】
本発明の連続気泡シリコーンゴム部材は、部材内部に連続気泡構造を有し、気体透過性に優れ、かつ防水性にも優れたシリコーンゴム部材である。
【図面の簡単な説明】
【0008】
【発明を実施するための形態】
【0009】
本発明の連続気泡シリコーンゴム部材の好ましい実施形態について説明する。
本発明の連続気泡シリコーンゴム部材（以下、「本発明のシリコーンゴム部材」とも称す。）は、連続気泡構造を有するシリコーンゴム部材である。すなわち、本発明のシリコーンゴム部材は、隣接する気泡（以下、気泡をセルとも称す。）間に貫通孔を有する連続気泡構造を有する。
本発明の連続気泡シリコーンゴム部材（以下、「本発明のシリコーンゴム部材」とも称す。）は、連続気泡構造を有するシリコーンゴム部材である。すなわち、本発明のシリコーンゴム部材は、隣接する気泡（以下、気泡をセルとも称す。）間に貫通孔を有する連続気泡構造を有する。
【0010】
本発明のシリコーンゴム部材は、空隙率をα（単位：％）、連続気泡率をｃ（単位：％）、内部断面のセルの総面積をＳ１（単位：μｍ２）、該内部断面に存在するセルの平均セル径をＤ１（単位：μｍ）、該連続気泡シリコーンゴム部材を貫通する直線を想定し、この直線の貫通面のセルの総面積をＳ２（単位：μｍ２）、該貫通面に存在するセルの平均セル径をＤ２（単位：μｍ）としたとき、下記（式１）を満たす、連続気泡シリコーンゴム部材である。
１．０×１０７≦α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１≦２．５×１０９ ・・（式１）
なお、部材を貫通する直線を想定したとき、無数の直線を想定することができるが、少なくとも１つの直線において上記（式１）を満たせば、（式１）を満たす部材である。
１．０×１０７≦α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１≦２．５×１０９ ・・（式１）
なお、部材を貫通する直線を想定したとき、無数の直線を想定することができるが、少なくとも１つの直線において上記（式１）を満たせば、（式１）を満たす部材である。
【0011】
本発明においてセルの形状は特に制限されず、本発明の効果を損なわない範囲で適宜に設計される。例えば、本発明のシリコーンゴム部材の断面の平面視において、円形、楕円形、細長い楕円形のような略楕円形、略円弧を相向い合せてなるような鋭角を両端に有するような長い楕円状の形状であってもよい。
【0012】
本発明において、シリコーンゴム部材の内部に存在するセルが大きくなると、シリコーンゴム部材内部の気体の流通経路の幅が広くなり、気体透過性が向上する。本発明のシリコーンゴム部材の内部断面に存在するセルの平均セル径をＤ１（μｍ）としたとき、Ｄ１と気体透過量との関係は、図３に示す通り正比例の関係にある。図３の同一直線上の各プロットにおいて、α、ｃ、Ｄ２、Ｓ１、Ｓ２は同じである。
また、本発明において、シリコーンゴム部材の内部に存在するセルが大きくなると、シリコーンゴム部材内部の水の流通経路の幅が広くなり、水透過性も高まるために防水性は低下する。そのため、内部断面の平均セル径Ｄ１の逆数と防水圧との関係は、図４に示す通り正比例の関係にある。図４の同一直線上の各プロットにおいて、α、ｃ、Ｄ２、Ｓ１、Ｓ２は同じである。
内部断面の平均セル径Ｄ１は実施例に記載の方法により決定できる。このことは、後述するα、ｃ、Ｓ１、Ｓ２、Ｄ２についても同様である。また、気体透過量及び防水圧は、例えば、実施例に記載の方法により検証することができる。
また、本発明において、シリコーンゴム部材の内部に存在するセルが大きくなると、シリコーンゴム部材内部の水の流通経路の幅が広くなり、水透過性も高まるために防水性は低下する。そのため、内部断面の平均セル径Ｄ１の逆数と防水圧との関係は、図４に示す通り正比例の関係にある。図４の同一直線上の各プロットにおいて、α、ｃ、Ｄ２、Ｓ１、Ｓ２は同じである。
内部断面の平均セル径Ｄ１は実施例に記載の方法により決定できる。このことは、後述するα、ｃ、Ｓ１、Ｓ２、Ｄ２についても同様である。また、気体透過量及び防水圧は、例えば、実施例に記載の方法により検証することができる。
【0013】
本発明において内部断面の平均セル径Ｄ１（μｍ）は、本発明のシリコーンゴム部材における気泡透過率の向上と防水性の向上とを両立させる観点から、１μｍ以上６０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上５０μｍ以下であることがより好ましく、１０μｍ以上４０μｍ以下であることがさらに好ましい。
【0014】
本発明のシリコーンゴム部材において、この部材を貫通する直線を想定し、直線の貫通面に存在するセルの平均セル径をＤ２（μｍ）としたとき、Ｄ１に対するＤ２の比の値（Ｄ２／Ｄ１）と気体透過量との関係は、図５に示す通り、指数関数的な正の相関を示す。図５の同一線上の各プロットにおいて、α、ｃ、Ｓ１、Ｓ２は同じである。ここで、部材を貫通する１つの直線に対して貫通面は２つ存在する。したがって、「貫通面のセルの平均セル径」は、２つの貫通面のセルの平均セル径である。なお、一方の貫通面のセルの平均セル径Ｄ２ａと、他方の貫通面の平均セル径Ｄ２ｂとは実質的に同じであることが好ましい。すなわち、Ｄ２ａは、０．８×Ｄ２ｂ（μｍ）以上、１．２×Ｄ２ｂ（μｍ）以下の範囲内にあることが好ましく、０．９×Ｄ２ｂ（μｍ）以上、１．１×Ｄ２ｂ（μｍ）以下の範囲内にあることがより好ましい。Ｄ２ａ、Ｄ２ｂは、貫通面を、当該貫通面を導く上記直線方向に平面視した状態において決定される。
また、貫通面に存在するセルが小さくなると、シリコーンゴム部材内部へと水が流入しにくくなるため、防水性が向上する。Ｄ１ ２／Ｄ２ ２と防水圧との関係は、図６に示す通り正比例の関係にある。図６の同一直線上の各プロットにおいて、α、ｃ、Ｓ１、Ｓ２は同じである。
本発明においてＤ１やＤ２を決定するための観察面積は、平均セル径が十分に正確に算出できる面積であればよく、例えば、後述する実施例に示す通り観察面積を６５０μｍ×６５０μｍとすれば、断面ないし貫通面におけるセル全体の平均径を正確に反映したものとみなすことができる。
また、貫通面に存在するセルが小さくなると、シリコーンゴム部材内部へと水が流入しにくくなるため、防水性が向上する。Ｄ１ ２／Ｄ２ ２と防水圧との関係は、図６に示す通り正比例の関係にある。図６の同一直線上の各プロットにおいて、α、ｃ、Ｓ１、Ｓ２は同じである。
本発明においてＤ１やＤ２を決定するための観察面積は、平均セル径が十分に正確に算出できる面積であればよく、例えば、後述する実施例に示す通り観察面積を６５０μｍ×６５０μｍとすれば、断面ないし貫通面におけるセル全体の平均径を正確に反映したものとみなすことができる。
【0015】
本発明においてＤ２／Ｄ１は、本発明のシリコーンゴム部材における気泡透過性をより向上させる観点から、０．８以上であることが好ましく、０．８５以上であることがより好ましく、０．９以上であることがさらに好ましい。防水性を考慮すると、Ｄ２／Ｄ１は１以下が好ましく、０．９８以下がより好ましく、０．９５以下がさらに好ましい。
【0016】
また、本発明のシリコーンゴム部材中の空隙の割合（空隙率α（％））と気体透過量との関係は、図７に示す通り指数関数的な正の相関を示す。図７の同一線上の各プロットにおいて、ｃ、Ｄ１、Ｄ２、Ｓ１、Ｓ２は同じである。
本発明のシリコーンゴム部材が有する空隙率αが大きくなると、シリコーンゴム部材内部の水の流通経路が増大するため、防水性は低下する。空隙率αの二乗の逆数（１／α２）と防水圧との関係は、図８に示す通り正比例の関係にある。図８の同一直線上の各プロットにおいて、ｃ、Ｄ１、Ｄ２、Ｓ１、Ｓ２は同じである。
本発明のシリコーンゴム部材が有する空隙率αが大きくなると、シリコーンゴム部材内部の水の流通経路が増大するため、防水性は低下する。空隙率αの二乗の逆数（１／α２）と防水圧との関係は、図８に示す通り正比例の関係にある。図８の同一直線上の各プロットにおいて、ｃ、Ｄ１、Ｄ２、Ｓ１、Ｓ２は同じである。
【0017】
本発明のシリコーンゴム部材の空隙率α（％）は、本発明のシリコーンゴム部材における気泡透過性の向上と防水性の向上とを両立させる観点から、４０％以上７０％以下であることが好ましく、４５％以上６６％以下であることがより好ましく、５０％以上６６％以下であることがさらに好ましい。
【0018】
本発明のシリコーンゴム部材の連続気泡率ｃ（％）は、本発明のシリコーンゴム中に存在するセルの連通度合を示すパラメータである。
連続気泡率ｃが低下すると、気体の透過経路が部分的に閉塞して気体の出入りが阻害され、気体透過性が低下する。そのため連続気泡率ｃと気体透過量との関係は、図９に示す通り指数関数的な正の相関を示す。図９の同一線上の各プロットにおいて、α、Ｄ１、Ｄ２、Ｓ１、Ｓ２は同じである。
また、連続気泡率ｃが低下するとシリコーンゴム部材内部の通過経路は部分的な閉塞により複雑化し、水の侵入と通過が妨げられて防水性が向上する。連続気泡率ｃの二乗の逆数（１／ｃ２）と防水圧との関係は、図１０に示す通り正比例の関係にある。図１０の同一直線上の各プロットにおいて、α、Ｄ１、Ｄ２、Ｓ１、Ｓ２は同じである。
連続気泡率ｃが低下すると、気体の透過経路が部分的に閉塞して気体の出入りが阻害され、気体透過性が低下する。そのため連続気泡率ｃと気体透過量との関係は、図９に示す通り指数関数的な正の相関を示す。図９の同一線上の各プロットにおいて、α、Ｄ１、Ｄ２、Ｓ１、Ｓ２は同じである。
また、連続気泡率ｃが低下するとシリコーンゴム部材内部の通過経路は部分的な閉塞により複雑化し、水の侵入と通過が妨げられて防水性が向上する。連続気泡率ｃの二乗の逆数（１／ｃ２）と防水圧との関係は、図１０に示す通り正比例の関係にある。図１０の同一直線上の各プロットにおいて、α、Ｄ１、Ｄ２、Ｓ１、Ｓ２は同じである。
【0019】
本発明のシリコーンゴム部材の連続気泡率ｃ（％）は、本発明のシリコーンゴム部材における気泡透過性の向上と防水性の向上とを両立させる観点から、９０％以上であることが好ましく、９２％以上であることがより好ましく、９４％以上であることがさらに好ましい。
【0020】
本発明のシリコーンゴム部材において、その内部断面のセルの総面積をＳ１（μｍ２）とし、上記Ｄ２を決定した貫通面のセルの総面積をＳ２（μｍ２）とする。ここで、部材を貫通する１つの直線に対して貫通面は２つ存在する。したがって、「貫通面のセルの総面積」は、２つの貫通面の各々におけるセルの総面積の平均（平均総面積）である。なお、一方の貫通面のセルの総面積Ｓ２ａと、他方の貫通面の総面積Ｓ２ｂとは実質的に同じであることが好ましい。すなわち、Ｓ２ａは、０．８×Ｓ２ｂ（μｍ２）以上、１．２×Ｓ２ｂ（μｍ２）以下の範囲内にあることが好ましく、０．９×Ｓ２ｂ（μｍ２）以上、１．１×Ｓ２ｂ（μｍ２）以下の範囲内にあることがより好ましい。Ｓ２ａ、Ｓ２ｂは、貫通面を、当該貫通面を導く上記直線方向に平面視した状態において決定される。
本発明においてＳ１やＳ２を決定するための観察面積は、セル総面積が十分に正確に算出できる面積であり、例えば、後述する実施例に示す通り観察面積を２５０μｍ×２５０μｍ（６２５００μｍ２）とすれば、観察面におけるセル総面積を正確に反映したものとみなすことができる。なお、Ｓ１を決定するための観察面積とＳ２を決定するための観察面積とは、同じである。
Ｓ１とＳ２の値が同等であるか、Ｓ１に比べてＳ２が大きい場合は、気体透過性が向上する。そのためＳ２／Ｓ１の値と気体透過量との関係は、図１１に示す通り正比例の関係にある。図１１の同一直線上の各プロットにおいて、α、ｃ、Ｄ１、Ｄ２は同じである。
また、Ｓ２に比べてＳ１が大きい場合（内部に比べて吸排気面に開口したセルの割合が少ない場合）は、水の侵入が抑制されるため防水性が向上する。そのためＳ１／Ｓ２の値と防水圧との関係は、図１２に示す通り正比例の関係にある。図１２の同一直線上の各プロットにおいて、α、ｃ、Ｄ１、Ｄ２は同じである。
本発明においてＳ１やＳ２を決定するための観察面積は、セル総面積が十分に正確に算出できる面積であり、例えば、後述する実施例に示す通り観察面積を２５０μｍ×２５０μｍ（６２５００μｍ２）とすれば、観察面におけるセル総面積を正確に反映したものとみなすことができる。なお、Ｓ１を決定するための観察面積とＳ２を決定するための観察面積とは、同じである。
Ｓ１とＳ２の値が同等であるか、Ｓ１に比べてＳ２が大きい場合は、気体透過性が向上する。そのためＳ２／Ｓ１の値と気体透過量との関係は、図１１に示す通り正比例の関係にある。図１１の同一直線上の各プロットにおいて、α、ｃ、Ｄ１、Ｄ２は同じである。
また、Ｓ２に比べてＳ１が大きい場合（内部に比べて吸排気面に開口したセルの割合が少ない場合）は、水の侵入が抑制されるため防水性が向上する。そのためＳ１／Ｓ２の値と防水圧との関係は、図１２に示す通り正比例の関係にある。図１２の同一直線上の各プロットにおいて、α、ｃ、Ｄ１、Ｄ２は同じである。
【0021】
本発明においてＳ２／Ｓ１の値は、本発明のシリコーンゴム部材における気体透過性を向上させる観点から、０．８以上であることが好ましく、０．８５以上であることがより好ましく、０．９以上であることがさらに好ましく、０．９５以上であることがよりさらに好ましい。
【0022】
本発明の上記（式１）は、上記各パラメータと気体透過性や防水性との関係に基づき構築したものである。
すなわち、気体透過性に関して、上記各グラフに示されたパラメータの関係を掛け合わせると次の（式Ｉ）で表すことができる。
（式Ｉ）
Ｄ１×（Ｄ２／Ｄ１）２×α２×ｃ２×（Ｓ２／Ｓ１）＝α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１
また、防水圧に関して、上記各グラフに示されたパラメータの関係を掛け合わせると次の（式II）で表すことができる。
（式II）
（１／Ｄ１）×（Ｄ１ ２／Ｄ２ ２）×（１／α２）×（１／ｃ２）×（Ｓ１／Ｓ２）＝Ｄ１Ｓ１／α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２
そして、後述する実施例で示す通り、（式Ｉ）の値を１．０×１０７以上へと制御することにより、十分に高い気体透過性を実現することができる。また、後述する実施例で示す通り、（式II）の値を４．０×１０－１０以上とすることにより、十分に高い防水性を実現することができる。これらを式に表すと次の通りである。
（式Ｉａ）
１．０×１０７≦α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１
（式IIａ）
４．０×１０－１０≦Ｄ１Ｓ１／α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２
（式IIａ）の両辺の逆数をとると、
（式IIｂ）
α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１≦２．５×１０９
（式Ｉａ）と（式IIｂ）から下記の（式１）が導かれる。
１．０×１０７≦α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１≦２．５×１０９ ・・（式１）
すなわち、気体透過性に関して、上記各グラフに示されたパラメータの関係を掛け合わせると次の（式Ｉ）で表すことができる。
（式Ｉ）
Ｄ１×（Ｄ２／Ｄ１）２×α２×ｃ２×（Ｓ２／Ｓ１）＝α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１
また、防水圧に関して、上記各グラフに示されたパラメータの関係を掛け合わせると次の（式II）で表すことができる。
（式II）
（１／Ｄ１）×（Ｄ１ ２／Ｄ２ ２）×（１／α２）×（１／ｃ２）×（Ｓ１／Ｓ２）＝Ｄ１Ｓ１／α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２
そして、後述する実施例で示す通り、（式Ｉ）の値を１．０×１０７以上へと制御することにより、十分に高い気体透過性を実現することができる。また、後述する実施例で示す通り、（式II）の値を４．０×１０－１０以上とすることにより、十分に高い防水性を実現することができる。これらを式に表すと次の通りである。
（式Ｉａ）
１．０×１０７≦α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１
（式IIａ）
４．０×１０－１０≦Ｄ１Ｓ１／α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２
（式IIａ）の両辺の逆数をとると、
（式IIｂ）
α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１≦２．５×１０９
（式Ｉａ）と（式IIｂ）から下記の（式１）が導かれる。
１．０×１０７≦α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１≦２．５×１０９ ・・（式１）
【0023】
本発明においてα２ｃ２Ｄ２
２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１の値は、気体透過性を向上させる観点から、５．０×１０７以上であることが好ましく、１．０×１０８以上であることがより好ましく、２．３×１０８以上であることがさらに好ましく、２．５×１０８以上であることがさらにより好ましい。
また本発明において、α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１の値は、防水性を向上させる観点から、２．０×１０９以下であることが好ましく、１．０×１０９以下であることがより好ましく、８．０×１０８以下であることがさらに好ましく、７．０×１０８以下であることがさらにより好ましい。
また本発明において、α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１の値は、防水性を向上させる観点から、２．０×１０９以下であることが好ましく、１．０×１０９以下であることがより好ましく、８．０×１０８以下であることがさらに好ましく、７．０×１０８以下であることがさらにより好ましい。
【0024】
本発明の連続気泡シリコーンゴム部材を構成する成分は、上記（式１）の範囲を満たすシリコーンゴム部材が得られれば、本発明の効果を妨げない範囲で適宜決定することができる。
【0025】
本発明のシリコーンゴム部材は、例えば
（Ａ）シリコーンポリマー、
（Ｂ）水と有機系増粘剤からなる増粘水、
（Ｃ）ＨＬＢ値が３以上のノニオン系界面活性剤、及び
（Ｄ）硬化剤および硬化触媒
を混合し、硬化反応させ、次いで発泡させることにより得ることができる。例えば、（Ａ）～（Ｃ）を電動ドリル式ブレードミキサーなどで数分間撹拌して（Ａ）のシリコーンポリマー中に水を乳化分散する。次いで、（Ｄ）硬化剤および硬化触媒を配合して短時間撹拌してから減圧下で所望のレベルまで脱泡する。この液状コンパウンドを金型に投入し、７０℃程度で熱硬化した後、熱風オーブン等を用いて高温下に長時間晒して内部の水を揮発させることにより、所望の形状の連続気泡シリコーンゴム部材を得ることができる。上記の調製において、発泡条件を制御したり、得られた連続気泡シリコーンゴム部材の表面を研磨したりカットしたりして表面に露出する気泡径を大きくする処理をすることにより、上記（式１）を満たす形態を実現することができる。
（Ａ）シリコーンポリマー、
（Ｂ）水と有機系増粘剤からなる増粘水、
（Ｃ）ＨＬＢ値が３以上のノニオン系界面活性剤、及び
（Ｄ）硬化剤および硬化触媒
を混合し、硬化反応させ、次いで発泡させることにより得ることができる。例えば、（Ａ）～（Ｃ）を電動ドリル式ブレードミキサーなどで数分間撹拌して（Ａ）のシリコーンポリマー中に水を乳化分散する。次いで、（Ｄ）硬化剤および硬化触媒を配合して短時間撹拌してから減圧下で所望のレベルまで脱泡する。この液状コンパウンドを金型に投入し、７０℃程度で熱硬化した後、熱風オーブン等を用いて高温下に長時間晒して内部の水を揮発させることにより、所望の形状の連続気泡シリコーンゴム部材を得ることができる。上記の調製において、発泡条件を制御したり、得られた連続気泡シリコーンゴム部材の表面を研磨したりカットしたりして表面に露出する気泡径を大きくする処理をすることにより、上記（式１）を満たす形態を実現することができる。
【0026】
また、例えば、上記の（Ａ）シリコーンポリマー、及び（Ｄ）硬化剤および硬化触媒とともに、
（Ｅ）熱により膨張可能な未膨張樹脂バルーン、または既膨張樹脂バルーン、及び
（Ｆ）多価アルコール化合物
を混合し、硬化反応させ、次いで発泡させることにより得ることができる。例えば、（Ｅ）のバルーンをチャック付きのポリ袋に入れ、これに（Ｆ）を入れて、チャックを閉じて袋の外側から手もみして両成分を均一化する。次いで、この混合物と（Ａ）シリコーンポリマーとを混合し、さらに（Ｄ）硬化剤および硬化触媒を混合した後、減圧下で所望のレベルまで脱泡する。この液状コンパウンドを金型に投入し、７０℃程度で熱硬化した後、熱風オーブン等を用いて高温下に長時間晒して樹脂バルーンを熱収縮させるとともに多価アルコール化合物を揮発させることにより、所望の形状の連続気泡シリコーンゴム部材を得ることができる。得られた連続気泡シリコーンゴム部材の表面を研磨したりカットしたりして表面に露出する気泡径を大きくする処理をするなどして、上記（式１）を満たす形態を実現することができる。
上記（Ａ）～（Ｆ）や後述する任意成分は、いずれも１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
以下に、本発明のシリコーンゴム部材の調製に用いる上記各原料について説明する。
（Ｅ）熱により膨張可能な未膨張樹脂バルーン、または既膨張樹脂バルーン、及び
（Ｆ）多価アルコール化合物
を混合し、硬化反応させ、次いで発泡させることにより得ることができる。例えば、（Ｅ）のバルーンをチャック付きのポリ袋に入れ、これに（Ｆ）を入れて、チャックを閉じて袋の外側から手もみして両成分を均一化する。次いで、この混合物と（Ａ）シリコーンポリマーとを混合し、さらに（Ｄ）硬化剤および硬化触媒を混合した後、減圧下で所望のレベルまで脱泡する。この液状コンパウンドを金型に投入し、７０℃程度で熱硬化した後、熱風オーブン等を用いて高温下に長時間晒して樹脂バルーンを熱収縮させるとともに多価アルコール化合物を揮発させることにより、所望の形状の連続気泡シリコーンゴム部材を得ることができる。得られた連続気泡シリコーンゴム部材の表面を研磨したりカットしたりして表面に露出する気泡径を大きくする処理をするなどして、上記（式１）を満たす形態を実現することができる。
上記（Ａ）～（Ｆ）や後述する任意成分は、いずれも１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
以下に、本発明のシリコーンゴム部材の調製に用いる上記各原料について説明する。
【0027】
＜（Ａ）シリコーンポリマー＞
本発明のシリコーンゴム部材は、ベースポリマーを構成する成分として、液状シリコーン樹脂を含むことが好ましい。このような液状シリコーン樹脂は、炭素－炭素不飽和結合（エチレン性不飽和結合）を有するものが好ましい。液状シリコーン樹脂の具体例として、例えばＬＳＲ７００５、ＬＳＲ７０３０、ＬＳＲ７０６０、ＬＳＲ７０７０、ＬＳＲ７０８０、ＬＳＲ７０９０、ＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ｂａｓｅ）（以上、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）、ＤＹ３５－９３２０（ダウ・ケミカル日本株式会社製）等を単独あるいは混合して用いることができる。
本発明のシリコーンゴム部材は、ベースポリマーを構成する成分として、液状シリコーン樹脂を含むことが好ましい。このような液状シリコーン樹脂は、炭素－炭素不飽和結合（エチレン性不飽和結合）を有するものが好ましい。液状シリコーン樹脂の具体例として、例えばＬＳＲ７００５、ＬＳＲ７０３０、ＬＳＲ７０６０、ＬＳＲ７０７０、ＬＳＲ７０８０、ＬＳＲ７０９０、ＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ｂａｓｅ）（以上、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）、ＤＹ３５－９３２０（ダウ・ケミカル日本株式会社製）等を単独あるいは混合して用いることができる。
【0028】
＜（Ｂ）水と有機系増粘剤からなる増粘水＞
本発明のシリコーンゴム部材の調製に当たり、（Ｂ）水と有機系増粘剤からなる増粘水を配合することにより、水の粘度を増加させて乳化を促進ないし乳化物の安定性を向上させることができる。有機系増粘剤としては、天然系、合成系、半合成系の有機系増粘剤が知られている。
本発明に好適に用い得る天然系の有機系増粘剤としては、例えば多糖類のグァーガムやローカストビーンガムが挙げられ、具体的にはグァーガムＲＧ１００、ソアローカストＡ２００（いずれも、三菱ケミカルフーズ株式会社製）、ＰＲＯＣＯＬＵ－ＳＣ（ソマール株式会社製）等が挙げられる。
また本発明に好適に用い得る合成系の有機系増粘剤としては、例えばアクリル系ポリマーやポリエチレンオキサイドなどが挙げられ、具体的にはＡＱＵＰＥＣ ＨＵ Ｃ２００２、ＰＥＯ－１、ＰＥＯ－２、ＰＥＯ－３、ＰＥＯ－４、ＰＥＯ－８（全て、住友精化株式会社製）等が挙げられる。
また本発明に好適に用い得る半合成系の有機系増粘剤としては、ヒドロキシエチルセルロースなどが挙げられ、具体的には例えばＨＥＣ ＣＦ－Ｖ、ＨＥＣ ＣＦ－Ｙ（全て、住友精化株式会社製）等が挙げられる。
本発明のシリコーンゴム部材の調製に当たり、（Ｂ）水と有機系増粘剤からなる増粘水を配合することにより、水の粘度を増加させて乳化を促進ないし乳化物の安定性を向上させることができる。有機系増粘剤としては、天然系、合成系、半合成系の有機系増粘剤が知られている。
本発明に好適に用い得る天然系の有機系増粘剤としては、例えば多糖類のグァーガムやローカストビーンガムが挙げられ、具体的にはグァーガムＲＧ１００、ソアローカストＡ２００（いずれも、三菱ケミカルフーズ株式会社製）、ＰＲＯＣＯＬＵ－ＳＣ（ソマール株式会社製）等が挙げられる。
また本発明に好適に用い得る合成系の有機系増粘剤としては、例えばアクリル系ポリマーやポリエチレンオキサイドなどが挙げられ、具体的にはＡＱＵＰＥＣ ＨＵ Ｃ２００２、ＰＥＯ－１、ＰＥＯ－２、ＰＥＯ－３、ＰＥＯ－４、ＰＥＯ－８（全て、住友精化株式会社製）等が挙げられる。
また本発明に好適に用い得る半合成系の有機系増粘剤としては、ヒドロキシエチルセルロースなどが挙げられ、具体的には例えばＨＥＣ ＣＦ－Ｖ、ＨＥＣ ＣＦ－Ｙ（全て、住友精化株式会社製）等が挙げられる。
【0029】
上記増粘水は、上記有機系増粘剤を、好ましくは０．０１～５．０質量％、より好ましくは０．１～３．０質量％、さらに好ましくは０．１～１．０質量％となるように水に溶解することで得ることができる。
溶媒となる水としては、例えばイオン交換水など、この技術分野において一般的な水を用いることができる。
溶媒となる水としては、例えばイオン交換水など、この技術分野において一般的な水を用いることができる。
【0030】
＜（Ｃ）ＨＬＢ値が３以上のノニオン系界面活性剤＞
（Ｃ）ＨＬＢ値が３以上のノニオン系界面活性剤は、シリコーンポリマーと水とを乳化分散させる働きを担う。このノニオン系界面活性剤のＨＬＢ値は３以上であることが好ましく、より好ましくは３以上８以下であり、さらに好ましくは３以上６以下である。
このようなノニオン系界面活性剤としては、例えばポリエーテル変性シリコーンオイルや脂肪酸ソルビタンエステルなどが挙げられる。具体例として、例えば、ＫＦ－９４５、ＫＦ－６０１５、ＫＦ－６０１７、ＫＦ－６０２０（いずれも信越化学工業株式会社製）、レオドールＳＰ－Ｓ１０Ｖ、ＳＰ－Ｏ３０Ｖ、ＡＳ－１０Ｖ、ＡＯ－１０Ｖ、ＡＯ－１５Ｖ（いずれも花王株式会社）等が挙げられる。
（Ｃ）ＨＬＢ値が３以上のノニオン系界面活性剤は、シリコーンポリマーと水とを乳化分散させる働きを担う。このノニオン系界面活性剤のＨＬＢ値は３以上であることが好ましく、より好ましくは３以上８以下であり、さらに好ましくは３以上６以下である。
このようなノニオン系界面活性剤としては、例えばポリエーテル変性シリコーンオイルや脂肪酸ソルビタンエステルなどが挙げられる。具体例として、例えば、ＫＦ－９４５、ＫＦ－６０１５、ＫＦ－６０１７、ＫＦ－６０２０（いずれも信越化学工業株式会社製）、レオドールＳＰ－Ｓ１０Ｖ、ＳＰ－Ｏ３０Ｖ、ＡＳ－１０Ｖ、ＡＯ－１０Ｖ、ＡＯ－１５Ｖ（いずれも花王株式会社）等が挙げられる。
【0031】
＜（Ｄ）硬化剤および硬化触媒＞
（Ｄ）硬化剤および硬化触媒は、シリコーンポリマーに架橋構造を導入して、得られる連続気泡シリコーンゴムに所望の弾性を付与するために用いられる。
硬化剤としては、例えば、１分子中に少なくとも２個のケイ素原子結合水素原子（ヒドロシリル基）を有するシリコーンオイルなどが挙げられる。このヒドロシリル基は、（Ａ）のシリコーンポリマーが有する炭素－炭素不飽和結合との間でヒドロシリル化反応を生じる。１分子中に少なくとも２個のヒドロシリル基を有するシリコーンオイルとしては、例えばＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ｂ２）（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）等が挙げられる。
硬化触媒は、上記のヒドロシリル化反応の触媒として作用する。例えば、塩化第２白金、塩化白金酸、塩化白金酸と１価アルコールとの反応物、塩化白金酸とオレフィン類との錯体、白金ビスアセトアセテート等の白金系触媒、パラジウム系触媒、ロジウム系触媒等の白金族金属化合物が挙げられる。このような硬化触媒は、例えばＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ａ２）（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）等として市販されている。
（Ｄ）硬化剤および硬化触媒は、シリコーンポリマーに架橋構造を導入して、得られる連続気泡シリコーンゴムに所望の弾性を付与するために用いられる。
硬化剤としては、例えば、１分子中に少なくとも２個のケイ素原子結合水素原子（ヒドロシリル基）を有するシリコーンオイルなどが挙げられる。このヒドロシリル基は、（Ａ）のシリコーンポリマーが有する炭素－炭素不飽和結合との間でヒドロシリル化反応を生じる。１分子中に少なくとも２個のヒドロシリル基を有するシリコーンオイルとしては、例えばＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ｂ２）（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）等が挙げられる。
硬化触媒は、上記のヒドロシリル化反応の触媒として作用する。例えば、塩化第２白金、塩化白金酸、塩化白金酸と１価アルコールとの反応物、塩化白金酸とオレフィン類との錯体、白金ビスアセトアセテート等の白金系触媒、パラジウム系触媒、ロジウム系触媒等の白金族金属化合物が挙げられる。このような硬化触媒は、例えばＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ａ２）（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）等として市販されている。
【0032】
＜（Ｅ）熱により膨張可能な未膨張樹脂バルーン、または既膨張樹脂バルーン＞
熱により膨張可能な未膨張樹脂バルーン又は既膨張樹脂バルーンは、シリコーンゴム部材内部にセルを形成するために配合する。このようなバルーンとしては、例えばアクリロニトリル系コポリマーでできたシェルの内部に炭化水素を内包したものなどが挙げられ、具体的には未膨張型であればマツモトマイクロスフェアーＦＮ－１００ＳＳＤ、Ｆ－６５Ｄ、ＦＮ－８０ＧＳＤ（以上、松本油脂製薬株式会社製）、既膨張型であればマツモトマイクロスフェアーＦＮ－８０ＳＤＥ、Ｆ－６５ＤＥ、Ｆ－８０ＤＥ（以上、松本油脂製薬株式会社製）を用いることができる。
未膨張樹脂バルーンはゴムの硬化工程において熱がかかることで膨張し、その後、より高温の処理に付すことで熱収縮してゴム内部にセルを形成する。一方、既膨張樹脂バルーンはゴムの硬化工程前に既に膨張しており、その後、高温での熱処理が加えられると熱収縮して、ゴム内部にセルを形成する。
熱により膨張可能な未膨張樹脂バルーン又は既膨張樹脂バルーンは、シリコーンゴム部材内部にセルを形成するために配合する。このようなバルーンとしては、例えばアクリロニトリル系コポリマーでできたシェルの内部に炭化水素を内包したものなどが挙げられ、具体的には未膨張型であればマツモトマイクロスフェアーＦＮ－１００ＳＳＤ、Ｆ－６５Ｄ、ＦＮ－８０ＧＳＤ（以上、松本油脂製薬株式会社製）、既膨張型であればマツモトマイクロスフェアーＦＮ－８０ＳＤＥ、Ｆ－６５ＤＥ、Ｆ－８０ＤＥ（以上、松本油脂製薬株式会社製）を用いることができる。
未膨張樹脂バルーンはゴムの硬化工程において熱がかかることで膨張し、その後、より高温の処理に付すことで熱収縮してゴム内部にセルを形成する。一方、既膨張樹脂バルーンはゴムの硬化工程前に既に膨張しており、その後、高温での熱処理が加えられると熱収縮して、ゴム内部にセルを形成する。
【0033】
＜（Ｆ）多価アルコール化合物＞
（Ｆ）多価アルコール化合物は、多価アルコール又はその誘導体であってもよい。本発明において、多価アルコール化合物は未膨張バルーンや既膨張バルーンにより形成されるセルを連続化（連通）させるために用いられる。このような多価アルコール化合物としては、例えば、グリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ペンタエリスリトール、グリセリン‐α‐モノクロロヒドリン等や、これらのオリゴマーまたはポリマー（例えばジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリグリセリン等）を使用することができる。これらの多価アルコール化合物は一般的に親水性を有する化合物であるが、ゴム成型後の熱処理工程において揮発するため、発泡ゴムのセル内部および内周面に残留して撥水性を損なうことがなく、良好な防水性が得られる。
（Ｆ）多価アルコール化合物は、多価アルコール又はその誘導体であってもよい。本発明において、多価アルコール化合物は未膨張バルーンや既膨張バルーンにより形成されるセルを連続化（連通）させるために用いられる。このような多価アルコール化合物としては、例えば、グリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ペンタエリスリトール、グリセリン‐α‐モノクロロヒドリン等や、これらのオリゴマーまたはポリマー（例えばジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリグリセリン等）を使用することができる。これらの多価アルコール化合物は一般的に親水性を有する化合物であるが、ゴム成型後の熱処理工程において揮発するため、発泡ゴムのセル内部および内周面に残留して撥水性を損なうことがなく、良好な防水性が得られる。
【0034】
また本発明のシリコーンゴム部材は、本発明の効果を阻害しない範囲で、任意の成分を配合することができる。このような成分としては、例えば着色剤、カーボンブラックやシリカ等の充填材、硬化遅延剤、耐熱添加剤、可塑剤などが挙げられる。
【0035】
本発明のシリコーンゴム部材の形状は特に制限されず、使用目的に応じて適宜に設計される。例えば、ゴム栓形状として、ゴム栓の上部から下部へと貫通する直線を想定したときに、当該直線の貫通面（すなわちゴム栓の上面と下面）からＳ２とＤ２を決定して、また内部断面からゴム栓内部のＳ１とＤ１を決定して、（式１）を満たす形態とすることができる。なお、ゴム栓の上下方向とは、例えばワインのコルク栓のような略円柱状のゴム栓を想定したとき、略円柱状の柱の上下方向である。
ここで、本発明において、上記の内部断面におけるＳ１とＤ１の決定に当たり、内部断面の観察面積は、内部断面の中心部分とし、表層部分はＳ１とＤ１の決定に入り込まないようにする。具体的には、内部断面の周囲から内側に向けて１００μｍの範囲は、Ｓ１とＤ１の決定に入り込まないようにする。また、内部断面は、上記の想定した直線の、２つの貫通面の中間（中央）地点における、当該直線に対して垂直な断面とする。
ここで、本発明において、上記の内部断面におけるＳ１とＤ１の決定に当たり、内部断面の観察面積は、内部断面の中心部分とし、表層部分はＳ１とＤ１の決定に入り込まないようにする。具体的には、内部断面の周囲から内側に向けて１００μｍの範囲は、Ｓ１とＤ１の決定に入り込まないようにする。また、内部断面は、上記の想定した直線の、２つの貫通面の中間（中央）地点における、当該直線に対して垂直な断面とする。
【0036】
本発明のシリコーンゴム部材の形状は、シート状とすることも好ましい。シートの面方向（シートの厚み方向に対して垂直方向）に向けてシート内部を貫通する直線を想定したとき、当該直線の貫通面（すなわち２つの壁面）からＳ２とＤ２を決定して、また内部断面からシート内部のＳ１とＤ１を決定して、（式１）を満たす形態とすることができる。
ガスケットやパッキンなどを想定した場合、本発明のシリコーンゴム部材は、リング状であることも好ましい。この場合、上記の貫通面は、リングの外周面と内周面となる。
ガスケットやパッキンなどを想定した場合、本発明のシリコーンゴム部材は、リング状であることも好ましい。この場合、上記の貫通面は、リングの外周面と内周面となる。
【0037】
一般的に、注型法により成形される発泡シリコーンゴム部材の表面には、内部に比べて発泡割合が低くなる層（スキン層）が形成される。本発明のシリコーンゴム部材は、スキン層を形成しないこと又はスキン層を除去することが好ましい。例えば、注型法により成形されたシリコーンゴム部材の表面を研磨することや、成形されたシリコーンゴムシートを打ち抜くことによって、スキン層を有しないシリコーンゴム部材に調製することが好ましい。
【0038】
本発明のシリコーンゴム部材がゴム栓形状である場合、その大きさは本発明の効果を妨げない範囲で適宜決定することができる。例えば、該ゴム栓形状が略円柱状の形状である場合、縦０．５～５.０ｃｍ、半径０．３～２．０ｃｍのゴム栓形状であることが好ましく、縦１．０～２．５ｃｍ、半径０．５～１．５ｃｍのゴム栓形状であることがより好ましい。
また、本発明のシリコーンゴム部材がシート形状である場合、その大きさは本発明の効果を妨げない範囲で適宜決定することができる。本発明のシリコーンゴム部材における気泡透過性の向上と防水性の向上とを両立させる観点から、該シート形状の厚みは０．３～１０．０ｍｍであることが好ましく、１．０～５．０ｍｍであることがより好ましい。また、該シート形状がさらにリング状である場合、その外径は１５～３００ｍｍであることが好ましく、５０～１５０ｍｍであることがより好ましい。またその内径は１０～２９５ｍｍであることが好ましく、４５～１４５ｍｍであることがより好ましい。また、リング状は角リング状であることも好ましく、この場合の内周の径と外周の径も、使用目的、適用対象に応じ、適宜に設計することができる。
また、本発明のシリコーンゴム部材がシート形状である場合、その大きさは本発明の効果を妨げない範囲で適宜決定することができる。本発明のシリコーンゴム部材における気泡透過性の向上と防水性の向上とを両立させる観点から、該シート形状の厚みは０．３～１０．０ｍｍであることが好ましく、１．０～５．０ｍｍであることがより好ましい。また、該シート形状がさらにリング状である場合、その外径は１５～３００ｍｍであることが好ましく、５０～１５０ｍｍであることがより好ましい。またその内径は１０～２９５ｍｍであることが好ましく、４５～１４５ｍｍであることがより好ましい。また、リング状は角リング状であることも好ましく、この場合の内周の径と外周の径も、使用目的、適用対象に応じ、適宜に設計することができる。
【0039】
本発明のシリコーンゴム部材は、以下の物性を有することが好ましい。
【0040】
本発明のシリコーンゴム部材の硬さは、使用目的に応じて適宜調整することができる。例えば、筐体シール用途のように圧縮状態で使用する場合には、ゴム内部の連続化したセルを通って漏れる時の防水圧よりも、連続気泡シリコーンゴムとシール相手部材との界面から水が漏れる時の防水圧が高くなるよう、十分な圧縮反力が得られる硬さであることが好ましい。本発明のシリコーンゴム部材の硬さは、Ａｓｋｅｒ Ｃ硬度において２０°以上であることが好ましく、３０°以上であることがより好ましく、４０°以上であることがさらに好ましい。本発明のシリコーンゴム部材の硬さは、例えば実施例に記載の方法によって計測することができる。
【0041】
本発明のシリコーンゴムの伸び、及び引張破断強度は使用目的に応じて適宜調整することができるが、好ましくは伸びが５０％以上（１．５倍以上）、引張破断強度が０．５ＭＰａ以上である。本発明のシリコーンゴム部材の伸び、及び引張破断強度は、例えば実施例に記載の方法によって計測することができる。
【0042】
本発明の連続気泡シリコーンゴムの圧縮永久歪は使用目的に応じて適宜調整することができるが、例えばシール用途で用いる場合、２５％圧縮を加えて８０℃で７２時間の熱負荷を与えた時の永久歪率が好ましくは３５％以下、より好ましくは２０％以下である。本発明の圧縮永久歪は、例えば実施例に記載の方法によって計測することができる。
【0043】
本発明のシリコーンゴム部材は、上記（式１）を満たすことにより、優れた気体透過性を示す。例えば、本発明のシリコーンゴム部材がシート状である場合、該シリコーンゴム部材の厚みを３０％の圧縮率で圧縮（７０％の厚さとなるように圧縮）し、該吸気面に対して５ｋＰａのエアー圧を加えたときに、気体透過量が０．５ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３以上であることが好ましく、より５ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３以上であることがより好ましく、５０ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３以上であることがさらに好ましい。
本発明のシリコーンゴム部材に対する気体透過量は、シリコーンゴム部材がシート状かつリング状の場合を例にとると、例えば図１３に示す実験の概略図を参考に、実施例に記載の方法によって測定することができる。
本発明のシリコーンゴム部材に対する気体透過量は、シリコーンゴム部材がシート状かつリング状の場合を例にとると、例えば図１３に示す実験の概略図を参考に、実施例に記載の方法によって測定することができる。
【0044】
また本発明のシリコーンゴム部材は、上記（式１）を満たすことにより、優れた防水性を示す。例えば、本発明のシリコーンゴム部材がシート状である場合、該シリコーンゴム部材の厚みを３０％の圧縮率で圧縮（７０％の厚さとなるように圧縮）し、該吸気面に対して昇圧速度１００±５ｋＰａ／ｍｉｎで水圧をかけた時、該排気面から漏水が起こる時点の水圧値が１ｋＰａ以上であることが好ましく、１０ｋＰａ以上であることがより好ましく、５０ｋＰａ以上であることがさらに好ましい。
本発明のシリコーンゴム部材に対する気体透過量は、例えば図１４に示す実験の概略図を参考に、実施例に記載の方法によって測定することができる。
本発明のシリコーンゴム部材に対する気体透過量は、例えば図１４に示す実験の概略図を参考に、実施例に記載の方法によって測定することができる。
【0045】
本発明のシリコーンゴム部材の用途は特に限定されない。好ましい適用例として、例えば自動車用電子部品を囲う防水筐体のパッキン、ガスケットおよびゴムフィルター（ゴム栓）として使用するのに好適である。これらの防水筐体内部では電子部品の発熱によるこもり熱や内圧上昇が生じやすいため、内部の電子部品に動作異常や寿命の低下などの不具合が引き起こされる。この問題に対して、筐体に本発明の連続気泡シリコーンゴムからなるパッキン、ガスケットあるいはゴムフィルターを取り付けると、筐体内外で空気が出入りできるため、上記問題の発生を回避することができる。一方で、同部材は高い防水圧を有するため、被水しても内部へ水が侵入するのを防ぐことができる。
【実施例0046】
以下、本発明を実施例に基づきさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【0047】
［実施例１～１１及び比較例１～３］
本実施例で用いる実施例１～１１及び比較例１～３のシリコーンゴム部材は、それぞれ下記の方法によって作製した。
本実施例で用いる実施例１～１１及び比較例１～３のシリコーンゴム部材は、それぞれ下記の方法によって作製した。
【0048】
［実施例１］
液状シリコーンベースポリマー（品名：Silopren液状シリコーンゴム、型番：ＬＳＲ７０６０、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）１００重量部に対して、増粘剤（型番：ＣＦ－Ｙ、住友精化株式会社製）を０．３重量％含有するよう調製したイオン交換水（増粘水）を８０重量部、界面活性剤（ポリエーテル変性シリコーンオイル、品名：ＫＦ－６０１７、信越化学工業株式会社製）を８．０重量部加え、電動ドリル式ブレードミキサーにて１０分間撹拌して乳化した。得られた乳化物に、硬化触媒（型番：ＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ａ２）、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製製）を６．０重量部、及び硬化剤（型番：ＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ｂ２）、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）を１．５重量部となるように加えてさらに３分間撹拌し、その後減圧下（０．００１ＭＰａ）で３分間脱泡した。このようにして得られた液状コンパウンドを、得られる成型物が内径φ１６ｍｍ、外径φ２１ｍｍ、厚み３ｍｍの角リング型となるように金型を用いて７０℃で３０分間熱硬化させ、次いで熱風オーブンによって２００℃で８時間、さらに２２０℃で４時間熱処理をすることによりセル内部の水を揮発させた。その後、リング内外周面の各表層３０μｍを研磨機を用いて研磨することで、気体透過性及び防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片を得た。
また、上記と同一のシリコーンポリマー、増粘水、界面活性剤、硬化剤および硬化触媒を、上記と同一の組成となるようにヘラを用いて均一になるまで混合撹拌し、それぞれ厚さ２ｍｍ、３ｍｍ、及び９ｍｍのシート形状となるよう、表面が平滑な金型を用いて７０℃で３０分間加熱硬化させ、その後熱風オーブンによって２００℃で８時間、さらに２２０℃で４時間の熱処理を加えた。こうして、硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片をそれぞれ得た。
液状シリコーンベースポリマー（品名：Silopren液状シリコーンゴム、型番：ＬＳＲ７０６０、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）１００重量部に対して、増粘剤（型番：ＣＦ－Ｙ、住友精化株式会社製）を０．３重量％含有するよう調製したイオン交換水（増粘水）を８０重量部、界面活性剤（ポリエーテル変性シリコーンオイル、品名：ＫＦ－６０１７、信越化学工業株式会社製）を８．０重量部加え、電動ドリル式ブレードミキサーにて１０分間撹拌して乳化した。得られた乳化物に、硬化触媒（型番：ＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ａ２）、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製製）を６．０重量部、及び硬化剤（型番：ＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ｂ２）、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）を１．５重量部となるように加えてさらに３分間撹拌し、その後減圧下（０．００１ＭＰａ）で３分間脱泡した。このようにして得られた液状コンパウンドを、得られる成型物が内径φ１６ｍｍ、外径φ２１ｍｍ、厚み３ｍｍの角リング型となるように金型を用いて７０℃で３０分間熱硬化させ、次いで熱風オーブンによって２００℃で８時間、さらに２２０℃で４時間熱処理をすることによりセル内部の水を揮発させた。その後、リング内外周面の各表層３０μｍを研磨機を用いて研磨することで、気体透過性及び防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片を得た。
また、上記と同一のシリコーンポリマー、増粘水、界面活性剤、硬化剤および硬化触媒を、上記と同一の組成となるようにヘラを用いて均一になるまで混合撹拌し、それぞれ厚さ２ｍｍ、３ｍｍ、及び９ｍｍのシート形状となるよう、表面が平滑な金型を用いて７０℃で３０分間加熱硬化させ、その後熱風オーブンによって２００℃で８時間、さらに２２０℃で４時間の熱処理を加えた。こうして、硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片をそれぞれ得た。
【0049】
［実施例２］
液状シリコーンベースポリマー（品名：Silopren液状シリコーンゴム、型番：ＬＳＲ７０６０、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）１００重量部に対して、増粘剤(型番：ＣＦ－Ｙ、住友精化株式会社製)を０．３ｗｔ％含有するよう調製したイオン交換水（増粘水）を８０重量部、界面活性剤（ポリエーテル変性シリコーンオイル、品名：ＫＦ－６０１７、信越化学工業株式会社製）を５．０重量部加え、電動ドリル式ブレードミキサーにて１０分間撹拌して乳化した。得られた乳化物に、硬化触媒（型番：ＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ａ２）、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製製）を６．０重量部、及び硬化剤（型番：ＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ｂ２）、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）を１．５重量部となるように加えてさらに３分間撹拌し、その後減圧下（０．００１ＭＰａ）で３分間脱泡した。このようにして得られた液状コンパウンドを、厚さ３ｍｍのシート形状となるよう表面が平滑な金型に流しいれ、７０℃で３０分間熱硬化させ、次いで熱風オーブンによって２００℃で８時間、さらに２２０℃で４時間熱処理をすることによりセル内部の水を揮発させた。その後、得られたシートを内径φ１６ｍｍ、外径φ２１ｍｍの打ち抜き刃にて同心円状に打ち抜くことで、気体透過性および防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片を得た。
なお、硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片については、上記液状コンパウンドを、それぞれ厚さ２ｍｍ、３ｍｍ、及び９ｍｍのシート形状となるように表面が平滑な金型に流し入れ、７０℃で３０分間加熱硬化させ、その後熱風オーブンによって２００℃で８時間、さらに２２０℃で４時間の熱処理を加えて製作したものを用いた。
液状シリコーンベースポリマー（品名：Silopren液状シリコーンゴム、型番：ＬＳＲ７０６０、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）１００重量部に対して、増粘剤(型番：ＣＦ－Ｙ、住友精化株式会社製)を０．３ｗｔ％含有するよう調製したイオン交換水（増粘水）を８０重量部、界面活性剤（ポリエーテル変性シリコーンオイル、品名：ＫＦ－６０１７、信越化学工業株式会社製）を５．０重量部加え、電動ドリル式ブレードミキサーにて１０分間撹拌して乳化した。得られた乳化物に、硬化触媒（型番：ＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ａ２）、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製製）を６．０重量部、及び硬化剤（型番：ＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ｂ２）、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）を１．５重量部となるように加えてさらに３分間撹拌し、その後減圧下（０．００１ＭＰａ）で３分間脱泡した。このようにして得られた液状コンパウンドを、厚さ３ｍｍのシート形状となるよう表面が平滑な金型に流しいれ、７０℃で３０分間熱硬化させ、次いで熱風オーブンによって２００℃で８時間、さらに２２０℃で４時間熱処理をすることによりセル内部の水を揮発させた。その後、得られたシートを内径φ１６ｍｍ、外径φ２１ｍｍの打ち抜き刃にて同心円状に打ち抜くことで、気体透過性および防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片を得た。
なお、硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片については、上記液状コンパウンドを、それぞれ厚さ２ｍｍ、３ｍｍ、及び９ｍｍのシート形状となるように表面が平滑な金型に流し入れ、７０℃で３０分間加熱硬化させ、その後熱風オーブンによって２００℃で８時間、さらに２２０℃で４時間の熱処理を加えて製作したものを用いた。
【0050】
［実施例３］
表１に記載の組成とする以外は、実施例１と同様にして気体透過性及び防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片、並びに硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片を作製した。
表１に記載の組成とする以外は、実施例１と同様にして気体透過性及び防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片、並びに硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片を作製した。
【0051】
［実施例４～８］
表１に記載の組成とする以外は、実施例２と同様にして気体透過性及び防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片、並びに硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片を作製した。
表１に記載の組成とする以外は、実施例２と同様にして気体透過性及び防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片、並びに硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片を作製した。
【0052】
［実施例９］
液状シリコーンベースポリマー（品名：Silopren液状シリコーンゴム、型番：ＬＳＲ７０６０、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）１００重量部に対して、既膨張樹脂バルーン（商品名：マツモトマイクロスフェアー、登録商標、型番：ＦＮ－８０ＳＤＥ、松本油脂製薬株式会社製）を３．６重量部、及び多価アルコール誘導体（商品名：ジエチレングリコール鹿１級、関東化学株式会社製）を２１．６重量部となるようにチャック付ポリ袋に入れ、チャックを閉じて袋の外から手で揉むことにより両成分を十分に均一化させた。その後、この混合物をシリコーンポリマーに加え、金属ヘラを使用して１０分間混合した。得られた混合物に硬化触媒（型番：ＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ａ２）、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）を６．０重量部、及び硬化剤（型番：ＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ｂ２）、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製製）を１．５重量部となるように加えてさらに１０分混合し、その後減圧下（０．００１ＭＰａ）で３分間脱泡した。このようにして得られた液状コンパウンドを、厚さ３ｍｍのシート形状となるよう表面が平滑な金型に流しいれ、７０℃で３０分間加熱硬化させ、その後熱風オーブンによって２００℃で８時間、さらに２２０℃で４時間熱処理することで樹脂バルーンを熱収縮させるとともに多価アルコール誘導体を揮発させた。その後、得られたシートを内径φ１６ｍｍ、外径φ２１ｍｍの打ち抜き刃にて同心円状に打ち抜くことで、気体透過性および防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片を得た。
なお、硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片については、上記液状コンパウンドを、それぞれ厚さ２ｍｍ、３ｍｍ、及び９ｍｍのシート形状となるように表面が平滑な金型に流し入れ、７０℃で３０分間加熱硬化させ、その後熱風オーブンによって２００℃で８時間、さらに２２０℃で４時間の熱処理を加えて製作したものを用いた。
液状シリコーンベースポリマー（品名：Silopren液状シリコーンゴム、型番：ＬＳＲ７０６０、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）１００重量部に対して、既膨張樹脂バルーン（商品名：マツモトマイクロスフェアー、登録商標、型番：ＦＮ－８０ＳＤＥ、松本油脂製薬株式会社製）を３．６重量部、及び多価アルコール誘導体（商品名：ジエチレングリコール鹿１級、関東化学株式会社製）を２１．６重量部となるようにチャック付ポリ袋に入れ、チャックを閉じて袋の外から手で揉むことにより両成分を十分に均一化させた。その後、この混合物をシリコーンポリマーに加え、金属ヘラを使用して１０分間混合した。得られた混合物に硬化触媒（型番：ＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ａ２）、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）を６．０重量部、及び硬化剤（型番：ＸＥ１５－Ｃ４８８１（Ｂ２）、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製製）を１．５重量部となるように加えてさらに１０分混合し、その後減圧下（０．００１ＭＰａ）で３分間脱泡した。このようにして得られた液状コンパウンドを、厚さ３ｍｍのシート形状となるよう表面が平滑な金型に流しいれ、７０℃で３０分間加熱硬化させ、その後熱風オーブンによって２００℃で８時間、さらに２２０℃で４時間熱処理することで樹脂バルーンを熱収縮させるとともに多価アルコール誘導体を揮発させた。その後、得られたシートを内径φ１６ｍｍ、外径φ２１ｍｍの打ち抜き刃にて同心円状に打ち抜くことで、気体透過性および防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片を得た。
なお、硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片については、上記液状コンパウンドを、それぞれ厚さ２ｍｍ、３ｍｍ、及び９ｍｍのシート形状となるように表面が平滑な金型に流し入れ、７０℃で３０分間加熱硬化させ、その後熱風オーブンによって２００℃で８時間、さらに２２０℃で４時間の熱処理を加えて製作したものを用いた。
【0053】
［実施例１０］
表１に記載の組成とする以外は、実施例９と同様にして気体透過性及び防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片、並びに硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片を作製した。
表１に記載の組成とする以外は、実施例９と同様にして気体透過性及び防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片、並びに硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片を作製した。
【0054】
［実施例１１］
用いた既膨張樹脂バルーンを、別のタイプの既膨張樹脂バルーン（商品名：マツモトマイクロスフェアー、登録商標、型番：Ｆ－６５ＤＥ、松本油脂製薬株式会社製）に変更し、さらに表１に記載の組成とする以外は、実施例９と同様にして気体透過性及び防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片、並びに硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片を作製した。
用いた既膨張樹脂バルーンを、別のタイプの既膨張樹脂バルーン（商品名：マツモトマイクロスフェアー、登録商標、型番：Ｆ－６５ＤＥ、松本油脂製薬株式会社製）に変更し、さらに表１に記載の組成とする以外は、実施例９と同様にして気体透過性及び防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片、並びに硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片を作製した。
【0055】
［比較例１］
表１に記載の組成とする以外は、実施例２と同様にして気体透過性及び防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片、並びに硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片を作製した。
表１に記載の組成とする以外は、実施例２と同様にして気体透過性及び防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片、並びに硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片を作製した。
【0056】
［比較例２］
用いた既膨張樹脂バルーンを、別のタイプの既膨張樹脂バルーン（商品名：マツモトマイクロスフェアー、登録商標、型番：Ｆ－６５ＤＥ、松本油脂製薬株式会社製）に変更し、さらに表１に記載の組成とする以外は、実施例９と同様にして気体透過性及び防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片、並びに硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片を作製した。
用いた既膨張樹脂バルーンを、別のタイプの既膨張樹脂バルーン（商品名：マツモトマイクロスフェアー、登録商標、型番：Ｆ－６５ＤＥ、松本油脂製薬株式会社製）に変更し、さらに表１に記載の組成とする以外は、実施例９と同様にして気体透過性及び防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片、並びに硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片を作製した。
【0057】
［比較例３］
表１に記載の組成であって、かつ得られた液状コンパウンドを、得られる成型物が内径φ１６ｍｍ、外径φ２１ｍｍ、厚み３ｍｍの角リング型となるように金型を用いて７０℃で３０分間熱硬化させ、次いで熱風オーブンによって２００℃で８時間、さらに２２０℃で４時間熱処理をすることによりセル内部の水を揮発させ、研磨処理は施さずに、気体透過性および防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片を作製した。
また、並びに硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片は、表１に記載の組成とする以外は、実施例１と同様にして作製した。
表１に記載の組成であって、かつ得られた液状コンパウンドを、得られる成型物が内径φ１６ｍｍ、外径φ２１ｍｍ、厚み３ｍｍの角リング型となるように金型を用いて７０℃で３０分間熱硬化させ、次いで熱風オーブンによって２００℃で８時間、さらに２２０℃で４時間熱処理をすることによりセル内部の水を揮発させ、研磨処理は施さずに、気体透過性および防水圧測定用の、連続気泡シリコーンゴム部材である角リング状試験片を作製した。
また、並びに硬さ・伸び・引張破断強度測定用、空隙率・連続気泡率測定用、及び圧縮永久歪測定用の連続気泡シリコーンゴム部材であるシート状試験片は、表１に記載の組成とする以外は、実施例１と同様にして作製した。
【0058】
実施例１～１１、比較例１及び２の各角リング状試験片は、研磨ないし打ち抜きにより形成された面である外周面から内周面に向けて、気体透過性が最も高くなる。
【0059】
＜内部断面における平均セル径Ｄ１、及び貫通面における平均セル径Ｄ２の測定方法＞
実施例１～１１及び比較例１～３の物性測定用のシート状試験片をカッター刃により厚さ方向に半分に切断して、その断面の拡大写真を３Ｄ測定レーザー顕微鏡（型番：ＯＬＳ４０００、オリンパス株式会社製）にて、縦６５０μｍ、横６５０μｍ（倍率：２１６倍）となるように撮影した。得られた拡大写真（平面視画像）を縦横各２等分することにより計４区画に分け、その各区画からセルを無作為に５つずつ抽出して得られる合計２０個のセルの直径を同顕微鏡のスケーリング機能で計測し、その平均値を平均セル径Ｄ１とした。なお、セルが真円状ではない場合、セルの最大径を直径として判断した。このシート状試験片を用いて決定した平均セル径Ｄ１は、角リング状試験片の外周から内周、さらに角リングの中心を通る直線の２つの貫通面（外周面と内周面）の中間の位置で、当該直線に対して垂直方向に切断した断面における平均セル径Ｄ１と事実上同じである。
また、実施例１～１１及び比較例１～３の物性測定用のシート状試験片を、表１に記載の吸排気面加工方法に従って、表層３０μｍの研磨処理、打ち抜き処理、又は処理を施さないで、研磨面、打ち抜き面、及び未処理表面の拡大写真（平面視画像）を、上記レーザー顕微鏡を用いて上記と同様にして、平均セル径Ｄ２を決定した。このシート状試験片を用いて決定した平均セル径Ｄ２は、角リング状試験片の外周から内周、さらに角リングの中心を通る直線の２つの貫通面（外周面と内周面）、すなわち研磨面（実施例１、３）、打ち抜き面（実施例２、４～１１、比較例１、２）、又は未処理表面（比較例３）の平均セル径Ｄ２と事実上同じである。
得られた測定結果を表１に示す。
実施例１～１１及び比較例１～３の物性測定用のシート状試験片をカッター刃により厚さ方向に半分に切断して、その断面の拡大写真を３Ｄ測定レーザー顕微鏡（型番：ＯＬＳ４０００、オリンパス株式会社製）にて、縦６５０μｍ、横６５０μｍ（倍率：２１６倍）となるように撮影した。得られた拡大写真（平面視画像）を縦横各２等分することにより計４区画に分け、その各区画からセルを無作為に５つずつ抽出して得られる合計２０個のセルの直径を同顕微鏡のスケーリング機能で計測し、その平均値を平均セル径Ｄ１とした。なお、セルが真円状ではない場合、セルの最大径を直径として判断した。このシート状試験片を用いて決定した平均セル径Ｄ１は、角リング状試験片の外周から内周、さらに角リングの中心を通る直線の２つの貫通面（外周面と内周面）の中間の位置で、当該直線に対して垂直方向に切断した断面における平均セル径Ｄ１と事実上同じである。
また、実施例１～１１及び比較例１～３の物性測定用のシート状試験片を、表１に記載の吸排気面加工方法に従って、表層３０μｍの研磨処理、打ち抜き処理、又は処理を施さないで、研磨面、打ち抜き面、及び未処理表面の拡大写真（平面視画像）を、上記レーザー顕微鏡を用いて上記と同様にして、平均セル径Ｄ２を決定した。このシート状試験片を用いて決定した平均セル径Ｄ２は、角リング状試験片の外周から内周、さらに角リングの中心を通る直線の２つの貫通面（外周面と内周面）、すなわち研磨面（実施例１、３）、打ち抜き面（実施例２、４～１１、比較例１、２）、又は未処理表面（比較例３）の平均セル径Ｄ２と事実上同じである。
得られた測定結果を表１に示す。
【0060】
＜内部断面におけるセルの総面積Ｓ１、及び貫通面におけるセルの総面積Ｓ２の測定方法＞
上記Ｄ１及びＤ２を測定したシート状試験片を用いて、縦２５０μｍ、横２５０μｍの面積６２５００μｍ２の範囲の拡大画像を、画像処理ソフトＩｍａｇｅ Ｊを使用して下記に示すアルゴリズムによりシリコーンゴム部分とセル部分を色分けし、セル部分の総面積Ｓ１及びＳ２を算出した。なお、参考のため、図１に色分け前の内部断面の拡大画像を示し、図２に色分け前の研磨処理面の拡大画像を示した。
＜Ｉｍａｇｅ Ｊアルゴリズム＞
１）３Ｄ測定レーザー顕微鏡にて測定対象となる表面・断面の拡大画像を撮影（条件：倍率４３２倍、明るさ５５）した。スケールから画像全体の面積（単位：μｍ２）を算出した。
２）１で取得した画像をＩｍａｇｅ Ｊ ｖｅｒ．１．５３ａに取り込んだ。
３）自動算出される画像の全体面積を確認した（単位：ピクセル）。
４）画像２値化機能で輝度の閾値を８０に調整することで、発泡ゴムのゴム部分を赤、セル部分を黒に色分けした。
５）粒子面積測定機能により各赤色部分の面積を測定し、その合計面積値（単位：ピクセル）を求めた。
６）下記（式２）から黒色部の面積（単位：μｍ２）を求めた。
黒色部面積(μｍ２)＝(画像全体の面積(μｍ２))×{１－(赤色部の面積合計値（ピクセル）)/(画像の全面積値（ピクセル）)} （式２）
得られた測定結果を表１に示す。
上記Ｄ１及びＤ２を測定したシート状試験片を用いて、縦２５０μｍ、横２５０μｍの面積６２５００μｍ２の範囲の拡大画像を、画像処理ソフトＩｍａｇｅ Ｊを使用して下記に示すアルゴリズムによりシリコーンゴム部分とセル部分を色分けし、セル部分の総面積Ｓ１及びＳ２を算出した。なお、参考のため、図１に色分け前の内部断面の拡大画像を示し、図２に色分け前の研磨処理面の拡大画像を示した。
＜Ｉｍａｇｅ Ｊアルゴリズム＞
１）３Ｄ測定レーザー顕微鏡にて測定対象となる表面・断面の拡大画像を撮影（条件：倍率４３２倍、明るさ５５）した。スケールから画像全体の面積（単位：μｍ２）を算出した。
２）１で取得した画像をＩｍａｇｅ Ｊ ｖｅｒ．１．５３ａに取り込んだ。
３）自動算出される画像の全体面積を確認した（単位：ピクセル）。
４）画像２値化機能で輝度の閾値を８０に調整することで、発泡ゴムのゴム部分を赤、セル部分を黒に色分けした。
５）粒子面積測定機能により各赤色部分の面積を測定し、その合計面積値（単位：ピクセル）を求めた。
６）下記（式２）から黒色部の面積（単位：μｍ２）を求めた。
黒色部面積(μｍ２)＝(画像全体の面積(μｍ２))×{１－(赤色部の面積合計値（ピクセル）)/(画像の全面積値（ピクセル）)} （式２）
得られた測定結果を表１に示す。
【0061】
＜空隙率αの測定方法＞
５０ｍｍ×２０ｍｍ×３ｍｍの寸法にカットした物性測定用のシート状試験片の比重（嵩比重）を自動比重計（Ｄ－１、東洋精機株式会社製）にて０．００１単位まで測定した。さらに、物性測定用のシート状試験片の組成から発泡剤成分を除いて作製した内部にセルを持たないゴム（ソリッドゴム）の比重も同様に測定した。得られた各比重値を用いて、下記（式３）から空隙率を算出した。
空隙率（％）＝［１－｛（物性測定用のシート状試験片の比重）/（ソリッドゴムの比重）｝］×１００ （式３）
なお、上記ソリッドゴムは増粘水、界面活性剤を配合していない以外は、実施例１と同様の方法で作製した。
上記で決定される空隙率αは、角リング状試験片の空隙率と事実上同じである。
得られた測定結果を表１に示す。
５０ｍｍ×２０ｍｍ×３ｍｍの寸法にカットした物性測定用のシート状試験片の比重（嵩比重）を自動比重計（Ｄ－１、東洋精機株式会社製）にて０．００１単位まで測定した。さらに、物性測定用のシート状試験片の組成から発泡剤成分を除いて作製した内部にセルを持たないゴム（ソリッドゴム）の比重も同様に測定した。得られた各比重値を用いて、下記（式３）から空隙率を算出した。
空隙率（％）＝［１－｛（物性測定用のシート状試験片の比重）/（ソリッドゴムの比重）｝］×１００ （式３）
なお、上記ソリッドゴムは増粘水、界面活性剤を配合していない以外は、実施例１と同様の方法で作製した。
上記で決定される空隙率αは、角リング状試験片の空隙率と事実上同じである。
得られた測定結果を表１に示す。
【0062】
＜連続気泡率ｃの測定＞
５０ｍｍ×２０ｍｍ×３ｍｍ程度の寸法にカットした物性測定用のシート状試験片を水中に沈め、減圧下（０．００１ＭＰａ）で１０分間静置することで、セル中の空気を水に置換した。その後吸収された水の質量を量り、水の比重を１．０として吸収された水の体積（ｃｍ３）を算出し、下記（式４）により連続気泡率ｃを算出した。得られた測定結果を表１に示す。
連続気泡率（％）＝｛（吸水した水の体積）／（気泡部分体積）｝×１００ （式４）
５０ｍｍ×２０ｍｍ×３ｍｍ程度の寸法にカットした物性測定用のシート状試験片を水中に沈め、減圧下（０．００１ＭＰａ）で１０分間静置することで、セル中の空気を水に置換した。その後吸収された水の質量を量り、水の比重を１．０として吸収された水の体積（ｃｍ３）を算出し、下記（式４）により連続気泡率ｃを算出した。得られた測定結果を表１に示す。
連続気泡率（％）＝｛（吸水した水の体積）／（気泡部分体積）｝×１００ （式４）
【0063】
なお、気泡部分体積は、下記（式５）により算出した。
気泡部分体積（ｃｍ３）＝｛（物性測定用のシート状試験片の質量）／（物性測定用のシート状試験片の比重）｝－｛（物性測定用のシート状試験片の質量）／（ソリッドゴムの比重）｝ （式５）
上記で決定される連続気泡率ｃは、角リング状試験片の連続気泡率と事実上同じである。
気泡部分体積（ｃｍ３）＝｛（物性測定用のシート状試験片の質量）／（物性測定用のシート状試験片の比重）｝－｛（物性測定用のシート状試験片の質量）／（ソリッドゴムの比重）｝ （式５）
上記で決定される連続気泡率ｃは、角リング状試験片の連続気泡率と事実上同じである。
【0064】
＜硬さ測定方法＞
物性測定用のシート状試験片の硬さは、ＪＩＳ Ｋ ７３１２に従い、アスカーゴム硬度計Ｃ型（高分子計器株式会社製）を用いて測定した。その結果、実施例１～１１の試験片の硬さは２２～５２°であり、本発明における好まし硬さの範囲内であった。
物性測定用のシート状試験片の硬さは、ＪＩＳ Ｋ ７３１２に従い、アスカーゴム硬度計Ｃ型（高分子計器株式会社製）を用いて測定した。その結果、実施例１～１１の試験片の硬さは２２～５２°であり、本発明における好まし硬さの範囲内であった。
【0065】
＜伸び・引張破断強度の測定＞
物性測定用のシート状試験片の伸び・引張破断強度は、ＪＩＳ Ｋ ６２５１に従い、引張り速度５００ｍｍ/ｍｉｎ、試験片はダンベル状３号型を使用して測定した。その結果、実施例１～１１の伸びは５０～７０％であり、引張り強度は０．５２～１．６５ＭＰａであった。いずれも、本発明における好ましい伸び、引張破断強度の範囲内であった。
物性測定用のシート状試験片の伸び・引張破断強度は、ＪＩＳ Ｋ ６２５１に従い、引張り速度５００ｍｍ/ｍｉｎ、試験片はダンベル状３号型を使用して測定した。その結果、実施例１～１１の伸びは５０～７０％であり、引張り強度は０．５２～１．６５ＭＰａであった。いずれも、本発明における好ましい伸び、引張破断強度の範囲内であった。
【0066】
＜圧縮永久歪の測定方法＞
圧縮永久歪測定用の厚さ９ｍｍのシート状試験片を、外径φ２９ｍｍの打ち抜き刃で同心円状に打ち抜き、それぞれ円柱状の試験片とした。これら試験片を、該試験片の厚みに対して７５％の厚みとなるスペーサと並べて２枚のＳＵＳ板の間に挟み込んだ。その後、スペーサの厚みまで圧縮して固定することにより２５％の圧縮を加えた状態で８０℃に設定したギヤ―オーブンの中で７２時間放置した。その後、試験片を圧縮したままの状態でギヤーオーブンから取り出し、室温で速やかに圧縮状態から解放した。次いで、試験片を木製板の上に３０分間放置し、その時の厚みから、下記（式６）により圧縮永久歪を測定した。
圧縮永久歪（％）＝｛（ｔ０－ｔ２）／（ｔ０－ｔ１）｝×１００ （式６）
ｔ０：サンプルの元の厚み（ｍｍ）
ｔ１：スペーサの厚み（ｍｍ）
ｔ２：室温下で圧縮状態から解放した後の３０分後の厚み（ｍｍ）
測定の結果、実施例１～１１の試験片の圧縮永久歪は、９～１７％であり、本発明における好ましい圧縮永久歪の範囲内であった。
圧縮永久歪測定用の厚さ９ｍｍのシート状試験片を、外径φ２９ｍｍの打ち抜き刃で同心円状に打ち抜き、それぞれ円柱状の試験片とした。これら試験片を、該試験片の厚みに対して７５％の厚みとなるスペーサと並べて２枚のＳＵＳ板の間に挟み込んだ。その後、スペーサの厚みまで圧縮して固定することにより２５％の圧縮を加えた状態で８０℃に設定したギヤ―オーブンの中で７２時間放置した。その後、試験片を圧縮したままの状態でギヤーオーブンから取り出し、室温で速やかに圧縮状態から解放した。次いで、試験片を木製板の上に３０分間放置し、その時の厚みから、下記（式６）により圧縮永久歪を測定した。
圧縮永久歪（％）＝｛（ｔ０－ｔ２）／（ｔ０－ｔ１）｝×１００ （式６）
ｔ０：サンプルの元の厚み（ｍｍ）
ｔ１：スペーサの厚み（ｍｍ）
ｔ２：室温下で圧縮状態から解放した後の３０分後の厚み（ｍｍ）
測定の結果、実施例１～１１の試験片の圧縮永久歪は、９～１７％であり、本発明における好ましい圧縮永久歪の範囲内であった。
【0067】
＜気体透過性評価試験＞
図１３に示す試験方法で、気体透過性を評価した。具体的には、内径φ１６ｍｍ、外径φ２１ｍｍ、厚み３ｍｍの角リング状試験片３を圧縮治具５に、圧縮率が厚み基準で３０％となるように（厚さが７０％となるように）圧縮して装着した。この治具を水深３０ｃｍに沈め、治具の下方から５ｋＰａのエアー圧を加えた時、試験片外周面から透過する気体１３をメスシリンダー１２により捕集した。下記（式７）により求められる単位時間・単位表面積当たりに捕集される気体の体積を気体透過量（単位：ｍＬ/ｍｉｎ・ｃｍ３）として、これを気体透過性の尺度とした。得られた気体透過量を元に、下記評価基準により評価を行った。評価結果を表１に示す。
気体透過量（ｍＬ/ｍｉｎ・ｃｍ３）＝（捕集された気体の体積）/｛（測定時間）×（圧縮時のリング内周面の表面積）｝ （式７）
－評価基準－
Ａ＋＋：２．５ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３以上
Ａ＋：１．３ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３以上、２．５ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３未満
Ａ：０．９ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３以上、１．３ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３未満
Ｂ：０．５ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３以上、０．９ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３未満
Ｃ：０．１ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３以上、０．５ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３未満
Ｄ：０．１ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３未満
図１３に示す試験方法で、気体透過性を評価した。具体的には、内径φ１６ｍｍ、外径φ２１ｍｍ、厚み３ｍｍの角リング状試験片３を圧縮治具５に、圧縮率が厚み基準で３０％となるように（厚さが７０％となるように）圧縮して装着した。この治具を水深３０ｃｍに沈め、治具の下方から５ｋＰａのエアー圧を加えた時、試験片外周面から透過する気体１３をメスシリンダー１２により捕集した。下記（式７）により求められる単位時間・単位表面積当たりに捕集される気体の体積を気体透過量（単位：ｍＬ/ｍｉｎ・ｃｍ３）として、これを気体透過性の尺度とした。得られた気体透過量を元に、下記評価基準により評価を行った。評価結果を表１に示す。
気体透過量（ｍＬ/ｍｉｎ・ｃｍ３）＝（捕集された気体の体積）/｛（測定時間）×（圧縮時のリング内周面の表面積）｝ （式７）
－評価基準－
Ａ＋＋：２．５ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３以上
Ａ＋：１．３ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３以上、２．５ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３未満
Ａ：０．９ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３以上、１．３ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３未満
Ｂ：０．５ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３以上、０．９ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３未満
Ｃ：０．１ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３以上、０．５ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３未満
Ｄ：０．１ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３未満
【0068】
＜防水性評価試験＞
図１４に示す試験方法で、防水性を評価した。具体的には、内径φ１６ｍｍ、外径φ２１ｍｍ、厚み３ｍｍの角リング状試験片３を圧縮治具５に、圧縮率が厚み基準で３０％となるように（厚さが７０％となるように）圧縮して装着した。この治具の下方から、水レギュレーター６を介して昇圧速度１００±５ｋＰａ／ｍiｎで水圧を加えていき、試験片外周面から水滴が漏れ出した時の水圧値を防水圧とした。得られた防水圧の値を元に、下記評価基準により評価を行った。評価結果を表１に示す。
－評価基準－
Ａ＋＋：６０ｋＰａ以上
Ａ＋：２５ｋＰａ以上、６０ｋＰａ未満
Ａ：１０ｋＰａ以上、２５ｋＰａ未満
Ｂ：１ｋＰａ以上、１０ｋＰａ未満
Ｃ：０．３ｋＰａ以上、１ｋＰａ未満
Ｄ：０．３ｋＰａ未満
図１４に示す試験方法で、防水性を評価した。具体的には、内径φ１６ｍｍ、外径φ２１ｍｍ、厚み３ｍｍの角リング状試験片３を圧縮治具５に、圧縮率が厚み基準で３０％となるように（厚さが７０％となるように）圧縮して装着した。この治具の下方から、水レギュレーター６を介して昇圧速度１００±５ｋＰａ／ｍiｎで水圧を加えていき、試験片外周面から水滴が漏れ出した時の水圧値を防水圧とした。得られた防水圧の値を元に、下記評価基準により評価を行った。評価結果を表１に示す。
－評価基準－
Ａ＋＋：６０ｋＰａ以上
Ａ＋：２５ｋＰａ以上、６０ｋＰａ未満
Ａ：１０ｋＰａ以上、２５ｋＰａ未満
Ｂ：１ｋＰａ以上、１０ｋＰａ未満
Ｃ：０．３ｋＰａ以上、１ｋＰａ未満
Ｄ：０．３ｋＰａ未満
【0069】
上記気体透過性及び防水性の評価基準より、下記の評価基準で総合評価を行った。評価結果を表１に示す。
－評価基準－
６：気体透過性・防水性がいずれもＡ＋＋
５：評価６に該当せず、かつ、気体透過性・防水性がいずれもＡ＋以上
４：評価５及び６のいずれにも該当せず、かつ、気体透過性・防水性がいずれもＡ以上
３：評価４～６のいずれにも該当せず、かつ、気体透過性・防水性がいずれもＢ以上
２：評価３～６のいずれにも該当せず、かつ、気体透過性・防水性がいずれもＣ以上
１：気体透過性・防水性のいずれかまたは両方がＤ未満
－評価基準－
６：気体透過性・防水性がいずれもＡ＋＋
５：評価６に該当せず、かつ、気体透過性・防水性がいずれもＡ＋以上
４：評価５及び６のいずれにも該当せず、かつ、気体透過性・防水性がいずれもＡ以上
３：評価４～６のいずれにも該当せず、かつ、気体透過性・防水性がいずれもＢ以上
２：評価３～６のいずれにも該当せず、かつ、気体透過性・防水性がいずれもＣ以上
１：気体透過性・防水性のいずれかまたは両方がＤ未満
【0070】
【表1】
【0071】
表１から明らかであるように、α２ｃ２Ｄ２
２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１の値が１．０×１０７を下回る比較例１では、気体透過性の評価が「Ｄ」（０．１ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３未満）となり、総合評価で「１」となった。
また、α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１の値が２．５×１０９を上回る比較例２では、防水性の評価が「Ｄ」（０．３ｋＰａ未満）となり、総合評価で「１」となった。
また、角リング状試験片の吸排気面に当たる面を研磨していない比較例３では、α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１の値が１．０×１０７を大幅に下回っており、気体透過性の評価が「Ｄ」（０．１ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３未満）となり、総合評価で「１」となった。
また、α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１の値が２．５×１０９を上回る比較例２では、防水性の評価が「Ｄ」（０．３ｋＰａ未満）となり、総合評価で「１」となった。
また、角リング状試験片の吸排気面に当たる面を研磨していない比較例３では、α２ｃ２Ｄ２ ２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１の値が１．０×１０７を大幅に下回っており、気体透過性の評価が「Ｄ」（０．１ｍＬ／ｍｉｎ・ｃｍ３未満）となり、総合評価で「１」となった。
【0072】
これに対してα２ｃ２Ｄ２
２Ｓ２／Ｄ１Ｓ１の値が１．０×１０７以上、２．５×１０９以下の範囲である実施例１～１１では、いずれも気体透過性、防水性の評価が「Ｂ」以上であり、かつ総合評価も「３」以上であった。
【符号の説明】
【0073】
１ セル（気泡）
２ シリコーン樹脂
３ 角リング状試験片
４ 水
５ 圧縮治具
６ 水レギュレーター
７ ウォーターチューブ
８ エアーレギュレーター
９ エアーチューブ
１０ 水槽
１１ 漏斗
１２ メスシリンダー
１３ 気体
２ シリコーン樹脂
３ 角リング状試験片
４ 水
５ 圧縮治具
６ 水レギュレーター
７ ウォーターチューブ
８ エアーレギュレーター
９ エアーチューブ
１０ 水槽
１１ 漏斗
１２ メスシリンダー
１３ 気体
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】