(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022069332
(43)【公開日】2022-05-11
(54)【発明の名称】崩壊試験バスケット及び崩壊検出装置
(51)【国際特許分類】
G01N 33/15 20060101AFI20220428BHJP
【ＦＩ】
G01N33/15 A
【審査請求】未請求
【請求項の数】5
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2020178461
(22)【出願日】2020-10-23
(71)【出願人】
【識別番号】592253390
【氏名又は名称】富山産業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110000729
【氏名又は名称】特許業務法人 ユニアス国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】藤本 昇
(57)【要約】 （修正有）
【課題】固形製剤の崩壊時点の検出精度を向上させた、崩壊試験用バスケット及び崩壊検出装置を提供する。
【解決手段】崩壊試験バスケット２は、固形製剤Ｓ１を保持した状態で試験液に浸される。崩壊試験バスケット２は、底網２０ａ及び上下方向ＶＤに延びる筒壁２０ｂを有し固形製剤Ｓ１を内部に保持可能な筒２０と、筒２０内の第１領域Ａｒ１が検出範囲である第１光センサ２１と、第１領域Ａｒ１よりも上方または下方の第２領域Ａｒ２が検出範囲である第２光センサ２２と、を有する。
【選択図】図５
【解決手段】崩壊試験バスケット２は、固形製剤Ｓ１を保持した状態で試験液に浸される。崩壊試験バスケット２は、底網２０ａ及び上下方向ＶＤに延びる筒壁２０ｂを有し固形製剤Ｓ１を内部に保持可能な筒２０と、筒２０内の第１領域Ａｒ１が検出範囲である第１光センサ２１と、第１領域Ａｒ１よりも上方または下方の第２領域Ａｒ２が検出範囲である第２光センサ２２と、を有する。
【選択図】図５
【特許請求の範囲】
【請求項1】
固形製剤を保持した状態で試験液に浸される崩壊試験バスケットであって、
底網及び上下方向に延びる筒壁を有し、前記固形製剤を内部に保持可能な筒と、
前記筒内の第１領域が検出範囲である第１光センサと、
前記第１領域よりも上方または下方の第２領域が検出範囲である第２光センサと、
を備える、崩壊試験バスケット。
底網及び上下方向に延びる筒壁を有し、前記固形製剤を内部に保持可能な筒と、
前記筒内の第１領域が検出範囲である第１光センサと、
前記第１領域よりも上方または下方の第２領域が検出範囲である第２光センサと、
を備える、崩壊試験バスケット。
【請求項2】
前記第１領域は、前記底網の上端を基点とした高さが０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲内に設定され、
前記第２領域は、前記底網の上端を基点とした高さが６ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲内、または、前記底網の下端よりも低い位置に設定される、請求項１に記載の崩壊試験バスケット。
前記第２領域は、前記底網の上端を基点とした高さが６ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲内、または、前記底網の下端よりも低い位置に設定される、請求項１に記載の崩壊試験バスケット。
【請求項3】
前記第１光センサは、反射型光センサである、請求項１又は２に記載の崩壊試験バスケット。
【請求項4】
請求項１～３のいずれかに記載の崩壊試験バスケットと、
前記第１光センサの検出結果と前記第２光センサの検出結果とに基づいて、前記固形製剤の崩壊終了時点を判定する判定部と、を備える、崩壊検出装置。
前記第１光センサの検出結果と前記第２光センサの検出結果とに基づいて、前記固形製剤の崩壊終了時点を判定する判定部と、を備える、崩壊検出装置。
【請求項5】
前記崩壊試験バスケットは、所定振幅で上下動を繰り返し、
前記第１光センサは、前記崩壊試験バスケットが前記所定振幅の下端に到達した第１時点から、前記崩壊試験バスケットが前記所定振幅の上端に到達する第２時点までの期間の少なくともいずれかの時点で検出する、請求項４に記載の崩壊検出装置。
前記第１光センサは、前記崩壊試験バスケットが前記所定振幅の下端に到達した第１時点から、前記崩壊試験バスケットが前記所定振幅の上端に到達する第２時点までの期間の少なくともいずれかの時点で検出する、請求項４に記載の崩壊検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、固形製剤の崩壊試験に用いられる崩壊試験バスケット及び崩壊検出装置に関する。
【背景技術】
【0002】
錠剤やカプセル剤等の固形製剤は、経口投与されると、胃や腸などの消化管内でばらばらに崩壊することで表面積が拡大し、その後の溶出及び溶解が加速される。日本薬局方に規定される崩壊試験法は、規定条件で規定時間内に錠剤等の固形製剤が崩壊するかどうかを評価する試験である。具体的には、固形製剤を保持する筒部を有するバスケットを試験液に浸し、バスケットを上下動させる崩壊試験装置が用いられる。近年は、崩壊試験装置は、医薬品だけでなく、サプリメント等の健康食品においても用いられる場合がある。
【0003】
崩壊試験において、試験開始後から規定時間経過する前に検査員が試験装置の前で待機し、規定時間が経過した時点でバスケットを試験液から引き上げ、固形製剤が完全に崩壊したか否かを検査員が目視で確認する。このような人手に頼る方法では、検査員の時間コスト及び検査員による判断結果のバラツキが問題となる。
【0004】
特許文献１には、固形製剤の崩壊を自動で検出するための装置が開示されている。この装置は、筒内において筒底の上にある固形製剤を検出する透過型光センサが設けられている。筒底のいずれの位置に固形製剤があったとしても固形製剤の有無を検出可能にするため、検出範囲が横並びになるように、透過型光センサが複数設けられているようである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特表２０１６－５４０９７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかしながら、固形製剤が試験液内で崩壊すると、試験液に濁りが生じる場合がある。特許文献１のように光センサを用いた場合、固形製剤が完全に崩壊しているが、試験液の濁りによって固形製剤が崩壊していないと誤判定するおそれが考えられる。この問題についての言及がなく、当然に、この問題を解決する手段が開示も示唆もされていない。
【0007】
本開示は、固形製剤の崩壊時点の検出精度を向上させた、崩壊試験用バスケット及び崩壊検出装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本開示の崩壊試験用バスケットは、固形製剤を保持した状態で試験液に浸される崩壊試験バスケットであって、底網及び上下方向に延びる筒壁を有し、前記固形製剤を内部に保持可能な筒と、前記筒内の第１領域が検出範囲である第１光センサと、前記第１領域よりも上方または下方の第２領域が検出範囲である第２光センサと、を備える。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【図1】第１実施形態の崩壊試験バスケット及び崩壊検出装置が適用された崩壊試験装置を示す模式的な側面図。
【図2】崩壊試験装置の懸吊部及び吊り下げられた崩壊試験バスケットを示す斜視図。
【図3】最下位置及び最上位置にある崩壊試験バスケットを示す一部破断側面図。
【図4】崩壊試験バスケットを示す平面図。
【図6】崩壊検出装置を示すブロック図。
【図7】第１光センサ及び第２光センサの出力変化を示す図。
【図8】崩壊試験バスケットの上下動位置におけるセンサの検出タイミングを示す図。
【発明を実施するための形態】
【0010】
以下、本開示の第１実施形態の崩壊試験バスケット２及び崩壊検出装置について、図面を参照しながら説明する。
【0011】
［崩壊試験装置１］
図１及び図２に示すように、崩壊試験バスケット２は、崩壊試験装置１を用いた固形製剤（製剤、カプセル剤など）の崩壊試験に用いられる。崩壊試験装置１は、崩壊試験バスケット２をつるすための懸吊部１０と、懸吊部１０を上下動させる非図示のアクチュエータと、崩壊試験バスケット２が浸される試験液を貯留するビーカー１１と、を有する。ビーカー１１は、上向き姿勢で装置筐体１２に設けられ、試験液の投入量を指示する液面レベル１１ａが付されている。液面レベル１１ａは、崩壊試験バスケット２をビーカー１１に入れていない状態での試験液の液面を示す。懸吊部１０は、フックを有し、崩壊試験バスケット２をフックに引っ掛けることで、懸吊部１０が崩壊試験バスケット２を保持する。装置筐体１２におけるビーカー１１の側方には、窓１３が形成されており、側方から窓１３を介してビーカー１１内の試験液及び崩壊試験バスケット２が保持する固形製剤を視認可能に構成されている。
図１及び図２に示すように、崩壊試験バスケット２は、崩壊試験装置１を用いた固形製剤（製剤、カプセル剤など）の崩壊試験に用いられる。崩壊試験装置１は、崩壊試験バスケット２をつるすための懸吊部１０と、懸吊部１０を上下動させる非図示のアクチュエータと、崩壊試験バスケット２が浸される試験液を貯留するビーカー１１と、を有する。ビーカー１１は、上向き姿勢で装置筐体１２に設けられ、試験液の投入量を指示する液面レベル１１ａが付されている。液面レベル１１ａは、崩壊試験バスケット２をビーカー１１に入れていない状態での試験液の液面を示す。懸吊部１０は、フックを有し、崩壊試験バスケット２をフックに引っ掛けることで、懸吊部１０が崩壊試験バスケット２を保持する。装置筐体１２におけるビーカー１１の側方には、窓１３が形成されており、側方から窓１３を介してビーカー１１内の試験液及び崩壊試験バスケット２が保持する固形製剤を視認可能に構成されている。
【0012】
［崩壊試験バスケット２］
図３に示すように、崩壊試験バスケット２は、固形製剤Ｓ１を保持した状態で試験液Ｓ２に浸される。図３では模式的に、試験液Ｓ２の液面Ｓ２２を示している。崩壊試験バスケット２は、薬局方に適合している。薬局方に適合するとは、具体的に、「平成28年3月7日 厚生労働省告示第64号 第十七改正日本薬局方６．製剤試験法 ６．０９ 崩壊試験法 １．装置」の規定に合致していることを意味する。図２～５に示すように、崩壊試験バスケット２は、筒２０と、第１光センサ２１と、第２光センサ２２と、を有する。筒２０は、底網２０ａ及び上下方向ＶＤに延びる筒壁２０ｂを有する有底筒である。底網２０ａは、ステンレス網である。筒壁２０ｂは、透明なガラス管である。図２に示すように、崩壊試験バスケット２は、複数の筒２０（第１実施形態では６つ）を有し、複数の筒２０が平面視（上下方向ＶＤに平行な視線）で環状に配置されている。具体的には、各々の筒２０の中心が同心円上にある。図３及び図５に示すように、固形製剤Ｓ１は、自重で沈下した場合、崩壊試験バスケット２が引き上げ過程にある場合、または、補助盤３で押さえられている場合に、底網２０ａに上に載置された状態となる。補助盤３は、透明なプラスチック製であり、上記薬局方に適合している。
図３に示すように、崩壊試験バスケット２は、固形製剤Ｓ１を保持した状態で試験液Ｓ２に浸される。図３では模式的に、試験液Ｓ２の液面Ｓ２２を示している。崩壊試験バスケット２は、薬局方に適合している。薬局方に適合するとは、具体的に、「平成28年3月7日 厚生労働省告示第64号 第十七改正日本薬局方６．製剤試験法 ６．０９ 崩壊試験法 １．装置」の規定に合致していることを意味する。図２～５に示すように、崩壊試験バスケット２は、筒２０と、第１光センサ２１と、第２光センサ２２と、を有する。筒２０は、底網２０ａ及び上下方向ＶＤに延びる筒壁２０ｂを有する有底筒である。底網２０ａは、ステンレス網である。筒壁２０ｂは、透明なガラス管である。図２に示すように、崩壊試験バスケット２は、複数の筒２０（第１実施形態では６つ）を有し、複数の筒２０が平面視（上下方向ＶＤに平行な視線）で環状に配置されている。具体的には、各々の筒２０の中心が同心円上にある。図３及び図５に示すように、固形製剤Ｓ１は、自重で沈下した場合、崩壊試験バスケット２が引き上げ過程にある場合、または、補助盤３で押さえられている場合に、底網２０ａに上に載置された状態となる。補助盤３は、透明なプラスチック製であり、上記薬局方に適合している。
【0013】
崩壊試験バスケット２は、図２及び図５に示すように、筒２０に対応する開口を有するプラスチック製の上板２ａ及び下板２ｂが底網２０ａ及び筒壁２０ｂを挟み、複数の支柱２ｃを介して上板２ａ及び下板２ｂをボルトなどの締結具で締結することで組み立てられている。上板２ａの中央部には、崩壊試験バスケット２を吊り下げるための支持棒２ｄが設けられている。支持棒２ｄの先端は、崩壊試験装置１の懸吊部１０に引っ掛けることが可能である。
【0014】
第１光センサ２１は、センサの向きで定まる検出範囲に向けて光を発光する発光部（非図示）及び発光部から照射された光を受光する受光部（非図示）を有する。図５に模式的に示すように、第１光センサ２１の検出範囲は、筒２０内の第１領域Ａｒ１に設定されている。第１光センサ２１は、固形製剤Ｓ１の崩壊時点を検出するために、各々の筒２０それぞれに対応して設けられる。第１実施形態では、６つの筒２０があるため、６つの第１光センサ２１が設けられる。
【0015】
第１領域Ａｒ１は、底網２０ａに載置される固形製剤Ｓ１が含まれる領域であるとしてもよい。これにより、第１光センサ２１は、固形製剤Ｓ１の有無及び崩壊試験バスケット２が浸される試験液Ｓ２の濁度を検出する。特に限定されないが、第１領域Ａｒ１は、底網２０ａの上端を基点とした高さが０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲内に設定される、としてもよい。上記１５ｍｍを超えると、試験液外の領域となる場合があり、好ましいとは言えない。これにより、錠剤またはカプセル剤等の固形製剤の規定サイズを考慮して、的確な崩壊時点の検出が可能となる。
【0016】
第１実施形態では、第１光センサ２１は、発光部及び受光部が一体にモジュール化された反射型光センサ（近赤外線フォトリフレクタ）を用いているが、発光部及び受光部が別々の場所に配置される透過型光センサを用いてもよい。第１光センサ２１が反射型光センサであれば、透過型光センサに比べて、センサ配置スペースを低減できる。また、各々のセンサの配線をまとめることで、配線スペースを低減できる場合がある。
【0017】
特に限定されないが、第１実施形態では、複数の第１光センサ２１を集約して配線スペースの低減及び水密構造部を簡素化するために、図４に示すように、第１光センサ２１は、複数の筒２０に囲まれる領域Ａｒ３のみに配置されている。これにより、複数の第１光センサ２１の配線Ｌ１をまとめて配置できる。また、図５に示すように、第１光センサ２１等の電子機器を試験液から退避させるための密閉構造部２４をセンサ毎に個別に設けなくてもよく、１つの密閉構造部２４の中に複数のセンサを配置できるので、密閉構造部２４及びセンサの配置に必要な占有スペースを低減可能となる。密閉構造部２４は、下板２ｂから起立する透明な筒側壁２４ａと、筒側壁２４ａの上端部を閉塞する蓋部２４ｂと、密閉構造部２４の内部空間ＳＰ１と支持棒２ｄの内部空間ＳＰ２とを接続する連結筒部２４ｃと、を有する。センサの配線Ｌ１は、密閉構造部２４の内部空間ＳＰ１から連結筒部２４ｃの内部及び支持棒２ｄの内部空間ＳＰ２を通って、崩壊試験バスケット２の外部に導出され、崩壊検出装置４のコントローラ４０に接続される（図１参照）。
【0018】
図５に模式的に示すように、第２光センサ２２は、センサの向きで定まる検出範囲に向けて光を発光する発光部（非図示）及び発光部から照射された光を受光する受光部（非図示）を有する。第２光センサ２２の検出範囲は、第１領域Ａｒ１よりも上方の筒２０内の第２領域Ａｒ２に設定されている。第２光センサ２２は、第１光センサ２１の検出結果に含まれる試験液の濁度を考慮するために、設けられる。そのため、第２光センサ２２は少なくとも１つあればよい。
なお、第１実施形態の第２光センサ２２は、第１光センサ２１と同様に、反射型光センサである。勿論、第１光センサ２１と同様にスペースの問題を考慮しない場合には、透過型光センサを採用してもよい。
なお、第１実施形態の第２光センサ２２は、第１光センサ２１と同様に、反射型光センサである。勿論、第１光センサ２１と同様にスペースの問題を考慮しない場合には、透過型光センサを採用してもよい。
【0019】
第２領域Ａｒ２は、底網２０ａに載置される固形製剤Ｓ１が含まれない領域であるとしてもよい。これにより、第２光センサ２２は、試験液Ｓ２の濁度を検出し、固形製剤Ｓ１の有無を検出しない。特に限定されないが、第２領域Ａｒ２は、底網２０ａの上端を基点とした高さが６ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲内に設定される、としてもよい。上記６ｍｍ未満であれば、固形製剤Ｓ１を検出してしまうおそれがあり、上記１５ｍｍを超えると、試験液外の領域となる場合があり、好ましいとは言えない。これにより、錠剤またはカプセル剤等の固形製剤の規定サイズを考慮して、第２光センサ２２で固形製剤を検出せず且つ試験液の濁度を的確に検出できる。
【0020】
第２光センサ２２の検出結果と第１光センサ２１の検出結果との差が、固形製剤Ｓ１の有無だけになるのが好ましい。そのために、第１光センサ２１及び第２光センサ２２に受光される光が透過する部材を同じにしている。すなわち、図５に示すように、第１光センサ２１は、筒２０内の第１領域Ａｒ１から筒壁２０ｂ及び筒側壁２４ａを通過した光を受光する。これに対応して、第２光センサ２２は、筒２０内の第１領域Ａｒ１から筒壁２０ｂ及び筒側壁２４ａを通過した光を受光するようにしている。
【0021】
また、第１光センサ２１と第２光センサ２２の検出環境を同じにするために、第２光センサ２２を第１光センサ２１の近傍に配置している。ここでいう「近傍」は、１ｍｍ～１０ｍｍ以内の範囲である。図５に示す実施形態では、第１光センサ２１及び第１光センサ２１を制御する基板２５を挟んで配置しているが、これに限定されない。
【0022】
図４及び図５に示すように補助盤３を用いる場合には、第１光センサ２１及び第２光センサ２２の検出範囲に補助盤３が入ることがあるが、補助盤３は透明であるために、センサが照射した光が反射して受光部に戻ることが少なく、検出精度に影響を与えない。
【0023】
［崩壊検出装置４］
崩壊検出装置４は、図６に示すように、第１光センサ２１及び第２光センサ２２を有する崩壊試験バスケット２と、コントローラ４０と、を有する。コントローラ４０は、各種センサ（第１光センサ２１、第２光センサ２２を含む）からの信号を入力するためのインターフェイス４１と、第１光センサ２１の検出結果と第２光センサ２２の検出結果とに基づいて、固形製剤Ｓ１の崩壊終了時点を判定する判定部４２と、を有する。
崩壊検出装置４は、図６に示すように、第１光センサ２１及び第２光センサ２２を有する崩壊試験バスケット２と、コントローラ４０と、を有する。コントローラ４０は、各種センサ（第１光センサ２１、第２光センサ２２を含む）からの信号を入力するためのインターフェイス４１と、第１光センサ２１の検出結果と第２光センサ２２の検出結果とに基づいて、固形製剤Ｓ１の崩壊終了時点を判定する判定部４２と、を有する。
【0024】
図７は、第１光センサ２１及び第２光センサ２２の受光レベルを縦軸として、時間経過を横軸に示す図である。図７に示すように、固形製剤Ｓ１が崩壊を開始すると、固形製剤Ｓ１が小さくなるので、固形製剤Ｓ１に反射して第１光センサ２１で受光される光量が減る。固形製剤Ｓ１が完全に崩壊すれば、第１光センサ２１が受光する光が０又は微量になるはずであるが、実際はそうならない。それは、同図に示すように、固形製剤Ｓ１が崩壊を開始すると、試験液Ｓ２に固形製剤Ｓ１が広がり、試験液Ｓ２の濁度が増大する。試験液Ｓ２の濁度は、固形製剤Ｓ１の種類や数によって画一的に定義できないため、第１光センサ２１だけでは、崩壊終了時点を精度よく同定することが難しい。そこで、試験液の濁度を検出する第２光センサ２２を設け、第１光センサ２１の検出値に含まれる試験液の濁度を補償することで、崩壊終了時点の判定精度を飛躍的に向上させている。同図に示すように、判定部４２は、第１光センサ２１の検出値と第２光センサ２２の検出値とが一致する時点が崩壊終了時点であると判定するが、これに限定されない。例えば、第１光センサ２１の検出値が、第２光センサ２２の検出値を基点とする所定範囲内に入った時点が崩壊終了時点であると判定するようにしてもよい。
【0025】
図８は、崩壊試験バスケット２の軌跡を時間経過と共に示す図である。崩壊試験バスケット２は、図１，図３及び図８に示すように、崩壊試験バスケット２は、所定振幅Ａ１で上下動を繰り返している。それゆえ、場合によって固形製剤Ｓ１が底網２０ａから離れて試験液内で瞬間的に浮遊することが生じ得る。第１光センサ２１の検出タイミングは、図５に示すように、固形製剤Ｓ１が底網２０ａに接触している状態であることが好ましい。そこで、図８に示すように、第１光センサ２１は、崩壊試験バスケット２が所定振幅Ａ１の下端Ｐ１に到達した第１時点ｔ１から、崩壊試験バスケット２が所定振幅Ａ１の上端Ｐ２に到達する第２時点ｔ２までの期間（ｔｍ１）の少なくともいずれかの時点で検出する、としてもよい。これにより、第１時点ｔ１から第２時点ｔ２までの期間（ｔｍ１）は、固形製剤Ｓ１に底網２０ａに向かう力が作用する。
更に好ましくは、上記期間（ｔｍ１）における上端Ｐ２から所定振幅Ａ１×１．８の範囲に崩壊試験バスケット２がある期間のいずれかの時点で検出する、としてもよい。更に好ましくは、上記期間（ｔｍ１）における上端Ｐ２から所定振幅Ａ１×１．０の範囲に崩壊試験バスケット２がある期間のいずれかの時点で検出する、としてもよい。これらの期間は、固形製剤Ｓ１に底網２０ａに向かう力が作用した後であり、固形製剤Ｓ１が底網２０ａに接触している可能性が高いからである。
更に好ましくは、上記期間（ｔｍ１）における上端Ｐ２から所定振幅Ａ１×１．８の範囲に崩壊試験バスケット２がある期間のいずれかの時点で検出する、としてもよい。更に好ましくは、上記期間（ｔｍ１）における上端Ｐ２から所定振幅Ａ１×１．０の範囲に崩壊試験バスケット２がある期間のいずれかの時点で検出する、としてもよい。これらの期間は、固形製剤Ｓ１に底網２０ａに向かう力が作用した後であり、固形製剤Ｓ１が底網２０ａに接触している可能性が高いからである。
【0026】
第１光センサ２１及び第２光センサ２２の検出タイミングは、一回の振幅に対して一度だけよりも、複数回検出して、統計処理を施すことが好ましい。統計処理としては、異常値の除去、移動平均などが挙げられる。
【0027】
崩壊試験バスケット２の位置を特定するために、図１及び図６に示すように、崩壊試験バスケット２の相対的な高さを検出する第３センサ４５を設けている。第１実施形態の第３センサ４５は、崩壊試験装置１の装置筐体１２との距離を計測して、崩壊試験バスケット２の崩壊試験装置１に対する相対的な高さを検出するが、これに限定されない。
【0028】
図６に示すように、記憶部４３を設けてもよい。記憶部４３は、第１光センサ２１の検出結果および第２光センサ２２の検出結果を逐次保存してもよいし、判定部４２が判定した各筒２０の崩壊終了時点を保存してもよい。
【0029】
図６に示すように、ディスプレイ４４を設けてもよい。ディスプレイ４４は、自動的にまたはユーザの操作に応じて、各筒（１～６）の崩壊終了時点を表示する報告画面を表示するように構成されていてもよい。
【0030】
固形製剤Ｓ１の崩壊終了時点を検出する方法として、特許文献１の透過型光センサ以外では、次の２つの方式（磁力方式、導通方式）が考えらえる。磁力方式は、補助盤３に磁石を設け、磁力によって補助盤の位置を検出するようにし、固形製剤Ｓ１が完全崩壊した時点の補助盤３の位置を検知して崩壊終了時点を検知する方式である。導通方式は、補助盤３の底に電極を設け、固形製剤Ｓ１が完全崩壊した時点で電極が底網２０ａに接触して導通することを利用し、崩壊終了時点を検知する方式である。
これらの方式に対して、本開示の第１光センサ２１及び第２光センサ２２を用いる方式では、補助盤３を用いずに崩壊終了時点を検出可能となる。
これらの方式に対して、本開示の第１光センサ２１及び第２光センサ２２を用いる方式では、補助盤３を用いずに崩壊終了時点を検出可能となる。
【0031】
＜変形例＞
（１）第１実施形態のように、第１光センサ２１は、底網２０ａにある固形製剤Ｓ１を検出するのが好ましい。しかし、第１実施形態に比べて精度が落ちるが、筒内で浮いている状態の固形製剤Ｓ１を検出してもよい。
（１）第１実施形態のように、第１光センサ２１は、底網２０ａにある固形製剤Ｓ１を検出するのが好ましい。しかし、第１実施形態に比べて精度が落ちるが、筒内で浮いている状態の固形製剤Ｓ１を検出してもよい。
【0032】
（２）第１実施形態では、第２領域Ａｒ２は、筒２０内に設定されている。これに対して、第２領域Ａｒ２は、第１領域Ａｒ１よりも上方の筒２０外に設定してもよい。一方、第２領域Ａｒ２を、第１領域Ａｒ１よりも下方に設定してもよい。この場合、第２領域Ａｒ２が筒外でも筒内でもよい。第２領域Ａｒ２は、底網２０ａの下端よりも低い位置に設定される、としてもよい。これにより、試験液の濁度が検出できればよいからである。
【0033】
（３）第１実施形態では、第３センサ４５を設けて、崩壊試験バスケット２の位置を計測しているが、これに限定されない。例えば、所定振幅Ａ１及び崩壊試験バスケット２の速度は定まっているため、試験開始時点を基点としてコントローラ４０の内部クロックに基づいて検出する、としてもよい。
【0034】
以上のように、特に限定されないが、上記実施形態のように、崩壊試験バスケット２は、固形製剤Ｓ１を保持した状態で試験液Ｓ２に浸される崩壊試験バスケット２であって、底網２０ａ及び上下方向ＶＤに延びる筒壁２０ｂを有し、固形製剤Ｓ１を内部に保持可能な筒２０と、筒２０内の第１領域Ａｒ１が検出範囲である第１光センサ２１と、第１領域Ａｒ１よりも上方または下方の第２領域Ａｒ２が検出範囲である第２光センサ２２と、を備える、としてもよい。
このように、第１光センサ２１が第１領域Ａｒ１を検出することで筒２０内にある固形製剤Ｓ１の有無を検出でき、第２光センサ２２が第１領域Ａｒ１よりも上方または下方の第２領域Ａｒ２を検出することで固形製剤Ｓ１を外して試験液Ｓ２の濁度を検出可能となる。よって、試験液Ｓ２の濁度を考慮して崩壊終了時点を判定可能にする崩壊試験バスケット２を提供可能となり、検出精度を向上させることが可能となる。
このように、第１光センサ２１が第１領域Ａｒ１を検出することで筒２０内にある固形製剤Ｓ１の有無を検出でき、第２光センサ２２が第１領域Ａｒ１よりも上方または下方の第２領域Ａｒ２を検出することで固形製剤Ｓ１を外して試験液Ｓ２の濁度を検出可能となる。よって、試験液Ｓ２の濁度を考慮して崩壊終了時点を判定可能にする崩壊試験バスケット２を提供可能となり、検出精度を向上させることが可能となる。
【0035】
特に限定されないが、上記実施形態のように、第１領域Ａｒ１は、底網２０ａの上端を基点とした高さが０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲内に設定され、第２領域Ａｒ２は、底網２０ａの上端を基点とした高さが６ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲内、または、底網２０ａの下端よりも低い位置に設定される、としてもよい。
この構成によれば、発光器及び受光器をそれぞれ別の場所に置かなくてはいけない透過型光センサに比べて、センサ配置スペース及びセンサの配線スペースを減らすことができる。
この構成によれば、発光器及び受光器をそれぞれ別の場所に置かなくてはいけない透過型光センサに比べて、センサ配置スペース及びセンサの配線スペースを減らすことができる。
【0036】
特に限定されないが、上記実施形態のように、第１光センサ２１は、反射型光センサである、としてもよい。これにより、透過型光センサに比べて、センサ配置スペースを低減できる。また、各々のセンサの配線をまとめることで、配線スペースを低減できる場合がある。
【0037】
特に限定されないが、上記実施形態のように、第１光センサ２１は、反射型光センサであり、筒２０は、環状に複数配置され、第１光センサ２１は、複数の筒２０に囲まれる領域Ａｒ３のみに配置されている、としてもよい。これにより、複数の光センサの配線Ｌ１をまとめることができ、簡素な構成にできる。
【0038】
特に限定されないが、上記実施形態のように、崩壊検出装置４は、上記崩壊試験バスケット２と、第１光センサ２１の検出結果と第２光センサ２２の検出結果とに基づいて、固形製剤Ｓ１の崩壊終了時点を判定する判定部４２と、を備える、としてもよい。
このように、筒２０内の検出範囲が異なる２つセンサ（第１光センサ２１，第２光センサ２２）を用いるので、固形製剤の崩壊時点の検出精度を向上させることが可能となる。
このように、筒２０内の検出範囲が異なる２つセンサ（第１光センサ２１，第２光センサ２２）を用いるので、固形製剤の崩壊時点の検出精度を向上させることが可能となる。
【0039】
特に限定されないが、上記実施形態の崩壊検出装置４のように、崩壊試験バスケット２は、所定振幅Ａ１で上下動を繰り返し、第１光センサ２１は、崩壊試験バスケット２が所定振幅Ａ１の下端Ｐ１に到達した第１時点ｔ１から、崩壊試験バスケット２が所定振幅Ａ１の上端Ｐ２に到達する第２時点ｔ２までの期間（ｔｍ１）の少なくともいずれかの時点で検出する、としてもよい。
第１時点ｔ１から第２時点ｔ２までの期間（ｔｍ１）は、固形製剤Ｓ１に底網２０ａに向かう力が作用するので、固形製剤Ｓ１の有無を検出する精度を向上させることが可能となる。
第１時点ｔ１から第２時点ｔ２までの期間（ｔｍ１）は、固形製剤Ｓ１に底網２０ａに向かう力が作用するので、固形製剤Ｓ１の有無を検出する精度を向上させることが可能となる。
【0040】
特に限定されないが、上記実施形態のように、崩壊検出装置４は、崩壊試験バスケット２の相対的な高さを検出する第３センサ４５を備える、としてもよい。
このように、第３センサ４５が崩壊試験バスケット２の相対的な高さを検出するので、第１光センサ２１及び第２光センサ２２の検出タイミングを、崩壊試験バスケット２の相対的な高さに応じた適切なタイミングで実行可能となる。これにより、試験液Ｓ２を貯留するビーカー等の貯留部及び貯留部に対してバスケットを上下動させる駆動機構を備える既存の崩壊試験装置１から、崩壊試験バスケット２の位置を示す信号を取得する必要がなくなる。よって、既存の崩壊試験装置１に対して、本開示の崩壊試験バスケット２及び崩壊検出装置４を後付け可能となり、崩壊終了時点を自動判定可能になるので、人的コストの低減可能となり、判断のバラツキを抑制可能となる。
このように、第３センサ４５が崩壊試験バスケット２の相対的な高さを検出するので、第１光センサ２１及び第２光センサ２２の検出タイミングを、崩壊試験バスケット２の相対的な高さに応じた適切なタイミングで実行可能となる。これにより、試験液Ｓ２を貯留するビーカー等の貯留部及び貯留部に対してバスケットを上下動させる駆動機構を備える既存の崩壊試験装置１から、崩壊試験バスケット２の位置を示す信号を取得する必要がなくなる。よって、既存の崩壊試験装置１に対して、本開示の崩壊試験バスケット２及び崩壊検出装置４を後付け可能となり、崩壊終了時点を自動判定可能になるので、人的コストの低減可能となり、判断のバラツキを抑制可能となる。
【0041】
以上、本開示の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本開示の範囲は、上記した実施形態の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。
【0042】
上記の各実施形態で採用している構造を他の任意の実施形態に採用することは可能である。各部の具体的な構成は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本開示の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。
【符号の説明】
【0043】
２ 崩壊試験バスケット
２０ 筒
２０ａ 底網
２０ｂ 筒壁
２１ 第１光センサ
２２ 第２光センサ
４ 崩壊検出装置
４２ 判定部
Ａｒ１ 第１領域
Ａｒ２ 第２領域
Ｓ１ 固形製剤
Ｓ２ 試験液
２０ 筒
２０ａ 底網
２０ｂ 筒壁
２１ 第１光センサ
２２ 第２光センサ
４ 崩壊検出装置
４２ 判定部
Ａｒ１ 第１領域
Ａｒ２ 第２領域
Ｓ１ 固形製剤
Ｓ２ 試験液
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】