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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022070420
(43)【公開日】2022-05-13
(54)【発明の名称】マイクロ波熟成方法およびマイクロ波熟成装置
(51)【国際特許分類】
A23L 5/10 20160101AFI20220506BHJP
A23L 17/30 20160101ALI20220506BHJP
A23L 17/00 20160101ALI20220506BHJP
A23F 3/06 20060101ALI20220506BHJP
H05B 6/80 20060101ALI20220506BHJP
H05B 6/68 20060101ALI20220506BHJP
【ＦＩ】
A23L5/10 C
A23L17/30 Z
A23L17/00 B
A23L17/00 A
A23F3/06 E
A23F3/06 A
H05B6/80 Z
H05B6/68 320M
【審査請求】未請求
【請求項の数】7
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2020179475
(22)【出願日】2020-10-27
(71)【出願人】
【識別番号】000180313
【氏名又は名称】四国計測工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100123984
【弁理士】
【氏名又は名称】須藤 晃伸
(74)【代理人】
【識別番号】100102314
【弁理士】
【氏名又は名称】須藤 阿佐子
(74)【代理人】
【識別番号】100159178
【弁理士】
【氏名又は名称】榛葉 貴宏
(74)【代理人】
【識別番号】100206689
【弁理士】
【氏名又は名称】鈴木 恵理子
(72)【発明者】
【氏名】國井 勝之
(72)【発明者】
【氏名】曽我 博文
(72)【発明者】
【氏名】香川 英二
【テーマコード（参考）】
3K086
3K090
4B027
4B035
4B042
【Ｆターム（参考）】
3K086AA01
3K086BA07
3K086CA02
3K086CD07
3K090AA01
3K090AB01
3K090BA03
3K090DA20
3K090EB21
4B027FB01
4B027FC02
4B027FP23
4B027FR20
4B035LC12
4B035LC16
4B035LE05
4B035LG37
4B035LG42
4B035LP05
4B035LP16
4B035LT20
4B042AC10
4B042AD39
4B042AG12
4B042AG16
4B042AG30
4B042AH01
4B042AH09
4B042AP10
4B042AW10
(57)【要約】
【課題】乾燥しやすい食品や水分含有量が少ない食品にマイクロ波を照射してドライ熟成を行う場合でも、食品の過度な乾燥を抑制し、食品を十分に熟成させることが可能となる、マイクロ波熟成方法およびマイクロ波熟成装置を提供する。
【課題を解決するための手段】熟成室４０内に収容した食品Ｍにマイクロ波を照射しながら送風を行うことで、食品Ｍの表面を乾燥させながら熟成を行うドライ熟成工程を有する、マイクロ波熟成方法であって、ドライ熟成工程において、食品Ｍの表面温度よりも内部温度が高くなるように、マイクロ波の照射量、熟成室４０の温度、および／または、風量を調整するとともに、食品Ｍの水分蒸発を抑制するために、通気性および透湿性を有するシートＳを食品Ｍに被せることを特徴とする、マイクロ波熟成方法。
【選択図】図１
【課題を解決するための手段】熟成室４０内に収容した食品Ｍにマイクロ波を照射しながら送風を行うことで、食品Ｍの表面を乾燥させながら熟成を行うドライ熟成工程を有する、マイクロ波熟成方法であって、ドライ熟成工程において、食品Ｍの表面温度よりも内部温度が高くなるように、マイクロ波の照射量、熟成室４０の温度、および／または、風量を調整するとともに、食品Ｍの水分蒸発を抑制するために、通気性および透湿性を有するシートＳを食品Ｍに被せることを特徴とする、マイクロ波熟成方法。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
熟成室内に収容した食品にマイクロ波を照射しながら送風を行うことで、前記食品の表面を乾燥させながら熟成を行うドライ熟成工程を有する、マイクロ波熟成方法であって、
前記ドライ熟成工程において、前記食品の表面温度よりも内部温度が高くなるように、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、風量を調整するとともに、前記食品の水分蒸発を抑制するために、通気性および透湿性を有するシートを前記食品に被せることを特徴とする、マイクロ波熟成方法。
前記ドライ熟成工程において、前記食品の表面温度よりも内部温度が高くなるように、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、風量を調整するとともに、前記食品の水分蒸発を抑制するために、通気性および透湿性を有するシートを前記食品に被せることを特徴とする、マイクロ波熟成方法。
【請求項2】
前記シートは切り込みを有し、
前記切り込みの大きさ、および／または、量を変えることで、前記食品の水分蒸発量を調整する、請求項１に記載のマイクロ波熟成方法。
前記切り込みの大きさ、および／または、量を変えることで、前記食品の水分蒸発量を調整する、請求項１に記載のマイクロ波熟成方法。
【請求項3】
熟成室内に収容した食品にマイクロ波を照射しながら送風を行うことで、前記食品の表面を乾燥させながら熟成を行うドライ熟成工程を有する、マイクロ波熟成方法であって、
前記ドライ熟成工程において、食品の表面温度よりも内部温度が高くなるように、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、風量を調整するとともに、
前記食品の水分蒸発を抑制するために、
（１）前記風量を０．５ｍ／秒未満とする、および／または、
（２）食品の表面温度と内部温度との温度差が８℃以内となるように、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、前記風量を制御することを特徴とする、マイクロ波熟成方法。
前記ドライ熟成工程において、食品の表面温度よりも内部温度が高くなるように、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、風量を調整するとともに、
前記食品の水分蒸発を抑制するために、
（１）前記風量を０．５ｍ／秒未満とする、および／または、
（２）食品の表面温度と内部温度との温度差が８℃以内となるように、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、前記風量を制御することを特徴とする、マイクロ波熟成方法。
【請求項4】
前記食品が、乾燥茶葉、魚の切り身、または魚卵である、請求項１ないし３のいずれかに記載のマイクロ波熟成方法。
【請求項5】
前記ドライ熟成工程では、前記食品の表面に水を吹きかける工程をさらに含む、請求項１ないし４のいずれかに記載のマイクロ波熟成方法。
【請求項6】
前記ドライ熟成工程において、
前記食品と接触して前記食品の内部温度を直接測定できる場合には、測定した前記食品の内部温度に基づいて、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室内の温度、および／または、前記風量を調整し、
前記食品と接触して前記食品の内部温度を直接測定できない場合には、前記食品と共に前記熟成室内に収容した容器に入れた水の温度を測定し、当該測定温度に基づいて、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、前記風量を制御する、請求項１ないし５のいずれかに記載のマイクロ波熟成方法。
前記食品と接触して前記食品の内部温度を直接測定できる場合には、測定した前記食品の内部温度に基づいて、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室内の温度、および／または、前記風量を調整し、
前記食品と接触して前記食品の内部温度を直接測定できない場合には、前記食品と共に前記熟成室内に収容した容器に入れた水の温度を測定し、当該測定温度に基づいて、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、前記風量を制御する、請求項１ないし５のいずれかに記載のマイクロ波熟成方法。
【請求項7】
食品を収納する熟成室と、
前記熟成室内に照射されるマイクロ波を発振するマイクロ波発振部と、
前記熟成室内の空気を冷却する冷却器と、
前記冷却器により冷却された空気を前記熟成室内に送風するファンと、
前記マイクロ波発振部により前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、前記ファンの風量を制御する制御部と、
ユーザにより操作され、食品をドライ熟成させるためのドライ熟成モードを選択可能な操作部と、を有し、
前記制御部は、前記操作部により前記ドライ熟成モードが選択された場合に、前記食品の水分蒸発を抑制するために、
（１）前記ファンの風量を０．５ｍ／秒未満とする、および／または、
（２）食品の表面温度と内部温度との温度差が８℃以内となるように、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、前記風量を制御することを特徴とする、マイクロ波熟成装置。
前記熟成室内に照射されるマイクロ波を発振するマイクロ波発振部と、
前記熟成室内の空気を冷却する冷却器と、
前記冷却器により冷却された空気を前記熟成室内に送風するファンと、
前記マイクロ波発振部により前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、前記ファンの風量を制御する制御部と、
ユーザにより操作され、食品をドライ熟成させるためのドライ熟成モードを選択可能な操作部と、を有し、
前記制御部は、前記操作部により前記ドライ熟成モードが選択された場合に、前記食品の水分蒸発を抑制するために、
（１）前記ファンの風量を０．５ｍ／秒未満とする、および／または、
（２）食品の表面温度と内部温度との温度差が８℃以内となるように、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、前記風量を制御することを特徴とする、マイクロ波熟成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、マイクロ波を照射して食品を熟成させるマイクロ波熟成方法およびマイクロ波熟成装置に関する。
【背景技術】
【0002】
近年、牛肉を一定期間熟成させることで牛肉のうま味などを増大させた、いわゆる熟成肉が広く知られるようになり、その需要が増大している。牛肉を熟成させる場合には、牛肉に直接風を当てて乾燥状態として熟成を行うドライ熟成や、真空パックにして熟成を行うウェット熟成が知られている。
たとえば、発明者は、熟成室に収納した食品に冷風を直接当てながら、マイクロ波を照射することで、ドライ熟成を短い熟成期間で行う技術を開示している（たとえば、特許文献１）。
たとえば、発明者は、熟成室に収納した食品に冷風を直接当てながら、マイクロ波を照射することで、ドライ熟成を短い熟成期間で行う技術を開示している（たとえば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】国際公開第２０１９／０９３３６５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
ドライ熟成は、食品に風を当てて食品を乾燥させ、食品の水分含有量を低くすることで、食品の腐敗を防ぎながら熟成を行うことができる。しかしながら、熟成の対象となる食品が、肉のように比較的大きな塊ではなく、魚介類のように比較的小さな切り身であり乾燥しやすい場合、あるいは、乾燥茶葉のように水分含有量が少ない場合には、熟成が進みにくく、十分に熟成させた食品が得られないという問題があった。特に、特許文献１のように、マイクロ波を照射しながらドライ熟成させる場合には、マイクロ波により食品内部の温度を高めることができるため、食品内部の水分も蒸発しやすい傾向があり、上記問題を解決することが特に希求されている。
【0005】
本発明は、乾燥しやすい食品や水分含有量が少ない食品にマイクロ波を照射してドライ熟成を行う場合でも、食品の過度な乾燥を抑制することで、食品を十分に熟成させることが可能となる、マイクロ波熟成方法およびマイクロ波熟成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
上記の課題を達成するために、本発明者は鋭意研究を重ね、比較的乾燥しやすい食品や元々水分含有量の少ない食品についてドライ熟成を行う場合においても、食品内の水分蒸発を抑制することができ、食品を十分に熟成させることができるマイクロ波熟成方法を創作し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、下記（１）ないし（６）のマイクロ波熟成方法に関する。
（１）熟成室内に収容した食品にマイクロ波を照射しながら送風を行うことで、前記食品の表面を乾燥させながら熟成を行うドライ熟成工程を有する、マイクロ波熟成方法であって、前記ドライ熟成工程において、食品の表面温度よりも内部温度が高くなるように、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、風量を調整するとともに、前記食品の水分蒸発を抑制するために、通気性および透湿性を有するシートを前記食品に被せることを特徴とする、マイクロ波熟成方法。
（２）前記シートは切り込みを有し、前記切り込みの大きさ、および／または、量を変えることで、前記食品の水分蒸発量を調整する、上記（１）に記載のマイクロ波熟成方法。
（３）熟成室内に収容した食品にマイクロ波を照射しながら送風を行うことで、前記食品の表面を乾燥させながら熟成を行うドライ熟成工程を有する、マイクロ波熟成方法であって、前記ドライ熟成工程において、食品の表面温度よりも内部温度が高くなるように、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、風量を調整するとともに、前記食品の水分蒸発を抑制するために、（１）前記風量を０．５ｍ／秒未満とする、および／または、（２）食品の表面温度と内部温度との温度差が８℃以内となるように、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、前記風量を制御することを特徴とする、マイクロ波熟成方法。
（４）前記食品が、乾燥茶葉、魚の切り身、または魚卵である、上記（１）ないし（３）のいずれかに記載のマイクロ波熟成方法。
（５）前記ドライ熟成工程では、前記食品の表面に水を吹きかける工程をさらに含む、上記（１）ないし（４）のいずれかに記載のマイクロ波熟成方法。
（６）前記ドライ熟成工程において、前記食品と接触して前記食品の内部温度を直接測定できる場合には、測定した前記食品の内部温度に基づいて、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室内の温度、および／または、前記風量を調整し、前記食品と接触して前記食品の内部温度を直接測定できない場合には、前記食品と共に前記熟成室内に収容した容器に入れた水の温度を測定し、当該測定温度に基づいて、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、前記風量を制御する、上記（１）ないし（５）のいずれかに記載のマイクロ波熟成方法。
すなわち、本発明は、下記（１）ないし（６）のマイクロ波熟成方法に関する。
（１）熟成室内に収容した食品にマイクロ波を照射しながら送風を行うことで、前記食品の表面を乾燥させながら熟成を行うドライ熟成工程を有する、マイクロ波熟成方法であって、前記ドライ熟成工程において、食品の表面温度よりも内部温度が高くなるように、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、風量を調整するとともに、前記食品の水分蒸発を抑制するために、通気性および透湿性を有するシートを前記食品に被せることを特徴とする、マイクロ波熟成方法。
（２）前記シートは切り込みを有し、前記切り込みの大きさ、および／または、量を変えることで、前記食品の水分蒸発量を調整する、上記（１）に記載のマイクロ波熟成方法。
（３）熟成室内に収容した食品にマイクロ波を照射しながら送風を行うことで、前記食品の表面を乾燥させながら熟成を行うドライ熟成工程を有する、マイクロ波熟成方法であって、前記ドライ熟成工程において、食品の表面温度よりも内部温度が高くなるように、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、風量を調整するとともに、前記食品の水分蒸発を抑制するために、（１）前記風量を０．５ｍ／秒未満とする、および／または、（２）食品の表面温度と内部温度との温度差が８℃以内となるように、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、前記風量を制御することを特徴とする、マイクロ波熟成方法。
（４）前記食品が、乾燥茶葉、魚の切り身、または魚卵である、上記（１）ないし（３）のいずれかに記載のマイクロ波熟成方法。
（５）前記ドライ熟成工程では、前記食品の表面に水を吹きかける工程をさらに含む、上記（１）ないし（４）のいずれかに記載のマイクロ波熟成方法。
（６）前記ドライ熟成工程において、前記食品と接触して前記食品の内部温度を直接測定できる場合には、測定した前記食品の内部温度に基づいて、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室内の温度、および／または、前記風量を調整し、前記食品と接触して前記食品の内部温度を直接測定できない場合には、前記食品と共に前記熟成室内に収容した容器に入れた水の温度を測定し、当該測定温度に基づいて、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、前記風量を制御する、上記（１）ないし（５）のいずれかに記載のマイクロ波熟成方法。
【0007】
また、本発明は、下記（７）のマイクロ波熟成装置に関する。
（７）食品を収納する熟成室と、前記熟成室内に照射されるマイクロ波を発振するマイクロ波発振部と、前記熟成室内の空気を冷却する冷却器と、前記冷却器により冷却された空気を前記熟成室内に送風するファンと、前記マイクロ波発振部により前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、前記ファンの風量を制御する制御部と、ユーザにより操作され、食品をドライ熟成させるためのドライ熟成モードを選択可能な操作部と、を有し、前記制御部は、前記操作部により前記ドライ熟成モードが選択された場合に、前記食品の水分蒸発を抑制するために、（１）前記ファンの風量を０．５ｍ／秒未満とする、および／または、（２）食品の表面温度と内部温度との温度差が８℃以内となるように、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、前記風量を制御することを特徴とする、マイクロ波熟成装置。
（７）食品を収納する熟成室と、前記熟成室内に照射されるマイクロ波を発振するマイクロ波発振部と、前記熟成室内の空気を冷却する冷却器と、前記冷却器により冷却された空気を前記熟成室内に送風するファンと、前記マイクロ波発振部により前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、前記ファンの風量を制御する制御部と、ユーザにより操作され、食品をドライ熟成させるためのドライ熟成モードを選択可能な操作部と、を有し、前記制御部は、前記操作部により前記ドライ熟成モードが選択された場合に、前記食品の水分蒸発を抑制するために、（１）前記ファンの風量を０．５ｍ／秒未満とする、および／または、（２）食品の表面温度と内部温度との温度差が８℃以内となるように、前記マイクロ波の照射量、前記熟成室の温度、および／または、前記風量を制御することを特徴とする、マイクロ波熟成装置。
【発明の効果】
【0008】
本発明によれば、乾燥しやすい食品や水分含有量が少ない食品にマイクロ波を照射してドライ熟成を行う場合でも、食品の過度な乾燥を抑制し、食品を十分に熟成させることが可能となる、マイクロ波熟成方法およびマイクロ波熟成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【図1】本実施形態に係るマイクロ波熟成装置の構成図である。
【図2】本実施形態に係る内部温度センサの構成を示す図である。
【図3】本実施形態に係るドライエイジング方法を説明するための図である
【図4】生茶葉のドライエイジング試験におけるアミノ酸の含有量の測定結果を示す図である。
【図5】スジコのドライエイジング試験における官能評価の結果を示す図である。
【図6】真鯛のドライエイジング試験における遊離アミノ酸の測定結果を示す図である。
【図7】真鯛のドライエイジング試験における総遊離アミノ酸および核酸成分の測定結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【0010】
本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１は、食品Ｍに冷風を送風しながら、マイクロ波を照射することで、微生物が付着する食品Ｍの表面を冷却し腐敗を抑制するとともに、マイクロ波により食品内部の温度を高め熟成を促進させることができる。本実施形態では、このようなマイクロ波熟成装置１を用いた、ドライエイジング（ドライ熟成）について説明する。特に、本実施形態に係るマイクロ波熟成方法では、ドライエイジングにおける食品Ｍの過度の乾燥を抑制するために、（１）ウェットエイジングで採用されているクッキングシートやエイジングシートなどの通気性および透湿性を有するシートＳを食品Ｍに被せてドライエイジングを行う、（２）ファン４３の風量を０．５ｍ／秒未満としてドライエイジングを行う、（３）食品Ｍの表面温度と内部温度との温度差が８℃以内となるように、マイクロ波の照射量、熟成室の温度、風量を制御してドライエイジングを行う、の３つの方法を提案する。これらの方法により、牛肉の肉塊のように乾燥しにくい食品Ｍではなく、魚介類などの小さな切り身で乾燥しやすい食品Ｍや乾燥茶葉などの水分含有量の少ない食品Ｍのドライエイジングにおいても、食品Ｍの水分蒸発を抑制し、食品Ｍを十分に熟成させることが可能となる。なお、上記３つの方法は、乾燥しやすい食品や水分含有量が少ない食品Ｍでもドライエイジングにより十分に熟成させることを目的とした方法であり、いずれか１つの方法を用いてもよいし、２以上の方法を組み合わせ行ってもよい。以下においては、まず、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１について説明する。
【0011】
（マイクロ波熟成装置）
図１は、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１の構成図である。本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１は、ドライエイジングおよびウェットエイジングが可能な装置であり、肉類（ハムなどの加工肉食品を含む）、魚介類、チーズなどの乳製品、コーヒー豆などの豆類、野菜類、果物類、麺類、パン類、ワインなどの酒類、発酵食品（味噌や醤油などの発酵調味料を含む）などの各種食品Ｍを熟成させることができる。ただし、上述したように、本実施形態に係るマイクロ波熟成方法では、魚介類などの小さな切り身で乾燥しやすい食品Ｍや乾燥茶葉などの水分含有量の少ない食品Ｍのドライエイジングに特に有用である。
図１は、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１の構成図である。本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１は、ドライエイジングおよびウェットエイジングが可能な装置であり、肉類（ハムなどの加工肉食品を含む）、魚介類、チーズなどの乳製品、コーヒー豆などの豆類、野菜類、果物類、麺類、パン類、ワインなどの酒類、発酵食品（味噌や醤油などの発酵調味料を含む）などの各種食品Ｍを熟成させることができる。ただし、上述したように、本実施形態に係るマイクロ波熟成方法では、魚介類などの小さな切り身で乾燥しやすい食品Ｍや乾燥茶葉などの水分含有量の少ない食品Ｍのドライエイジングに特に有用である。
【0012】
マイクロ波熟成装置１は、図１に示すように、冷却器１０、冷媒流路２０、マイクロ波発振部３０、熟成室４０、断熱部５０、内部温度センサ６０、制御部７０、ＵＶランプ８０、および操作部９０を備える。
【0013】
冷却器１０は、図１に示すように、冷媒流路２０と接続しており、冷媒流路２０を循環する冷媒を冷却する。なお、冷却器１０としては、たとえば、コンプレッサーやコンデンサーなどを有し、外部との熱交換により冷媒を冷却することができる公知の装置を用いることができる。
【0014】
冷媒流路２０は、冷却器１０と接続しており、熟成室４０の内部空間の空気を冷却するための冷媒が循環する。冷媒流路２０は、熟成室４０の壁部４１と直に接しており、冷媒流路２０を循環する冷媒が、熟成室４０の壁部４１と熱交換を行うことで、熟成室４０の壁部４１が冷却され、壁部４１と接する熟成室４０内の空気が冷却される。そして、熱交換を行い温まった冷媒は、再度、冷却器１０へと戻り、冷却器１０により冷却されることとなる。なお、冷媒は、特に限定されず、たとえばＨＦＣ（ハイドロフルオロカーボン）やＨＣ（ハイドロカーボン）などを用いることができる。
【0015】
マイクロ波発振部３０は、食品Ｍに照射するためのマイクロ波を発振する。本実施形態では、マイクロ波発振部３０として、半導体素子を用いたソリッドステート方式の半導体発振器が用いられる。半導体発振器は、マグネトロンと比べて、高い周波数および出力安定度が得られるとともに、出力値および周波数を数μ秒単位で精密に制御することができる。マイクロ波発振部３０で発振されたマイクロ波は、ケーブル３１を介して、熟成室４０の照射口４２から熟成室４０内に照射される。
【0016】
熟成室４０には、熟成するための食品Ｍが載置される。マイクロ波発振部３０により発振されたマイクロ波は、ケーブル３１を介して、照射口４２から熟成室４０内に照射され、熟成室４０内に載置された食品Ｍを均一加熱する。本実施形態においては、照射口４２に、小型で利得が高いパッチアンテナ（平面アンテナ）が取り付けられており、これにより、マイクロ波発振部３０により発振されたマイクロ波が熟成室４０内に照射される。また、熟成室４０の壁部４１には、冷媒流路２０が隙間なく直に接しており、冷媒流路２０を流通する冷媒が熟成室４０の壁部４１を冷却し、壁部４１が壁部４１と接触する熟成室４０内の空気を冷却することで、食品Ｍを表面から冷却することができる。これにより、食品Ｍの内部温度を食品Ｍの表面温度よりも高くすることが可能となる。
【0017】
また、熟成室４０は、図１に示すように、ファン４３および扉（不図示）を備えている。ファン４３は、食品Ｍの一般的な熟成に適した風量（たとえば０．５～１０．０ｍ／秒）で送風を行うことができる。また、本実施形態において、ファン４３は、０．５ｍ／秒未満の風量で送風を行うことも可能である。ファン４３は、熟成室４０内の空気を対流させることで、冷媒により冷却された冷気を食品Ｍに当てることができ、これにより、食品Ｍの表面を効率良く冷却することができる。また、扉には、マイクロ波が外部に漏洩することを防止するために、チョーク構造を有しており、外部から開閉可能となっている。なお、チョーク構造は公知の構造とすることができる。ユーザは、扉を開け閉めして、熟成を行う食品Ｍを熟成室４０に出し入れすることができる。また、熟成室４０の壁部４１の内面（内壁）の全ての面には、マイクロ波を反射するための反射板が設置されている。熟成室４０には、テフロン（登録商標）やポリプロピレンなどのマイクロ波透過性材により構成された任意の形状の棚を設置してもよい。またステンレスなどの金属材料を使用する場合は、間隔が２０ｍｍ以上の格子状の棚や、直径２０ｍｍ以上の開口部を持つパンチングメタル形状の棚を設置しても良い。
【0018】
断熱部５０は、冷媒流路２０を流通する冷媒が熟成室４０に到達する前に外気と熱交換してしまうことを抑制するための部材である。断熱部５０は、図１に示すように、冷媒流路２０と隙間なく直に接しており、熟成室４０の壁部４１と伴に冷媒流路２０を挟持する。断熱部５０の素材としては、特に限定されず、たとえば発泡スチロールやウレタンなどを用いることができる。
【0019】
内部温度センサ６０は、食品Ｍの内部温度を測定する。ここで、図２は、本実施形態に係る内部温度センサ６０の構成を示す図である。図２に示すように、内部温度センサ６０は、シース部６１と、スリーブ部６２と、導線部６３と、内部コネクタ６４とを有する。また、内部温度センサ６０は、図１に示すように、内部コネクタ６４、内部アダプタ６５、外部アダプタ６６、および外部コネクタ６７を介して、熟成室４０の外側にある受信計６８と接続しており、受信計６８により温度が計測される。
【0020】
また、本実施形態において、マイクロ波熟成装置１は、食品Ｍの表面温度を測定する外部温度センサ（不図示）を有している。外部温度センサとしてたとえば非接触により赤外線や可視光線の強度を測定する放射型温度センサを用いることができ、また、外部温度センサを有しない構成とすることもできる。
【0021】
内部温度センサ６０により測定された食品Ｍの内部温度、および外部温度センサにより測定された食品Ｍの表面温度は、制御部７０へと出力される。そして、後述するように、制御部７０により、内部温度センサ６０により測定された食品Ｍの内部温度、および／または、外部温度センサにより測定された食品Ｍの外部温度に基づいて、温度制御および風量制御が行われる。
【0022】
制御部７０には、熟成させる食品Ｍの表面温度および内部温度がそれぞれ所定の温度となるように温度制御を行うプログラムが組み込まれている。具体的には、制御部７０は、内部温度センサ６０により測定された食品Ｍの内部温度および／または外部温度センサにより測定された食品Ｍの外部温度に基づいて、冷却器１０、マイクロ波発振部３０およびファン４３の動作を制御することで、冷却器１０による冷気の温度、マイクロ波発振部３０によるマイクロ波の出力、ファン４３の風量を制御して温度制御を行う。たとえば、制御部７０は、マイクロ波発振部３０のマイクロ波の出力を高くすることで食品Ｍの内部温度を高くすることができ、また、冷却器１０による冷気の温度を低くし、あるいは、ファン４３の風量を高くすることで、食品Ｍの表面温度および／または内部温度を低くすることができる。
【0023】
また、制御部７０は、マイクロ波発振部３０によるマイクロ波の発振を制御することができる。特に、本実施形態では、マイクロ波発振部３０が半導体発振器であり、マイクロ波の発振を高い精度で制御することができる。そして、制御部７０は、マイクロ波発振部３０によるマイクロ波の発振を制御することで、マイクロ波を照射する。
【0024】
このようにマイクロ波を照射して食品Ｍを熟成する場合、マイクロ波は誘電加熱により食品内部まで加熱するため、食品Ｍの表面に加えて食品Ｍの内部まで加熱することができる。通常、食品Ｍの内部を温めることで食品Ｍの熟成を促進することができるが、食品Ｍの表面を温めることは食品Ｍの表面に付着した菌の増殖を促すこととなる。これに対して、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１では、冷却機構、すなわち、冷却器１０およびファン４３の動作により食品Ｍの表面を冷却することで、食品Ｍの表面に付着した菌の増殖を抑制することができる。
【0025】
特に、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１では、制御部７０の制御により、加熱機構（マイクロ波発振部３０）による食品Ｍの加熱と、冷却機構（冷却器１０およびファン４３）による食品Ｍの表面の冷却とを同時に行うことで、食品Ｍの表面温度が内部温度よりも低くなるように、加熱機構および冷却機構の動作が制御されている。具体的には、制御部７０は、食品Ｍの表面温度が内部温度よりも低くなるように、冷却器１０による冷気の温度、マイクロ波発振部３０の出力、ファン４３による風量を制御する。なお、食品Ｍを熟成している間中、マイクロ波を連続して照射する必要はなく、少なくとも１時間以上（好ましくは３時間以上、より好ましくは５時間以上）、マイクロ波の照射が行なわれる構成とすることができる。
【0026】
また、本実施形態において、マイクロ波熟成装置１は、ユーザが操作するための操作部９０を備えており、ユーザは操作部９０を操作することで、食品Ｍのドライエイジングに適した温度制御および風量制御を行うドライエイジングモードを、マイクロ波熟成装置１に実行させることができる。さらに、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１では、牛肉などの肉塊をドライエイジングする通常のドライエイジングモードに加えて、魚介類のように切り身が小さく乾燥しやすい食品Ｍや乾燥茶葉のように水分含有量の少ない食品Ｍを適切にドライエイジングする特定ドライエイジングモードを操作部９０で選択できるようになっており、特定ドライエイジングモードが選択された場合には、乾燥しやすい食品Ｍや水分含有量の少ない食品Ｍに適した温度制御および風量制御を行うこともできる。なお、通常のドライエイジングモードおよび特定ドライエイジングモードにおける温度制御および風量制御については後述する。
【0027】
ＵＶランプ８０は、紫外線を発生させる装置である。本実施形態では、ＵＶランプを熟成室４０内に直接設置することで、食品Ｍの熟成中に、ＵＶランプ８０で発生させた紫外線を、熟成室４０内に置かれた食品Ｍの表面に照射することができる。このように、熟成中に、紫外線を食品Ｍの表面に直接照射することで、食品Ｍの表面に存在する菌の増殖をより抑制することができる。なお、制御部７０は、ＵＶランプ８０の動作も制御することができる。たとえば、制御部７０は、熟成を開始したタイミングまたは熟成室４０の扉を（開けた後に）閉じたタイミングから、一定時間（たとえば数時間）、ＵＶランプ８０に紫外線を照射させるように制御を行うことができる。
【0028】
（ドライエイジング）
次に、本実施形態に係る食品Ｍのドライエイジングについて説明する。ドライエイジングとは、食品Ｍを真空パックなどに包まずに、食品Ｍに風を直接当てて乾燥させながら熟成させることで、腐敗を抑制しながら食品Ｍを熟成させる手法である。肉塊などを熟成させる通常のドライエイジングモードにおいては、腐敗を抑制するために、食肉Ｍを直接風が当たるように配置し、一般的な熟成に適した風量（たとえば０．５～１０．０ｍ／秒）で熟成が行われる。また、本実施形態では、通常のドライエイジングモードにおいては、食品Ｍの表面温度と内部温度との差が８℃を超えるように、冷却器１０による冷気の温度、マイクロ波発振部３０によるマイクロ波の出力、ファン４３の風量を制御することで、食品Ｍの表面に付着した菌の増殖を抑制しながら、食品Ｍの内部の熟成を促進させる。
次に、本実施形態に係る食品Ｍのドライエイジングについて説明する。ドライエイジングとは、食品Ｍを真空パックなどに包まずに、食品Ｍに風を直接当てて乾燥させながら熟成させることで、腐敗を抑制しながら食品Ｍを熟成させる手法である。肉塊などを熟成させる通常のドライエイジングモードにおいては、腐敗を抑制するために、食肉Ｍを直接風が当たるように配置し、一般的な熟成に適した風量（たとえば０．５～１０．０ｍ／秒）で熟成が行われる。また、本実施形態では、通常のドライエイジングモードにおいては、食品Ｍの表面温度と内部温度との差が８℃を超えるように、冷却器１０による冷気の温度、マイクロ波発振部３０によるマイクロ波の出力、ファン４３の風量を制御することで、食品Ｍの表面に付着した菌の増殖を抑制しながら、食品Ｍの内部の熟成を促進させる。
【0029】
一方で、魚介類などの切り身が小さく乾燥しやすい食品Ｍや、乾燥茶葉などのように水分含有量が少ない食品Ｍで、通常のドライエイジングモードによりドライエイジングを行った場合、食品Ｍが直ぐに乾燥してしまい、十分な熟成期間を得ることができないという問題があった。そこで、本実施形態では、乾燥しやすい食品Ｍや水分含有量が少ない食品Ｍについては、食品Ｍの水分蒸発を抑制し、十分な熟成期間を得るために、下記（１）～（３）のマイクロ波熟成方法によりドライエイジングが行われる。なお、下記（１）のマイクロ波熟成方法は、通常のドライエイジングモードおよび上述した特定ドライエイジングモードの両方で行うことができ、（２），（３）のマイクロ波熟成方法は、特定ドライエイジングモードにより行われる。
【0030】
（１）食品ＭにシートＳを被せてマイクロ波熟成を行う方法
図３は、本実施形態に係るマイクロ波熟成方法の一例を説明するための図である。本実施形態では、図３に示すように、食品Ｍをザルやバットなどの容器Ｃに収容し、食品Ｍを収容した容器Ｃの上面をシートＳで蓋をする。このように、食品ＭにシートＳを被せることで、食品Ｍに冷風が直接当たることを抑制することができるため、食品Ｍへのマイクロ波の照射により発生した水蒸気の容器Ｃ外部への拡散を抑制し、容器Ｃ内の湿度を高い状態で維持することができ、食品Ｍ中の水分が過度に蒸発してしまい食品Ｍが熟成に適した範囲を超えて乾燥してしまうことを有効に防止することができる。なお、図３に示す図では、食品Ｍと接しないようにシートＳを被せる構成を例示しているが、食品ＭとシートＳとが接触するように、シートＳを食品Ｍに被せる構成としてもよい。また、図３に示すように、食品Ｍの片面側だけをシートＳで被う構成に限定されず、食品Ｍの全体をシートＳで包む構成としてもよい。
図３は、本実施形態に係るマイクロ波熟成方法の一例を説明するための図である。本実施形態では、図３に示すように、食品Ｍをザルやバットなどの容器Ｃに収容し、食品Ｍを収容した容器Ｃの上面をシートＳで蓋をする。このように、食品ＭにシートＳを被せることで、食品Ｍに冷風が直接当たることを抑制することができるため、食品Ｍへのマイクロ波の照射により発生した水蒸気の容器Ｃ外部への拡散を抑制し、容器Ｃ内の湿度を高い状態で維持することができ、食品Ｍ中の水分が過度に蒸発してしまい食品Ｍが熟成に適した範囲を超えて乾燥してしまうことを有効に防止することができる。なお、図３に示す図では、食品Ｍと接しないようにシートＳを被せる構成を例示しているが、食品ＭとシートＳとが接触するように、シートＳを食品Ｍに被せる構成としてもよい。また、図３に示すように、食品Ｍの片面側だけをシートＳで被う構成に限定されず、食品Ｍの全体をシートＳで包む構成としてもよい。
【0031】
また、シートＳは、マイクロ波に対して耐性があり、かつ、通気性および透湿性を有する素材から構成される。シートＳが通気性を有することで、冷却器１０により冷却された空気がシートＳを通過して、食品Ｍの表面を冷却することができ、シートＳが透湿性を有することで、食品Ｍから蒸発した水蒸気がシートＳで結露し食品Ｍに滴下してしまうことを防止することができる。このようなシートＳとしては、市販のクッキングシートやエイジングシートを用いることができる。また、上記特性を有するものであれば、ティッシュペーパーやキッチンペーパーなども用いることができる。シートＳには、切り込みＮが入れられており、切り込みＮの大きさ、および／または、切り込みＮの量に応じて、食品Ｍの水分蒸発を調整することができる。たとえば、水分含有量が少ない乾燥茶葉などの食品Ｍでは、切り込みＮの大きさを小さくし、あるいは、切り込みＮの量を少なくすることで、食品Ｍの水分蒸発量を少なくすることができる。また、魚介類のように徐々に乾燥させてよい食品Ｍでは、切り込みＮを比較的大きくし、あるいは、切り込みＮの量を比較的多くすることで、食品Ｍの水分蒸発量を多くすることができる。
【0032】
（２）ファン４３の風量を０．５ｍ／秒未満としてマイクロ波熟成を行う方法
また、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１は、特定ドライエイジングモードが選択された場合に、食品Ｍの水分蒸発を抑制し十分な熟成期間を得るために、制御部７０によりファン４３の動作を制御することで、通常のドライエイジングモードにおいて０．５～１０．０ｍ／秒であるファン４３の風量を０．５ｍ／秒未満に制御することができる。これにより、食品Ｍがファン４３から送風される冷風により乾燥し過ぎしてしまうことを抑制し、食品Ｍの熟成を促進することができる。
また、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１は、特定ドライエイジングモードが選択された場合に、食品Ｍの水分蒸発を抑制し十分な熟成期間を得るために、制御部７０によりファン４３の動作を制御することで、通常のドライエイジングモードにおいて０．５～１０．０ｍ／秒であるファン４３の風量を０．５ｍ／秒未満に制御することができる。これにより、食品Ｍがファン４３から送風される冷風により乾燥し過ぎしてしまうことを抑制し、食品Ｍの熟成を促進することができる。
【0033】
（３）食品Ｍの外部温度と内部温度との差を８℃以内としてマイクロ波熟成を行う方法
また、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１は、特定ドライエイジングモードが選択された場合に、制御部７０により、食品Ｍの表面温度と内部温度との差が８℃以内となるように、マイクロ波の照射量、熟成室４０の温度、ファン４３の風量を調整する。このように、食品Ｍの表面温度と内部温度との差が８℃以内とすることで、食品Ｍの乾燥を抑制し、十分な熟成期間を確保することが可能となる。
また、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１は、特定ドライエイジングモードが選択された場合に、制御部７０により、食品Ｍの表面温度と内部温度との差が８℃以内となるように、マイクロ波の照射量、熟成室４０の温度、ファン４３の風量を調整する。このように、食品Ｍの表面温度と内部温度との差が８℃以内とすることで、食品Ｍの乾燥を抑制し、十分な熟成期間を確保することが可能となる。
【0034】
（４）その他
また、乾燥茶葉のように、初めから水分含有量が少なく熟成が進みにくい食品Ｍでは、上記（１）～（３）のマイクロ波熟成方法によるドライエイジングを行う前に、食品Ｍの表面に霧吹きなどで水を吹きかけ、食品Ｍを湿潤させておくことで、食品Ｍの熟成を促進させる構成とすることもできる。また、魚介類などの乾燥しやすい食品Ｍであっても、ドライエイジングの途中で食品Ｍに霧吹きなどで水を吹きかけることで、熟成に適した水分含有量を維持させることもできる。このように、食品Ｍに霧吹きなどで水を吹きかけて、熟成に適した水分含有量を維持することで、十分な熟成期間を確保することができ、食品Ｍを十分に熟成させることができる。たとえば、乾燥茶葉では、最初に水を吹きかけただけでは４日程度で乾燥し熟成が進まなくなるが、ドライエイジングの途中で水を追加的に吹きかけることで２０日間も熟成させることが可能となる。なお、食品Ｍに霧吹きなどで水を吹きかける構成に代えて、食品Ｍに水蒸気（過熱水蒸気ではない）を吹き付ける構成としてもよい。また、マイクロ波熟成装置１に、食品Ｍへの水または水蒸気の吹きかけを自動で行う機構を設ける構成とすることもできる。
また、乾燥茶葉のように、初めから水分含有量が少なく熟成が進みにくい食品Ｍでは、上記（１）～（３）のマイクロ波熟成方法によるドライエイジングを行う前に、食品Ｍの表面に霧吹きなどで水を吹きかけ、食品Ｍを湿潤させておくことで、食品Ｍの熟成を促進させる構成とすることもできる。また、魚介類などの乾燥しやすい食品Ｍであっても、ドライエイジングの途中で食品Ｍに霧吹きなどで水を吹きかけることで、熟成に適した水分含有量を維持させることもできる。このように、食品Ｍに霧吹きなどで水を吹きかけて、熟成に適した水分含有量を維持することで、十分な熟成期間を確保することができ、食品Ｍを十分に熟成させることができる。たとえば、乾燥茶葉では、最初に水を吹きかけただけでは４日程度で乾燥し熟成が進まなくなるが、ドライエイジングの途中で水を追加的に吹きかけることで２０日間も熟成させることが可能となる。なお、食品Ｍに霧吹きなどで水を吹きかける構成に代えて、食品Ｍに水蒸気（過熱水蒸気ではない）を吹き付ける構成としてもよい。また、マイクロ波熟成装置１に、食品Ｍへの水または水蒸気の吹きかけを自動で行う機構を設ける構成とすることもできる。
【0035】
さらに、本実施形態にマイクロ波熟成装置１では、牛肉の肉塊などのドライエイジングでは、食品Ｍに内部温度センサ６０のシース部６１を直接挿して食品Ｍの内部温度を測定し、測定した食品Ｍの内部温度に基づいて、温度制御および風量制御が行われる。しかし、熟成対象の食品Ｍが、茶葉や魚卵のように、内部温度センサ６０のシース部６１を挿して食品Ｍの内部温度を直接測定できない場合がある。本実施形態では、このような食品Ｍについて、図３に示すように、ビーカーＢなどの容器に水Ｗを入れ、この水Ｗの温度を内部温度センサ６０により測定することで、測定した水Ｗの温度を食品Ｍの内部温度とみなし、温度制御や風量制御を行う構成とすることができる。また、図３に示す構成において、内部温度センサ６０で測定した温度に基づく制御を行わないで、食品Ｍに一定出力のマイクロ波を照射し、食品Ｍを熟成させる構成とすることもできる。この場合、水Ｗを入れたビーカーＢに内部温度センサ６０を挿したまま、ビーカーＢを、網目が所定ピッチ幅（たとえば２ｃｍ以内）の棚４４の下側（棚４４を介して照射口４２と反対側）に静置する構成とすることが好ましい。これにより、照射口４２からビーカーＢへと照射されるマイクロ波を減衰させることができ、内部温度センサ６０を保護することができるとともに、水Ｗによるマイクロ波の吸収を抑制し、食品Ｍに十分なマイクロ波を照射することが可能となる。
【0036】
次に、本実施形態に係るドライエイジングの試験例について説明する。
【0037】
（乾燥茶葉のドライエイジング）
市販の紅茶用の乾燥茶葉（ネパール産の夏摘み乾燥茶葉）を原料としてドライエイジング試験を行った。具体的には、ポリプロピレン製のバットに６０gの乾燥紅茶の葉を広げ、１２gの蒸留水を霧吹きで吹きかけた後、図３に示すように、切れ目が数カ所入ったクッキングシートでバットの上面を被い、熟成室４０内にセットした。また、熟成室４０には５０ｍｌの蒸留水を入れたビーカーを温度制御用に静置し、ビーカー内の蒸留水Ｗの温度を内部温度センサ６０で測定した。そして、制御部７０により、室内温度を０℃に冷却しながら、９日間、マイクロ波を連続照射して、ビーカー内の蒸留水Ｗの温度が５℃となるように、冷却器１０による冷気の温度およびマイクロ波発振部３０によるマイクロ波の出力を制御した。また、マイクロ波照射中は最大風速１ｍ／秒の風量でファン４３に送風を行わせ、熟成室４０内の空気を循環させた。そして、乾燥茶葉の重量を１日１回測定し、重量が変化しなくなった日（９日目）まで、ドライエイジングを行った。なお、比較例として、同じ乾燥茶葉を、ジッパー付きの袋に入れ、マイクロ波を照射することなく、０℃で９日間冷蔵保存したものを使用した。
市販の紅茶用の乾燥茶葉（ネパール産の夏摘み乾燥茶葉）を原料としてドライエイジング試験を行った。具体的には、ポリプロピレン製のバットに６０gの乾燥紅茶の葉を広げ、１２gの蒸留水を霧吹きで吹きかけた後、図３に示すように、切れ目が数カ所入ったクッキングシートでバットの上面を被い、熟成室４０内にセットした。また、熟成室４０には５０ｍｌの蒸留水を入れたビーカーを温度制御用に静置し、ビーカー内の蒸留水Ｗの温度を内部温度センサ６０で測定した。そして、制御部７０により、室内温度を０℃に冷却しながら、９日間、マイクロ波を連続照射して、ビーカー内の蒸留水Ｗの温度が５℃となるように、冷却器１０による冷気の温度およびマイクロ波発振部３０によるマイクロ波の出力を制御した。また、マイクロ波照射中は最大風速１ｍ／秒の風量でファン４３に送風を行わせ、熟成室４０内の空気を循環させた。そして、乾燥茶葉の重量を１日１回測定し、重量が変化しなくなった日（９日目）まで、ドライエイジングを行った。なお、比較例として、同じ乾燥茶葉を、ジッパー付きの袋に入れ、マイクロ波を照射することなく、０℃で９日間冷蔵保存したものを使用した。
【0038】
上記ドライエイジング方法により９日間熟成させた紅茶の乾燥茶葉（実施例１）と、マイクロ波を照射せずに、表面温度および内部温度を０℃として、９日熟成させた紅茶の乾燥茶葉（比較例１）とについて、外部の専門家２名（フードアナリスト）により、官能試験を実施した。具体的には、それぞれの乾燥茶葉について、ホットの紅茶（茶葉１．５ｇを湯１２０ｍｌで３分抽出）と、アイスの紅茶（茶葉４ｇを水４００ｍｌで約６時間抽出）を淹れ、試飲することで官能試験を行った。
【0039】
官能試験の結果、ホットの紅茶については実施例１の乾燥茶葉と比較例１の乾燥茶葉とで違いは分かりにくいとの評価が得られた。一方で、アイスの紅茶については、実施例１の乾燥茶葉の紅茶の方が、明らかにおいしく感じられたとの評価が得られた。このような評価は、実施例１の乾燥茶葉で淹れたアイスの紅茶では、乾燥茶葉の熟成が促進され成分に変化が生じたことにより、渋みのキレが良くなり（渋みが口の中で後を引かずスッと消えるようになり）、また、嫌味が残らなくなったことで、元からあるフルーティーさと蜜の甘さが強調され分かりやすくなったためと推測される。
【0040】
（生茶葉のドライエイジング）
次に、八女茶の生茶葉を原料としてドライエイジング試験を行った。具体的には、ポリプロピレン製のザルに２５０gの生茶葉を広げ、熟成室４０内にセットした。また、熟成室４０には５０ｍｌの蒸留水を入れたビーカーＢを温度制御用に静置し、ビーカーＢ内の蒸留水Ｗを内部温度センサ６０で測定した。そして、制御部７０により、庫内温度を０℃に冷却しながら、１３日間マイクロ波を連続照射して、ビーカーＢの温度が５℃となるように、冷却器１０による冷気の温度およびマイクロ波発振部３０によるマイクロ波の出力を制御した。また、マイクロ波照射中は最大風速１ｍ／秒の風量でファン４３に送風を行わせ、熟成室４０内の空気を循環させた。そして、生茶葉の重量を１日１回測定し、重量が変化しなくなった日（１３日目）まで、ドライエイジングを行った。なお、比較例として、同一の生茶葉１７０ｇを、ポリプロピレン製のザルに広げ、マイクロ波を照射することなく３０℃で２日間乾燥させたものを使用した。
次に、八女茶の生茶葉を原料としてドライエイジング試験を行った。具体的には、ポリプロピレン製のザルに２５０gの生茶葉を広げ、熟成室４０内にセットした。また、熟成室４０には５０ｍｌの蒸留水を入れたビーカーＢを温度制御用に静置し、ビーカーＢ内の蒸留水Ｗを内部温度センサ６０で測定した。そして、制御部７０により、庫内温度を０℃に冷却しながら、１３日間マイクロ波を連続照射して、ビーカーＢの温度が５℃となるように、冷却器１０による冷気の温度およびマイクロ波発振部３０によるマイクロ波の出力を制御した。また、マイクロ波照射中は最大風速１ｍ／秒の風量でファン４３に送風を行わせ、熟成室４０内の空気を循環させた。そして、生茶葉の重量を１日１回測定し、重量が変化しなくなった日（１３日目）まで、ドライエイジングを行った。なお、比較例として、同一の生茶葉１７０ｇを、ポリプロピレン製のザルに広げ、マイクロ波を照射することなく３０℃で２日間乾燥させたものを使用した。
【0041】
上記ドライエイジングにより、八女茶の生茶葉を１３日熟成させた乾燥茶葉（実施例２）と、八女茶の生茶葉を、マイクロ波を照射せずに３０℃で２日間乾燥させた乾燥茶葉（比較例２）とについて、アミノ酸の含有量を測定した。図４に、アミノ酸の含有量の測定結果を示す。なお、図４において、グレーの棒線が実施例２の乾燥茶葉のアミノ酸含有量を示しており、白の棒線が比較例２の乾燥茶葉のアミノ酸含有量を示している。分析は一般財団法人日本食品分析センターが実施し、遊離アミノ酸はアミノ酸自動分析法で測定した。図４に示すように、アミノ酸の総含有量は比較例２の乾燥茶葉が多いのに対して、カルボキシル基を分子内に２つ有するグルタミン酸およびアスパラギン酸のみ、実施例２の生茶葉が比較例２の乾燥茶葉に対して増加していることがわかった。これより、実施例２のように、生茶葉を低温で熟成させることにより、旨み成分のグルタミン酸が選択的に増大することがわかった。
【0042】
さらに、上記ドライエイジング試験において、八乙女の生茶葉を１３日間熟成した乾燥茶葉（実施例２）と、八乙女の生茶葉を、マイクロ波を照射せずに３０℃で２日間乾燥させた乾燥茶葉（比較例２）とについて、外部の専門家１名（フードアナリスト）により、官能試験を実施した。具体的には、それぞれの乾燥茶葉について、常温（茶葉１ｇを水１００ｍｌで３時間抽出）、熱湯（茶葉１gを熱湯６５ｍｌで１分間抽出）、７０℃(２煎目，茶葉１ｇを熱湯６５ｍｌで１分間抽出）でそれぞれ抽出し、抽出したお茶を試飲することで官能試験を行った。その結果、生茶葉を熟成または乾燥した茶葉は青臭さが残存するものの、７０℃で抽出したお茶の２煎目においては、実施例２の茶葉にのみ、フルーティーさが認められた。生茶葉を市販のお茶のレベルまで加工することはできていないが、本実施形態に係るマイクロ波熟成方法により渋味の低減と旨味の増加が確認できた。
【0043】
（スジコのドライエイジング）
市販のスジコを原料としてドライエイジング試験を行った。具体的には、スジコ約８００ｇをポリプロピレン製のバットに入れ、切れ目が数カ所入ったクッキングシートでバットの上面を被い、熟成室４０内にセットした。また、熟成室４０には５０ ｍｌの蒸留水を入れたビーカーＢを温度制御用に静置し、室内温度を－２℃に冷却しながら、マイクロ波を連続照射して、スジコの内部温度を６℃として、６日間熟成を行った。また、マイクロ波照射中は最大風速１ｍ／秒の風量でファン４３に送風を行わせ、熟成室４０内の空気を循環させた。なお、途中の３日目でサンプリングを行い、３日間熟成させたスジコ（実施例３）と、６日間熟成させたスジコ（実施例４）とを得た。そして、実施例３，４のスジコ、並びに、マイクロ波を照射せずに冷凍保存させたスジコ（比較例３）について、冷凍（－３０℃）で保存した後、冷蔵庫（５℃）に移し２４時間静置して解凍し、その後、和食料理店の料理人により、４０℃程度のぬるま湯を用いて各スジコを捌きイクラに調製し、官能試験に供した。
市販のスジコを原料としてドライエイジング試験を行った。具体的には、スジコ約８００ｇをポリプロピレン製のバットに入れ、切れ目が数カ所入ったクッキングシートでバットの上面を被い、熟成室４０内にセットした。また、熟成室４０には５０ ｍｌの蒸留水を入れたビーカーＢを温度制御用に静置し、室内温度を－２℃に冷却しながら、マイクロ波を連続照射して、スジコの内部温度を６℃として、６日間熟成を行った。また、マイクロ波照射中は最大風速１ｍ／秒の風量でファン４３に送風を行わせ、熟成室４０内の空気を循環させた。なお、途中の３日目でサンプリングを行い、３日間熟成させたスジコ（実施例３）と、６日間熟成させたスジコ（実施例４）とを得た。そして、実施例３，４のスジコ、並びに、マイクロ波を照射せずに冷凍保存させたスジコ（比較例３）について、冷凍（－３０℃）で保存した後、冷蔵庫（５℃）に移し２４時間静置して解凍し、その後、和食料理店の料理人により、４０℃程度のぬるま湯を用いて各スジコを捌きイクラに調製し、官能試験に供した。
【0044】
官能試験は、一般財団法人おいしさの科学研究所において、食経験豊かな１０名のパネルにより行った。また、本官能試験では、マイクロ波を照射しないで冷凍保存させた比較例３のスジコ由来のイクラをコントロールとし、実施例３および実施例４のスジコ由来のイクラの「旨み」および「イクラ特有の味の濃さ」について比較評価した。また、各パネルには、各イクラについて自由にコメントもしてもらった。
【0045】
図５は、マイクロ波を照射しないで冷凍保存させた比較例３のスジコ由来のイクラの評価をコントロールとした、マイクロ波を照射して３日および６日間熟成させた実施例３，４のスジコ由来のイクラの「旨み」および「イクラ特有の味の濃さ」の官能検査の結果を示す図である。また、図５においては、「旨み」および「イクラ特有の味の濃さ」について、比較例３での評価を基準点の３点とし、比較例３に対して「強い」場合は５点、「やや強い」場合は４点、「比較例３と同じ」場合は３点、「やや弱い」場合は２点、「弱い」場合は１点の５段階で評価し、各パネルの評価値の平均値を求めた。図５に示すように、本実施形態に係るドライエイジングで３日間熟成させた実施例３のスジコ由来のイクラについて、「旨み」および「イクラ特有の味の濃さ」が、比較例３に比べて強く感じる人の割合が多かった。また、マイクロ波を３日間連続照射した実施例３のスジコ由来のイクラに対するコメントとして、「色・味ともに一番良好で、活用幅がありそう（しっとり感がおにぎり向き)」との感想が得られた。なお、マイクロ波を照射して６日間熟成させた実施例４のスジコ由来のイクラは、熟成期間が長くなり過ぎてしまい、「旨み」および「イクラ特有の味の濃さ」は比較例３よりも低下した。
【0046】
（真鯛のドライエイジング）
市販の真鯛（生魚）を原料としてドライエイジング試験を行った。具体的には、真鯛（生魚）１匹を３枚におろし、一方の半身はそのまま冷凍保存し、もう一方の半身（約５００ｇの鯛の切り身）を熟成室４０内に入れ、熱電対を挿入した。熟成室４０内の温度が０℃、鯛の内部温度が８℃となるように、冷却器１０による冷気の温度およびマイクロ波発振部３０によるマイクロ波の出力を制御した。また、マイクロ波照射中は最大風速０．３ｍ／秒の風量でファン４３に送風を行わせ、熟成室４０内の空気を循環させた。そして、マイクロ波を連続照射して、真鯛の切り身を３日間熟成させた。
市販の真鯛（生魚）を原料としてドライエイジング試験を行った。具体的には、真鯛（生魚）１匹を３枚におろし、一方の半身はそのまま冷凍保存し、もう一方の半身（約５００ｇの鯛の切り身）を熟成室４０内に入れ、熱電対を挿入した。熟成室４０内の温度が０℃、鯛の内部温度が８℃となるように、冷却器１０による冷気の温度およびマイクロ波発振部３０によるマイクロ波の出力を制御した。また、マイクロ波照射中は最大風速０．３ｍ／秒の風量でファン４３に送風を行わせ、熟成室４０内の空気を循環させた。そして、マイクロ波を連続照射して、真鯛の切り身を３日間熟成させた。
【0047】
上記ドライエイジングにより３日間熟成させた鯛の切り身（実施例５）と、マイクロ波を照射せずに冷凍保存させた鯛の切り身（比較例４）とについて、グルタミン酸および遊離アミノ酸の含有量、並びに、イノシンおよびイノシン酸の核酸成分の含有量を測定した。なお、グルタミン酸はうま味に関連するアミノ酸であり、イノシン酸は魚類のうま味に関連する核酸成分であり、両者は魚類のうま味を示す指標となる。本分析は一般財団法人食肉科学技術研究所が実施し、遊離アミノ酸はアミノ酸自動分析法で測定し、イノシン酸は高速液体クロマトグラフィーで測定した。図６および下記表１に、遊離アミノ酸の測定結果および核酸成分の分析結果を示す。また、図７に、グルタミン酸、総遊離アミノ酸、イノシン、およびイノシン酸の測定結果を示す。
【表1】
【0048】
図７に示すように、マイクロ波を照射した実施例５の鯛の切り身では、マイクロ波を照射しない比較例４の鯛の切り身と比べて、グルタミン酸およびイノシン酸の含有量が増加した。具体的には、本実施形態に係るマイクロ波熟成方法（実施例５）では、マイクロ波を照射しない冷凍保存（比較例４）と比べて、３日間のドライエイジングで、グルタミン酸の含有量が６３％増加し、イノシン酸の含有量が７％増加した。また、魚類は一般に、熟成期間が経つほどグルタミン酸が増加するのに対して、イノシン酸は減少する傾向があるが、マイクロ波で熟成期間を短縮することにより、イノシン酸を減少させることなくグルタミン酸を多く含んだ熟成魚を提供することが可能となることがわかった。
【0049】
なお、本試験例では、約５００ｇの鯛の切り身をそのまま熟成室４０内に入れて熟成を行ったが、鯛の切り身をバットに入れ、エイジングシートで鯛の切り身を覆って熟成することも有効である。この場合、鯛の切り身からの水分の蒸発が抑制されるため、最適な熟成期間は７日間と長くなり、その分、熟成を長く行うことが可能となる。
【0050】
（インドマグロのドライエイジング）
インドマグロの切り身を原料としてドライエイジング試験を行った。具体的には、インドマグロの切り身をポリプロピレン製のバットに入れ、切れ目が数カ所入ったクッキングシートでバットの上面を覆い、熟成室４０内にセットした。また、室内温度を０℃に冷却しながら、マイクロ波を連続照射して、インドマグロの内部温度を８℃とし、７日間熟成を行った。また、マイクロ波照射中は、最大風速１ｍ／秒の風量でファン４３に送風を行わせ、熟成室４０内の空気を循環させた。
インドマグロの切り身を原料としてドライエイジング試験を行った。具体的には、インドマグロの切り身をポリプロピレン製のバットに入れ、切れ目が数カ所入ったクッキングシートでバットの上面を覆い、熟成室４０内にセットした。また、室内温度を０℃に冷却しながら、マイクロ波を連続照射して、インドマグロの内部温度を８℃とし、７日間熟成を行った。また、マイクロ波照射中は、最大風速１ｍ／秒の風量でファン４３に送風を行わせ、熟成室４０内の空気を循環させた。
【0051】
上記ドライエイジングにより７日間熟成させたインドマグロの切り身（実施例６）と、マイクロ波を照射せずに冷凍保存させたインドマグロの切り身（比較例５）とについて、グルタミン酸およびイノシン酸の含有量を測定した。その結果、比較例５のインドマグロの切り身に対して、実施例６のインドマグロの切り身では、グルタミン酸が１．３倍、イノシン酸が１．１倍に増加したことがわかった。
【0052】
以上のように、本実施形態に係るマイクロ波熟成方法は、食品Ｍにマイクロ波を照射しながら送風を行うことで、食品Ｍの表面を乾燥させて熟成を行うドライエイジング工程において、（１）食品ＭにシートＳを被せること、（２）ファン４３の風量を０．５ｍ／秒未満とすること、（３）食品Ｍの外部温度と内部温度との差を８℃以内とすることの、いずれかの方法で、マイクロ波照射による食品Ｍの水分蒸発を抑制し、食品Ｍの水分含有量を熟成に好適な範囲に長時間維持させることができ、水分含有量が少ない乾燥茶葉などの食品Ｍや、乾燥しやすい魚介類などの食品Ｍにおいても、十分な熟成期間を得ることができ、食品Ｍを十分に熟成させることが可能となる。
【0053】
また、乾燥茶葉など食品Ｍでは、水分含有量が少ないため、ドライエイジングにおいて熟成が進行しにくいが、霧吹きなどで水を吹きかけた後に、シートＳを被せて水分蒸発を抑制することで、熟成を促進することができる。また、茶葉や魚卵など、食品Ｍに内部温度センサ６０を挿入して食品Ｍの内部温度を測定することができない食品では、食品Ｍと同じく熟成室４０内に収容したビーカーＢに水Ｗを入れておき、ビーカーＢ内の水Ｗの温度を内部温度センサ６０で測定し、測定した水Ｗの温度を食品Ｍの内部温度として推定することで、茶葉や魚卵などの食品Ｍについても適切に温度制御を行うことができ、適切に熟成を行うことができる。
【符号の説明】
【0054】
１…マイクロ波熟成装置
１０…冷却器
２０…冷媒流路
３０…マイクロ波発振部
３１…ケーブル
４０…熟成室
４１…壁部
４２…照射口
４３…ファン
５０…断熱部
６０…内部温度センサ
７０…制御部
８０…ＵＶランプ
９０…操作部
１０…冷却器
２０…冷媒流路
３０…マイクロ波発振部
３１…ケーブル
４０…熟成室
４１…壁部
４２…照射口
４３…ファン
５０…断熱部
６０…内部温度センサ
７０…制御部
８０…ＵＶランプ
９０…操作部
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
