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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022087384
(43)【公開日】2022-06-13
(54)【発明の名称】脱泡器具と、それを使用した樹脂シールの製造方法
(51)【国際特許分類】
B29C 43/12 20060101AFI20220606BHJP
F16J 15/44 20060101ALI20220606BHJP
B29L 31/26 20060101ALN20220606BHJP
B29L 31/60 20060101ALN20220606BHJP
【ＦＩ】
B29C43/12
F16J15/44 A
B29L31:26
B29L31:60
【審査請求】未請求
【請求項の数】7
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2020199292
(22)【出願日】2020-12-01
(71)【出願人】
【識別番号】500302552
【氏名又は名称】株式会社ＩＨＩエアロスペース
(74)【代理人】
【識別番号】100097515
【弁理士】
【氏名又は名称】堀田 実
(74)【代理人】
【識別番号】100136700
【弁理士】
【氏名又は名称】野村 俊博
(72)【発明者】
【氏名】岡 航平
(72)【発明者】
【氏名】奥村 郁夫
(72)【発明者】
【氏名】平野 正昭
(72)【発明者】
【氏名】段 祐輔
【テーマコード（参考）】
3J042
4F204
【Ｆターム（参考）】
3J042AA04
3J042BA03
3J042CA13
3J042DA02
4F204AA36
4F204AA39
4F204AB03
4F204AC05
4F204AD19
4F204AG03
4F204AH13
4F204AH31
4F204AM28
4F204AM32
4F204EA03
4F204EB01
4F204EB12
4F204EF05
4F204EF27
4F204EF30
4F204EK09
4F204EK23
(57)【要約】
【課題】従来のものよりボイドが少ない樹脂シールを製造するための脱泡器具と、それを使用した樹脂シールの製造方法を提供する。
【解決手段】板厚方向に貫通する複数の中空セルと、隣接する中空セルを仕切るセル壁と、を含み中空セルとセル壁とにより板形状を形成する多セルコアと、中空セルの中空に充填される未硬化樹脂と、から、間隙を流れる気体の流量を低減するための樹脂シールを製造するための脱泡器具２０である。この脱泡器具２０は、仮想軸Ｚに平行な内面２１ａと多セルコアの多孔面より大きい両端部開口２１ｂ，２１ｃとを有する筒状の枠材２１と、枠材２１の一端部開口２１ｂを塞ぐ上面２２ａを有する土台板２２と、枠材２１の他端部開口２１ｃを内外の通気性を保ちつつ塞ぐ板蓋２３と、を備える。
【選択図】図４
【解決手段】板厚方向に貫通する複数の中空セルと、隣接する中空セルを仕切るセル壁と、を含み中空セルとセル壁とにより板形状を形成する多セルコアと、中空セルの中空に充填される未硬化樹脂と、から、間隙を流れる気体の流量を低減するための樹脂シールを製造するための脱泡器具２０である。この脱泡器具２０は、仮想軸Ｚに平行な内面２１ａと多セルコアの多孔面より大きい両端部開口２１ｂ，２１ｃとを有する筒状の枠材２１と、枠材２１の一端部開口２１ｂを塞ぐ上面２２ａを有する土台板２２と、枠材２１の他端部開口２１ｃを内外の通気性を保ちつつ塞ぐ板蓋２３と、を備える。
【選択図】図４
【特許請求の範囲】
【請求項1】
板厚方向に貫通する複数の中空セルと、隣接する中空セルを仕切るセル壁と、を含み前記中空セルと該セル壁とにより板形状を形成する多セルコアと、前記中空セルの中空に充填されるペースト状ないし粘土状の未硬化樹脂と、から、間隙を流れる気体の流量を低減するための樹脂シールを製造するための脱泡器具であって、
仮想軸に平行な内面と前記多セルコアの多孔面より大きい両端部開口とを有する筒状の枠材と、
前記枠材の一端部開口を塞ぐ上面を有する土台板と、
前記枠材の他端部開口を内外の通気性を保ちつつ塞ぐ板蓋と、を備える、脱泡器具。
仮想軸に平行な内面と前記多セルコアの多孔面より大きい両端部開口とを有する筒状の枠材と、
前記枠材の一端部開口を塞ぐ上面を有する土台板と、
前記枠材の他端部開口を内外の通気性を保ちつつ塞ぐ板蓋と、を備える、脱泡器具。
【請求項2】
前記板蓋は、前記枠材の内外の通気性を保つ通気布を間に挟んで該枠材の前記他端部開口を塞ぐ、請求項１に記載の脱泡器具。
【請求項3】
前記板蓋は、通気性を保ちつつ前記枠材の内面に沿って該枠材の中で往復可能である、請求項１又は請求項２に記載の脱泡器具。
【請求項4】
前記板蓋は、その底面に、弾力性がある弾力シートを有する、請求項３に記載の脱泡器具。
【請求項5】
前記枠材は、前記仮想軸が鉛直になるように前記上面に置いたときの上下に接合部で分割されており、
前記接合部より上方に位置する脱泡枠と、
前記接合部より下方に位置する成型枠と、を有する、請求項１に記載の脱泡器具。
前記接合部より上方に位置する脱泡枠と、
前記接合部より下方に位置する成型枠と、を有する、請求項１に記載の脱泡器具。
【請求項6】
請求項１又は請求項２に記載の脱泡器具を使用した樹脂シールの製造方法であって、
（Ｍ１）前記上面に前記一端部開口を接触させて前記土台板の上に前記枠材を置き、
（Ｍ２）前記中空セルの開口部が前記上面に接するように前記枠材の中に前記多セルコアを入れ、
（Ｍ３）硬化前の未硬化樹脂を前記枠材の中の前記多セルコアの上に載せ、
（Ｍ４）前記他端部開口を前記板蓋で塞ぎ、
（Ｍ５）前記（Ｍ４）の前記脱泡器具が入った真空チャンバー内を脱気し、前記未硬化樹脂を脱泡させながら前記脱泡器具の前記内部空間一杯に膨張させることで該未硬化樹脂を前記中空セルの前記中空に充填させ、
（Ｍ６）前記多セルコアと前記未硬化樹脂とが一体となった成形前シールを、可撓性のあるバギングフィルムで密閉して脱気する、樹脂シールの製造方法。
（Ｍ１）前記上面に前記一端部開口を接触させて前記土台板の上に前記枠材を置き、
（Ｍ２）前記中空セルの開口部が前記上面に接するように前記枠材の中に前記多セルコアを入れ、
（Ｍ３）硬化前の未硬化樹脂を前記枠材の中の前記多セルコアの上に載せ、
（Ｍ４）前記他端部開口を前記板蓋で塞ぎ、
（Ｍ５）前記（Ｍ４）の前記脱泡器具が入った真空チャンバー内を脱気し、前記未硬化樹脂を脱泡させながら前記脱泡器具の前記内部空間一杯に膨張させることで該未硬化樹脂を前記中空セルの前記中空に充填させ、
（Ｍ６）前記多セルコアと前記未硬化樹脂とが一体となった成形前シールを、可撓性のあるバギングフィルムで密閉して脱気する、樹脂シールの製造方法。
【請求項7】
請求項３又は請求項４に記載の脱泡器具を使用した樹脂シールの製造方法であって、
（Ｎ１）前記上面に前記一端部開口を接触させて該土台板の上に前記枠材を置き、前記枠材の中に硬化前の未硬化樹脂を入れ、
（Ｎ２）前記板蓋を前記枠材の前記他端部開口に位置させ、
（Ｎ３）前記（Ｎ２）の前記脱泡器具が入った真空チャンバー内を脱気して前記未硬化樹脂を膨張させながら脱泡させ、
（Ｎ４）真空下で前記枠材に対して前記板蓋を前記枠材内へ摺動させて前記未硬化樹脂を押し潰し、
（Ｎ５）前記多セルコアを、前記中空セルの開口部が押し潰された前記未硬化樹脂に接するように載せ、その後、該未硬化樹脂の中へ押し込む、樹脂シールの製造方法。
（Ｎ１）前記上面に前記一端部開口を接触させて該土台板の上に前記枠材を置き、前記枠材の中に硬化前の未硬化樹脂を入れ、
（Ｎ２）前記板蓋を前記枠材の前記他端部開口に位置させ、
（Ｎ３）前記（Ｎ２）の前記脱泡器具が入った真空チャンバー内を脱気して前記未硬化樹脂を膨張させながら脱泡させ、
（Ｎ４）真空下で前記枠材に対して前記板蓋を前記枠材内へ摺動させて前記未硬化樹脂を押し潰し、
（Ｎ５）前記多セルコアを、前記中空セルの開口部が押し潰された前記未硬化樹脂に接するように載せ、その後、該未硬化樹脂の中へ押し込む、樹脂シールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、間隙を流れる気体の流量を低減する樹脂シールを製造するための脱泡器具と、それを使用した樹脂シールの製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
間隙を流れる気体の流量を低減するための樹脂シールとして、例えば、ジェットエンジンのタービンのフレームケースの内面に設けられる樹脂シールがある。このような樹脂シールは、例えば、ジェットエンジンの動翼先端とこれを囲むケーシングとの間にある間隙のように、ガスや空気等の気体が流れる隙間に設けられ、間隙を流れる気体の流量を低減する。
ジェットエンジンは、吸入した空気に燃料を混ぜて燃焼させることにより発生させたガスを、高速で噴出し、その反動で推力を得る装置である。ジェットエンジンには、例えばターボジェットエンジン、ターボファンエンジンが該当する。
ジェットエンジンは、吸入した空気に燃料を混ぜて燃焼させることにより発生させたガスを、高速で噴出し、その反動で推力を得る装置である。ジェットエンジンには、例えばターボジェットエンジン、ターボファンエンジンが該当する。
【0003】
従来からジェットエンジンのタービンのフレームケースの内面には、ハニカムシールが設けられている。このハニカムシールは、動翼の先端とフレームケースとの間の隙間をシールすると共に、熱膨張などによって動翼の先端と接触したときに自らが削られることで、接触による動翼とフレームケースの損傷を防ぐ機能がある。
こうしたジェットエンジン用のハニカムシールとしては、従来は、薄い金属箔からなる中空のハニカム材が使用されていた。このようなハニカムシールは、例えば特許文献１に開示されている。
こうしたジェットエンジン用のハニカムシールとしては、従来は、薄い金属箔からなる中空のハニカム材が使用されていた。このようなハニカムシールは、例えば特許文献１に開示されている。
【0004】
また、ハニカムシールに関する従来技術ではないが、中空のハニカム材にペースト状の断熱材を充填する方法が、特許文献２に開示されている。この断熱材は、シール材ではなく、ジェットエンジンのシール性能には直接寄与しないが、参考のため、ここに記載する。従来、特許文献２において中空のハニカム材にペースト状の断熱材を充填する際には、ハニカム材の各セル内にペースト状の断熱材を、手で充填していた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開平８－３０３２０４号公報
【特許文献2】特開昭５８－６７９０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
例えば特許文献２に開示されているような粘度が１００～１０００Ｐａ・ｓのペースト状の断熱材は、ハニカム材への充填時には既に内部にボイドを含んでいる。このような断熱材をハニカム材に手で充填すると、充填する過程でさらに断熱材の中に気泡（ボイド）が入ってしまっていた。
したがって特許文献２の方法を応用しても、樹脂剤の内部にボイドを含まない良質なハニカムシールを製造できなかった。
したがって特許文献２の方法を応用しても、樹脂剤の内部にボイドを含まない良質なハニカムシールを製造できなかった。
【0007】
図１４は、バギングフィルム６０を用いて、ハニカム材６１の各セル６２にペースト状の樹脂剤６３を充填する従来の方法の説明図である。図１４（Ａ）は、バギングフィルム６０で密閉して圧縮しているときの図、図１４（Ｂ）は、その方法で製造した完成品のハニカムシール６４の断面図、図１４（Ｃ）は、図１４（Ｂ）の部分拡大図である。
例えばこの図で示すように、樹脂剤６３を手で押し込む代わりに、大気圧による圧力差によって樹脂剤６３をハニカム材６１の各セル６２に押し込むことも考えられる。この図の例では、ハニカム材６１の上に樹脂剤６３を載せたものをバギングフィルム６０に入れて密封し、内部を真空にすることで、樹脂剤６３をハニカム材６１の各セル６２に押し込んでいる。
しかし、バギングフィルム６０が柔らかいため、その内部が真空でも、樹脂剤６３を減圧することにはならない。そのため、図１４（Ｃ）に示すように、この方法によってもボイド６３ａを脱泡することができなかった。
例えばこの図で示すように、樹脂剤６３を手で押し込む代わりに、大気圧による圧力差によって樹脂剤６３をハニカム材６１の各セル６２に押し込むことも考えられる。この図の例では、ハニカム材６１の上に樹脂剤６３を載せたものをバギングフィルム６０に入れて密封し、内部を真空にすることで、樹脂剤６３をハニカム材６１の各セル６２に押し込んでいる。
しかし、バギングフィルム６０が柔らかいため、その内部が真空でも、樹脂剤６３を減圧することにはならない。そのため、図１４（Ｃ）に示すように、この方法によってもボイド６３ａを脱泡することができなかった。
【0008】
本発明は上述した問題点を解決するために創案されたものである。すなわち本発明の目的は、従来のものよりボイドが少ない樹脂シールを製造するための脱泡器具と、それを使用した樹脂シールの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0009】
本発明によれば、板厚方向に貫通する複数の中空セルと、隣接する中空セルを仕切るセル壁と、を含み前記中空セルと該セル壁とにより板形状を形成する多セルコアと、前記中空セルの中空に充填されるペースト状ないし粘土状の未硬化樹脂と、から、間隙を流れる気体の流量を低減するための樹脂シールを製造するための脱泡器具であって、
仮想軸に平行な内面と前記多セルコアの多孔面より大きい両端部開口とを有する筒状の枠材と、
前記枠材の一端部開口を塞ぐ上面を有する土台板と、
前記枠材の他端部開口を内外の通気性を保ちつつ塞ぐ板蓋と、を備える、脱泡器具が提供される。
仮想軸に平行な内面と前記多セルコアの多孔面より大きい両端部開口とを有する筒状の枠材と、
前記枠材の一端部開口を塞ぐ上面を有する土台板と、
前記枠材の他端部開口を内外の通気性を保ちつつ塞ぐ板蓋と、を備える、脱泡器具が提供される。
【0010】
また、本発明によれば、上述した脱泡器具を使用した樹脂シールの製造方法であって、
（Ｍ１）前記上面に前記一端部開口を接触させて前記土台板の上に前記枠材を置き、
（Ｍ２）前記中空セルの開口部が前記上面に接するように前記枠材の中に前記多セルコアを入れ、
（Ｍ３）硬化前の未硬化樹脂を前記枠材の中の前記多セルコアの上に載せ、
（Ｍ４）前記他端部開口を前記板蓋で塞ぎ、
（Ｍ５）前記（Ｍ４）の前記脱泡器具が入った真空チャンバー内を脱気し、前記未硬化樹脂を脱泡させながら前記脱泡器具の前記内部空間一杯に膨張させることで該未硬化樹脂を前記中空セルの前記中空に充填させ、
（Ｍ６）前記多セルコアと前記未硬化樹脂とが一体となった成形前シールを、可撓性のあるバギングフィルムで密閉して脱気する、樹脂シールの製造方法が提供される。
（Ｍ１）前記上面に前記一端部開口を接触させて前記土台板の上に前記枠材を置き、
（Ｍ２）前記中空セルの開口部が前記上面に接するように前記枠材の中に前記多セルコアを入れ、
（Ｍ３）硬化前の未硬化樹脂を前記枠材の中の前記多セルコアの上に載せ、
（Ｍ４）前記他端部開口を前記板蓋で塞ぎ、
（Ｍ５）前記（Ｍ４）の前記脱泡器具が入った真空チャンバー内を脱気し、前記未硬化樹脂を脱泡させながら前記脱泡器具の前記内部空間一杯に膨張させることで該未硬化樹脂を前記中空セルの前記中空に充填させ、
（Ｍ６）前記多セルコアと前記未硬化樹脂とが一体となった成形前シールを、可撓性のあるバギングフィルムで密閉して脱気する、樹脂シールの製造方法が提供される。
【0011】
または、本発明によれば、前記板蓋が、通気性を保ちつつ液密に前記枠材の内面に沿って該枠材の中で往復可能な脱泡器具を使用した樹脂シールの製造方法であって、
（Ｎ１）前記上面に前記一端部開口を接触させて該土台板の上に前記枠材を置き、前記枠材の中に硬化前の未硬化樹脂を入れ、
（Ｎ２）前記板蓋を前記枠材の前記他端部開口に位置させ、
（Ｎ３）前記（Ｎ２）の前記脱泡器具が入った真空チャンバー内を脱気して前記未硬化樹脂を膨張させながら脱泡させ、
（Ｎ４）真空下で前記枠材に対して前記板蓋を前記枠材内へ摺動させて前記未硬化樹脂を押し潰し、
（Ｎ５）前記多セルコアを、前記中空セルの開口部が押し潰された前記未硬化樹脂に接するように載せ、その後、該未硬化樹脂の中へ押し込む、樹脂シールの製造方法が提供される。
（Ｎ１）前記上面に前記一端部開口を接触させて該土台板の上に前記枠材を置き、前記枠材の中に硬化前の未硬化樹脂を入れ、
（Ｎ２）前記板蓋を前記枠材の前記他端部開口に位置させ、
（Ｎ３）前記（Ｎ２）の前記脱泡器具が入った真空チャンバー内を脱気して前記未硬化樹脂を膨張させながら脱泡させ、
（Ｎ４）真空下で前記枠材に対して前記板蓋を前記枠材内へ摺動させて前記未硬化樹脂を押し潰し、
（Ｎ５）前記多セルコアを、前記中空セルの開口部が押し潰された前記未硬化樹脂に接するように載せ、その後、該未硬化樹脂の中へ押し込む、樹脂シールの製造方法が提供される。
【発明の効果】
【0012】
上述した本発明によれば、脱泡器具の板蓋が、脱泡器具の内外の通気性を保ちながら、枠材の他端部開口を塞ぐので、ペースト状ないし粘土状の未硬化樹脂を脱泡器具の内部空間一杯に膨張させて脱泡させながらも、未硬化樹脂を脱泡器具の内部空間に留めることができる。
したがって、未硬化樹脂を十分に脱泡することができるので、内部にボイドの無い樹脂シールを、安定して製造することができる。
したがって、未硬化樹脂を十分に脱泡することができるので、内部にボイドの無い樹脂シールを、安定して製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【0013】
【図1】本実施形態の製造方法によって製造される樹脂シールが設けられたジェットエンジンの縦断面図である。
【図2】本発明の実施形態の製造方法によって製造される樹脂シールの説明図である。
【図3】樹脂シールの製造に使用する多セルコアの平面図と斜視図である。
【図4】樹脂シールの第１実施形態の製造方法で使用する脱泡器具の説明図である。
【図5】樹脂シールの第１実施形態の製造方法の説明図である。
【図6】樹脂シールの第１実施形態の製造方法の説明図である。
【図7】樹脂シールの第２実施形態の製造方法で使用する脱泡器具の説明図である。
【図8】樹脂シールの第２実施形態の製造方法を示す部分断面図である。
【図9】樹脂シールの第２実施形態の製造方法を示す部分断面図である。
【図10】樹脂シールの第２実施形態の製造方法において、多セルコアをバギングフィルムで未硬化樹脂の中に押し込むときの説明図である。
【図11】多セルコアを未硬化樹脂の中へ押し込む工程における弾力シートの有無を比較した縦断面図である。
【図12】第１実施形態の製造方法で製造した樹脂シールと、従来例のハニカムシールの比較断面写真である。
【図13】第１実施形態及び第２実施形態の製造方法で製造した樹脂シールと、従来の製造方法で製造したハニカムシール（従来例）との密度を比較した棒グラフである。
【図14】バギングフィルムを用いて、ハニカム材の各セルに樹脂剤を充填する方法の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【0014】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、各図において共通する部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略する。
【0015】
図１は、本発明の実施形態の製造方法によって製造される樹脂シール１０が設けられたジェットエンジン４０の縦断面図である。図１（Ａ）は、ジェットエンジン４０の全体図である。なお、この図の例のジェットエンジン４０は、ターボジェットエンジンだが、樹脂シール１０が取り付けられるジェットエンジン４０は、ターボファンエンジンであってもよい。
【0016】
ジェットエンジン４０は、圧縮機４３、燃焼器４４、タービン４５、空気取り入れ口４６、ジェットノズル４７を備える。
図１（Ｂ）は、図１（Ａ）のＧ部分の拡大図である。ジェットエンジン４０のタービン４５は、動翼４１とそれを支持するロータ４８とが、図示しない軸受を介して、静止構造体であるケーシング４２に支持されている。この図の例の樹脂シール１０は、このようなジェットエンジン４０の動翼４１の先端４１ａと、これを囲むケーシング４２との間隙を流れるガス流量を低減するために用いられるシール部材である。この図の例の樹脂シール１０は、タービン４５のケーシング４２の内面に張り付けられている。
なお、ジェットエンジン４０の動翼４１の先端４１ａと、これを囲むケーシング４２との間隙は、本発明の実施形態の樹脂シール１０が設けられる間隙の一例にすぎない。本発明の実施形態の樹脂シール１０は、気体の流量を低減する必要がある間隙であれば、どのような間隙に設けられてもよい。
図１（Ｂ）は、図１（Ａ）のＧ部分の拡大図である。ジェットエンジン４０のタービン４５は、動翼４１とそれを支持するロータ４８とが、図示しない軸受を介して、静止構造体であるケーシング４２に支持されている。この図の例の樹脂シール１０は、このようなジェットエンジン４０の動翼４１の先端４１ａと、これを囲むケーシング４２との間隙を流れるガス流量を低減するために用いられるシール部材である。この図の例の樹脂シール１０は、タービン４５のケーシング４２の内面に張り付けられている。
なお、ジェットエンジン４０の動翼４１の先端４１ａと、これを囲むケーシング４２との間隙は、本発明の実施形態の樹脂シール１０が設けられる間隙の一例にすぎない。本発明の実施形態の樹脂シール１０は、気体の流量を低減する必要がある間隙であれば、どのような間隙に設けられてもよい。
【0017】
図２は、本発明の実施形態の製造方法によって製造される樹脂シール１０の説明図である。図２（Ａ）は平面図、図２（Ｂ）は図２（Ａ）のＥ－Ｅ断面図、図２（Ｃ）は図２（Ｂ）の拡大図である。
この樹脂シール１０は、多セルコア１と樹脂剤３を備えており、多セルコア１が有する多数の中空セル２の中空２ａに、樹脂剤３が充填された板状のシール部材である。樹脂剤３は、多セルコア１の中空２ａに隙間なく充填されていることが好ましい。これにより、ハニカム材のみ、又は一部のみに樹脂剤を充填したハニカム材をシール部材として使用するよりも、樹脂シール１０のシール性を向上させることができる。
この樹脂シール１０は、多セルコア１と樹脂剤３を備えており、多セルコア１が有する多数の中空セル２の中空２ａに、樹脂剤３が充填された板状のシール部材である。樹脂剤３は、多セルコア１の中空２ａに隙間なく充填されていることが好ましい。これにより、ハニカム材のみ、又は一部のみに樹脂剤を充填したハニカム材をシール部材として使用するよりも、樹脂シール１０のシール性を向上させることができる。
【0018】
樹脂シール１０は、後述する製造方法で製造することにより、図２（Ｃ）のように樹脂剤３の内部に含有するボイド６３ａの発生を抑えることができる。
以下に、この樹脂シール１０の製造方法について説明する。
以下に、この樹脂シール１０の製造方法について説明する。
【0019】
（第１実施形態）
まず、樹脂シール１０の第１実施形態の製造方法について説明する。
はじめに、多セルコア１、未硬化樹脂１３、脱泡器具２０、真空チャンバー３１、バギングフィルム３２を用意する。
図３は、樹脂シール１０の製造に使用する多セルコア１の平面図（図３（Ａ））と斜視図（図３（Ｂ））である。
まず、樹脂シール１０の第１実施形態の製造方法について説明する。
はじめに、多セルコア１、未硬化樹脂１３、脱泡器具２０、真空チャンバー３１、バギングフィルム３２を用意する。
図３は、樹脂シール１０の製造に使用する多セルコア１の平面図（図３（Ａ））と斜視図（図３（Ｂ））である。
【0020】
多セルコア１は、その板厚方向Ｘに貫通する複数の中空セル２と、隣接する中空セル２を仕切るセル壁２ｃと、を含み、その中空セル２とセル壁２ｃによって板形状を形成する樹脂繊維製又は樹脂紙製の板状構造物であることが好ましい。
【0021】
例えばこの図の多セルコア１は、六角柱形の中空２ａをもつ中空セル２が、平板形状に空間充填されている。このため、中空２ａの板厚方向両端部に開口した開口部２ｂの形状は、六角形となっている。しかしこれに限らず、各中空セル２の中空２ａの形状は、板厚方向Ｘに延びる多角柱形、円柱形、多角錘台大形状、円錐台形状、であってもよく、様々な形状の中空２ａが組み合わされていてもよい。また、開口部２ｂの形状は、特に限定されず、例えば三角形、四角形、ランダムな多角形や、円形等であってもよい。
このように、多セルコア１は、この図のように平板形状を形成してもよい。しかしこれに限らず、多セルコア１は、板厚方向Ｘと交わる面（以下、多孔面１ａ）が曲面となっている板の形状を形成していてもよい。
このように、多セルコア１は、この図のように平板形状を形成してもよい。しかしこれに限らず、多セルコア１は、板厚方向Ｘと交わる面（以下、多孔面１ａ）が曲面となっている板の形状を形成していてもよい。
【0022】
また、各中空セル２のセル壁２ｃは、薄い樹脂繊維、樹脂紙、又は薄い金属で形成されている。これにより、平板形状の多セルコア１に力を加えてセル壁２ｃを撓ませることで、多孔面１ａを、任意の曲面に湾曲させることができる。
【0023】
中空セル２の開口部２ｂの最大径Ｄは、４ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、多セルコア１の板厚Ｔは、１ｃｍ以上３ｃｍ以下であることが好ましい。
また、多セルコア１の形状は、この図の例では多孔面１ａの長さＬと幅Ｗに対して板厚Ｔが小さくなっている。しかし本実施形態の多セルコア１は、多孔面１ａの長さＬ又は幅Ｗに対して板厚Ｔが大きくてもよい。
また、多セルコア１の形状は、この図の例では多孔面１ａの長さＬと幅Ｗに対して板厚Ｔが小さくなっている。しかし本実施形態の多セルコア１は、多孔面１ａの長さＬ又は幅Ｗに対して板厚Ｔが大きくてもよい。
【0024】
未硬化樹脂１３は、２液性のエポキシ樹脂であることが好ましい。それにより、未硬化樹脂１３を、加熱せずに多セルコア１の中空内で硬化させることができる。しかしそれに限らず、未硬化樹脂１３は、その他の熱硬化性樹脂であってもよい。
また、未硬化樹脂１３は、エポキシ樹脂に限らず、ポリ酢酸ビニル、ニトリルゴム、アクリル樹脂であってもよい。樹脂シール１０の製造方法は、未硬化樹脂１３が２液性のエポキシ樹脂である場合を例として説明する。未硬化樹脂１３は、例えば粘度が１００～１０００Ｐａ・ｓのペースト状、ないし粘土状を想定している。未硬化樹脂１３は、硬化することによって、樹脂剤３となる。
また、未硬化樹脂１３は、エポキシ樹脂に限らず、ポリ酢酸ビニル、ニトリルゴム、アクリル樹脂であってもよい。樹脂シール１０の製造方法は、未硬化樹脂１３が２液性のエポキシ樹脂である場合を例として説明する。未硬化樹脂１３は、例えば粘度が１００～１０００Ｐａ・ｓのペースト状、ないし粘土状を想定している。未硬化樹脂１３は、硬化することによって、樹脂剤３となる。
【0025】
図４は、樹脂シール１０の第１実施形態の製造方法で使用する脱泡器具２０の説明図である。図４（Ａ）は、枠材２１，土台板２２，板蓋２３の斜視図であり、図４（Ｂ）は、それらを組み立てたときの脱泡器具２０の正面図である。この図は、多孔面１ａが、タービン４５のケーシング４２の内面の曲率に合わせて湾曲した樹脂シール１０を製造する際に使用する脱泡器具２０である。
脱泡器具２０は、筒状の枠材２１と、枠材２１の一端部開口２１ｂを塞げる大きさと形状の上面２２ａを有する土台板２２と、枠材２１の他端部開口２１ｃを塞ぐ板蓋２３と、を備える。脱泡器具２０の内部空間２５は、枠材２１，土台板２２，及び板蓋２３に囲まれた空間である。
脱泡器具２０は、筒状の枠材２１と、枠材２１の一端部開口２１ｂを塞げる大きさと形状の上面２２ａを有する土台板２２と、枠材２１の他端部開口２１ｃを塞ぐ板蓋２３と、を備える。脱泡器具２０の内部空間２５は、枠材２１，土台板２２，及び板蓋２３に囲まれた空間である。
【0026】
枠材２１は、両端部が開口した筒形であり、仮想軸Ｚに平行な内面２１ａと、多セルコア１の多孔面１ａより大きい両端部開口２１ｂ、２１ｃとを有する。
この図の例の枠材２１は、水平断面が矩形の中空を有する筒形だが、枠材２１の形状はこれに限らない。また、枠材２１の両端面２１ｄは、平面でも曲面でもよい。仮想軸Ｚが延びる方向における枠材２１の長さは、脱泡器具２０の内部空間２５に入れた未硬化樹脂１３が十分に膨張して脱泡できるだけの内部空間２５の体積を確保できる長さである。枠材２１の素材は、金属やプラスチックであってもよい。
この図の例の枠材２１は、水平断面が矩形の中空を有する筒形だが、枠材２１の形状はこれに限らない。また、枠材２１の両端面２１ｄは、平面でも曲面でもよい。仮想軸Ｚが延びる方向における枠材２１の長さは、脱泡器具２０の内部空間２５に入れた未硬化樹脂１３が十分に膨張して脱泡できるだけの内部空間２５の体積を確保できる長さである。枠材２１の素材は、金属やプラスチックであってもよい。
【0027】
枠材２１は、一つの筒形の枠であってもよいが、この図のように、仮想軸Ｚが鉛直になるように土台板２２の上面２２ａに置いたときの上下に接合部２９で分割されていてもよい。この場合、枠材２１は、接合部２９より上方に位置する脱泡枠２７と、接合部２９より下方に位置する成型枠２８と、を有する。脱泡枠２７と成型枠２８は、いずれも、両端部が同じ大きさに開口した筒形であり、重なることで一つの枠材２１を構成する。成型枠２８は、製造する樹脂シール１０の形状に整合する形状の筒状の枠である。
【0028】
土台板２２は、その上面２２ａで、枠材２１の一端部開口２１ｂ（この図の下端部の開口）を塞ぎ、枠材２１と上面２２ａの間から未硬化樹脂１３が漏れるのを防ぐ。土台板２２は、例えばゴム製や樹脂製、又は金属製の平板であってもよい。
【0029】
板蓋２３は、枠材２１の内外の通気性を保つ通気布２４を間に挟んで、枠材２１の他端部開口２１ｃ（この図の上端部の開口）に固定されている。これにより板蓋２３は、脱泡器具２０の内外の通気性を保ちつつ、他端部開口２１ｃを塞ぐことができる。板蓋２３の素材は、金属やプラスチックであってもよく、塩化ビニルであってもよい。
【0030】
図５は、樹脂シール１０の第１実施形態の製造方法の説明図である。なお、図５（Ａ）～図５（Ｃ）の枠材２１は、縦断面図で記載している。
（ステップＡ１）
まず、図５（Ａ）のように、上面２２ａを上向きに置いた土台板２２の上、又は土台板２２の上面２２ａに隙間なく固定した成型枠２８の上に、枠材２１を置く。その際、枠材２１の一端部開口２１ｂ（図の成型枠２８の下方開口）が土台板２２の上面２２ａに接触するようにする。枠材２１は、土台板２２の上面２２ａの上端に、隙間なく気密かつ液密に固定されていることが好ましい。また、この図のように、枠材２１が脱泡枠２７と成型枠２８に分かれているときは、土台板２２の上に成型枠２８を隙間なく気密かつ液密に置き、その上に脱泡枠２７を気密かつ液密に重ねることで、脱泡器具２０の内部空間２５を形成している。そのため、この図の例における一端部開口２１ｂは、成型枠２８の下方開口であり、他端部開口２１ｃは、脱泡枠２７の上方開口である。成型枠２８は、その内面２８ａが多セルコア１の外周縁１ｂの全周を隣接しながら取り囲み、完成した樹脂シール１０の形状に多セルコア１を保持する形状となっている。また、成型枠２８の高さは、多セルコア１の板厚Ｔと同じか、もしくは板厚Ｔよりも、僅かに高く設定されている。なお、成型枠２８は、コーティングしたアルミニウムであることが好ましい。アルミニウムをコーティングすることにより、成型枠２８から樹脂剤３を除去しやすくなるからである。
（ステップＡ１）
まず、図５（Ａ）のように、上面２２ａを上向きに置いた土台板２２の上、又は土台板２２の上面２２ａに隙間なく固定した成型枠２８の上に、枠材２１を置く。その際、枠材２１の一端部開口２１ｂ（図の成型枠２８の下方開口）が土台板２２の上面２２ａに接触するようにする。枠材２１は、土台板２２の上面２２ａの上端に、隙間なく気密かつ液密に固定されていることが好ましい。また、この図のように、枠材２１が脱泡枠２７と成型枠２８に分かれているときは、土台板２２の上に成型枠２８を隙間なく気密かつ液密に置き、その上に脱泡枠２７を気密かつ液密に重ねることで、脱泡器具２０の内部空間２５を形成している。そのため、この図の例における一端部開口２１ｂは、成型枠２８の下方開口であり、他端部開口２１ｃは、脱泡枠２７の上方開口である。成型枠２８は、その内面２８ａが多セルコア１の外周縁１ｂの全周を隣接しながら取り囲み、完成した樹脂シール１０の形状に多セルコア１を保持する形状となっている。また、成型枠２８の高さは、多セルコア１の板厚Ｔと同じか、もしくは板厚Ｔよりも、僅かに高く設定されている。なお、成型枠２８は、コーティングしたアルミニウムであることが好ましい。アルミニウムをコーティングすることにより、成型枠２８から樹脂剤３を除去しやすくなるからである。
【0031】
（ステップＡ２）
次に、図５（Ｂ）のように、内部空間２５に多セルコア１を入れる。このとき、中空セル２の延びる方向が上下方向になる向きになるように設置する。これにより、多セルコア１が、中空セル２の開口部２ｂを上方に向けて、枠材２１の底に設置される。
このとき、枠材２１の一端部開口２１ｂを、土台板２２の上面２２ａに置く。なお、後述する過程で枠材２１に入れる未硬化樹脂１３は、液状ではなく、ペースト状、ないし粘土状であるため、枠材２１と土台板２２の隙間から漏れ出ない。
次に、図５（Ｂ）のように、内部空間２５に多セルコア１を入れる。このとき、中空セル２の延びる方向が上下方向になる向きになるように設置する。これにより、多セルコア１が、中空セル２の開口部２ｂを上方に向けて、枠材２１の底に設置される。
このとき、枠材２１の一端部開口２１ｂを、土台板２２の上面２２ａに置く。なお、後述する過程で枠材２１に入れる未硬化樹脂１３は、液状ではなく、ペースト状、ないし粘土状であるため、枠材２１と土台板２２の隙間から漏れ出ない。
【0032】
（ステップＡ３）
次に、図５（Ｃ）のように、硬化前の未硬化樹脂１３を枠材２１の中の多セルコア１の上に載せる。未硬化樹脂１３は、硬化することによって、樹脂剤３となる。樹脂剤３が２液性のエポキシ樹脂である場合は、この工程の直前に２液を混ぜ、すぐにその混合物を枠材内の多セルコア１の上に載せることが好ましい。
次に、図５（Ｃ）のように、硬化前の未硬化樹脂１３を枠材２１の中の多セルコア１の上に載せる。未硬化樹脂１３は、硬化することによって、樹脂剤３となる。樹脂剤３が２液性のエポキシ樹脂である場合は、この工程の直前に２液を混ぜ、すぐにその混合物を枠材内の多セルコア１の上に載せることが好ましい。
【0033】
（ステップＡ４）
次いで、図５（Ｄ）のように、枠材２１の上に板蓋２３を載せ、枠材２１の他端部開口２１ｃ（この図の上端部の開口）を板蓋２３で塞ぐ。このとき、板蓋２３と枠材２１の上端部との間に通気性を保つことができる通気布２４を挟み、板蓋２３が持ち上がらないようにし、枠材２１の他端部開口２１ｃを塞ぐ。これにより、脱泡器具２０の内部空間２５と外部空間３４（真空チャンバー３１と脱泡器具２０との間の空間）の通気性を保つことができる。通気布２４は、枠材２１の上端部の一部にのみ設けられていてもよく、枠材２１の全周に渡って板蓋２３と枠材２１の間に挟んでもよい。通気布２４の素材は、ブリーザークロスが好ましいが、通気性があればその他の布であってもよい。
また、板蓋２３が持ち上がらないようにする方法として、図のように板蓋２３を固定してもよく、未硬化樹脂１３の膨張では持ち上がらないほど重い蓋を板蓋２３として使用してもよい。
なお、ステップＡ１～ステップＡ４は、真空チャンバー３１の外で行ってもよく、真空チャンバー３１の中で行ってもよい。
次いで、図５（Ｄ）のように、枠材２１の上に板蓋２３を載せ、枠材２１の他端部開口２１ｃ（この図の上端部の開口）を板蓋２３で塞ぐ。このとき、板蓋２３と枠材２１の上端部との間に通気性を保つことができる通気布２４を挟み、板蓋２３が持ち上がらないようにし、枠材２１の他端部開口２１ｃを塞ぐ。これにより、脱泡器具２０の内部空間２５と外部空間３４（真空チャンバー３１と脱泡器具２０との間の空間）の通気性を保つことができる。通気布２４は、枠材２１の上端部の一部にのみ設けられていてもよく、枠材２１の全周に渡って板蓋２３と枠材２１の間に挟んでもよい。通気布２４の素材は、ブリーザークロスが好ましいが、通気性があればその他の布であってもよい。
また、板蓋２３が持ち上がらないようにする方法として、図のように板蓋２３を固定してもよく、未硬化樹脂１３の膨張では持ち上がらないほど重い蓋を板蓋２３として使用してもよい。
なお、ステップＡ１～ステップＡ４は、真空チャンバー３１の外で行ってもよく、真空チャンバー３１の中で行ってもよい。
【0034】
（ステップＡ５）
図６は、樹脂シール１０の第１実施形態の製造方法の説明図である。図６（Ａ）は、真空チャンバー３１を真空にして脱泡している工程の縦断面図である。
ステップＡ４で脱泡器具２０の組み立てを終えた後に、図６（Ａ）のように、真空チャンバー３１の扉３１ａを閉め、真空チャンバー内を脱気する。真空チャンバー３１の壁面が、大気圧で変形しない硬さの素材で構成されていることにより、真空チャンバー３１の内部空間の体積を変えずに、その内部が脱気され、真空に近くなる。
脱泡器具２０の外部空間３４（真空チャンバー３１と脱泡器具２０との間の空間）を脱気すると、脱泡器具２０の内部に在った空気が通気布２４を通って排出され、脱泡器具内が脱気される。
図６は、樹脂シール１０の第１実施形態の製造方法の説明図である。図６（Ａ）は、真空チャンバー３１を真空にして脱泡している工程の縦断面図である。
ステップＡ４で脱泡器具２０の組み立てを終えた後に、図６（Ａ）のように、真空チャンバー３１の扉３１ａを閉め、真空チャンバー内を脱気する。真空チャンバー３１の壁面が、大気圧で変形しない硬さの素材で構成されていることにより、真空チャンバー３１の内部空間の体積を変えずに、その内部が脱気され、真空に近くなる。
脱泡器具２０の外部空間３４（真空チャンバー３１と脱泡器具２０との間の空間）を脱気すると、脱泡器具２０の内部に在った空気が通気布２４を通って排出され、脱泡器具内が脱気される。
【0035】
これにより脱泡器具内が減圧され、未硬化樹脂１３に含まれていた空気が減圧によって膨張し、気泡（ボイド６３ａ）が大きくなる。気泡の膨張に伴って気泡周囲の未硬化樹脂１３が伸ばされ、広がる。未硬化樹脂内の気泡が次々と膨張することにより、外側から未硬化樹脂１３を見ると、未硬化樹脂自体が膨張しているように見える。気泡が大きくなるにつれて気泡周囲の未硬化樹脂１３が薄くなり、隣接する気泡が融合してさらに大きな気泡となる。未硬化樹脂１３の表面の近くで気泡が大きくなると、気泡が弾け、気泡内の空気が未硬化樹脂１３から排出される。未硬化樹脂１３の外に排出された空気は、通気布２４を通って真空チャンバー３１から排気される。これにより、未硬化樹脂１３の脱泡が完了する。
【0036】
本実施形態の製造方法では、通気布２４が枠材２１と板蓋２３の間に挟んであることによって、脱泡器具２０の内部空間２５は、通気性が確保されながら、閉じられている。気泡が膨張する力は、上下左右のあらゆる方向へ向けて、等しい大きさで、未硬化樹脂１３を外側へ向けて押す。樹脂シール１０が脱泡器具２０の中に収められているため、脱泡器具２０の内部空間２５には、中空セル２の中空２ａも含まれる。
したがって、未硬化樹脂１３を、脱泡させながら脱泡器具２０の内部空間２５一杯に膨張させることで、気泡が膨張しようとする力によって、気泡の表面を形成している未硬化樹脂１３を中空セル２の中に押し込むことになる。これにより、本実施形態の樹脂シール１０の製造方法では、未硬化樹脂１３を中空２ａの隅々にまで注入することができる。
したがって、未硬化樹脂１３を、脱泡させながら脱泡器具２０の内部空間２５一杯に膨張させることで、気泡が膨張しようとする力によって、気泡の表面を形成している未硬化樹脂１３を中空セル２の中に押し込むことになる。これにより、本実施形態の樹脂シール１０の製造方法では、未硬化樹脂１３を中空２ａの隅々にまで注入することができる。
【0037】
（ステップＡ６）
図６（Ｂ）は、真空チャンバー３１から取り出した成形前シール１１の縦断面図であり、図６（Ｃ）は、バギングフィルム３２で未硬化樹脂１３を多セルコア１に充填するときの正面図である。
脱泡が完了した後には、図６（Ｂ）のように、真空チャンバー３１の真空を解除し、多セルコア１と未硬化樹脂１３とが一体となった成形前シール１１を真空チャンバー３１から取り出す。この時点の未硬化樹脂１３は、まだ十分に硬化していない硬化途中であることが好ましい。未硬化樹脂１３は、脱泡工程により膨張しつつ硬化が進んでいるため、膨張した未硬化樹脂１３の内部には、気泡形状の空間が真空状態で残っている可能性がある。また、未硬化樹脂１３の中空セル２への注入が、十分でない可能性もある。そのため、取り出した成形前シール１１を、図６（Ｃ）に示すように、可撓性のあるバギングフィルム３２で密閉し、その内部を脱気することで、バギングフィルム３２で未硬化樹脂１３に大気圧を加圧し、気泡形状の空間を押し潰す。このとき、図６（Ｂ）、図６（Ｃ）のように多セルコア１を、その板厚Ｔと同じか、板厚Ｔよりも僅かに高さが高い成型枠２８で囲み、その成型枠２８ごとバギングフィルム３２で密閉することが好ましい。これにより未硬化樹脂１３を充填する前に、多セルコア１がバギングフィルム３２に押し潰されるのを防ぐことができる。図５、図６では、脱泡枠２７と成型枠２８の両方を使用してステップＡ１～ステップＡ５を行っているが、これに限らず、枠材２１だけでステップＡ１～ステップＡ５を行い、ステップＡ６でバギングする際に成型枠２８を設置してもよい。
図６（Ｂ）は、真空チャンバー３１から取り出した成形前シール１１の縦断面図であり、図６（Ｃ）は、バギングフィルム３２で未硬化樹脂１３を多セルコア１に充填するときの正面図である。
脱泡が完了した後には、図６（Ｂ）のように、真空チャンバー３１の真空を解除し、多セルコア１と未硬化樹脂１３とが一体となった成形前シール１１を真空チャンバー３１から取り出す。この時点の未硬化樹脂１３は、まだ十分に硬化していない硬化途中であることが好ましい。未硬化樹脂１３は、脱泡工程により膨張しつつ硬化が進んでいるため、膨張した未硬化樹脂１３の内部には、気泡形状の空間が真空状態で残っている可能性がある。また、未硬化樹脂１３の中空セル２への注入が、十分でない可能性もある。そのため、取り出した成形前シール１１を、図６（Ｃ）に示すように、可撓性のあるバギングフィルム３２で密閉し、その内部を脱気することで、バギングフィルム３２で未硬化樹脂１３に大気圧を加圧し、気泡形状の空間を押し潰す。このとき、図６（Ｂ）、図６（Ｃ）のように多セルコア１を、その板厚Ｔと同じか、板厚Ｔよりも僅かに高さが高い成型枠２８で囲み、その成型枠２８ごとバギングフィルム３２で密閉することが好ましい。これにより未硬化樹脂１３を充填する前に、多セルコア１がバギングフィルム３２に押し潰されるのを防ぐことができる。図５、図６では、脱泡枠２７と成型枠２８の両方を使用してステップＡ１～ステップＡ５を行っているが、これに限らず、枠材２１だけでステップＡ１～ステップＡ５を行い、ステップＡ６でバギングする際に成型枠２８を設置してもよい。
【0038】
（ステップＡ７）
図６（Ｄ）は、完成した樹脂シール１０の縦断面図である。ステップＡ６のバギングフィルム３２から取り出すことにより、樹脂シール１０が完成する。
脱泡中の未硬化樹脂１３の膨張具合は制御できないため、成形前シール１１は、図６（Ｂ）に示したように未硬化樹脂１３の厚みが不均一になる。そのため、ステップＡ６で大気圧差を利用して未硬化樹脂１３を中空セル２に押し込んだとしても、樹脂剤３が中空セル２に入りきらない部分が生じる。本実施形態の製造方法では、樹脂剤３が多セルコア１からはみ出したままの樹脂シール１０をジェットエンジン４０の部品に組付け、その後に、多セルコア１の板厚Ｔに合わせて、収まりきらなかった余分な樹脂剤３を切り取ってもよい。しかしそれに限らず、ジェットエンジン４０の部品に組み付ける前に、樹脂シール１０の余分な樹脂剤３を切り取ってもよい。
図６（Ｄ）は、完成した樹脂シール１０の縦断面図である。ステップＡ６のバギングフィルム３２から取り出すことにより、樹脂シール１０が完成する。
脱泡中の未硬化樹脂１３の膨張具合は制御できないため、成形前シール１１は、図６（Ｂ）に示したように未硬化樹脂１３の厚みが不均一になる。そのため、ステップＡ６で大気圧差を利用して未硬化樹脂１３を中空セル２に押し込んだとしても、樹脂剤３が中空セル２に入りきらない部分が生じる。本実施形態の製造方法では、樹脂剤３が多セルコア１からはみ出したままの樹脂シール１０をジェットエンジン４０の部品に組付け、その後に、多セルコア１の板厚Ｔに合わせて、収まりきらなかった余分な樹脂剤３を切り取ってもよい。しかしそれに限らず、ジェットエンジン４０の部品に組み付ける前に、樹脂シール１０の余分な樹脂剤３を切り取ってもよい。
【0039】
これにより、図２に示したような樹脂剤３の内部にボイド６３ａがほとんど発生していない品質の良い樹脂シール１０を製造することができる。
【0040】
このように、本実施形態の樹脂シール１０の製造方法は、脱泡器具２０の中であって多セルコア１の上に未硬化樹脂１３を載せて脱泡するので、脱泡工程による未硬化樹脂１３の膨張を利用して、多セルコア１に未硬化樹脂１３を注入することができる。その上、真空下で脱泡しながら多セルコア１に未硬化樹脂１３を注入するため、中空セル２に注入された樹脂剤３がボイド６３ａを含むのを防ぐことができる。
したがって、この方法で製造することにより、内部にボイド６３ａの無い樹脂シール１０を、安定して製造することができる。
また、従来には、樹脂剤のボイド６３ａを失くすために、温度や圧力を制御可能なオートクレーブに樹脂剤を入れ、例えば３気圧等の高い圧力を樹脂剤にかけ、内部のボイド６３ａを押し潰す方法がある。これに比べて、本実施形態の製造方法は、オートクレーブ等の大掛かりな装置が不要なため、製造に対する投資が少なく樹脂シール１０を量産できる。
したがって、この方法で製造することにより、内部にボイド６３ａの無い樹脂シール１０を、安定して製造することができる。
また、従来には、樹脂剤のボイド６３ａを失くすために、温度や圧力を制御可能なオートクレーブに樹脂剤を入れ、例えば３気圧等の高い圧力を樹脂剤にかけ、内部のボイド６３ａを押し潰す方法がある。これに比べて、本実施形態の製造方法は、オートクレーブ等の大掛かりな装置が不要なため、製造に対する投資が少なく樹脂シール１０を量産できる。
【0041】
（第２実施形態）
次に、樹脂シール１０の第２実施形態の製造方法について説明する。
本実施形態の製造方法では、まず、多セルコア１、未硬化樹脂１３、脱泡器具２０、真空チャンバー３１を用意する。多セルコア１、未硬化樹脂１３、及び真空チャンバー３１は、第１実施形態と同じものであってもよい。
次に、樹脂シール１０の第２実施形態の製造方法について説明する。
本実施形態の製造方法では、まず、多セルコア１、未硬化樹脂１３、脱泡器具２０、真空チャンバー３１を用意する。多セルコア１、未硬化樹脂１３、及び真空チャンバー３１は、第１実施形態と同じものであってもよい。
【0042】
図７は、樹脂シール１０の第２実施形態の製造方法で使用する脱泡器具２０の説明図である。図７（Ａ）は、枠材２１，土台板２２，板蓋２３の斜視図であり、図７（Ｂ）は、それらを組み立てたときの脱泡器具２０の正面図である。なお、この実施形態の枠材２１と土台板２２は、第１実施形態と同様であってもよい。
【0043】
本実施形態の板蓋２３は、シリンダの中を往復するピストンのように、枠材２１の内面２１ａに沿って枠材２１の中で往復可能である点で、第１実施形態とは異なる。しかし板蓋２３は、枠材２１の内部で往復する際に、枠材２１の内面２１ａとの間の通気性を保ちつつ枠材２１の他端部開口２１ｃを塞いでいる点で、一般的なピストンとは異なる。例えば枠材２１の他端部開口２１ｃを通気布２４で覆いその上に板蓋２３を載せたり、板蓋２３の側面全周を通気布２４で覆ったりすることで、枠材２１と板蓋２３の間に通気布２４を挟み、その間の通気性を確保してもよい。
【0044】
枠材２１に対して板蓋２３を上下に摺動させる方法は、どのようなものであってもよい。例えば，後述する図８、図９のように、板蓋２３の上面側と真空チャンバー３１の上側内壁との間で鉛直に延びる棒材２３ａの下端に板蓋２３が固定され、真空チャンバー３１の下側内壁と土台板２２との間に上下方向に伸縮する伸縮装置２６が設けられていてもよい。しかし、この構成に限らず、土台板２２が真空チャンバー３１の下側内壁に置かれ、真空チャンバー３１の上側内壁から鉛直に伸びる伸縮装置２６の下端に板蓋２３が固定されていてもよい。例えば伸縮装置２６は、例えば電動シリンダであってもよい。
【0045】
また、この図の例における板蓋２３の底面には、弾力性がある弾力シート２３ｂが設けられていることが好ましい。弾力シート２３ｂは、板蓋２３の底面に着脱可能に設けられていることが好ましいが、貼り付けられていてもよい。弾力シート２３ｂは、例えばスポンジやゴム、発泡スチロール樹脂等であってもよい。
【0046】
図８、図９は、樹脂シール１０の第２実施形態の製造方法を示す部分断面図である。図８（Ａ）から図９（Ｅ）へ工程が進行する。
（ステップＢ１）
まず、樹脂シール１０の本実施形態の製造方法では、図８（Ａ）のように土台板２２の上面２２ａに、脱泡器具２０の枠材２１の一端部開口２１ｂを向けて、枠材２１を隙間なく固定する。枠材２１が分割している場合は、成型枠２８を土台板２２に隙間なく固定し、脱泡枠２７を、成型枠２８の上に重ねて置き、枠材２１と成型枠２８とで脱泡器具２０の内部空間２５を形成する。枠材２１が分割している場合で、成型枠２８を使用せずに脱泡工程を行う場合には、土台板２２の上に直接脱泡枠２７を隙間なく固定してもよい。
（ステップＢ１）
まず、樹脂シール１０の本実施形態の製造方法では、図８（Ａ）のように土台板２２の上面２２ａに、脱泡器具２０の枠材２１の一端部開口２１ｂを向けて、枠材２１を隙間なく固定する。枠材２１が分割している場合は、成型枠２８を土台板２２に隙間なく固定し、脱泡枠２７を、成型枠２８の上に重ねて置き、枠材２１と成型枠２８とで脱泡器具２０の内部空間２５を形成する。枠材２１が分割している場合で、成型枠２８を使用せずに脱泡工程を行う場合には、土台板２２の上に直接脱泡枠２７を隙間なく固定してもよい。
【0047】
この内部空間２５の中に硬化前の未硬化樹脂１３を入れる。未硬化樹脂１３は、ペースト状ないし粘土状なので、土台板２２に置いた枠材２１や脱泡枠２７と成型枠２８との間から、漏れ出ずに枠材２１の内部にとどまる。
この作業は、真空チャンバー３１の中で行ってもよく、真空チャンバー３１の外で行った後に土台板２２と枠材２１を一緒に真空チャンバー３１に入れてもよい。
この作業は、真空チャンバー３１の中で行ってもよく、真空チャンバー３１の外で行った後に土台板２２と枠材２１を一緒に真空チャンバー３１に入れてもよい。
【0048】
（ステップＢ２）
次に、板蓋２３が枠材２１の他端部開口２１ｃ（図の上端部の開口）に位置するように、板蓋２３を固定する。伸縮装置２６の長さを調整することによって、板蓋２３が枠材２１の他端部開口２１ｃに位置するように固定してもよい。このとき、枠材２１の他端部開口２１ｃと板蓋２３の間に、通気布２４を挟むことが好ましい。これにより、枠材２１の内面２１ａとの間に板蓋２３が摺動できる程の隙間を保持しつつ、脱泡時に未硬化樹脂１３が脱泡器具２０の外部空間３４へあふれ出るのを防ぐことができる。
次に、板蓋２３が枠材２１の他端部開口２１ｃ（図の上端部の開口）に位置するように、板蓋２３を固定する。伸縮装置２６の長さを調整することによって、板蓋２３が枠材２１の他端部開口２１ｃに位置するように固定してもよい。このとき、枠材２１の他端部開口２１ｃと板蓋２３の間に、通気布２４を挟むことが好ましい。これにより、枠材２１の内面２１ａとの間に板蓋２３が摺動できる程の隙間を保持しつつ、脱泡時に未硬化樹脂１３が脱泡器具２０の外部空間３４へあふれ出るのを防ぐことができる。
【0049】
（ステップＢ３）
この状態で図８（Ｂ）のように、真空チャンバー３１の扉３１ａを閉め、真空チャンバー内を脱気する。枠材２１の内面２１ａと板蓋２３の側面との間は、通気性を保ちながら塞いでいるので、真空チャンバー３１の内部（脱泡器具２０の外部空間３４）を脱気することにより、脱泡器具２０の内部空間２５も脱気される。それにより、未硬化樹脂１３は、内部空間２５いっぱいに膨張しながら脱泡する。未硬化樹脂１３がペースト状ないし粘土状であるため、未硬化樹脂１３を脱泡器具２０の内部に留めることができる。
この状態で図８（Ｂ）のように、真空チャンバー３１の扉３１ａを閉め、真空チャンバー内を脱気する。枠材２１の内面２１ａと板蓋２３の側面との間は、通気性を保ちながら塞いでいるので、真空チャンバー３１の内部（脱泡器具２０の外部空間３４）を脱気することにより、脱泡器具２０の内部空間２５も脱気される。それにより、未硬化樹脂１３は、内部空間２５いっぱいに膨張しながら脱泡する。未硬化樹脂１３がペースト状ないし粘土状であるため、未硬化樹脂１３を脱泡器具２０の内部に留めることができる。
【0050】
（ステップＢ４）
ステップＢ３で未硬化樹脂１３の脱泡が完了した後に、図８（Ｃ）に示すように、真空チャンバー３１を駆動したまま伸縮装置２６を伸ばし、真空下で、枠材２１に対する板蓋２３の位置を枠材２１内から一端部開口側へ移動させる。そして板蓋２３を枠材２１に対して下方へ摺動させて、未硬化樹脂１３が多セルコア１の板厚Ｔと同じ厚さになるまで未硬化樹脂１３を押し潰す。なお、枠材２１と板蓋２３の間に通気布２４を挟んでいたときは、通気布２４を挟んだまま枠材２１に対する板蓋２３の位置を下方へ移動させる。
ステップＢ３で未硬化樹脂１３の脱泡が完了した後に、図８（Ｃ）に示すように、真空チャンバー３１を駆動したまま伸縮装置２６を伸ばし、真空下で、枠材２１に対する板蓋２３の位置を枠材２１内から一端部開口側へ移動させる。そして板蓋２３を枠材２１に対して下方へ摺動させて、未硬化樹脂１３が多セルコア１の板厚Ｔと同じ厚さになるまで未硬化樹脂１３を押し潰す。なお、枠材２１と板蓋２３の間に通気布２４を挟んでいたときは、通気布２４を挟んだまま枠材２１に対する板蓋２３の位置を下方へ移動させる。
【0051】
未硬化樹脂１３の硬化は脱泡中にも進むため、未硬化樹脂１３の内部には、気泡内の空気が抜けたにもかかわらず形状を保っている真空の空洞（ボイド６３ａ）があるものと想定される。本実施形態の樹脂シール１０の製造方法では、未硬化樹脂１３が完全に硬化する前に、脱泡器具２０の内部を真空に保ちながら、未硬化樹脂１３を加圧し、押し潰すことで、真空の空洞を圧の上昇によって消失させることができる。
【0052】
（ステップＢ５）
次に、図８（Ｄ）に示すように、未硬化樹脂１３を押し潰したまま真空チャンバー３１の真空を解除し、扉３１ａを開ける。そして図９（Ａ）のように脱泡器具２０の板蓋２３を開けて通気布２４を取り去り、多セルコア１を枠材２１の中に入れ、図９（Ｂ）のように未硬化樹脂１３の上に載せる。このとき、中空セル２の開口部２ｂを下に向け、中空セル２が上下方向に延びる向きになるように、押し潰された未硬化樹脂１３の上に多セルコア１を載せる。
次に、図８（Ｄ）に示すように、未硬化樹脂１３を押し潰したまま真空チャンバー３１の真空を解除し、扉３１ａを開ける。そして図９（Ａ）のように脱泡器具２０の板蓋２３を開けて通気布２４を取り去り、多セルコア１を枠材２１の中に入れ、図９（Ｂ）のように未硬化樹脂１３の上に載せる。このとき、中空セル２の開口部２ｂを下に向け、中空セル２が上下方向に延びる向きになるように、押し潰された未硬化樹脂１３の上に多セルコア１を載せる。
【0053】
次いで多セルコア１を、未硬化樹脂１３の中へ押し込む。
このとき、図９（Ｃ）、図９（Ｄ）のように、板蓋２３を多セルコア１の上側の多孔面１ａに押し当てて、多セルコア１を未硬化樹脂１３の中へ押し込むことが好ましい。なお、板蓋２３で多セルコア１を未硬化樹脂内に押し込むのであれば、成型枠２８を使用せずに、枠材２１を土台板２２に置いてステップＢ１～Ｂ５を行ってもよい。
このとき、図９（Ｃ）、図９（Ｄ）のように、板蓋２３を多セルコア１の上側の多孔面１ａに押し当てて、多セルコア１を未硬化樹脂１３の中へ押し込むことが好ましい。なお、板蓋２３で多セルコア１を未硬化樹脂内に押し込むのであれば、成型枠２８を使用せずに、枠材２１を土台板２２に置いてステップＢ１～Ｂ５を行ってもよい。
【0054】
図１０は、樹脂シール１０の第２実施形態の製造方法において、多セルコア１をバギングフィルム３２で未硬化樹脂１３の中に押し込むときの説明図である。
この図に示すように、樹脂シール１０の第２実施形態の製造方法では、板蓋２３で多セルコア１を押す代わりに、真空チャンバー３１の外でバギングフィルム３２を使用して、多セルコア１を押し潰された未硬化樹脂１３の中に押し込んでもよい。成型枠２８は、土台板２２に隙間なく固定されている。成型枠２８の高さは、押し潰された未硬化樹脂１３の厚みよりも僅かに高く設定されている。真空チャンバー３１から取り出した未硬化樹脂１３に多セルコア１を載せると、図１０（Ｂ）のように多セルコア１が成型枠２８の上から突出した状態となる。これをバギングフィルム３２で覆い、その内部を脱気すると、図１０（Ｃ）のように、バギングフィルム３２にかかる大気圧で多セルコア１を未硬化樹脂１３に押し込むことができる。なお、バギングフィルム３２で多セルコア１を押し込むのであれば、成型枠２８を使用することが好ましい。成型枠２８を使用することによって、バギングフィルム３２によって多セルコア１がこの図の横方向に押されて潰されるのを防ぐとともに、樹脂シール１０の形状を決めることができる。
この図に示すように、樹脂シール１０の第２実施形態の製造方法では、板蓋２３で多セルコア１を押す代わりに、真空チャンバー３１の外でバギングフィルム３２を使用して、多セルコア１を押し潰された未硬化樹脂１３の中に押し込んでもよい。成型枠２８は、土台板２２に隙間なく固定されている。成型枠２８の高さは、押し潰された未硬化樹脂１３の厚みよりも僅かに高く設定されている。真空チャンバー３１から取り出した未硬化樹脂１３に多セルコア１を載せると、図１０（Ｂ）のように多セルコア１が成型枠２８の上から突出した状態となる。これをバギングフィルム３２で覆い、その内部を脱気すると、図１０（Ｃ）のように、バギングフィルム３２にかかる大気圧で多セルコア１を未硬化樹脂１３に押し込むことができる。なお、バギングフィルム３２で多セルコア１を押し込むのであれば、成型枠２８を使用することが好ましい。成型枠２８を使用することによって、バギングフィルム３２によって多セルコア１がこの図の横方向に押されて潰されるのを防ぐとともに、樹脂シール１０の形状を決めることができる。
【0055】
板蓋２３で、多セルコア１を未硬化樹脂１３に押し込むのであれば、板蓋２３の底面に弾力シート２３ｂを取り付けることが好ましい。
図１１は、多セルコア１を未硬化樹脂１３の中へ押し込む工程における弾力シート２３ｂの有無を比較した縦断面図である。図１１（Ａ）～図１１（Ｄ）は、弾力シート２３ｂが無い板蓋２３で多セルコア１を未硬化樹脂１３の中へ押し込んだときの図であり、図１１（Ｅ）～図１１（Ｈ）は、弾力シート２３ｂが有る板蓋２３で多セルコア１を未硬化樹脂１３の中へ押し込んだときの図である。また、図１１（Ａ）と図１１（Ｅ）は、多セルコア１を、未硬化樹脂１３の中へ押し込み始めたときの縦断面図であり、図１１（Ｂ）と図１１（Ｆ）は、多セルコア１を未硬化樹脂１３の中へ押し込みきったときの縦断面図である。図１１（Ｃ）と図１１（Ｇ）は、完成した樹脂シール１０の部分縦断面図である。図１１（Ｄ）は、図１１（Ｃ）の部分拡大図であり、図１１（Ｈ）は、図１１（Ｇ）の部分拡大図である。
図１１は、多セルコア１を未硬化樹脂１３の中へ押し込む工程における弾力シート２３ｂの有無を比較した縦断面図である。図１１（Ａ）～図１１（Ｄ）は、弾力シート２３ｂが無い板蓋２３で多セルコア１を未硬化樹脂１３の中へ押し込んだときの図であり、図１１（Ｅ）～図１１（Ｈ）は、弾力シート２３ｂが有る板蓋２３で多セルコア１を未硬化樹脂１３の中へ押し込んだときの図である。また、図１１（Ａ）と図１１（Ｅ）は、多セルコア１を、未硬化樹脂１３の中へ押し込み始めたときの縦断面図であり、図１１（Ｂ）と図１１（Ｆ）は、多セルコア１を未硬化樹脂１３の中へ押し込みきったときの縦断面図である。図１１（Ｃ）と図１１（Ｇ）は、完成した樹脂シール１０の部分縦断面図である。図１１（Ｄ）は、図１１（Ｃ）の部分拡大図であり、図１１（Ｈ）は、図１１（Ｇ）の部分拡大図である。
【0056】
図１１（Ａ）～図１１（Ｄ）に示すように、多セルコア１を未硬化樹脂１３へ押し込むと、未硬化樹脂１３の粘度によっては、下方へ押されるセル壁２ｃに未硬化樹脂１３が引っ張られて、壁際の未硬化樹脂１３が中空セル２の中央部分より下方へ凹む可能性がある。壁際の未硬化樹脂１３が中空セル２の中央部分より下方へ凹むと、板蓋側のセル壁２ｃと樹脂剤３の間に図１１（Ｄ）のような隙間１０ａが生じる。また、土台板側のセル壁２ｃと樹脂剤３との間にも隙間１０ａが生じることもある。
【0057】
このような場合には、板蓋２３の底面に弾力シート２３ｂを取り付けて、多セルコア１を押すと良い。そうすることで、多セルコア１を押し込んでいる最中に隙間１０ａが生じたとしても、多セルコア１を未硬化樹脂１３の中へ押し込みきったときに、中空２ａにめり込んだ弾力シート２３ｂで中央部分の未硬化樹脂１３に圧を加えることができる（図１１（Ｆ））。これにより壁際の未硬化樹脂１３が盛り上がって板蓋側の隙間１０ａを埋め、また、中空２ａにめり込んだ弾力シート２３ｂで中央部分の未硬化樹脂１３に圧が加わることによって土台板側のセル壁２ｃと樹脂剤３との間の隙間１０ａも消失する。したがって板蓋２３の底面に弾力シート２３ｂを取り付けて多セルコア１を押すことにより、セル壁２ｃと樹脂剤３の間に隙間１０ａが生じていない樹脂シール１０を製造することができる。
【0058】
また、弾力シート２３ｂのセル壁２ｃの端部が当たる部分が潰れ、その他の部分が中空セル２の中空２ａにめり込むので、多セルコア１の上面から樹脂剤３がはみ出るのを防ぐこともできる。
【0059】
図９（Ｂ）～図９（Ｄ）では、多セルコア１を未硬化樹脂１３の中へ押し込む工程を大気中で行っているが、これに限らない。大気中で枠材２１の中に多セルコア１を入れた後に再び真空チャンバー３１を駆動させ、真空下で伸縮装置２６を伸ばして多セルコア１を未硬化樹脂１３へ押し込むことが好ましい。これにより、中空セル２の中空２ａに空気が無い状態で多セルコア１を未硬化樹脂１３に押し込むことができるので、中空セル２のセル壁２ｃと一緒に空気が未硬化樹脂１３へ巻き込まれるのを防ぐことができる。
【0060】
樹脂シール１０の本実施形態の製造方法は、真空下で必要な厚みに未硬化樹脂１３を潰してから多セルコア１を未硬化樹脂１３の中に押し込む。これにより、未硬化樹脂１３が脱泡時に均一に膨らまなかったとしても、硬化する前に板蓋２３で押し潰すことで全ての中空セル２に均一に樹脂剤３を充填することができる。したがって、たとえ未硬化樹脂１３の膨らみ方にむらがあったとしても、一つの樹脂シール１０に樹脂剤３が中空セル２からあふれ出ている部分と足りていない部分とが生じることを防ぐことができる。
【0061】
また、硬化する前に板蓋２３で押し潰すことで未硬化樹脂１３の厚みを均一にするので、部分的に樹脂剤３が足りなくなる心配がない。そのため余分に多めの未硬化樹脂１３で充填する必要がないため、使用する未硬化樹脂１３の量を減らすことができる。
したがって本実施形態の製造方法は、必要量の未硬化樹脂１３さえあれば均一に樹脂剤３が充填された樹脂シール１０を製造できるため、内部にボイド６３ａのない品質のよい樹脂シール１０を、材料の無駄がなく、高い歩留まりで、安定して製造することができる。
したがって本実施形態の製造方法は、必要量の未硬化樹脂１３さえあれば均一に樹脂剤３が充填された樹脂シール１０を製造できるため、内部にボイド６３ａのない品質のよい樹脂シール１０を、材料の無駄がなく、高い歩留まりで、安定して製造することができる。
【0062】
さらに、先に必要な厚み（多セルコア１の板厚Ｔ）に未硬化樹脂１３を潰してから多セルコア１と一体化させる。これにより、多セルコア１の板厚Ｔに合わせて、収まりきらなかった余分な樹脂剤３を切り取る際に、樹脂シール１０の第１実施形態の製造方法よりも、切り取るべき樹脂剤３の量を削減することができる。
このように、本実施形態の製造方法で樹脂シール１０を製造することにより、脱泡器具２０から出した段階で、余肉のない樹脂シール１０を得ることができる。
このように、本実施形態の製造方法で樹脂シール１０を製造することにより、脱泡器具２０から出した段階で、余肉のない樹脂シール１０を得ることができる。
【0063】
以下、図１４に示した従来の製造方法で製造したハニカムシール６４（以下、従来例）と第１，第２実施形態の製造方法で製造した樹脂シール１０の比較試験の結果について説明する。
【0064】
図１２は、上述した第１実施形態の製造方法で製造した樹脂シール１０と、従来例のハニカムシール６４の比較断面写真である。図１２（Ａ）は、第１実施形態の製造方法で製造した樹脂シール１０であり、図１２（Ｂ）は、従来例のハニカムシール６４である。
これらの写真に示すように、樹脂シール１０の第１実施形態の製造方法は、図１４に示した従来の製造方法に比べて、明らかに、ボイド６３ａを減少させることができることを確認できた。
これらの写真に示すように、樹脂シール１０の第１実施形態の製造方法は、図１４に示した従来の製造方法に比べて、明らかに、ボイド６３ａを減少させることができることを確認できた。
【0065】
図１３は、第１実施形態及び第２実施形態の製造方法で製造した樹脂シール１０と、従来の製造方法で製造したハニカムシール６４（従来例）との密度を比較した棒グラフである。
本願の発明者は、第１実施形態、第２実施形態、及び従来例について、２つずつサンプルを採り、それらの密度を計測した。
本願の発明者は、第１実施形態、第２実施形態、及び従来例について、２つずつサンプルを採り、それらの密度を計測した。
【0066】
その結果、従来の製造方法で製造したハニカムシール６４の密度は、どちらも０．４９ｇ/ｃｍ３であったのに対し、第１実施形態及び第２実施形態の製造方法で製造した樹脂シール１０の密度は、いずれも０．５４ｇ/ｃｍ３以上と有意に高くなっていることが確認できた。これは、樹脂シール１０が従来のものよりも高密度化した分、樹脂シール１０に含まれるボイド６３ａが減少したものと考えられる。
【0067】
このように、発明者は、樹脂シール１０の第１実施形態及び第２実施形態の製造方法が従来のものよりボイド６３ａが少ない品質の良い樹脂シール１０を製造できることを確認した。
【0068】
上述した本発明によれば、脱泡器具２０の板蓋２３が、脱泡器具２０の内外の通気性を保ちながら、枠材２１の他端部開口２１ｃを塞ぐので、ペースト状ないし粘土状の未硬化樹脂１３を脱泡器具２０の内部空間２５一杯に膨張させることで脱泡させながらも、未硬化樹脂１３を脱泡器具２０の内部空間２５に留めることができる。
したがって、未硬化樹脂１３を十分に脱泡することができるので、内部にボイド６３ａの無い樹脂シール１０を、安定して製造することができる。
したがって、未硬化樹脂１３を十分に脱泡することができるので、内部にボイド６３ａの無い樹脂シール１０を、安定して製造することができる。
【0069】
さらに、本発明によれば、オートクレーブ等の大掛かりな装置が不要なため、製造に対する投資が少なく樹脂シール１０を量産することができる。
【0070】
なお本発明は上述した実施の形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更を加え得ることは勿論である。
【符号の説明】
【0071】
１ 多セルコア、１ａ 多孔面、１ｂ 外周縁、
２ 中空セル、２ａ 中空、２ｂ 開口部、２ｃ セル壁、
３ 樹脂剤、１０ 樹脂シール、１０ａ 隙間、１１ 成形前シール、
１３ 未硬化樹脂、２０ 脱泡器具、
２１ 枠材、２１ａ 内面、２１ｂ 一端部開口、２１ｃ 他端部開口、
２１ｄ 端面、
２２ 土台板、２２ａ 上面、
２３ 板蓋、２３ａ 棒材、２４ 通気布、
２５ 内部空間、２６ 伸縮装置、
２７ 脱泡枠、２８ 成型枠、２８ａ 内面、２９ 接合部、
３１ 真空チャンバー、３１ａ 扉、
３２ バギングフィルム、３４ 外部空間、
４０ ジェットエンジン、４１ 動翼、４１ａ 先端、
４２ ケーシング、４３ 圧縮機、４４ 燃焼器、
４５ タービン、４６ 空気取り入れ口、
４７ ジェットノズル、４８ ロータ、
６０ バギングフィルム、６１ ハニカム材、６２ セル、
６３ 樹脂剤、６３ａ ボイド、６４ ハニカムシール、
Ｄ 筒型セルの開口部の最大径、
Ｔ 板厚、Ｌ 長さ、Ｗ 幅、Ｘ 板厚方向、Ｚ 仮想軸
２ 中空セル、２ａ 中空、２ｂ 開口部、２ｃ セル壁、
３ 樹脂剤、１０ 樹脂シール、１０ａ 隙間、１１ 成形前シール、
１３ 未硬化樹脂、２０ 脱泡器具、
２１ 枠材、２１ａ 内面、２１ｂ 一端部開口、２１ｃ 他端部開口、
２１ｄ 端面、
２２ 土台板、２２ａ 上面、
２３ 板蓋、２３ａ 棒材、２４ 通気布、
２５ 内部空間、２６ 伸縮装置、
２７ 脱泡枠、２８ 成型枠、２８ａ 内面、２９ 接合部、
３１ 真空チャンバー、３１ａ 扉、
３２ バギングフィルム、３４ 外部空間、
４０ ジェットエンジン、４１ 動翼、４１ａ 先端、
４２ ケーシング、４３ 圧縮機、４４ 燃焼器、
４５ タービン、４６ 空気取り入れ口、
４７ ジェットノズル、４８ ロータ、
６０ バギングフィルム、６１ ハニカム材、６２ セル、
６３ 樹脂剤、６３ａ ボイド、６４ ハニカムシール、
Ｄ 筒型セルの開口部の最大径、
Ｔ 板厚、Ｌ 長さ、Ｗ 幅、Ｘ 板厚方向、Ｚ 仮想軸
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】