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特開2022-96785射出装置、製造システム、及び物品の製造方法
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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022096785
(43)【公開日】2022-06-30
(54)【発明の名称】射出装置、製造システム、及び物品の製造方法
(51)【国際特許分類】
   B29C 45/46 20060101AFI20220623BHJP
   B29C 45/16 20060101ALI20220623BHJP
【FI】
B29C45/46
B29C45/16
【審査請求】未請求
【請求項の数】19
【出願形態】OL
(21)【出願番号】P 2020209968
(22)【出願日】2020-12-18
(71)【出願人】
【識別番号】000001007
【氏名又は名称】キヤノン株式会社
(71)【出願人】
【識別番号】303017727
【氏名又は名称】キヤノンモールド株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110003133
【氏名又は名称】特許業務法人近島国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】八木 康太
(72)【発明者】
【氏名】赤塚 広樹
【テーマコード(参考)】
4F206
【Fターム(参考)】
4F206AM21
4F206AR071
4F206JA07
4F206JB28
4F206JC07
4F206JL02
4F206JM03
4F206JQ06
4F206JQ41
4F206JT03
(57)【要約】
【課題】製造システムの省スペース化を図ること目的とする。
【解決手段】射出装置300は、金型20に画成されたキャビティCV1に、成形材の一例である樹脂材M1を射出する。射出装置300は、ノズル40を有する装置本体30を備える。ノズル40からは樹脂材M1が吐出される。また、射出装置300は、ノズル40による樹脂材M1の吐出方向D1が上向きZ1となる姿勢で装置本体30を金型20に取り付け可能な取付機構41を備える。
【選択図】図2
【特許請求の範囲】
【請求項1】
金型に画成された第1キャビティに第1成形材を射出する射出装置であって、
前記第1成形材を吐出するノズルを有する装置本体と、
前記ノズルによる前記第1成形材の吐出方向が上向きとなる姿勢で前記装置本体を前記金型に取り付け可能な第1機構と、を備える、
ことを特徴とする射出装置。
【請求項2】
前記装置本体が前記金型に接離するように前記装置本体を昇降可能な第2機構を更に備える、
ことを特徴とする請求項1に記載の射出装置。
【請求項3】
前記装置本体の姿勢を変更可能な第3機構を更に備える、
ことを特徴とする請求項1又は2に記載の射出装置。
【請求項4】
前記第1機構は、
前記装置本体を前記金型に接続可能な締結部材を有する、
ことを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の射出装置。
【請求項5】
前記締結部材が段付きボルトである、
ことを特徴とする請求項4に記載の射出装置。
【請求項6】
前記第1機構は、
前記ノズルを前記吐出方向に付勢する付勢力を発生する付勢部材を有する、
ことを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項に記載の射出装置。
【請求項7】
前記第1機構は、前記金型に含まれる固定型及び可動型のうち、前記固定型に前記装置本体を取り付け可能である、
ことを特徴とする請求項1乃至6のいずれか1項に記載の射出装置。
【請求項8】
前記第1機構は、前記金型に含まれる固定型及び可動型のうち、前記可動型に前記装置本体を取り付け可能である、
ことを特徴とする請求項1乃至6のいずれか1項に記載の射出装置。
【請求項9】
前記可動型と前記装置本体との間隔を保持するスペーサを更に備える、
ことを特徴とする請求項8に記載の射出装置。
【請求項10】
前記スペーサは、前記間隔を調整可能である、
ことを特徴とする請求項9に記載の射出装置。
【請求項11】
前記装置本体は、
スクリュと、
前記スクリュの外側に配置されたバレルと、
前記バレルに接続されるホッパと、を有し、
前記吐出方向が前記上向きとなる前記装置本体の姿勢において、前記ホッパは、前記上向きに開口する、
ことを特徴とする請求項1乃至10のいずれか1項に記載の射出装置。
【請求項12】
前記ホッパは、前記スクリュの回転軸線の延びる方向に対して30°以上60°以下の角度で前記バレルに接続されている、
ことを特徴とする請求項11に記載の射出装置。
【請求項13】
請求項1乃至12のいずれか1項に記載の射出装置と、
前記金型と、
前記金型を水平方向に開閉可能な型締め部と、を備える、
ことを特徴とする製造システム。
【請求項14】
前記射出装置とは異なる方向から前記金型に接続され、前記金型が画成する第2キャビティに第2成形材を射出する射出部を更に備える、
ことを特徴とする請求項13に記載の製造システム。
【請求項15】
前記金型は、前記射出装置の前記ノズルと前記第1キャビティとを連通させるホットランナを画成するブロックを有する、
ことを特徴とする請求項13又は14に記載の製造システム。
【請求項16】
前記ブロックの下面は、前記ホットランナの流入口を画成し、前記ノズルが接触する部分を有する、
ことを特徴とする請求項15に記載の製造システム。
【請求項17】
前記金型に成形された物品を、型開きされた前記金型の上方から取り出し可能な取り出し機を備える、
ことを特徴とする請求項13乃至16のいずれか1項に記載の製造システム。
【請求項18】
請求項1乃至12のいずれか1項に記載の射出装置を用いて物品を製造する物品の製造方法。
【請求項19】
請求項13乃至17のいずれか1項に記載の製造システムを用いて物品を製造する物品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、射出成形の技術に関する。
【背景技術】
【0002】
一般に、金型に成形材を射出し、成形品を製造する射出成形機が知られている。射出成形機には、金型を水平方向に開閉する型締め機構を備えた横型の射出成型機がある。特許文献1には、汎用の射出成型機に射出装置を組み合わせて、材料又は色の異なる複数の成形材により一体成形を行う製造システムが開示されている。また、複数の成形品を1つの金型で成形するファミリー成形を行う製造システムも知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開2016-155266号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
射出成形機を含む製造システムは、工場内において、他の周辺機器に干渉しないように設置する必要がある。しかし、特許文献1に記載のように、金型の側部に射出装置を増設する場合、増設した射出装置が金型の側方に大きく張り出してしまい、工場内における製造システムの専有面積が増加してしまう。そして、場合によっては、製造システムが周辺機器と干渉しないように、工場内のレイアウトを変更する必要が生じることもあった。
【0005】
本発明は、製造システムの省スペース化を図ること目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明の射出装置は、金型に画成された第1キャビティに第1成形材を射出する射出装置であって、前記第1成形材を吐出するノズルを有する装置本体と、前記ノズルによる前記第1成形材の吐出方向が上向きとなる姿勢で前記装置本体を前記金型に取り付け可能な第1機構と、を備える、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【0007】
製造システムの省スペース化を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【0008】
図1】第1実施形態に係る製造システムの側面図である。
図2】第1実施形態に係る製造システムの断面図である。
図3】第1実施形態に係る射出部の説明図である。
図4】第1実施形態に係る射出装置の可塑化部の断面図である。
図5】第2実施形態に係る射出装置の斜視図である。
図6】第2実施形態に係る射出装置の断面図である。
図7】(a)及び(b)は第2実施形態に係る装置本体を持ち上げる動作の説明図である。
図8】第3実施形態に係る射出装置の斜視図である。
図9】(a)は第3実施形態に係る射出装置の斜視図である。(b)は第3実施形態に係る射出装置の断面図である。
図10】第3実施形態に係る製造システムにおける射出装置の動作の説明図である。
図11】第4実施形態に係る製造システムの側面図である。
図12】(a)及び(b)は第4実施形態に係る取付機構の平面図である。
図13】第5実施形態に係る製造システムの側面図である。
【発明を実施するための形態】
【0009】
以下、本発明を実施するための形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
【0010】
[第1実施形態]
図1は、第1実施形態に係る製造システム1000の側面図である。図2は、図1に示す製造システム1000の断面図である。製造システム1000は、工場内に設置される。本実施形態では、製造システム1000は、1つの金型20で複数の物品、例えば2つの物品W1,W2を成形するファミリー成形を行う。
【0011】
製造システム1000は、金型20と、金型20に第1成形材を射出する射出装置300と、射出成形機100と、金型20から成形品である物品を取り出し可能な取り出し機の一例であるロボットアーム200と、を備える。射出成形機100は、横型の射出成形機である。金型20は、射出成形機100に取り付けられる。射出装置300は、金型20の下部に着脱可能に取り付けられる。
【0012】
射出成形機100には、汎用の射出成形機を用いることができる。射出成形機100は、第2成形材を射出する射出部11と、金型20を開閉可能な型締め部10と、型締め部10を支持するフレーム15と、フレーム15が固定される土台16と、支持台17と、を含む。射出部11は、支持台17に支持される。フレーム15は、支持台17から水平方向であるY方向に延びて形成され、支持台17とともに型締め部10を支持する。射出部11は、金型20の側部に取り付けられている。土台16は、フレーム15の下方に配置され、支持台17からY方向に延びて形成されている。土台16は、例えば平板状の部材であり、土台16の上面は、平面であるのが好ましい。
【0013】
型締め部10は、固定側プラテン12と、固定側プラテン12に対して水平方向であるY方向に移動可能な可動側プラテン13と、可動側プラテン13をY方向にガイドし、型締め力を金型20に付与するタイバー14と、を含む。可動側プラテン13は、フレーム15に対して摺動可能にフレーム15に支持される。固定側プラテン12は、支持台17に固定されている。
【0014】
金型20は、固定側の金型である固定型21と、可動側の金型である可動型22と、を含む。固定型21は、固定側プラテン12に固定され、可動型22は、可動側プラテン13に固定される。よって、型締め部10は、金型20を水平方向であるY方向に開閉可能である。型締め部10によって金型20が型締めされることにより、金型20の内部には、第1キャビティであるキャビティCV1と、第2キャビティであるキャビティCV2とが画成される。
【0015】
また、金型20の固定型21は、キャビティCV1に接続されるホットランナR1を画成するブロック25と、キャビティCV2に接続されるホットランナR2を画成するブロック26と、を有する。ホットランナR1には、射出装置300が下方から接続される。ホットランナR2には、射出成形機100の射出部11が、射出装置300とは異なる方向、即ち側方から接続される。
【0016】
ロボットアーム200は、金型20に成形された物品W1,W2を、型開きされた金型20の上方から取り出し可能な位置に配置されている。本実施形態では、ロボットアーム200は、固定側プラテン12上に配置されている。ロボットアーム200は、アーム本体201とエンドエフェクタ202を有し、エンドエフェクタ202によって各物品W1,W2を型開きされた金型20から取得することができる。エンドエフェクタ202は、物品を把持可能な把持機構であってもよいし、真空吸着により物品を吸着可能な真空チャックであってもよい。
【0017】
射出装置300が射出する第1成形材は、金属材及び樹脂材のいずれであってもよい。樹脂材は、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂のいずれであってもよい。本実施形態では、射出装置300が射出する第1成形材が熱可塑性樹脂である樹脂材M1として説明する。
【0018】
図3は、第1実施形態に係る射出部11の説明図である。射出部11が射出する第2成形材は、射出装置300が射出する第1成形材と材質又は色が異なっていてもよいし同一であってもよい。射出部11が射出する第2成形材は、金属材及び樹脂材のいずれであってもよい。樹脂材は、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂のいずれであってもよい。本実施形態では、射出部11が射出する第2成形材が熱可塑性樹脂である樹脂材M2として説明する。
【0019】
射出部11は、供給された樹脂材103を可塑化して、溶融した樹脂材M2を金型20の内部に射出する。射出部11は、インラインスクリュー式である。射出部11は、ホッパ102、ヒータ104、スクリュ105、貯留部107を含むシリンダ106、ノズル108、及び射出ユニット109を含む。ペレット状の樹脂材103がホッパ102に投入されると、樹脂材103はヒータ104で加熱されて可塑化され、スクリュ105により押圧されてシリンダ106内の貯留部107に向けて流動する。そして、貯留部107に貯められた液状の樹脂材M2は、射出ユニット109の作用によりノズル108から吐出方向D2に吐出され、図2の金型20の内部に射出される。ノズル108から吐出された樹脂材M2は、ノズル108と連通されたホットランナR2を通過して、キャビティCV2に充填される。
【0020】
図2に示す射出装置300は、供給された樹脂材45を可塑化して、溶融した樹脂材M1を金型20の内部に射出する。射出装置300は、装置本体30と、第1機構の一例である取付機構41と、を備える。射出装置300の装置本体30は、スクリュープリプラ式である。装置本体30は、大別して、ホッパ31、スクリュ32、バレル33、可塑化駆動部34、冷却ブロック35、逆止弁36、プランジャ37、シリンダ38、射出駆動部39、ノズル40、及び筐体42を含む。スクリュ32、バレル33、可塑化駆動部34、逆止弁36、プランジャ37、シリンダ38、及び射出駆動部39は、筐体42の内部に配置される。
【0021】
ホッパ31は、バレル33に冷却ブロック35を介して接続される。ホッパ31には、熱可塑性樹脂である樹脂材45が投入される。ホッパ31は、樹脂材45をバレル33の内部に供給する。バレル33は、不図示の加熱装置によって加熱されることで、供給された樹脂材45を可塑化する所定温度に温調される。スクリュ32の外側には、バレル33が配置されている。即ちバレル33の内部には、スクリュ32が配置されている。スクリュ32は、土台16に対して垂直方向であるZ方向に延びる軸線L1の延びる方向に延びている。即ち、スクリュ32は、スクリュ32の先端が上向きZ1となるように配置されている。軸線L1は、スクリュ32の回転軸線である。スクリュ32は、軸線L1を中心にラジアル方向に回転することにより、ホッパ31から供給された樹脂材45を可塑化しつつスクリュ32の先端に移動させる。可塑化駆動部34は、軸線L1を中心にスクリュ32をラジアル方向に回転させる。ホッパ31とバレル33とは、冷却ブロック35で接続される。
【0022】
バレル33は、逆止弁36を介してシリンダ38に接続される。スクリュ32によって可塑化された樹脂材M1は、逆止弁36を通過してシリンダ38の内部に所定量搬送される。シリンダ38は、不図示の加熱装置によって、樹脂材M1が可塑化された状態を維持する所定温度に温調され、シリンダ38の内部に搬送された樹脂材M1を高温に保持する。プランジャ37は、シリンダ38の内部に配置される。プランジャ37は、軸線L1と平行な軸線L2の延びる方向に延びている。プランジャ37は、軸線L2の延びる方向であるスラスト方向に移動可能であり、射出駆動部39によってスラスト方向に駆動される。軸線L2は、プランジャ37の中心を通る軸線である。ノズル40は、軸線L2上に配置されている。シリンダ38内の樹脂材M1は、プランジャ37によって所定の圧力に制御される。スクリュ32の中心を通る軸線L1とプランジャ37の中心を通る軸線L2とが平行となるように、スクリュ32及びプランジャ37が配置されているので、装置本体30が水平方向であるY方向において短くなり、装置本体30のコンパクト化が図られている。
【0023】
なお、軸線L1,L2は、Y方向に間隔をあけた仮想直線である。装置本体30の小型化の観点から軸線L1と軸線L2とは平行であるのが好ましいが、略平行であってもよい。ここで、軸線L1と軸線L2とが略平行とは、軸線L1と軸線L2とのなす角が0°より大きく10°以下をいう。
【0024】
また、射出装置300が金型20に取り付けられた状態における製造システム1000の小型化の観点から、軸線L1,L2は、図1の土台16の上面に対して垂直な法線と平行であるのが好ましいが、略平行であってもよい。ここで、法線と各軸線L1,L2とが略平行とは、法線と各軸線L1,L2とのなす角が0°より大きく10°以下をいう。
【0025】
所定量の樹脂材M1がプランジャ37に搬送された後、プランジャ37が所定速度で前進することで、樹脂材M1がノズル40から吐出方向D1に吐出される。このとき、逆止弁36によってシリンダ38内の樹脂材M1がバレル33へ逆流するのが防止される。ノズル40から吐出された樹脂材M1は、ノズル40と連通されたホットランナR1を通過して、キャビティCV1に充填される。
【0026】
取付機構41は、ノズル40による樹脂材M1の吐出方向D1が上向きZ1となる姿勢で装置本体30を金型20に取り付け可能である。本実施形態では、取付機構41は、金型20の固定型21及び可動型22のうち、固定型21に装置本体30を取り付け可能である。吐出方向D1が上向きZ1となる装置本体30の姿勢において、ホッパ31は、上向きZ1に開口する。本実施形態では、取付機構41は、装置本体30を金型20の固定型21の下部、即ち下面211に取り付け可能である。ここで、上向きZ1は、土台16の上面の法線方向であるのが好ましいが、法線方向に対してわずかに傾いていてもよい。例えば上向きZ1は、土台16の上面の法線方向に対し10°以下の範囲で傾いていてもよい。
【0027】
装置本体30が取付機構41により金型20の固定型21の下部に取り付けられることのより、ノズル40とキャビティCV1とは、ブロック25が画成するホットランナR1によって連通される。ブロック25の下面251は、ホットランナR1の流入口R11を画成し、ノズル40が接触する部分252を有する。部分252は、ノズル40の先端が係合するように上向きZ1に凹む凹部である。また、ノズル108とキャビティCV2とは、固定型21の側部に射出部11が取り付けられることにより、ブロック26が画成するホットランナR2によって連通される。
【0028】
製造システム1000を用いた物品W1,W2の製造方法について説明する。まず、製造工程の前の工程について説明する。金型20を射出成形機100にセットする。次に、射出装置300を金型20の下方に搬送して、取付機構41により装置本体30を金型20に取り付ける。これにより、物品W1,W2の製造に用いる製造システム1000の準備が完了する。
【0029】
次に、製造工程について説明する。金型20の固定型21と可動型22とを型締めすることにより、金型20内にキャビティCV1,CV1を画成する。
【0030】
射出装置300によって第1成形材である樹脂材M1を射出することにより、ホットランナR1を通じてキャビティCV1に樹脂材M1を充填する。同様に、射出部11によって第2成形材である樹脂材M2を射出することにより、ホットランナR2を通じてキャビティCV2に樹脂材M2を充填する。金型20によって樹脂材M1、M2が冷却されることにより、キャビティCV1,CV2に充填された樹脂材M1,M2を固化させ、金型20の内部に物品W1,W2を成形する。これにより、2つの物品W1,W2を1つの金型20で成形することができる。
【0031】
その後、金型20の固定型21と可動型22とを型開きする。このとき、物品W1,W2は、固定型21又は可動型22のいずれか、例えば可動型22に保持される。また、ホットランナR1,R2を用いたことで、ランナのない物品W1,W2が可動型22に保持される。よって、物品W1,W2からランナを除去する工程が不要となり、生産性が向上する。
【0032】
また、ホットランナR1,R2を用いることにより、金型20の側方から供給される樹脂材M2の流路と、金型20の下方から供給される樹脂材M1の流路とを、簡単な金型20の構成で実現することができる。特に固定型21の構成を簡略化することができる。
【0033】
本実施形態では、ロボットアーム200は固定側プラテン12上に配置されている。金型20の可動型22に保持された物品W1,W2は、ロボットアーム200によって、型開きされた金型20の上方から順に取り出される。以上、第1実施形態では、型開きされた金型20に保持された物品W1,W2は、金型20から落下されずに、ロボットアーム200によって取り出される。これにより、各物品W1,W2は、金型20の固定型21と可動型22との間に引っ掛かって残ることなく、ロボットアーム200によって確実に取り出される。これにより、物品を取り出した後の次の製造工程において金型20が型締めされる際に、固定型21と可動型22とが物品を挟み込むのを防止することができる。
【0034】
以上、本実施形態によれは、装置本体30が取付機構41によって金型20の下部に取り付けられるので、装置本体30が金型20の側部に取り付けられる場合よりも、工場内における製造システム1000の専有面積が小さくなる。したがって、工場内において製造システム1000の省スペース化を実現することができる。
【0035】
また、射出装置300が金型20の下方に配置されるので、ロボットアーム200は、型開きされた金型20の上方から金型20の固定型21と可動型22との間にアクセスして成形品である物品W1,W2を取得することができる。これにより、金型20を型開きした際に、物品W1,W2を金型20から落下させる必要がなくなり、ロボットアーム200によって確実に物品W1,W2を金型20から取り出すことができる。
【0036】
また、射出装置300が金型20の下方に配置されるので、金型20に設置する水管や電気配線を金型20の側方から引き回すことができ、射出装置300と水管や電気配線とが干渉するのを防止することができる。
【0037】
また、金型20の側方には、不図示の安全扉がある。仮に金型の側方から射出装置を取り付ける場合、安全扉があるため、レイアウトを変更する必要があり、また、新規に防護柵が必要となる。これに対し、本実施形態では、射出装置300が金型20の下方に配置されるので、金型20の側方に配置した安全扉をそのまま使用することができ、設備投資を削減できる。また、工場内のレイアウトを見直す手間も削減される。
【0038】
また、射出装置300が金型20の下方に配置されているため、金型の側方に配置される場合に比べ、メンテナンス時に作業者が金型20にアクセスしやすくなり、メンテナンスの作業性が向上する。
【0039】
なお、本実施形態では、1つのホットランナR1に1つのキャビティCV1が接続されるが、1つのホットランナR1に複数の第1キャビティが接続されるようにしてもよい。また、1つのホットランナR2に1つのキャビティCV2が接続されるが、1つのホットランナR2に複数の第2キャビティが接続されるようにしてもよい。即ち、金型20において、射出装置300によってN個の成形品を成形し、射出成形機100の射出部11によってM個の成形品を成形するように構成してもよい。N,Mは1以上の整数である。
【0040】
金型20の下方には、固定側プラテン12と、可動側プラテン13と、タイバー14と、フレーム15と、土台16と、金型20とで囲われたスペースがある。製造システム1000において、金型20が型締めされた状態で、金型20の下方のスペースの中でZ方向の間隔が最も広い箇所は、土台16の上面と金型20の下面との間である。
【0041】
図4は、第1実施形態に係る射出装置300の可塑化部の断面図である。スクリュ32は、長ければ長いほど、投入された樹脂材45を安定して可塑化及び混練することが可能である。このため、スクリュ32の先端を上向きZ1に配置する、即ちスクリュ32の中心を通る軸線L1が土台16の上面に対して垂直となるZ方向に延びるようにスクリュ32を配置することで、スクリュ32を長くすることができる。これにより、樹脂材45を安定して可塑化及び混錬することができる。
【0042】
スクリュ32の先端が上向きZ1であるので、スクリュ32へ樹脂材45が投入されるバレル33の樹脂投入口91の中心を通る軸線L3と、スクリュ32の中心を通る軸線L1との角度θ1は、鋭角であるのが好ましい。
【0043】
ここで、軸線L3は、ホッパ31においてバレル33の樹脂投入口91に冷却ブロック35を介して接続される管311の中心を通る軸線でもある。ホッパ31の管311は、スクリュ32の軸線L1の延びる方向に対して30°以上60°以下の角度で、冷却ブロック35を介してバレル33に接続されるのが好ましい。即ち、角度θ1が、30°以上60°以下の角度であるのが好ましい。角度θ1が30°以上60°以下となるようにホッパ31がバレル33に接続されることで、ホッパ31から滞りなくスクリュ32に樹脂材45を供給することができる。また、スクリュ32に入った樹脂材45がホッパ31へ戻るのを効果的に防ぐことが可能なる。以上により、樹脂材45を安定して可塑化することが可能となる。
【0044】
なお、角度θ1が0°よりも大きく15°未満の場合、樹脂材45がスクリュ32へ押し込まれる力が大きくなるため、樹脂材45を安定してバレル33に供給することは可能であるが、樹脂投入口91において必要とされる長さが長くなってしまう。このため、バレル33に樹脂投入口91を形成するのが困難である。また、角度θ1が60°よりも大きく90°以下の場合、樹脂材45がスクリュ32へ押し込まれる力に対し、バレル33から樹脂材45が押し戻される力が勝り、バレル33への樹脂材45の供給が不安定となるおそれがある。
【0045】
以上、角度θ1を30°以上60°以下にすることによって、ホッパ31に貯留されている樹脂材45の重量によって、樹脂投入口91に存在している樹脂材45に、スクリュ32へ常に押し込まれるような力を発生させることができる。これにより、バレル33への樹脂材45の供給が安定化する。
【0046】
[第2実施形態]
第2実施形態の射出装置について説明する。図5は、第2実施形態に係る射出装置300Aの斜視図である。図6は、図5の点線に沿う射出装置300Aの断面図である。第2実施形態における射出装置300Aにおいて、第1実施形態の射出装置300と同様の構成については同一符号を用いることで詳細な説明は省略する。第2実施形態では、第1実施形態の製造システム1000の射出装置300を射出装置300Aに代えたものである。
【0047】
射出装置300Aは、上記第1実施形態と同様の構成の装置本体30と、昇降機構50と、を備える。昇降機構50は、第2機構の一例である。昇降機構50は、装置本体30が図1及び図2に示す金型20に接離するように、装置本体30を金型20に対して上下方向であるZ方向に昇降可能である。昇降機構50は、ノズル40による第1成形材の吐出方向D1が上向きZ1となる姿勢で装置本体30を昇降可能である。
【0048】
昇降機構50は、装置本体30の下部に設けられたベース部材51と、ベース部材51上に設けられ、装置本体30を支持する支持部材52と、を有する。支持部材52は、装置本体30が嵌るよう、Y方向に視てU字形状に形成されている。装置本体30は不図示の固定具で支持部材52に固定されている。
【0049】
昇降機構50は、水平方向でありY方向と直交するX方向における支持部材52の両側に配置された一対の昇降部53を有する。各昇降部53は、同一の構成である。X方向は、装置本体30の長手方向でもある。
【0050】
昇降部53は、ボルト54と、ボルト54の軸部が挿通される貫通孔551が形成された保持部材55と、ラジアルベアリング56と、を有する。また、昇降部53は、スラストベアリング57と、ボルト54が螺合するタップ穴581が形成された部材58と、一対のガイド部59と、を有する。
【0051】
ボルト54には、装置本体30の昇降に必要な力、即ち回転力が付与される。タップ穴581を有する部材58は、支持部材52のX方向の側部に設けられている。タップ穴581を有する部材58は、タップ穴581に螺合するボルト54が回転することにより、軸方向、即ちZ方向に移動する。保持部材55は、保持部材55の貫通孔551が部材58のタップ穴581と同軸となるように支持部材52の側部に設けられている。ラジアルベアリング56は、ボルト54と部材58のタップ穴581とが高い同軸度を維持するよう、保持部材55の貫通孔551に配置されている。スラストベアリング57は、ボルト54の軸部の先端とベース部材51の間に発生する摩擦力を緩和させるために、ボルト54の軸部の先端とベース部材51との間に配置されている。
【0052】
一対のガイド部59は、支持部材52、即ち装置本体30をZ方向にガイドするためのものであり、水平方向であってX方向と直交するY方向に間隔をあけて配置されている。Y方向は、装置本体30の短手方向でもある。一対のガイド部59の間にボルト54及び部材58が配置されている。ガイド部59は、ベース部材51に固定され、Z方向に延びる軸部を有するリニアガイド591と、支持部材52のX方向の側部に設けられ、リニアガイド591の軸部が挿通されるリニアブッシュ592と、を有する。
【0053】
射出装置300Aを金型20の下部に取り付けるに際し、射出装置300Aを金型20の下方へ搬送する必要がある。第2実施形態では、ベース部材51の下部には、装置本体30を移動させるための移動機構の一例である複数のボールローラ501が配置されている。複数のボールローラ501によって装置本体30を射出成形機100に対し図1の土台16上を水平方向に滑らせることで、装置本体30を金型20の下部に搬送することができる。移動機構としてボールローラ501を採用したことにより、一般的な台車等に使用されるキャスターを採用した場合と比較し、360°全ての水平方向へ装置本体30を移動させることが容易となる。これにより、装置本体30のノズル40を金型20の下方の位置に調整することが容易となる。
【0054】
金型20の下方へ搬送された装置本体30は、金型20にノズル40を接触させるために、上向きZ1に持ち上げられる必要がある。第2実施形態では、昇降機構50によって装置本体30を上向きZ1に持ち上げることができる。
【0055】
本実施形態では、作業者が工具を用いて一対の昇降部53の各ボルト54を同時又は交互に回転操作することで、装置本体30を持ち上げることができる。以下、一対の昇降部53のうち一方の昇降部53の操作について具体的に説明する。
【0056】
図7(a)及び図7(b)は、装置本体30を持ち上げる動作の説明図である。図7(a)に示すように、装置本体30の側方にあるボルト54を作業者が回すことにより、図7(b)に示すように、部材58、支持部材52、及び装置本体30が、ボルト54の回転量に応じて一体的に上昇する。ボルト54は、スラストベアリング57によりベース部材51に対してスムーズに回転する。また、部材58は、ラジアルベアリング56により回転するボルト54に対してZ方向にスムーズに摺動する。
【0057】
また、昇降機構50は、X方向における装置本体30の両側に配置された昇降部53を有するため、昇降機構50を用いた昇降動作において装置本体30が傾くのを防止することができる。各昇降部53のボルト54は、1人の作業者が交互に操作してもよいが、1人又は2人の作業者で同時に操作するのが好ましい。
【0058】
上記構成により、作業者は、装置本体30を金型20の下方に搬送するために、クレーンや台車等の搬送装置を準備する必要がない。したがって、段取り性が向上する。また、昇降機構50によって装置本体30を金型20まで持ち上げることが可能となり、作業者の負担が軽減する。
【0059】
また、昇降機構50は、油圧ジャッキやエアシリンダを使用していない、ボルト54で装置本体30を昇降させる簡単な機構であるため、射出装置300Aを小型化することが可能である。これにより、金型20の下方の限られたスペースに対して、昇降機構50の専有スペースが小さくて済む。
【0060】
また、ボルト54を回す速度、即ち装置本体30を昇降させる速度は、油圧ジャッキやエアシリンダを使用するよりも、作業者が容易に制御可能である。また、作業者は、装置本体30を昇降させるのにボルト54を操作するだけでよいため、不測の事態において昇降作業を途中で中断するのも容易である。
【0061】
[第3実施形態]
第3実施形態の射出装置について説明する。図8は、第3実施形態に係る射出装置300Bの斜視図である。図9(a)は、図8の矢印B1の方向に視た射出装置300Bの斜視図である。図9(b)は、図9(a)の点線に沿う射出装置300Bの断面図である。図10は、第3実施形態に係る製造システム1000Bにおける射出装置300Bの動作の説明図である。第3実施形態において、第1実施形態と同様の構成については同一符号を用いることで詳細な説明は省略する。第3実施形態では、第1実施形態の製造システム1000の射出装置300を射出装置300Bに代えたものである。
【0062】
第3実施形態では、製造システム1000Bは、第1実施形態と同様の構成の射出成形機100、ロボットアーム200及び金型20を備える。図10には、金型20は型開きされた状態を図示している。また、製造システム1000Bは、射出装置300Bを備える。
【0063】
射出装置300Bは、上記第1実施形態と同様の構成の装置本体30と、装置本体30の姿勢を変更可能な変更機構60と、を備える。なお、図示は省略するが、射出装置300Bは、第1機構、例えば第1実施形態における図1及び図2の取付機構41を備える。また、図示は省略するが、射出装置300Bは、第2機構、例えば第2実施形態における図5の昇降機構50を備えるのが好ましい。
【0064】
変更機構60は、第3機構の一例である。変更機構60は、金型20に対して装置本体30の姿勢を変更可能である。本実施形態では、変更機構60は、第1姿勢P1と第2姿勢P2との間で装置本体30の姿勢を変更可能に、装置本体30を支持する。第1姿勢P1は、ノズル40の吐出方向D1が土台16に対して垂直方向であるZ方向となる姿勢である。第2姿勢P2は、ノズル40の吐出方向D1が土台16に対して水平方向であるY方向となる姿勢である。
【0065】
変更機構60は、装置本体30の下部に設けられている。変更機構60は、X方向に間隔をあけて配置された一対のサイドプレート63と、一対のサイドプレート63を接続するX方向に延びる一対の梁部材601と、を有する。装置本体30は、一対のサイドプレート63の間に配置され、一対のサイドプレート63に揺動可能に支持されている。
【0066】
また、変更機構60は、一対の梁部材601に回転可能に支持され、Y方向に延びるボルト64と、ボルト64と螺合するタップ穴を有し、ボルト64の回転に伴ってY方向に直動可能なジョイント68と、を有する。
【0067】
装置本体30は、一対のサイドプレート63に支持され、Y方向におけるジョイント68の位置に応じた姿勢となるように、軸状のリンク69を介してジョイント68に回動可能に連結されている。
【0068】
装置本体30のX方向の両側には、同軸に配置された一対の軸61と、同軸に配置された一対の軸62と、が設けられている。また、一対の軸61とリンク69とは、同軸に配置されている。各軸61は、各サイドプレート63に形成されたY方向に直線状に延びる案内溝631に嵌められている。各軸62は、各サイドプレート63に形成された湾曲状の案内溝632に嵌められている。案内溝632は、案内溝631の上方に形成され、斜め下方に凸となるように湾曲して形成されている。
【0069】
ボルト64のY方向の一対の端部のうちの一方の端部には、ボルト64がスラスト方向であるY方向に移動するのを防止するためのボルト止め65が設けられている。また、ボルト64のY方向の一対の端部のうちの他方の端部には、作業者がボルト64を回転操作するための操作部の一例である六角穴641が設けられている。作業者は例えば六角レンチを六角穴641に嵌め込んで六角レンチを回転させることで、ボルト64を回転させることができる。
【0070】
ボルト64とボルト止め65との間には、スラストベアリング66が設けられている。スラストベアリング66により、ボルト64とボルト止め65と間の摩擦力が緩和されている。ボルト64と各梁部材601との間には、ラジアルベアリング67が設けられている。ラジアルベアリング67により、ボルト64と梁部材601との間の摩擦力が緩和され、また、ボルト64と一対の軸61とを直角に維持することができる。
【0071】
一対の軸61は、装置本体30の揺動支点となる。装置本体30は、一対の軸61を支点として揺動することで姿勢変更可能である。装置本体30は、案内溝631に対する軸61の位置に応じて案内溝632に対する軸62の位置が決まり、これにより装置本体30の姿勢が決まる。案内溝631に対する軸61の位置は、ボルト64に対するジョイント68の位置で決まる。
【0072】
即ち、作業者がボルト64を回転させることで、ジョイント68のY方向の位置が決まり、ジョイント68のY方向の位置によって案内溝631における軸61の位置、及び案内溝632における軸62の位置が決まり、装置本体30の姿勢が決まる。
【0073】
射出装置300Bは、射出成形機100の型締め部10に取り付けられた金型20の下方に搬送する必要がある。金型20の周囲には、固定側プラテン12、可動側プラテン13、タイバー14、フレーム15、及び土台16が配置されている。よって、金型20の下方には、固定側プラテン12、可動側プラテン13、タイバー14、フレーム15、土台16及び金型20で囲われたスペースが存在する。射出装置300Bを金型20の下方に搬送する際には、射出装置300Bが金型20及び金型20の周囲の物体に干渉しないようにする必要がある。
【0074】
ここで、本実施形態では、ノズル40における吐出方向D1が上向きZ1となる場合において、装置本体30のZ方向の長さLBが、装置本体30のY方向の長さLAよりも長い。
【0075】
製造システム1000Bにおいて、金型20が型締めされた状態で、金型20の下方のスペースのうちZ方向の間隔が最も広い箇所は、土台16の上面と金型20の下面との間である。製造システム1000Bにおいて、金型20が型締めされた状態で、金型20下方のスペースのうちZ方向の間隔が最も狭い箇所は、土台16の上面とフレーム15の下面との間である。
【0076】
よって、土台16の上面とフレーム15の下面とのZ方向の間隔DZが、長さLAよりも広く、かつ長さLBよりも狭ければ、装置本体30を寝かせた第2姿勢P2で金型20の下方に搬送するのが好ましい。そして、装置本体30を金型20の下方に搬送した後は、装置本体30を起立させた第1姿勢P1に戻すのが好ましい。
【0077】
このように、金型20の下方のスペースが狭い場合であっても、装置本体30の姿勢を変更機構60によって変更して金型20の下方に搬送することができる。特に装置本体30の長さLBが長さLAよりも長い場合、装置本体30を第2姿勢P2にすることで、金型20の下方に搬送することができる。
【0078】
その後、装置本体30を第1姿勢P1に変更して装置本体30を金型20に取り付ければよい。よって、第3実施形態によれば、金型20の下方に装置本体30を搬送する際にクレーンなどの搬送装置を用いる必要がなくなり、また、金型20を型締め部10に取り付けたまま、装置本体30を金型20の下方に搬送することができる。よって、段取り性が向上する。
【0079】
また、作業者は、装置本体30の姿勢を変更する際に、ボルト64を回転操作するだけでよい。作業者がボルト64を回転操作することで、ジョイント68が水平方向に移動し、装置本体30は、軸61が案内溝631に案内され、かつ軸62が案内溝632に案内されながら、ジョイント68の位置に応じた姿勢に変更される。
【0080】
また、射出装置300を金型20の開閉方向であるY方向に薄い構成にすることが可能であるため、複数台の射出装置300Bを金型20の下方に設置することも可能である。
【0081】
また、軸61がサイドプレート63に対して案内溝631に沿って水平方向に移動することが可能であるため、軸61がサイドプレート63に対して固定された位置で回動する場合よりも、装置本体30は省スペースで姿勢変更可能となる。
【0082】
また、変更機構60は、油圧ジャッキやエアシリンダを使用していない、ボルト64で装置本体30の姿勢を変更させる簡単な機構であるため、射出装置300Bを小型化することが可能である。これにより、金型20の下方の限られたスペースに対して、変更機構60の専有スペースが小さくて済む。
【0083】
また、ボルト64を回す速度、即ち装置本体30の姿勢を変更する速度は、油圧ジャッキやエアシリンダを使用するよりも、作業者が容易に制御可能である。また、作業者は、装置本体30の姿勢を変更させるのにボルト64を操作するだけでよいため、不測の事態において姿勢変更作業を途中で中断するのも容易である。
【0084】
[第4実施形態]
第4実施形態の射出装置について説明する。図11は、第4実施形態に係る製造システム1000Cの側面図である。製造システム1000Cは、第1実施形態とは異なる構成の射出装置300Cを備える。なお、第4実施形態において、第1実施形態と同様の構成については同一符号を用いることで詳細な説明は省略する。第4実施形態では、第1実施形態の製造システム1000の射出装置300を射出装置300Cに代えたものである。
【0085】
製造システム1000Cは、第1実施形態と同様の構成の射出成形機100、ロボットアーム200及び金型20を備える。図11には、金型20は型開きされた状態を図示している。また、製造システム1000Cは、射出装置300Cを備える。なお、図11において、説明の便宜上、射出成形機100の型締め部10の複数のタイバー14のうちの1つを、隠れ線、即ち二点鎖線で図示している。
【0086】
射出装置300Cは、上記第1実施形態と同様の構成の装置本体30と、上記第2実施形態と同様の構成の昇降機構50と、上記第3実施形態と同様の構成の変更機構60と、を備える。
【0087】
射出装置300Cは、装置本体30を金型20に取り付け可能な第1機構の一例である取付機構41Cを有する。
【0088】
取付機構41Cは、ノズル40による第1成形材の吐出方向D1が上向きZ1となる姿勢で装置本体30を金型20に取り付け可能である。本実施形態では、取付機構41Cは、金型20の固定型21及び可動型22のうち、固定型21に装置本体30を取り付け可能である。吐出方向D1が上向きZ1となる装置本体30の姿勢において、ホッパ31は、上向きZ1に開口する。
【0089】
装置本体30は、昇降機構50によってZ方向に持ち上げられ、ノズル40が図2に示すホットランナR1と連通するように金型20の固定型21の下面211に接触した状態で、取付機構41Cによって金型20の固定型21の下面211に取り付けられる。
【0090】
図12(a)及び図12(b)は、取付機構41Cの平面図である。図12(a)及び図12(b)には、取付機構41Cの周囲の部材も図示している。図12(a)は、X方向に視た取付機構41Cを図示し、図12(b)には、Y方向に視た取付機構41Cを図示している。図12(a)及び図12(b)には、取付機構41Cによって装置本体30が金型20の固定型21に取り付けられた状態を図示している。
【0091】
取付機構41Cは、装置本体30を金型20の固定型21に接続可能な締結部材の一例として、複数、例えば4つの段付きボルト72を有する。段付きボルト72は、頭部721と、頭部721から軸方向であるZ方向に延びる軸部722と、軸部722のZ方向の先端に設けられ、軸部722よりも小径のねじ部723と、を含む。ねじ部723の外周面には、ねじ山が形成されている。固定型21の下面211には、ねじ部723が螺合可能なタップ穴212が形成されている。
【0092】
装置本体30の筐体42は、互いに反対方向にX方向に突出する一対のフランジ421を有する。各フランジ421は、2つの段付きボルト72によって金型20の固定型21に固定される。各フランジ421には、Z方向に延びる2つの貫通孔4211が形成されている。各貫通孔4211の直径は、段付きボルト72の軸部722の直径よりも大きく、段付きボルト72の頭部721の直径よりも小さい。
【0093】
各段付きボルト72の軸部722及びねじ部723は、各貫通孔4211を貫通し、ねじ部723が固定型21のタップ穴212に接続される。これにより、装置本体30は金型20の固定型21に取り付けられる。
【0094】
取付機構41Cは、付勢部材の一例として、複数、例えば4つのバネ部材71を有する。各バネ部材71は、ノズル40を吐出方向D1に付勢する付勢力を発生するためのものである。バネ部材71は、例えば皿バネやコイルバネ等の圧縮バネである。
【0095】
バネ部材71は、段付きボルト72の軸部722に嵌め込まれ、段付きボルト72の頭部721とフランジ421との間に配置される。バネ部材71は、段付きボルト72のねじ部723が固定型21に締結されることにより段付きボルト72の頭部721とフランジ421とに挟まれて撓み変形する。これにより、各バネ部材71は、ノズル40を固定型21に付勢する。
【0096】
段付きボルト72を固定型21に締結していくと、段付きボルト72の軸部722とねじ部723との間には段差があるため、軸部722が固定型21の下面211に接触する。これにより、固定型21の下面211と、段付きボルト72の頭部721とのZ方向の間隔が所定間隔に保持される。バネ部材71は、段付きボルト72の頭部721にZ方向に押圧されて所定量だけ撓み変形する。これにより、ノズル40に適切な所定のノズルタッチ力を発生させることができる。このように、段付きボルト72を用いることで、ノズル40に適切な所定のノズルタッチ力を発生させる作業が容易となる。
【0097】
また、金型20のホットランナR1や装置本体30のノズル40の温度変化により、金型20と装置本体30のフランジ421とのZ方向の間隔が変化したとしても、バネ部材71によって間隔の変化を吸収することが可能となる。
【0098】
また、取付機構41Cは、油圧ジャッキやエアシリンダを使用していない、段付きボルト72で装置本体30を金型20に取り付ける簡単な機構であるため、射出装置300Cを小型化することが可能である。これにより、金型20の下方の限られたスペースに対して、取付機構41Cの専有スペースが小さくて済む。
【0099】
[第5実施形態]
第5実施形態の射出装置について説明する。図13は、第5実施形態に係る製造システム1000Dの側面図である。製造システム1000Dは、第1実施形態とは異なる構成の射出装置300Dを備える。なお、第5実施形態において、第1実施形態と同様の構成については同一符号を用いることで詳細な説明は省略する。第5実施形態では、第1実施形態の製造システム1000の射出装置300を射出装置300Dに代えたものである。
【0100】
製造システム1000Dの射出装置300Dは、上記第1実施形態と同様の構成の装置本体30を備える。なお、図13において図示は省略するが、射出装置300Dは、上記第2実施形態と同様の構成の図5の昇降機構50と、上記第3実施形態と同様の構成の図8の変更機構60と、上記第4実施形態と同様の構成の図11の取付機構41Cと、を備える。ただし、本実施形態では、取付機構41Cは、装置本体30を可動型22に取り付け可能である。
【0101】
取付機構41Cによって可動型22に装置本体30を取り付けた場合、可動型22の開閉動作による加減速度によって、装置本体30には開閉方向であるY方向に慣性力がかかる。装置本体30は、可動型22にバネ部材71を介して固定されているため、Y方向に慣性力がかかった場合、図2のホットランナR1とノズル40との接触部を支点として揺れるおそれがある。
【0102】
そこで、本実施形態では、製造システム1000Dは、可動型22と装置本体30との間隔DDを保持するスペーサ80を更に備える。スペーサ80は、一対のフランジ421の各々に対し、複数、例えば2つ設けられる。2つのスペーサ80は、ノズル40を挟むようにY方向に間隔をあけて設けられる。これにより、装置本体30の揺れを抑えることができる。
【0103】
スペーサ80は、間隔DDを調整可能に構成されており、本実施形態ではボルトで構成されている。フランジ421には、スペーサ80の軸が螺合するタップ穴4212が形成されている。スペーサ80は、フランジ421のタップ穴4212に螺合することでフランジ421に設けられる。スペーサ80は、フランジ421に対するZ方向の突出量が調整可能であり、スペーサ80の軸部の先端が可動型22の下面に当接することで、装置本体30の揺れを抑えることができる。なお、フランジ421に対するスペーサ80のZ方向の突出量は、ノズル40にかかるノズルタッチ力がスペーサ80に分散させないような長さに設定するのが好ましい。
【0104】
このように、本実施形態では、スペーサ80がボルトであって、アジャスト機能を有している。これにより、金型20のホットランナやノズル40の温度変化により、金型20と装置本体30のフランジ421との距離が変化するような場合でも、装置本体30の揺れを効果的に抑制することができる。
【0105】
[実施例]
以下、第1実施形態に対応する実施例1~3と比較例1~3とを比較した実験結果について説明する。実施例1~3と比較例で1~3とは、図4に示す樹脂投入口91の角度θ1を変更した際の、計量時間のバラつきと、成形品の寸法のバラつきについて、比較した。
【0106】
スクリュ32には、長さが500mm、径が25mmのものを使用した。ホッパ31には材質がステンレス鋼のものを使用した。冷却ブロック35には材質がアルミニウムのものを使用した。バレル33には材質がアルミニウムクロムモリブデン鋼のものを使用した。ホッパ31、冷却ブロック35及びバレル33のぞれぞれの表面粗さはRa3.2であった。樹脂材45にはPMMAを使用した。成形品は径3mm、長さ320mmの棒形状であった。
【0107】
実施例1~3および比較例1~3では、全て表1に示す成形条件で成形を行った。
【表1】
【0108】
実施例1~3と比較例1~3について、樹脂投入口91の角度θ1を互いに異なる角度に設定した際の樹脂投入口91に必要な長さと、成形品の寸法バラつきから、製品の判断を行った。その判断結果を表2に示す。なお、表2に示す製品判断の「A」は、製品である成形品の寸法精度が十分であることを示す。表2に示す製品判断の「B」は、成形品の寸法精度が「A」よりも劣る、又は成形品を成形できなかったことを示す。
【表2】
【0109】
実施例1~3では、樹脂投入口91に必要な長さが42mm~65mm、即ちスクリュ32の長さの1/10程度であり、現実的な長さである。また、成形品の寸法バラつきも3σ=0.02mmとなり、十分な精度で成形が可能であった。
【0110】
一方、比較例1は、樹脂投入口91に必要とされる長さが105mm、即ちスクリュ32の長さの1/5であり、樹脂投入口91としては現実的な構成ではなかった。
【0111】
比較例2、3は、成形品の寸法バラつきが3σ=0.05mm以上となり、製品規格上、問題ない範囲であったが、実施例1~3と比較すると成形品の寸法のバラつきが大きい結果となった。以上の結果から、実施例1~3の範囲で成形品を製造するのが好ましい。
【0112】
なお、本発明は、以上説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想内で多くの変形が可能である。また、実施形態に記載された効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、実施形態に記載されたものに限定されない。
【0113】
上述の実施形態では、射出装置は、金型の下面に取り付けられるので、スクリュープリプラ式であるのが好適であり、その場合について説明したが、これに限定するものではなく、例えばインラインスクリュー式であってもよい。同様に、射出部が、インラインスクリュー式である場合について説明したが、スクリュープリプラ式であってもよい。
【0114】
また、上述の実施形態では、製造システムによってファミリー成形を行う場合について説明したが、これに限定するものではない。組成又は色の異なる2種類以上の成形材を単一の金型内に射出して、2種類以上の成形品、又は2種類以上の成形材が一体化された成形品を成形する製造システムに、本発明は適用可能である。これにより、多材質又は多色の専用成形機を用いることなく、汎用の横型の射出成形機に組み付けられた金型に射出装置を取り付けることで、多材質又は多色の成形材を用いて、簡便かつ安価にファミリー成形や多色成形などの一体成形を行うことができる。
【0115】
また、上述の実施形態では、装置本体30の小型化の観点から、軸線L1と軸線L2とが平行又は略平行である場合について説明した。この構成が好適であるが、本発明はこれに限定するものではない。例えば、軸線L1と軸線L2とが10°よりも大きい角度で交差する場合、又は直交する場合についても本発明は適用可能である。
【0116】
また、上述の実施形態では、装置本体30が金型20に取り付けられた状態における製造システムの小型化の観点から、各軸線L1,L2が、土台16の上面に対して垂直な法線と平行又は略平行である場合について説明した。この構成が好適であるが、本発明はこれに限定するものではない。例えば、各軸線L1,L2が法線に対して10°よりも大きい角度で交差する場合、又は直交するについても本発明は適用可能である。
【符号の説明】
【0117】
20…金型、30…装置本体、40…ノズル、41…取付機構(第1機構)、300…射出装置、1000…製造システム
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