(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023101855
(43)【公開日】2023-07-24
(54)【発明の名称】酸苦味マスキング剤
(51)【国際特許分類】
A23L 29/244 20160101AFI20230714BHJP
A23L 27/00 20160101ALI20230714BHJP
A23L 27/10 20160101ALI20230714BHJP
A23L 19/00 20160101ALI20230714BHJP
【ＦＩ】
A23L29/244
A23L27/00 Z
A23L27/10 C
A23L19/00 102Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】14
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022002042
(22)【出願日】2022-01-11
(71)【出願人】
【識別番号】507301833
【氏名又は名称】蒟蒻屋本舗株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110000109
【氏名又は名称】弁理士法人特許事務所サイクス
(72)【発明者】
【氏名】桜井 誠也
【テーマコード（参考）】
4B016
4B041
4B047
【Ｆターム（参考）】
4B016LG07
4B016LK01
4B016LK07
4B016LK11
4B016LK17
4B016LK18
4B016LK20
4B016LQ02
4B016LQ10
4B041LC01
4B041LD01
4B041LD03
4B041LE01
4B041LE04
4B041LE10
4B041LH04
4B041LH08
4B041LH10
4B041LH16
4B041LK01
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4B041LK11
4B041LK27
4B041LK30
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4B041LK44
4B041LK50
4B041LP01
4B041LP07
4B041LP12
4B041LP22
4B047LB02
4B047LB06
4B047LE01
4B047LE06
4B047LF08
4B047LF09
4B047LF10
4B047LG01
4B047LG09
4B047LG26
4B047LG37
4B047LG57
4B047LP02
4B047LP05
4B047LP07
4B047LP18
4B047LP20
(57)【要約】
【課題】酸や苦味をマスキングする添加剤を提供すること。
【解決手段】コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理した後にｐＨを８未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料または該コンニャク流動材料の凍結乾燥粉末を、酸苦味マスキング剤として使用する。
【選択図】なし
【解決手段】コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理した後にｐＨを８未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料または該コンニャク流動材料の凍結乾燥粉末を、酸苦味マスキング剤として使用する。
【選択図】なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理した後にｐＨを８未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料または該コンニャク流動材料の凍結乾燥粉末を含むことを特徴とする酸苦味マスキング剤。
【請求項2】
酸味をマスキングする、請求項１に記載のマスキング剤。
【請求項3】
ｐＨ６以下の酸性組成物に添加するための、請求項２に記載のマスキング剤。
【請求項4】
果汁の酸味をマスキングするための、請求項３に記載のマスキング剤。
【請求項5】
苦味をマスキングする、請求項１に記載のマスキング剤。
【請求項6】
塩化マグネシウムの苦味をマスキングするための、請求項５に記載のマスキング剤。
【請求項7】
カルシウム存在下における塩化マグネシウムの苦味をマスキングするための、請求項６に記載のマスキング剤。
【請求項8】
請求項１～７のいずれか１項に記載のマスキング剤を含む、食品および飲料。
【請求項9】
請求項１～７のいずれか１項に記載のマスキング剤を含み、ｐＨが６以下の水溶性コンニャクジュレ。
【請求項10】
果汁を含む、請求項９に記載の水溶性コンニャクジュレ。
【請求項11】
請求項１～７のいずれか１項に記載のマスキング剤を含むコンニャク。
【請求項12】
塩化マグネシウムを含む、請求項１１に記載のコンニャク。
【請求項13】
カルシウムを含む、請求項１２に記載のコンニャク。
【請求項14】
チョコレート、チーズまたは果汁を含む、請求項１１～１３のいずれか１項に記載のコンニャク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、酸苦味マスキング剤とそれを用いたコンニャクジュレおよびコンニャクに関する。
【背景技術】
【0002】
コンニャクは、古くから一般消費者に広く親しまれている食品であり、そのまま単品で食されたり、他の素材と組み合せて料理されたうえで食されたりしてきた。また、最近のダイエットブームにより、コンニャクは低カロリーの健康食として注目されるようになっており、様々な食品中にコンニャクを含ませたコンニャク含有食品が開発されている。
【0003】
例えば、アルカリを加えて固化させたコンニャクを細かく裁断して、他の食材や飲料と混合しやすく改良したペースト状物が提案されている（特許文献１）。また、他の方法として、コンニャク粉に含まれている水溶性のコンニャクマンナンを精製した精製水溶性コンニャクマンナンを、他の食材や飲料と混合することも提案されている（特許文献２）。さらに、他の方法として、コンニャク粉に含まれるコンニャクマンナンを酵素処理して液状物とすることも提案されている（特許文献３）。また、コンニャク粉に水およびアルカリを添加して膨潤・反応させたコンニャクゼリー（特許文献４）、コンニャクゼリーのｐＨ値を低減した後に酵素処理を行ったコンニャク流動材料（特許文献５）、高濃度のコンニャク粉を含むアルカリ膨潤液のｐＨを低減して強制攪拌することにより調製したコンニャク流動材料（特許文献６、７参照）を食品に添加することも提案されている。さらに、コンニャク流動材料を製剤の有効成分として用いたり、化粧品に添加したり、組織増強剤や香り増強剤として用いたりすることも提案されている（特許文献８、９参照）。
【0004】
このように、コンニャクについては、その性質を改変する処理方法が数多く提案されており、処理が施されたコンニャク粉由来の組成物を利用した食品も提案されている。しかしながら、これまで提案されている、コンニャク粉由来の組成物を添加した食品は、コンニャク粉由来の組成物によって食品の嵩を増やしてカロリーを低減しつつ満腹感を得ようとするものや、コンニャクに含まれる食物繊維を摂取することを目的とするものや、コンニャク粉由来の組成物を増粘剤や乳化剤や組織増強剤として使用するものであり、他の機能については十分に検討されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開平５－２０７８５４号公報
【特許文献2】特公昭５４－２０５８２号公報
【特許文献3】特開平５－１９９８５６号公報
【特許文献4】特開２００２－３３５８８０号公報
【特許文献5】特開２００２－３３５８９９号公報
【特許文献6】特開２００７－１８５１１３号公報
【特許文献7】国際公開２００７／０８０８９４号
【特許文献8】特開２０１３－１６４１号公報
【特許文献9】特開２０１６－３４２４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
このような状況下で本発明者は、様々なコンニャク粉由来の食品を調製して、組成や製法が食品に与える影響を細かく検討することにより、コンニャク粉由来の組成物の新規で有用な機能を見出すことを考えた。特に、本発明者らは、従来はタブー視されていた酸性のコンニャク食品の開発や、苦味を低減したコンニャクの開発を念頭において、コンニャク粉由来の組成物の検討を進めた。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明者は鋭意検討を行なった結果、特定の条件を満たすコンニャク流動材料が、酸味や苦味を効果的にマスキングする機能を有することを初めて見いだした。その結果、特定の条件を満たすコンニャク流動材料を用いることにより、刺激性が抑えられた酸性のコンニャクジュレや苦味を低減したコンニャクを提供できることを確認した。本発明はこのような発見に基づいてなされたものであり、以下に記載する技術を提供するものである。
【0008】
［１］ コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理した後にｐＨを８未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料または該コンニャク流動材料の凍結乾燥粉末を含むことを特徴とする酸苦味マスキング剤。
［２］ 酸味をマスキングする、［１］に記載のマスキング剤。
［３］ ｐＨ６以下の酸性組成物に添加するための、［２］に記載のマスキング剤。
［４］ 果汁の酸味をマスキングするための、［３］に記載のマスキング剤。
［５］ 苦味をマスキングする、［１］に記載のマスキング剤。
［６］ 塩化マグネシウムの苦味をマスキングするための、［５］に記載のマスキング剤。
［７］ カルシウム存在下における塩化マグネシウムの苦味をマスキングするための、［６］に記載のマスキング剤。
［８］ ［１］～［７］のいずれか１項に記載のマスキング剤を含む、食品および飲料。
［９］ ［１］～［７］のいずれか１項に記載のマスキング剤を含み、ｐＨが６以下の水溶性コンニャクジュレ。
［１０］ 果汁を含む、［９］に記載の水溶性コンニャクジュレ。
［１１］ ［１］～［７］のいずれか１項に記載のマスキング剤を含むコンニャク。
［１２］ 塩化マグネシウムを含む、［１１］に記載のコンニャク。
［１３］ カルシウムを含む、［１２］に記載のコンニャク。
［１４］ チョコレート、チーズまたは果汁を含む、［１１］～［１３］のいずれか１項に記載のコンニャク。
［２］ 酸味をマスキングする、［１］に記載のマスキング剤。
［３］ ｐＨ６以下の酸性組成物に添加するための、［２］に記載のマスキング剤。
［４］ 果汁の酸味をマスキングするための、［３］に記載のマスキング剤。
［５］ 苦味をマスキングする、［１］に記載のマスキング剤。
［６］ 塩化マグネシウムの苦味をマスキングするための、［５］に記載のマスキング剤。
［７］ カルシウム存在下における塩化マグネシウムの苦味をマスキングするための、［６］に記載のマスキング剤。
［８］ ［１］～［７］のいずれか１項に記載のマスキング剤を含む、食品および飲料。
［９］ ［１］～［７］のいずれか１項に記載のマスキング剤を含み、ｐＨが６以下の水溶性コンニャクジュレ。
［１０］ 果汁を含む、［９］に記載の水溶性コンニャクジュレ。
［１１］ ［１］～［７］のいずれか１項に記載のマスキング剤を含むコンニャク。
［１２］ 塩化マグネシウムを含む、［１１］に記載のコンニャク。
［１３］ カルシウムを含む、［１２］に記載のコンニャク。
［１４］ チョコレート、チーズまたは果汁を含む、［１１］～［１３］のいずれか１項に記載のコンニャク。
【発明の効果】
【0009】
本発明のマスキング剤は、食品の酸味や苦味を効果的にマスキングする機能を有している。本発明のマスキング剤を用いれば、新しい酸性の水溶性コンニャクジュレや、苦味が十分に低減された新規なコンニャクを提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【0010】
以下において、本発明について詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様や具体例に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様や具体例に限定されるものではない。なお、本明細書において「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
【0011】
本発明は、コンニャク流動材料やその凍結乾燥粉末を、酸苦味マスキング剤として応用する点に特徴がある。
ここで、本発明で用いるコンニャク流動材料は、コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理した後にｐＨを８未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料である。典型的なコンニャク流動材料は、コンニャク粉含有量が３．５重量％以上であり、２０℃における粘度が４Ｐａ・ｓ以下であって、ゲル化力を有するコンニャク流動材料である。
以下において、本発明で用いるコンニャク流動材料と、その用途について詳細に説明する。
ここで、本発明で用いるコンニャク流動材料は、コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理した後にｐＨを８未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料である。典型的なコンニャク流動材料は、コンニャク粉含有量が３．５重量％以上であり、２０℃における粘度が４Ｐａ・ｓ以下であって、ゲル化力を有するコンニャク流動材料である。
以下において、本発明で用いるコンニャク流動材料と、その用途について詳細に説明する。
【0012】
［コンニャク流動材料］
本発明で用いるコンニャク流動材料は、コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理することによりアルカリ組成物を得る工程（以下において「工程Ａ」という）を行った後、該アルカリ組成物のｐＨを８未満に低減する工程（以下において「工程Ｂ」という）を行うことにより調製することができ、ゲル化力を有することを特徴とする流動材料である。ここでいう「ゲル化力を有する」とはアルカリ条件下で加熱することによってゲル化する機能を発揮することを意味する。通常の板コンニャクは、すでにゲル化してしまっているためにアルカリ条件下で加熱してもさらにゲル化することはない。また、コンニャク粉を水で膨潤させた後に酵素などにより長時間分解させて低分子化させたものは、コンニャク粉に由来する組成物であるにもかかわらず、アルカリ条件下で加熱してもゲル化することはない。本発明のコンニャク流動材料は、特定の製法により製造したものであって、なおかつ流動性とゲル化力を兼ね備えた材料である点に特徴がある。
本発明で用いるコンニャク流動材料は、コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理することによりアルカリ組成物を得る工程（以下において「工程Ａ」という）を行った後、該アルカリ組成物のｐＨを８未満に低減する工程（以下において「工程Ｂ」という）を行うことにより調製することができ、ゲル化力を有することを特徴とする流動材料である。ここでいう「ゲル化力を有する」とはアルカリ条件下で加熱することによってゲル化する機能を発揮することを意味する。通常の板コンニャクは、すでにゲル化してしまっているためにアルカリ条件下で加熱してもさらにゲル化することはない。また、コンニャク粉を水で膨潤させた後に酵素などにより長時間分解させて低分子化させたものは、コンニャク粉に由来する組成物であるにもかかわらず、アルカリ条件下で加熱してもゲル化することはない。本発明のコンニャク流動材料は、特定の製法により製造したものであって、なおかつ流動性とゲル化力を兼ね備えた材料である点に特徴がある。
【0013】
コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理する工程（工程Ａ）は、コンニャク粉のゲル化力を部分的に利用してアルカリ組成物を得る工程である。従来のコンニャクの製造方法では、コンニャク粉のゲル化力をほぼ完全に利用して固形のコンニャクを得ているが、本発明の工程Ａではコンニャク粉のゲル化力の利用を抑える。すなわち、水を添加して攪拌すればペースト状ないし糊状になるような状態でゲル化をとどめておく。このような状態でゲル化を抑えておくことによって、最終的に得られるコンニャク流動材料にゲル化力を持たせることが可能になり、他の成分と混合した後に、そのゲル化力を発揮させうるようになる。
【0014】
工程Ａで用いるコンニャク粉の産地や種類は特に制限されない。コンニャク芋をそのまま粉末化したものを用いてもよいし、精製工程を経たものを用いてもよい。また、コンニャク粉は必ずしも粒径が揃っている必要はない。
【0015】
工程Ａにおいてコンニャク粉に添加するアルカリは、食品または製剤に用いることができるものの中から適宜選択する。コンニャク粉は、通常ｐＨ９以上のアルカリ下にてゲル化する。したがって、このようなｐＨ範囲内になるように工程Ａにおいてコンニャク粉に添加するアルカリの量を適宜調整する。好ましいのは、塩基性アミノ酸、塩基性塩類または両者の混合物をアルカリとして添加する態様である。
塩基性アミノ酸としては、通常は、アルギニン、ヒスチジン、リジン、シトルリン、オルニチン等の単独または混合したものを使用する。特に好ましいのはアルギニンまたはリジンである。塩基性アミノ酸は、コンニャク粉に対して１．２５～２０重量％で添加することが好ましい。塩基性アミノ酸はｐＨの緩衝性が高い。このため、塩基性アミノ酸を用いれば、安定したｐＨが得られ、品質が安定した組成物を提供しやすいという利点もある。
塩基性アミノ酸としては、通常は、アルギニン、ヒスチジン、リジン、シトルリン、オルニチン等の単独または混合したものを使用する。特に好ましいのはアルギニンまたはリジンである。塩基性アミノ酸は、コンニャク粉に対して１．２５～２０重量％で添加することが好ましい。塩基性アミノ酸はｐＨの緩衝性が高い。このため、塩基性アミノ酸を用いれば、安定したｐＨが得られ、品質が安定した組成物を提供しやすいという利点もある。
【0016】
塩基性物質としては、通常は、クエン酸ナトリウム、酒石酸ナトリウム、リンゴ酸ナトリウム、酢酸ナトリウム、乳酸ナトリウム、コハク酸ナトリム等の有機酸塩、及びポリリン酸ナトリウム、ピロリン酸ナトリウム、メタリン酸ナトリウム、リン酸二ナトリウム、リン酸三ナトリウム、ポリリン酸カリウム、ピロリン酸カリウム、メタリン酸カリウム、リン酸二カリウム、リン酸三カリウム等のリン酸塩、及び炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩、及び硫酸カリウム、硫酸ナトリウム、硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム等の硫酸塩、及び水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の単独又は混合したものを用いることができる。このように、化粧品に用いることが可能である塩基性の塩類であればいずれも、本発明において塩基性塩類として使用することができる。
【0017】
なお、バッファ効果を持たせるために各々の酸または酸性塩類を組み合わせて、最終的にｐＨがアルカリ性になる組み合わせで用いることも可能である。その場合の酸、塩基性塩類としては、クエン酸、酒石酸、リンゴ酸、酢酸、乳酸、リン酸、リン酸一ナトリウム、リンゴ酸一カリウム等を用いることができる。使用量はコンニャク粉に対して０．０１～２０重量％にすることが好ましい。
【0018】
塩基性アミノ酸と塩基性塩類を併用すれば、両者の機能をうまくバランスさせて製造を容易化できることがある。すなわち、塩基性アミノ酸はｐＨ緩衝性が高く、安定したｐＨが得られる反面、ｐＨ値を任意に設定することが難しいという難点がある。一方、塩基性塩類はｐＨの緩衝性は低いが、物質の選択により任意にｐＨを調整できる長所がある。このため、両者をうまく組み合わせれば、ｐＨ設定を容易にし、原料、使用水によるｐＨの変動をおさえて、均一なアルカリ組成物を製造することが可能になる。
【0019】
ｐＨは９以上に調整するが、９．０～１０．５に調整することが好ましく、９．３～１０．２に調整することがより好ましい。ｐＨが９．０以上であれば、効率よくゲル化を進行させやすい。また、ｐＨが１０．５以下であれば、ゲル化反応が進みすぎて離水やアルカリ臭が発生する弊害を防ぎやすい傾向がある。
【0020】
コンニャク粉に、水とアルカリを添加する順序は特に制限されない。例えば、コンニャク粉に水を加えて膨潤溶解させてからアルカリを添加混合して反応させてもよいし、アルカリを添加した水をコンニャク粉に加えて膨潤と反応を同時に行ってもよい。あるいは、コンニャク粉にアルカリを混合しておいてから水を加えて膨潤溶解させてもよい。これらの方法は適宜組み合わせてもよい。また、コンニャク粉にまず塩基性アミノ酸を含む水を添加して、その後に塩基性塩類を含む水を添加してもよい。いずれの方法であっても、水による膨潤とアルカリによる反応が進行する限り、工程Ａの手順として採用することが可能である。
【0021】
好ましい具体例として、まず、コンニャク粉に水を加えて膨潤溶解し、得られたコンニャク糊状物に塩基性アミノ酸、塩基性塩類又は両者の混合物を加え、よく混合する方法を挙げることができる。また、別の好ましい具体例として、水に塩基性アミノ酸、塩基性塩類又は両者の混合物を予め混合溶解し、この溶液でコンニャク粉を膨潤溶解する方法を挙げることができる。さらに別の好ましい具体例として、コンニャク粉に塩基性アミノ酸、塩基性塩類又は両者の混合物を予め混合し、次いで水を添加混合して膨潤溶解する方法を挙げることができる。
【0022】
水の添加量は、コンニャク粉１重量部に対して、１０～１５０重量部が好ましく、１２～１００重量部がより好ましい。
【0023】
コンニャク粉に水やアルカリを添加した後は、室温または加熱下にて十分に反応させることが好ましい。たとえば、室温で２～４時間、６０℃で１５分～１時間程度処理することにより十分に反応させることができる。温度や時間などの条件は、コンニャク粉とアルカリの割合、添加方法、ｐＨ、最終製品とする化粧品の種類などによって適宜決定することができる。一般に、ｐＨが高い場合には反応時間は短くてよく、ｐＨが低い場合は反応時間を長くすることが好ましい。
【0024】
工程Ａでは、本発明の効果を過度に損なわない限り、上記以外の成分を添加してもよい。例えば、乳化剤、澱粉、油脂、調味料または香料等を適宜添加してもよい。その種類や量は、目的とする化粧品の種類や製造条件、保存環境などに応じて決定することができる。また、このような成分や添加剤の添加は、後の工程（例えば工程Ｂ、工程Ｃおよび／または工程Ｄ）において行っても構わない。
【0025】
次に、アルカリ組成物のｐＨを８未満に低減する工程（工程Ｂ）について説明する。
工程Ｂは、工程Ａで得られたアルカリ組成物のｐＨを８未満に低減する工程である。ｐＨの低減は、通常は酸を添加することにより行う。添加する酸の種類は、本発明の効果を過度に阻害しないものであれば特に制限されない。通常は、乳酸、酢酸、クエン酸、コハク酸、リンゴ酸、酒石酸、グルコン酸等の有機酸溶液を添加する。酸の添加は、一時期に一気に添加してもよいし、連続的または断続的に添加してもよい。ｐＨは、４．６～７．５に調整することが好ましく、５～７に調整することがより好ましい。特に、ｐＨ４．６未満、特にｐＨ５未満のｐＨ領域に調整してからさらにｐＨを上昇させるような処理を行うことなく、目的とするｐＨにコントロールすることがより好ましい。
工程Ｂは、工程Ａで得られたアルカリ組成物のｐＨを８未満に低減する工程である。ｐＨの低減は、通常は酸を添加することにより行う。添加する酸の種類は、本発明の効果を過度に阻害しないものであれば特に制限されない。通常は、乳酸、酢酸、クエン酸、コハク酸、リンゴ酸、酒石酸、グルコン酸等の有機酸溶液を添加する。酸の添加は、一時期に一気に添加してもよいし、連続的または断続的に添加してもよい。ｐＨは、４．６～７．５に調整することが好ましく、５～７に調整することがより好ましい。特に、ｐＨ４．６未満、特にｐＨ５未満のｐＨ領域に調整してからさらにｐＨを上昇させるような処理を行うことなく、目的とするｐＨにコントロールすることがより好ましい。
【0026】
本発明のコンニャク流動材料は、上記の工程Ａおよび工程Ｂに続けて、さらに酵素処理する工程（工程Ｃ）と酵素処理済み組成物に含まれる塊粒を断裁する工程（工程Ｄ）を実施して得られるものであってもよい。本発明のコンニャク流動材料は、工程Ａ、工程Ｂに続けて工程Ｃだけを行って得られるものであってもよい。
【0027】
工程Ｃにおいて、酵素処理に使用する酵素としては、セルラーゼ、ヘミセルラーゼ、ペクチナーゼ、プロテアーゼ、及びガラクトマンナーゼから選ばれる１種又は２種以上の酵素が好ましい。これらの酵素については、市販品を使用することができる。例えば、三共株式会社製のスクラーゼＮなどを好ましく使用することができる。
【0028】
酵素処理は、酵素が十分に作用しうる温度で行う。通常は、加熱条件下で行い、４０～７５℃が好ましく、５０～７０℃がより好ましい。また、処理時間は、酵素の種類や温度によって異なるが、通常は１０分～１２時間、好ましくは２０分～６時間、さらに好ましくは３０分～３時間である。また、酵素処理中は攪拌を行うことが好ましい。
【0029】
酵素処理を行った後は、酵素を失活させることが好ましい。酵素を失活させる手段は、本発明の効果に過度な悪影響を及ぼさないものであれば特に制限されないが、例えば酵素が失活する温度まで上昇させることにより目的を達成することができる。前述のスクラーゼＮを用いた場合は、例えば９０℃まで温度を上昇させることによって酵素を失活させることができる。
【0030】
次に工程Ｄについて説明する。
工程Ｄは、工程Ｃで得られた酵素処理済み組成物に含まれる塊粒を断裁する工程である。工程Ｃによって、本発明の粘度条件を満たすコンニャク流動材料を得ることが可能であるが、工程Ｃで得られた組成物の粘度をさらに低くしたい場合や、工程Ｃで得られた組成物に含まれる塊粒をさらに小さくしたい場合には、工程Ｄを行うことが好ましい。粘度はさらに０．２～１Ｐａ・ｓ程度低下させることが可能である。
工程Ｄは、工程Ｃで得られた酵素処理済み組成物に含まれる塊粒を断裁する工程である。工程Ｃによって、本発明の粘度条件を満たすコンニャク流動材料を得ることが可能であるが、工程Ｃで得られた組成物の粘度をさらに低くしたい場合や、工程Ｃで得られた組成物に含まれる塊粒をさらに小さくしたい場合には、工程Ｄを行うことが好ましい。粘度はさらに０．２～１Ｐａ・ｓ程度低下させることが可能である。
【0031】
工程Ｄで行う裁断は、ホモジナイザーやフードカッターを用いて行うことが好ましい。フードカッターやホモジナイザーの構造の詳細は特に限定されない。工程Ｃで得られた酵素処理済み組成物に塊粒が含まれている場合は、その塊粒を機械的に断裁できればよく、高速回転カッターや高速ホモジナイザー等を用いることが好ましい。このような機械的な断裁処理は複数回繰返すことも可能である。このような裁断処理を行うことによって、一段と分散特性に優れて、他の成分と均一に混合しやすいコンニャク流動材料にすることができる。
【0032】
本発明では、コンニャク粉含有量が３．５重量％以上であり、２０℃における粘度が４Ｐａ・ｓ以下であって、ゲル化力を有する高濃度コンニャク流動材料を好ましく用いることができる。このような高濃度コンニャク流動材料は、工程Ａにおいて高濃度のアルカリ組成物を調製し、工程Ｂにおいて強制攪拌を行うことにより調製することができる。すなわち工程Ａでは、コンニャク粉１重量部に対して、水の添加量を１０～２７重量部とすることが好ましく、１１～２３重量部とすることがより好ましく、１２～２０重量部とすることがさらに好ましく、１３～１８重量部とすることが特に好ましい。工程Ａで得られる組成物は、高粘度であることから、このままでは他の成分と十分に混合することはできない。このため、工程Ｂでは、アルカリ組成物のｐＨを８未満に低減して強制攪拌しつつ温度を上げて強制攪拌組成物を得る。ここでいう「強制攪拌」とは、アルカリ組成物の粘度に抗して、アルカリ組成物中に導入した攪拌手段を３０ｒｐｍ以上で回転させるか、それと同等の攪拌を行うものである。攪拌手段としては、２～１２枚のブレード付き回転軸などを挙げることができる。このような強制攪拌を行いながら、徐々に温度を上昇させて行く。温度上昇の幅は５～６０℃が好ましく、１０～５５℃がより好ましく、２０～５０℃がさらに好ましい。また、温度の上昇速度は、最初は低くしておき、徐々に高めて行くことが好ましい。工程Ｂにおける最終到達温度は、４０～７５℃が好ましく、５０～７０℃がより好ましい。工程Ｂでは、温度上昇に伴って攪拌速度を上げて行くことが好ましい。攪拌速度は最終的に１．５倍以上に上げることが好ましく、１．８倍以上に上げることがより好ましく、２倍以上に上げることが特に好ましい。具体的には、室温から６０℃に温度を上昇させつつ、回転速度を３０ｒｐｍから６０ｒｐｍに上げる態様を好ましい態様として例示することができる。攪拌時間は２～４５分が好ましく、３～３０分がより好ましく、５～２０分が特に好ましい。工程Ｂを行った後は、工程Ｃを行うことが好ましく、さらに工程Ｄまで行うことがより好ましい。
【0033】
高濃度コンニャク流動材料のコンニャク粉含有量は、４重量％以上であることがより好ましく、４．５重量％以上であることがより好ましく、５重量％以上であることがさらに好ましく、５．５重量％以上であることが特に好ましい。上限については特に制限はないが、例えば８重量％のコンニャク流動材料を得ることができる。また、高濃度コンニャク流動材料の２０℃における粘度は、３．５Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましく、３Ｐａ・ｓ以下であることがさらに好ましく、２．８Ｐａ・ｓ以下であることが特に好ましい。下限値は、好ましくは０．１Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、０．２Ｐａ・ｓ以上であることがより好ましく、０．３Ｐａ・ｓ以上であることがさらに好ましく、０．４Ｐａ・ｓ以上であることが特に好ましい。範囲で規定すると、高濃度コンニャク流動材料の２０℃における粘度は、０．１～４Ｐａ・ｓであることが好ましく、０．１～３．５Ｐａ・ｓであることがより好ましく、０．２～３．２Ｐａ・ｓであることがさらに好ましく、０．３～３Ｐａ・ｓであることがさらにより好ましく、０．４～２．８Ｐａ・ｓであることが特に好ましい。
【0034】
高濃度コンニャク流動材料は、多量のコンニャク粉を含んでいるにもかかわらず粘度が低く、しかもゲル化力を有している点に特徴がある。コンニャク粉は水によって膨潤してペースト状になるが、コンニャク粉が元来有している膨潤量には限界があるため、３重量％を大きく上回る量のコンニャク粉を含む流動材料は製造することが容易ではない。コンニャク粉を多量に含む流動材料を得るためには、コンニャク粉を構成するコンニャクマンナン（グルコマンナン）を膨潤性がかなり低下するまで分解して水に溶解ないし分散させる方法が考えられるが、このような方法を採用するとコンニャクマンナンが有しているゲル化力や生体内作用が得られなくなってしまうため好ましくない。上記の製法によれば、コンニャクマンナンが有しているゲル化力や生体内作用を維持しつつ、高濃度化することができるため、上記の条件を満たすコンニャク流動材料を簡便に製造することができる。
【0035】
［酸苦味マスキング剤］
本発明は、上記のコンニャク流動材料を酸苦味マスキング剤として使用するものである。
コンニャク流動材料を酸による刺激が強い材料と混合すれば、酸による刺激が低減された食品を製造することができる。例えば、酸による刺激が強い果汁をコンニャク流動材料と混合すれば、酸による刺激が低減された食べやすいコンニャク食品を提供することができる。酸による刺激が強い材料は、ｐＨが６以下であってもよく、ｐＨ５以下のものでも、ｐＨ４以下のものでも、ｐＨ３以下のものでもよい。
コンニャク流動材料を苦味が強い材料と混合すれば、苦味が低減された食品を製造することができる。例えば、苦味が強い成分を使って食品を製造する際に、コンニャク流動材料を混合すれば、苦味が低減された食べやすいコンニャク食品を提供することができる。
コンニャク流動材料は香り増強作用があることが知られている（例えば特開２０１６－３４２４４号公報［００５７］参照）。このため、食品が持つ酸味や苦味はコンニャク流動材料と混合することにより増強されると考えられており、酸味や苦味が強い成分をコンニャク流動材料に混合することは試みられることが無かった。しかしながら、本発明者が実際に酸味や苦味が強い成分をコンニャク流動材料に混合して食品を試作したところ、従来の予想に反して酸味や苦味が顕著に抑えられることが確認された。
コンニャク流動材料を他の食材と混合する際は、コンニャク流動材料をそのままの形態で混合してもよいし、コンニャク流動材料を一旦凍結乾燥させて粉末にし、この凍結乾燥粉末をコンニャク流動材料に戻して混合してもよい。コンニャク流動材料の添加量は、食品に付与すべき風味や食感、食品の種類によっても異なるが、食品の全重量に対して０．１～９９重量％とすることが可能である。８１～９９重量％の範囲内にすれば、マスキング効果はさらに飛躍的に高まる。特に酸味のマスキングを行う場合は、酸味を有する成分をコンニャク流動材料の１．５重量倍以上の水、好ましくは２重量倍以上（例えば２～５重量倍）の水とともに混合すれば、酸味マスキング効果がさらに飛躍的に高まる。
本発明は、上記のコンニャク流動材料を酸苦味マスキング剤として使用するものである。
コンニャク流動材料を酸による刺激が強い材料と混合すれば、酸による刺激が低減された食品を製造することができる。例えば、酸による刺激が強い果汁をコンニャク流動材料と混合すれば、酸による刺激が低減された食べやすいコンニャク食品を提供することができる。酸による刺激が強い材料は、ｐＨが６以下であってもよく、ｐＨ５以下のものでも、ｐＨ４以下のものでも、ｐＨ３以下のものでもよい。
コンニャク流動材料を苦味が強い材料と混合すれば、苦味が低減された食品を製造することができる。例えば、苦味が強い成分を使って食品を製造する際に、コンニャク流動材料を混合すれば、苦味が低減された食べやすいコンニャク食品を提供することができる。
コンニャク流動材料は香り増強作用があることが知られている（例えば特開２０１６－３４２４４号公報［００５７］参照）。このため、食品が持つ酸味や苦味はコンニャク流動材料と混合することにより増強されると考えられており、酸味や苦味が強い成分をコンニャク流動材料に混合することは試みられることが無かった。しかしながら、本発明者が実際に酸味や苦味が強い成分をコンニャク流動材料に混合して食品を試作したところ、従来の予想に反して酸味や苦味が顕著に抑えられることが確認された。
コンニャク流動材料を他の食材と混合する際は、コンニャク流動材料をそのままの形態で混合してもよいし、コンニャク流動材料を一旦凍結乾燥させて粉末にし、この凍結乾燥粉末をコンニャク流動材料に戻して混合してもよい。コンニャク流動材料の添加量は、食品に付与すべき風味や食感、食品の種類によっても異なるが、食品の全重量に対して０．１～９９重量％とすることが可能である。８１～９９重量％の範囲内にすれば、マスキング効果はさらに飛躍的に高まる。特に酸味のマスキングを行う場合は、酸味を有する成分をコンニャク流動材料の１．５重量倍以上の水、好ましくは２重量倍以上（例えば２～５重量倍）の水とともに混合すれば、酸味マスキング効果がさらに飛躍的に高まる。
【0036】
［コンニャクジュレ］
本発明を利用することにより、例えば酸による刺激が抑制されたコンニャクジュレを製造することができる。例えば、酸による刺激がある果汁をコンニャク流動材料と混合することにより、果汁に含まれる酸による刺激を抑制することができる。混合する果汁は１００％であっても無くてもよい。果汁とコンニャク流動材料を混合した後は、加温することが好ましい。ここでいう「加温」とは混合時の温度よりも５～１５℃程度高い状態に置くことを意味する。例えば、製造時の温度が２０℃であれば、２５℃～３５℃程度の状態に置く場合を例示することができる。酸による刺激は、果汁をコンニャク流動材料と混合するときから加温するよりも、果汁をコンニャク流動材料と混合してから加温する方がより効果的に低減することができる。また、加温は３５℃以下の温度で行うことによって、より効果的に低減することができる。
本発明を利用することにより製造されるコンニャクジュレは、ｐＨが６以下であり、好ましくは５以下であり、より好ましくは４．５以下である。例えばｐＨが４以下の酸性が強いコンニャクジュレとすることもできる。また、本発明を利用することにより製造されるコンニャクジュレは水溶性である。水中にコンニャクジュレを入れてスプーンの背で潰すことにより、水中で溶解させることができる。コンニャクジュレに含まれる食物繊維のうち、水溶性食物繊維の割合は好ましくは５０重量％以上であり、より好ましくは６０重量％以上である。このような酸の刺激が抑制された水溶性のコンニャクジュレは、従来はない新しい食品である。
本発明を利用することにより、例えば酸による刺激が抑制されたコンニャクジュレを製造することができる。例えば、酸による刺激がある果汁をコンニャク流動材料と混合することにより、果汁に含まれる酸による刺激を抑制することができる。混合する果汁は１００％であっても無くてもよい。果汁とコンニャク流動材料を混合した後は、加温することが好ましい。ここでいう「加温」とは混合時の温度よりも５～１５℃程度高い状態に置くことを意味する。例えば、製造時の温度が２０℃であれば、２５℃～３５℃程度の状態に置く場合を例示することができる。酸による刺激は、果汁をコンニャク流動材料と混合するときから加温するよりも、果汁をコンニャク流動材料と混合してから加温する方がより効果的に低減することができる。また、加温は３５℃以下の温度で行うことによって、より効果的に低減することができる。
本発明を利用することにより製造されるコンニャクジュレは、ｐＨが６以下であり、好ましくは５以下であり、より好ましくは４．５以下である。例えばｐＨが４以下の酸性が強いコンニャクジュレとすることもできる。また、本発明を利用することにより製造されるコンニャクジュレは水溶性である。水中にコンニャクジュレを入れてスプーンの背で潰すことにより、水中で溶解させることができる。コンニャクジュレに含まれる食物繊維のうち、水溶性食物繊維の割合は好ましくは５０重量％以上であり、より好ましくは６０重量％以上である。このような酸の刺激が抑制された水溶性のコンニャクジュレは、従来はない新しい食品である。
【0037】
［コンニャク］
本発明を利用することにより、例えば苦味が抑制されたコンニャクを製造することができる。例えば、苦味が強い凝固剤をコンニャク流動材料と混合し、アルカリを添加して加熱することにより効果的に苦味が抑制されたコンニャクを製造することができる。本願において「加熱」とはコンニャク流動材料が固化して流動性を失うように十分な熱を加えることを意味する。例えば、４０℃以上に加熱する。４０℃近くで加熱する場合は長時間の加熱を要し、より高温（例えば８０℃）で加熱する場合は短時間の加熱で足りる。
本発明によれば、特に塩化マグネシウムによる苦味を効果的に低減することができる。すなわち、塩化マグネシウムをコンニャク流動材料に添加してアルカリ性下で加熱した場合であっても、塩化マグネシウムに由来する苦味を効果的に低減することができる。塩化マグネシウムを用いて製造した従来の市販コンニャクは苦味が強く、その苦味のためにコンニャクを敬遠する消費者も少なくなかった。本発明によれば、塩化マグネシウム特有の苦味が低減されている一方で、従来のコンニャクにある雑味がほどよく含まれており、食べやすいコンニャクを提供することができる。このような苦味の低減は、コンニャク流動材料の調製工程中に塩化マグネシウムを混合してしまうよりも、いったんコンニャク流動材料を調製してから、他の必要な成分とともに塩化マグネシウムを混合して製造した方が効果的である。また、塩化マグネシウムとは別工程で後からカルシウムを添加したときに（例えばコンニャク製造の加熱時に添加したときに）、効果的に苦味を低減することができる。
本発明を利用することにより、例えば苦味が抑制されたコンニャクを製造することができる。例えば、苦味が強い凝固剤をコンニャク流動材料と混合し、アルカリを添加して加熱することにより効果的に苦味が抑制されたコンニャクを製造することができる。本願において「加熱」とはコンニャク流動材料が固化して流動性を失うように十分な熱を加えることを意味する。例えば、４０℃以上に加熱する。４０℃近くで加熱する場合は長時間の加熱を要し、より高温（例えば８０℃）で加熱する場合は短時間の加熱で足りる。
本発明によれば、特に塩化マグネシウムによる苦味を効果的に低減することができる。すなわち、塩化マグネシウムをコンニャク流動材料に添加してアルカリ性下で加熱した場合であっても、塩化マグネシウムに由来する苦味を効果的に低減することができる。塩化マグネシウムを用いて製造した従来の市販コンニャクは苦味が強く、その苦味のためにコンニャクを敬遠する消費者も少なくなかった。本発明によれば、塩化マグネシウム特有の苦味が低減されている一方で、従来のコンニャクにある雑味がほどよく含まれており、食べやすいコンニャクを提供することができる。このような苦味の低減は、コンニャク流動材料の調製工程中に塩化マグネシウムを混合してしまうよりも、いったんコンニャク流動材料を調製してから、他の必要な成分とともに塩化マグネシウムを混合して製造した方が効果的である。また、塩化マグネシウムとは別工程で後からカルシウムを添加したときに（例えばコンニャク製造の加熱時に添加したときに）、効果的に苦味を低減することができる。
【実施例0038】
以下に実施例および試験例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、試薬、割合、操作等は、本発明の精神から逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例に制限されるものではない。
【0039】
［１］コンニャク流動材料の製造
（製造例１）
コンニャク精粉２０ｋｇとリン酸ナトリウム１．８ｋｇを６０℃の水１０００リットルに添加混合して、３０分反応させることによって、ｐＨ１２のアルカリ組成物を得た。アルカリ組成物１ｋｇに対して５ｇの乳酸（５０％濃度）を混合して、ｐＨ値を３．７に調整した。次いで、６０℃のペ－スト状コンニャク１００重量部に対して、酵素（酵素名：スクラ－ゼＮ、主要酵素：ペクチナ－ゼ、メ－カ－名：三共株式会社）を０．０５重量部添加して２時間反応させることによりコンニャク流動材料１を製造した。
（製造例１）
コンニャク精粉２０ｋｇとリン酸ナトリウム１．８ｋｇを６０℃の水１０００リットルに添加混合して、３０分反応させることによって、ｐＨ１２のアルカリ組成物を得た。アルカリ組成物１ｋｇに対して５ｇの乳酸（５０％濃度）を混合して、ｐＨ値を３．７に調整した。次いで、６０℃のペ－スト状コンニャク１００重量部に対して、酵素（酵素名：スクラ－ゼＮ、主要酵素：ペクチナ－ゼ、メ－カ－名：三共株式会社）を０．０５重量部添加して２時間反応させることによりコンニャク流動材料１を製造した。
【0040】
（製造例２）
コンニャク精粉２０ｋｇとリン酸ナトリウム１．８ｋｇを２５℃の水１０００リットルに添加混合して、３時間反応させることによって、ｐＨ１２のアルカリ組成物を得た。その後は、製造例１と同じ工程を実施することによりコンニャク流動材料２を製造した。
コンニャク精粉２０ｋｇとリン酸ナトリウム１．８ｋｇを２５℃の水１０００リットルに添加混合して、３時間反応させることによって、ｐＨ１２のアルカリ組成物を得た。その後は、製造例１と同じ工程を実施することによりコンニャク流動材料２を製造した。
【0041】
（製造例３）
コンニャク精粉６０ｋｇと炭酸ナトリウム２．１５ｋｇを６０℃の水１０００リットルに添加混合して、３０分反応させることによって、ｐＨ９．３のアルカリ組成物を得た。アルカリ組成物に、クエン酸１ｋｇと水１００ｋｇからなる水溶液を添加して室温で強制攪拌した。強制攪拌は、各混合物を入れたバッチ中に挿入した攪拌手段（１０枚のブレード付き回転軸）を室温にて３０ｒｐｍで回転させることにより開始し、温度を６０℃まで上昇させるのに伴って回転速度を６０ｒｐｍまで速めることにより行った。これによってｐＨ７．３の組成物を得た。得られたｐＨ調整済み組成物１００重量部に対して、酵素（酵素名：スクラ－ゼＮ、主要酵素：ペクチナ－ゼ、メ－カ－名：三共株式会社）を０．０５重量部添加して６０℃で２時間酵素処理を行った。その後、９０℃まで温度上昇して酵素を失活させた後、常温に降温して、酵素処理済み組成物を得た。次いで、得られた酵素処理済み組成物に含まれる塊粒を、フードカッターを使用して断裁処理してコンニャク流動材料３を製造した。
コンニャク精粉６０ｋｇと炭酸ナトリウム２．１５ｋｇを６０℃の水１０００リットルに添加混合して、３０分反応させることによって、ｐＨ９．３のアルカリ組成物を得た。アルカリ組成物に、クエン酸１ｋｇと水１００ｋｇからなる水溶液を添加して室温で強制攪拌した。強制攪拌は、各混合物を入れたバッチ中に挿入した攪拌手段（１０枚のブレード付き回転軸）を室温にて３０ｒｐｍで回転させることにより開始し、温度を６０℃まで上昇させるのに伴って回転速度を６０ｒｐｍまで速めることにより行った。これによってｐＨ７．３の組成物を得た。得られたｐＨ調整済み組成物１００重量部に対して、酵素（酵素名：スクラ－ゼＮ、主要酵素：ペクチナ－ゼ、メ－カ－名：三共株式会社）を０．０５重量部添加して６０℃で２時間酵素処理を行った。その後、９０℃まで温度上昇して酵素を失活させた後、常温に降温して、酵素処理済み組成物を得た。次いで、得られた酵素処理済み組成物に含まれる塊粒を、フードカッターを使用して断裁処理してコンニャク流動材料３を製造した。
【0042】
（製造例４～１１）
クエン酸の使用量を２ｋｇ、３ｋｇ、４ｋｇ、５ｋｇ、６ｋｇ、７ｋｇ、８ｋｇ、９ｋｇへそれぞれ変えて製造例３と同じ工程を実施することにより、それぞれｐＨ６．２、ｐＨ５．６、ｐＨ５．３、ｐＨ５．０、ｐＨ４．６、ｐＨ４．４、ｐＨ４．３、ｐＨ４．２のアルカリ組成物を得て、最終的にコンニャク流動材料４～１１を得た。
クエン酸の使用量を２ｋｇ、３ｋｇ、４ｋｇ、５ｋｇ、６ｋｇ、７ｋｇ、８ｋｇ、９ｋｇへそれぞれ変えて製造例３と同じ工程を実施することにより、それぞれｐＨ６．２、ｐＨ５．６、ｐＨ５．３、ｐＨ５．０、ｐＨ４．６、ｐＨ４．４、ｐＨ４．３、ｐＨ４．２のアルカリ組成物を得て、最終的にコンニャク流動材料４～１１を得た。
【0043】
（製造例１２～２０）
コンニャク精粉と炭酸ナトリウムを６０℃ではなく２５℃の水に添加混合して、反応時間を３時間へ変更して製造例４～１１と同じ工程を実施することにより、コンニャク流動材料１２～２０を製造した。
コンニャク精粉と炭酸ナトリウムを６０℃ではなく２５℃の水に添加混合して、反応時間を３時間へ変更して製造例４～１１と同じ工程を実施することにより、コンニャク流動材料１２～２０を製造した。
【0044】
（製造例２１）
酵素による処理を行わないこと以外は製造例１と同じ工程を実施することにより、コンニャク流動材料２１を製造した。
酵素による処理を行わないこと以外は製造例１と同じ工程を実施することにより、コンニャク流動材料２１を製造した。
【0045】
（製造例２２）
リン酸ナトリウムの代わりにクエン酸ナトリウムを用いたこと以外は製造例１と同じ工程を実施することにより、コンニャク流動材料２２を製造した。
リン酸ナトリウムの代わりにクエン酸ナトリウムを用いたこと以外は製造例１と同じ工程を実施することにより、コンニャク流動材料２２を製造した。
【0046】
（製造例２３）
乳酸の代わりにクエン酸を用いたこと以外は製造例１と同じ工程を実施することにより、コンニャク流動材料２３を製造した。
乳酸の代わりにクエン酸を用いたこと以外は製造例１と同じ工程を実施することにより、コンニャク流動材料２３を製造した。
【0047】
［２］食品の製造
製造例１で製造したコンニャク流動材料を用いて、以下に示す工程にしたがって飲料および食品を製造した。
製造例１で製造したコンニャク流動材料を用いて、以下に示す工程にしたがって飲料および食品を製造した。
【0048】
（実施例１）
以下に記載される各材料を２０℃で混合し、十分に攪拌して加温することにより、りんご味のコンニャクジュレを製造した。製造したジュレのｐＨは４．０未満であった。
グラニュー糖 ６．０重量％
コンニャク流動材料１（水を含む） ８９．３重量％
りんこ濃縮果汁 ３．５重量％
キサンタン ０．１５重量％
カラギナン ０．１８重量％
クエン酸 ０．０５重量％
イヌリン ０．２５重量％
難消化性デキストリン ０．２５重量％
その他 残量
以下に記載される各材料を２０℃で混合し、十分に攪拌して加温することにより、りんご味のコンニャクジュレを製造した。製造したジュレのｐＨは４．０未満であった。
グラニュー糖 ６．０重量％
コンニャク流動材料１（水を含む） ８９．３重量％
りんこ濃縮果汁 ３．５重量％
キサンタン ０．１５重量％
カラギナン ０．１８重量％
クエン酸 ０．０５重量％
イヌリン ０．２５重量％
難消化性デキストリン ０．２５重量％
その他 残量
【0049】
（実施例２）
以下に記載される各材料を２０℃で混合し、十分に攪拌して加温することにより、オレンジ味のコンニャクジュレを製造した。製造したジュレのｐＨは３．５未満であった。
グラニュー糖 ５．０重量％
コンニャク流動材料１（水を含む） ９０．０重量％
オレンジ濃縮果汁 ３．７重量％
キサンタン ０．１５重量％
カラギナン ０．１６重量％
クエン酸 ０．０５重量％
イヌリン ０．２５重量％
難消化性デキストリン ０．２５重量％
その他 残量
以下に記載される各材料を２０℃で混合し、十分に攪拌して加温することにより、オレンジ味のコンニャクジュレを製造した。製造したジュレのｐＨは３．５未満であった。
グラニュー糖 ５．０重量％
コンニャク流動材料１（水を含む） ９０．０重量％
オレンジ濃縮果汁 ３．７重量％
キサンタン ０．１５重量％
カラギナン ０．１６重量％
クエン酸 ０．０５重量％
イヌリン ０．２５重量％
難消化性デキストリン ０．２５重量％
その他 残量
【0050】
（実施例３）
以下に記載される各材料を２０℃で混合し、十分に攪拌して加温することにより、ぶどう味のコンニャクジュレを製造した。製造したジュレのｐＨは４．５未満であった。
グラニュー糖 ５．０重量％
コンニャク流動材料１ ９０．０重量％
ぶどう濃縮果汁 ３．７重量％
キサンタン ０．１５重量％
カラギナン ０．１６重量％
クエン酸ナトリウム ０．１０重量％
イヌリン ０．２５重量％
難消化性デキストリン ０．２５重量％
その他 残量
以下に記載される各材料を２０℃で混合し、十分に攪拌して加温することにより、ぶどう味のコンニャクジュレを製造した。製造したジュレのｐＨは４．５未満であった。
グラニュー糖 ５．０重量％
コンニャク流動材料１ ９０．０重量％
ぶどう濃縮果汁 ３．７重量％
キサンタン ０．１５重量％
カラギナン ０．１６重量％
クエン酸ナトリウム ０．１０重量％
イヌリン ０．２５重量％
難消化性デキストリン ０．２５重量％
その他 残量
【0051】
実施例１～３で製造したジュレは、いずれもプルプルとした変形可能な固体であり、流動性はなかった。ジュレはスプーンで容易に切断可能であり、切断片を水中に入れてスプーンの背で潰すことにより溶解した。また、実施例１～３で製造したジュレを舌に接触させたところ、果汁特有の刺激性のある酸味は大幅に低減されていた。口中でジュレを噛むことにより、ジュレに含まれている果汁を味わうことができる一方で、刺激性のある酸味は低減されたままであった。この傾向は、コンニャク流動材料１の代わりにコンニャク流動材料２～２３を用いた場合も同じであった。
一方、コンニャク流動材料の代わりに、細断した市販の板コンニャクを用いた点だけを変更して実施例１～３と同じ製法を実施したところ、細断コンニャクと果汁が分離した混合物が得られ、果汁特有の刺激性のある酸味が残った。
コンニャク流動材料の代わりに、コンニャク精粉を水で膨潤させたものを用いた点だけを変更して実施例１～３と同じ製法を実施したところ固化せず、ジュレは得られなかった。
実施例１～３の加温を行わずに製造したジュレに比べて、実施例１～３にしたがって加温したジュレは刺激性のある酸味の低減が大きかった。
一方、コンニャク流動材料の代わりに、細断した市販の板コンニャクを用いた点だけを変更して実施例１～３と同じ製法を実施したところ、細断コンニャクと果汁が分離した混合物が得られ、果汁特有の刺激性のある酸味が残った。
コンニャク流動材料の代わりに、コンニャク精粉を水で膨潤させたものを用いた点だけを変更して実施例１～３と同じ製法を実施したところ固化せず、ジュレは得られなかった。
実施例１～３の加温を行わずに製造したジュレに比べて、実施例１～３にしたがって加温したジュレは刺激性のある酸味の低減が大きかった。
【0052】
（実施例４）
コンニャク流動材料１、難消化性デキストリンおよび塩化マグネシウムを２０℃で混合して、ほぼ均一な混合物とした。このとき、コンニャク流動材料１に含まれるコンニャク粉２６重量部に対して、難消化性デキストリン５重量部、塩化マグネシウム３重量部を混合した。その後、混合物に対して水酸化カルシウム１．９５重量部の水溶液を添加し、攪拌してほぼ均一にした後、袋に充填して８０℃の湯中に浸漬することによりブロック状の板コンニャクを製造した。
製造した板コンニャクは、市販の板コンニャクと同様の硬さと弾力性と食感を有していた。一方、市販の板コンニャク特有の苦味は大幅に低減されていた。市販の板コンニャクは水洗い後でなければ食することに抵抗があり苦味も強過ぎるが、実施例４で製造した板コンニャクは水洗いせずにそのまま食しても苦味が気にならずまったく抵抗がなかった。この傾向は、コンニャク流動材料１の代わりにコンニャク流動材料２～２３を用いた場合も同じであった。コンニャク流動材料は香り増強作用があることが知られていることに鑑みると、苦味のマスキング効果があることは予想外の結果であった。
コンニャク流動材料１、難消化性デキストリンおよび塩化マグネシウムを２０℃で混合して、ほぼ均一な混合物とした。このとき、コンニャク流動材料１に含まれるコンニャク粉２６重量部に対して、難消化性デキストリン５重量部、塩化マグネシウム３重量部を混合した。その後、混合物に対して水酸化カルシウム１．９５重量部の水溶液を添加し、攪拌してほぼ均一にした後、袋に充填して８０℃の湯中に浸漬することによりブロック状の板コンニャクを製造した。
製造した板コンニャクは、市販の板コンニャクと同様の硬さと弾力性と食感を有していた。一方、市販の板コンニャク特有の苦味は大幅に低減されていた。市販の板コンニャクは水洗い後でなければ食することに抵抗があり苦味も強過ぎるが、実施例４で製造した板コンニャクは水洗いせずにそのまま食しても苦味が気にならずまったく抵抗がなかった。この傾向は、コンニャク流動材料１の代わりにコンニャク流動材料２～２３を用いた場合も同じであった。コンニャク流動材料は香り増強作用があることが知られていることに鑑みると、苦味のマスキング効果があることは予想外の結果であった。
【0053】
（実施例５）
実施例４のコンニャク流動材料に含まれるコンニャク粉を２７重量部に変更し、コンニャク流動材料にココアパウダー６０重量部、チョコフレーバー０．７重量部、グラニュー糖７０重量部をさらに添加することにより、同様にして板コンニャク状のチョコレート風味バーを製造した。製造したチョコレート風味バーは、市販の板コンニャクと同様の硬さと弾力性と食感を有している一方で、コンニャクを連想させる特有の苦味はまったく感じられず、チョコレートの良好な風味を味わうことができた。
実施例４のコンニャク流動材料に含まれるコンニャク粉を２７重量部に変更し、コンニャク流動材料にココアパウダー６０重量部、チョコフレーバー０．７重量部、グラニュー糖７０重量部をさらに添加することにより、同様にして板コンニャク状のチョコレート風味バーを製造した。製造したチョコレート風味バーは、市販の板コンニャクと同様の硬さと弾力性と食感を有している一方で、コンニャクを連想させる特有の苦味はまったく感じられず、チョコレートの良好な風味を味わうことができた。
【0054】
（実施例６）
実施例４のコンニャク流動材料に含まれるコンニャク粉を２７重量部に変更し、コンニャク流動材料にチーズ粉３０重量部、脱脂粉乳１０重量部をさらに添加することにより、同様にして板コンニャク状のチーズ風味バーを製造した。製造したチーズ風味バーは、市販の板コンニャクと同様の硬さと弾力性と食感を有している一方で、コンニャクを連想させる特有の苦味はまったく感じられず、チーズのほどよい風味を味わうことができた。
実施例４のコンニャク流動材料に含まれるコンニャク粉を２７重量部に変更し、コンニャク流動材料にチーズ粉３０重量部、脱脂粉乳１０重量部をさらに添加することにより、同様にして板コンニャク状のチーズ風味バーを製造した。製造したチーズ風味バーは、市販の板コンニャクと同様の硬さと弾力性と食感を有している一方で、コンニャクを連想させる特有の苦味はまったく感じられず、チーズのほどよい風味を味わうことができた。
【0055】
（実施例７）
実施例４のコンニャク流動材料に含まれるコンニャク粉を２７重量部に変更し、コンニャク流動材料にニンジン果汁５０重量部、バレンシアオレンジ果汁２０重量部、オレンジフレーバー０．７重量部をさらに添加することにより、同様にして板コンニャク状のニンジン・オレンジ風味バーを製造した。製造したオレンジ風味バーは、市販の板コンニャクと同様の硬さと弾力性と食感を有している一方で、コンニャクを連想させる特有の苦味はまったく感じられず、ニンジンとオレンジのほどよい風味を味わうことができた。
実施例４のコンニャク流動材料に含まれるコンニャク粉を２７重量部に変更し、コンニャク流動材料にニンジン果汁５０重量部、バレンシアオレンジ果汁２０重量部、オレンジフレーバー０．７重量部をさらに添加することにより、同様にして板コンニャク状のニンジン・オレンジ風味バーを製造した。製造したオレンジ風味バーは、市販の板コンニャクと同様の硬さと弾力性と食感を有している一方で、コンニャクを連想させる特有の苦味はまったく感じられず、ニンジンとオレンジのほどよい風味を味わうことができた。
【産業上の利用可能性】
【0056】
本発明の酸苦味マスキング剤は、極めて簡単にかつ安価に製造することができる。また、植物由来の成分を用いているため安全性が高く、安心して製品化することができる。このため、本発明の酸苦味マスキング剤を用いれば、酸味や苦味が抑えられていて食べやすいコンニャクジュレやコンニャクを提供することができる。よって、本発明は産業上の利用可能性が高い。