特開 2023-102488 胴部分割体の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023102488

(43)【公開日】2023-07-25

(54)【発明の名称】胴部分割体の製造方法

(51)【国際特許分類】

   F16J 12/00 20060101AFI20230718BHJP

   B29C 70/16 20060101ALI20230718BHJP

   B29C 70/32 20060101ALI20230718BHJP

   B29C 70/68 20060101ALI20230718BHJP

   F17C 1/06 20060101ALI20230718BHJP

【ＦＩ】

F16J12/00 A

B29C70/16

B29C70/32

B29C70/68

F17C1/06

【審査請求】未請求

【請求項の数】7

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022003000

(22)【出願日】2022-01-12

(71)【出願人】

【識別番号】308039414

【氏名又は名称】株式会社ＦＴＳ

(74)【代理人】

【識別番号】110000497

【氏名又は名称】弁理士法人グランダム特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】大脇 優介

(72)【発明者】

【氏名】日高 優次

【テーマコード（参考）】

3E172

3J046

4F205

【Ｆターム（参考）】

3E172AA03

3E172AA05

3E172AB01

3E172BA01

3E172BB03

3E172BB12

3E172BB17

3E172BC03

3E172BD03

3E172CA19

3E172DA90

3J046AA14

3J046BA02

3J046CA04

3J046DA05

3J046EA02

4F205AA36

4F205AD05

4F205AD12

4F205AD16

4F205AG07

4F205AH55

4F205HA02

4F205HA23

4F205HA33

4F205HA37

4F205HA46

4F205HB01

4F205HB11

4F205HC02

4F205HK04

4F205HK05

4F205HL02

4F205HT22

(57)【要約】

【課題】所望の形状や厚さのバリア層を形成し得る胴部分割体の製造方法を提供する。
【解決手段】胴部分割体の製造方法は、胴部基体５０の内周面を覆うように第１バリア層６０を設け、胴部基体５０と第１バリア層６０とを有し、ドーム部分割体３０と合体することによって圧力容器１０を構成する胴部分割体２０を製造する。バリア性を有するフィルム部材７０をマンドレル８０の外周に筒状になるように巻き付けて第１バリア層６０を形成し、第１バリア層６０に樹脂含浸繊維５５を巻き付け、樹脂を硬化させることによって胴部基体５０を形成し、胴部分割体２０をマンドレル８０から引き抜く。
【選択図】図４

【特許請求の範囲】

【請求項1】

胴部基体と、前記胴部基体の内周面を覆うバリア層とを有し、ドーム部分割体と合体することによって圧力容器を構成する胴部分割体の製造方法であって、
バリア性を有するフィルム部材をマンドレルの外周に筒状になるように巻き付けて前記バリア層を形成し、
前記バリア層に樹脂含浸繊維を巻き付け、樹脂を硬化させることによって前記胴部基体を形成するとともに、前記胴部基体と前記バリア層を一体化させ、
前記胴部分割体を前記マンドレルから離脱させる胴部分割体の製造方法。

【請求項2】

前記フィルム部材を前記マンドレルに巻き付ける過程で、前記フィルム部材を前記マンドレルの外周面の所定位置に保持部材で保持しつつ、前記フィルム部材を前記外周面に巻き回し、前記フィルム部材の一端部に対して他端部を接合し、
前記保持部材は、前記フィルム部材における前記一端部よりも前記他端部寄りの位置を保持する請求項１に記載の胴部分割体の製造方法。

【請求項3】

前記胴部基体よりも前記マンドレルの軸に沿う幅寸法が大きいシート状の前記フィルム部材を、前記マンドレルの外周に筒状になるように巻き付けて前記バリア層を形成する請求項１又は請求項２に記載の胴部分割体の製造方法。

【請求項4】

前記胴部基体よりも前記マンドレルの軸に沿う幅寸法が小さい帯状の前記フィルム部材を、前記マンドレルの外周に筒状になるようにらせん状に巻き付けて前記バリア層を形成する請求項１又は請求項２に記載の胴部分割体の製造方法。

【請求項5】

前記マンドレルに対する前記バリア層の巻き付け範囲が、前記マンドレルに対する前記胴部基体の巻き付け範囲よりも大きい請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の胴部分割体の製造方法。

【請求項6】

加熱して樹脂を硬化させることによって前記胴部基体を形成し、
前記バリア層の線膨張係数は、前記マンドレルの線膨張係数よりも大きい請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の胴部分割体の製造方法。

【請求項7】

加熱して樹脂を硬化させることによって前記胴部基体を形成し、
前記バリア層の線膨張係数は、前記胴部基体の線膨張係数よりも大きい請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の胴部分割体の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、胴部分割体の製造方法に関するものである。

【背景技術】

【0002】

特許文献１に開示される圧力容器は、ガスバリア性を有するライナと、その外側を覆うＦＲＰ製の外殻とを備えている。ライナは、高密度ポリエチレン等の合成樹脂で構成されている。外殻は、炭素繊維及びガラス繊維を含む繊維束で構成されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２００１－２１０９９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１の圧力容器は、ライナの外周面にフィラメントワインディングによって繊維束を巻き付けて外殻を形成する。そのため、ライナの剛性の確保のために、バリア性の確保に必要な厚み以上の厚みでライナを形成していた。これにより、圧力容器の製造コストが増大する等の問題が生じていた。

【0005】

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、所望の形状や厚さのバリア層を形成し得る胴部分割体の製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明の胴部分割体の製造方法は、
胴部基体と、前記胴部基体の内周面を覆うバリア層とを有し、ドーム部分割体と合体することによって圧力容器を構成する胴部分割体の製造方法であって、
バリア性を有するフィルム部材をマンドレルの外周に筒状になるように巻き付けて前記バリア層を形成し、
前記バリア層に樹脂含浸繊維を巻き付け、樹脂を硬化させることによって前記胴部基体を形成するとともに、前記胴部基体と前記バリア層を一体化させ、
前記胴部分割体を前記マンドレルから離脱させる。

【発明の効果】

【0007】

本発明によれば、バリア性を有するフィルム部材をマンドレルの外周に筒状になるように巻き付けてバリア層を形成する。そのため、フィルム部材の幅寸法、及びマンドレルへの巻き数を調整することで、所望の形状や厚さのバリア層を形成することができる。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】実施例１の圧力容器をあらわす側面図である。

【図2】圧力容器の断面図である。

【図3】図２における胴部分割体とドーム部分割体の境界部付近を拡大して示す断面図である。

【図4】胴部分割体の製造工程を説明する説明図であり、（Ａ）は、マンドレルにフィルム部材の一端部を固定する工程の説明図であり、（Ｂ）は、フィルム部材の両端を接合する工程の説明図であり、（Ｃ）は、第１バリア層の外周に樹脂含浸繊維を巻き付ける工程の説明図であり、（Ｄ）は、樹脂を硬化させて胴部分割体を形成する工程の説明図であり、（Ｅ）は、マンドレルから胴部分割体を引き抜く工程の説明図である。

【図5】実施例２の胴部分割体の製造工程の一部を説明する説明図であり、（Ａ）は、マンドレルにフィルム部材を巻き付ける工程の説明図であり、（Ｂ）は、フィルム部材の両端を接合する工程の説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0009】

本発明の胴部分割体の製造方法は、前記フィルム部材を前記マンドレルに巻き付ける過程で、前記フィルム部材を前記マンドレルの外周面の所定位置に保持部材で保持しつつ、前記フィルム部材を前記外周面に巻き回し、前記フィルム部材の一端部に対して他端部を接合することが好ましい。前記保持部材は、前記フィルム部材における前記一端部よりも前記他端部寄りの位置を保持することが好ましい。このように、保持部材がフィルム部材における一端部よりも他端部寄りの位置を保持するため、フィルム部材の一端部と他端部を接合する際に、保持部材と他端部が干渉することを防ぐことができる。

【0010】

本発明の胴部分割体の製造方法は、前記胴部基体よりも前記マンドレルの軸に沿う幅寸法が大きいシート状の前記フィルム部材を、前記マンドレルの外周に筒状になるように巻き付けて前記バリア層を形成することが好ましい。このように、胴部基体よりもマンドレルの軸に沿う幅寸法が大きいシート状のフィルム部材を用いることで、胴部基体よりも幅寸法が小さいフィルム部材を用いる場合に比べて、同じ幅寸法のバリア層を形成する際のフィルム部材の巻き工程数を低減することができる。

【0011】

本発明の胴部分割体の製造方法は、前記胴部基体よりも前記マンドレルの軸に沿う幅寸法が小さい帯状の前記フィルム部材を、前記マンドレルの外周に筒状になるようにらせん状に巻き付けて前記バリア層を形成することが好ましい。このように、胴部基体よりもマンドレルの軸に沿う幅寸法が小さい帯状のフィルム部材を用いると、フィルム部材の巻き数を調整することで、バリア層の幅寸法及び径を変更することができる。

【0012】

本発明の胴部分割体の製造方法材は、前記マンドレルに対する前記バリア層の巻き付け範囲が、前記マンドレルに対する前記胴部基体の巻き付け範囲よりも大きいことが好ましい。これにより、胴部基体に対して軸方向にバリア層を張り出させることができ、胴部基体の軸方向の端面までバリア層で覆うことができる。

【0013】

本発明の胴部分割体の製造方法は、加熱して樹脂を硬化させることによって前記胴部基体を形成し、前記バリア層の線膨張係数は、前記マンドレルの線膨張係数よりも大きいことが好ましい。これにより、加熱後に温度が低下した後に、マンドレルとバリア層の間に隙間が生じてバリア層がマンドレルから離れ易くなり、バリア層をマンドレルから離脱させ易くなる。

【0014】

本発明の胴部分割体の製造方法は、加熱して樹脂を硬化させることによって前記胴部基体を形成し、前記バリア層の線膨張係数は、前記胴部基体の線膨張係数よりも大きいことが好ましい。これにより、バリア層と胴部基体との間に隙間が生じにくくなり、バリア層と胴部基体との密着性を高めることができる。

【0015】

＜実施例１＞
以下、本発明を具体化した実施例１を図１～図４を参照して説明する。

【0016】

（圧力容器の構成）
本実施例の圧力容器１０は、図１に示すように、円筒カプセル形状である。圧力容器１０は、例えば、車両に搭載され、高圧の水素ガスの充填容器として用いられる。なお、図１～図４に示す圧力容器１０では、径の大きさや軸方向の長さ、各層の厚さ等は誇張して描かれており、図１～図４に示す形態はあくまで一例である。

【0017】

圧力容器１０は、図２に示すように、胴部分割体２０と、ドーム部分割体３０と、外部補強層４０と、を備えている。圧力容器１０は、胴部分割体２０とドーム部分割体３０とを合体して構成される。外部補強層４０は、合体した胴部分割体２０及びドーム部分割体３０を包囲している。圧力容器１０には、図１に示すように、口金１１が設けられている。なお、図２では、口金１１が組み付けられる前の圧力容器１０を示している。圧力容器１０は、バリア性を有する。本実施例１において、バリア性は、圧力容器１０内に充填された流体（水素ガスなど）が圧力容器１０を透過して圧力容器１０の外部へ漏出することを防止又は抑制する特性と定義する。

【0018】

胴部分割体２０は、図２に示すように、胴部基体５０と、第１バリア層６０と、を有している。胴部基体５０は、軸方向（軸線Ｌに沿う方向）に長い円筒状である。胴部基体５０の内径寸法は、全長に亘って一定である。胴部基体５０の外径寸法は、後述する凹部５１を除いて全長に亘って一定である。胴部基体５０は、例えば、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）等の繊維強化樹脂からなる。胴部基体５０は、例えば繊維束（図示略）に液状の熱硬化性樹脂を含浸させたもの、または繊維束に含浸した熱硬化性樹脂を半硬化状態にしたもの（プリプレグ繊維）を、例えばフィラメントワインディング法によってフープ巻きで形成されている。繊維束は、炭素繊維、ガラス繊維、ケプラ繊維等からなる糸状の繊維を束ねたものである。

【0019】

胴部基体５０の外周面における軸方向両端には、図３に示すように、凹部５１が設けられている。凹部５１は、軸周りの全周に亘って設けられている。胴部基体５０において凹部５１が設けられる部分は、胴部基体５０のその他の部分（軸方向中央側の部分）に比べて薄肉になっている。凹部５１の外形寸法は、軸方向外側に向かって小さくなっている。凹部５１は、第１テーパ部５１Ａと、第２テーパ部５１Ｂと、を具備している。第１テーパ部５１Ａ及び第２テーパ部５１Ｂによって、二段の傾斜が構成されている。第１テーパ部５１Ａの傾斜角度の方が、第２テーパ部５１Ｂの傾斜角度の方よりも大きくなっている。

【0020】

第１バリア層６０は、図２に示すように、胴部基体５０の内周面を覆うように設けられている。第１バリア層６０は、本開示の「バリア層」の一例に相当する。第１バリア層６０は、バリア性を有している。第１バリア層６０の材料として、例えばＥＶＯＨ（エチレン－ビニルアルコール共重合体）、ＰＡ６（ナイロン６）等が用いられる。第１バリア層６０は、圧力容器１０内に貯留される流体が外部へ透過することを遮断又は抑制することを目的として用いられている。

【0021】

第１バリア層６０は、図３に示すように、胴部基体５０の軸方向両端を覆っている。胴部基体５０の軸方向両端からそれぞれ張り出した第１バリア層６０の軸方向両端が、折り返されて胴部基体５０の外周面における軸方向両端を覆っている。具体的には、第１バリア層６０は、凹部５１（第１テーパ部５１Ａ、第２テーパ部５１Ｂ）、第１端面５２Ａ、及び第２端面５２Ｂを覆っている。第１端面５２Ａは、胴部基体５０の軸方向の端面である。第２端面５２Ｂは、第２テーパ部５１Ｂに対して軸方向中央側に連なる端面である。

【0022】

ドーム部分割体３０は、図２に示すように、ドーム部基体３１と、第２バリア層３２と、を有している。ドーム部基体３１は、胴部基体５０の長手方向の端部に連なる半球状の部分である。ドーム部基体３１は、胴部基体５０から離れるにつれて縮径している。ドーム部基体３１の厚さは、胴部基体５０の厚さ（凹部５１を除く部分の厚さ）よりも小さくなっている。ドーム部基体３１は、例えば、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）等の繊維強化樹脂からなる。ドーム部基体３１は、例えば繊維束（図示略）に液状の熱硬化性樹脂を含浸させたもの、または繊維束に含浸した熱硬化性樹脂を半硬化状態にしたもの（プリプレグ繊維）を、例えばハンドレイアップ法により積層させ、球殻状に成形した成形品を半分に分割して形成される。繊維束は、炭素繊維、ガラス繊維、ケプラ繊維等からなる糸状の繊維を束ねたものである。ドーム部分割体３０の頂部には、図１に示すように、口金１１が設けられる。

【0023】

第２バリア層３２は、図２に示すように、ドーム部基体３１の内周面を覆うように設けられている。第２バリア層３２は、第１バリア層６０と同様の構成である。第２バリア層３２の胴部分割体２０側の端部は、ドーム部基体３１の端面３１Ａを覆っている。

【0024】

図３に示すように、胴部分割体２０の端部がドーム部分割体３０の端部の内側に挿入され、胴部分割体２０とドーム部分割体３０とが合体する。胴部分割体２０の端部（より具体的には第１テーパ部５１Ａ、第２テーパ部５１Ｂ、第２端面５２Ｂ）を覆う第１バリア層６０と、ドーム部分割体３０の端部を覆う第２バリア層３２が接触している。互いに接触する第１バリア層６０と第２バリア層３２は、胴部分割体２０の端部とドーム部分割体３０の端部によって押しつぶされて反発力（復元力）が生じ、胴部基体５０とドーム部基体３１との間の境界部のシール性が確保される。

【0025】

外部補強層４０は、例えば、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）等の繊維強化樹脂からなる。外部補強層４０は、胴部分割体２０の外周の全領域、及びドーム部分割体３０の外周の全領域を覆うように形成されている。外部補強層４０は、例えばフィラメントワインディング法によって、ヘリカル巻きで形成されている。外部補強層４０は、軸線Ｌ（図２参照）を中心として回転する胴部分割体２０及びドーム部分割体３０に対して、これらの外面に例えば繊維束（図示略）に液状の熱硬化性樹脂を含浸させたもの、または繊維束に含浸した熱硬化性樹脂を半硬化状態にしたもの（プリプレグ繊維）を巻き付けることによって形成されている。繊維束は、炭素繊維、ガラス繊維、ケプラ繊維等からなる糸状の繊維を束ねたものである。

【0026】

（胴部分割体の製造方法）
次に、胴部分割体２０の製造方法について説明する。まず、図４（Ａ）に示すように、バリア性を有するフィルム部材７０の一端部７１側を、円柱状のマンドレル８０の外周面に固定する。フィルム部材７０の材料として、例えばＥＶＯＨ（エチレン－ビニルアルコール共重合体）、ＰＡ６（ナイロン６）等が用いられる。フィルム部材７０は、シート状である。マンドレル８０の材料は、例えば金属（アルミニウムや鉄等）等が用いられる。

【0027】

フィルム部材７０の幅寸法（マンドレル８０の軸８１に沿う方向の幅寸法）は、後の工程で形成される胴部基体５０の幅寸法（マンドレル８０の軸８１に沿う方向の幅寸法）よりも大きくなるように設定されている。すなわち、マンドレル８０に対する第１バリア層６０の巻き付け範囲を、マンドレル８０に対する胴部基体５０の巻き付け範囲よりも大きくする。

【0028】

図４（Ａ）に示すように、フィルム部材７０の一端部７１側を、マンドレル８０の外周面の所定位置において保持部材９０で保持する。フィルム部材７０の一端部７１は、マンドレル８０の軸８１に平行となるように配置される。保持部材９０は、例えば金属材料によって構成されている。保持部材９０は、ブロック状に構成されている。保持部材９０におけるフィルム部材７０と接触する面（押圧面）は、平坦でもよく、フィルム部材７０の外周面に対応した湾曲面として構成されていてもよい。フィルム部材７０の一端部７１側を、マンドレル８０の外周面と保持部材９０の押圧面によって挟持する。保持部材９０によって、フィルム部材７０における一端部７１よりも他端部７２寄り（他端部７２に数ミリ近い位置等）の位置を保持する。これにより、フィルム部材７０の両端部７１，７２を接合する際に、保持部材９０と他端部７２が干渉することを防ぐことができる。

【0029】

続いて、図４（Ｂ）に示すように、フィルム部材７０の他端部７２側をマンドレル８０の外周面に筒状に巻き回し、他端部７２を一端部７１に接合する。フィルム部材７０の両端部７１，７２の接合は、例えば保持部材９０を用いた加圧及び加熱によって行われる。これにより、円筒状の第１バリア層６０が形成される。このように、マンドレル８０を用いて、フィルム部材７０を基体として巻き付けにより第１バリア層６０を形成するため、フィルム部材７０の幅寸法、及びマンドレル８０への巻き数を調整することで、所望の形状や厚さの第１バリア層６０を形成することができる。また、シート状のフィルム部材７０を基体として用いることによって、少ない巻き数のフィルム部材７０によって第１バリア層６０を形成することができ、フィルム部材７０の使用量を低減することができる。

【0030】

続いて、図４（Ｃ）に示すように、第１バリア層６０の外周面に樹脂含浸繊維５５を巻き付ける。樹脂含浸繊維５５は、例えば繊維束（炭素繊維の束等）に液状の熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂等）を含浸させたもの、繊維束に含浸した熱硬化性樹脂を半硬化状態にしたもの（プリプレグ繊維）である。樹脂含浸繊維５５は、フィラメントワインディング工法で第１バリア層６０に巻き付けられる。マンドレル８０に対する胴部基体５０の巻き付け範囲を、マンドレル８０に対する第１バリア層６０の巻き付け範囲よりも小さくする。樹脂含浸繊維５５の巻き付け時に、上述した凹部５１が形成されるように、軸方向両端の樹脂含浸繊維５５の束の厚みを小さくしてもよい。なお、凹部５１は、軸方向において樹脂含浸繊維５５の巻き付け厚さを均一にしておき、胴部分割体２０の形成後に切削等により形成してもよい。

【0031】

続いて、樹脂含浸繊維５５に含まれる樹脂を硬化させる。例えば、１５０℃で４０分間加熱することで、樹脂含浸繊維５５に含まれる樹脂を硬化させる。これにより、図４（Ｄ）に示すように、円筒状の胴部基体５０が形成される。第１バリア層６０の軸方向の両端６０Ａが、胴部基体５０の軸方向両端よりも外側に張り出している。胴部基体５０に対して軸方向に第１バリア層６０を張り出させることで、胴部基体５０の軸方向の端面（より具体的には、図３に示す凹部５１、第１端面５２Ａ、及び第２端面５２Ｂ）まで第１バリア層６０で覆うことができる。加熱によって胴部基体５０と第１バリア層６０とが密着し、胴部基体５０と第１バリア層６０とが一体化した胴部分割体２０が形成される。

【0032】

ここで、第１バリア層６０の線膨張係数は、マンドレル８０の線膨張係数よりも大きく設定されている。例えば、第１バリア層６０がＥＶＯＨ（エチレン－ビニルアルコール共重合体）で構成され、マンドレル８０がアルミニウムで構成される。そのため、加熱後に温度が低下した後に、第１バリア層６０がマンドレル８０から離れ易くなり、マンドレル８０と第１バリア層６０の間に隙間が生じ易く、後に続く工程で第１バリア層６０をマンドレル８０から離脱させ易くなる。

【0033】

また、第１バリア層６０の線膨張係数は、胴部基体５０の線膨張係数よりも大きく設定されている。そのため、第１バリア層６０と胴部基体５０との間に隙間が生じにくくなり、第１バリア層６０と胴部基体５０との密着性を高めることができる。

【0034】

続いて、図４（Ｅ）に示すように、胴部分割体２０をマンドレル８０から離脱させる。胴部分割体２０の離脱時、樹脂硬化時の加熱の余熱により胴部分割体２０が５０℃程度になっていてもよい。

【0035】

（本実施例の効果）
以下、本実施例１の効果について説明する。本実施例１の胴部分割体の製造方法では、バリア性を有するフィルム部材７０をマンドレル８０の外周に筒状になるように巻き付けて第１バリア層６０を形成する。そのため、フィルム部材７０の幅寸法、及びマンドレル８０への巻き数を調整することで、所望の形状や厚さの第１バリア層６０を形成することができる。これにより、バリア層形成用の金型が不要になり、胴部分割体２０の製造コストを低減することができる。また、従来は、バリア層をマンドレルに見立ててフィラメントワインディング法で樹脂含浸繊維を巻き付けていたため、バリア層の剛性を確保するためにバリア性確保に必要な厚さ以上にバリア層を厚くしていた。これに対して、本実施例１の胴部分割体の製造方法では、第１バリア層６０に、マンドレルの機能を持たせる必要がなく、第１バリア層６０の薄肉化が可能になり、製造コストの低減を図ることができる。

【0036】

本実施例１の胴部分割体の製造方法は、保持部材９０がフィルム部材７０における一端部７１よりも他端部７２寄りの位置を保持するため、フィルム部材７０の一端部７１と他端部７２を接合する際に、保持部材９０と他端部７２が干渉することを防ぐことができる。

【0037】

本実施例１の胴部分割体の製造方法は、胴部基体５０よりもマンドレル８０の軸８１に沿う幅寸法が大きいシート状のフィルム部材７０を、マンドレル８０の外周に筒状になるように巻き付けて第１バリア層６０を形成する。このように、胴部基体５０よりもマンドレル８０の軸８１に沿う幅寸法が大きいシート状のフィルム部材７０を用いることで、胴部基体５０よりも幅寸法が小さいフィルム部材７０を用いる場合に比べて、同じ幅寸法の第１バリア層６０を形成する際のフィルム部材７０の巻き工程数を低減することができる。

【0038】

本実施例１の胴部分割体の製造方法材は、マンドレル８０に対する第１バリア層６０の巻き付け範囲が、マンドレル８０に対する胴部基体５０の巻き付け範囲よりも大きい。これにより、胴部基体５０に対して軸方向に第１バリア層６０を張り出させることができ、胴部基体５０の軸方向の第１端面５２Ａまで第１バリア層６０で覆うことができる。

【0039】

本実施例１の胴部分割体の製造方法は、加熱して樹脂を硬化させることによって胴部基体５０を形成する。第１バリア層６０の線膨張係数は、マンドレル８０の線膨張係数よりも大きい。これにより、加熱後に温度が低下した後に、マンドレル８０と第１バリア層６０の間に隙間が生じて第１バリア層６０がマンドレル８０から離れ易くなり、第１バリア層６０をマンドレル８０から離脱させ易くなる。

【0040】

本実施例１の胴部分割体の製造方法は、加熱して樹脂を硬化させることによって胴部基体５０を形成し、第１バリア層６０の線膨張係数は、胴部基体５０の線膨張係数よりも大きい。これにより、第１バリア層６０と胴部基体５０との間に隙間が生じにくくなり、第１バリア層６０と胴部基体５０との密着性を高めることができる。

【0041】

＜実施例２＞
以下、本発明を具体化した実施例２を、図５を参照して説明する。実施例２の胴部分割体の製造方法は、フィルム部材の巻き付け方が実施例１と異なっており、その他の構成は実施例１と同様である。そのため、実施例１と同じ構成には同じ符号を付し、説明を省略する。

【0042】

実施例２の胴部分割体２０の製造方法では、バリア性を有するフィルム部材２７０として、図５に示すような帯状のものを用いる。フィルム部材２７０の材料は、フィルム部材７０と同様であり、例えばＥＶＯＨ（エチレン－ビニルアルコール共重合体）、ＰＡ６（ナイロン６）等が用いられる。

【0043】

フィルム部材２７０の幅寸法（マンドレル８０の軸８１に沿う方向の幅寸法）は、後の工程で形成される胴部基体５０の幅寸法（マンドレル８０の軸８１に沿う方向の幅寸法）よりも小さくなるように設定されている。そして、マンドレル８０に対する第１バリア層２６０の巻き付け範囲を、マンドレル８０に対する胴部基体５０の巻き付け範囲よりも大きくする。

【0044】

図５（Ａ）に示すように、フィルム部材２７０の一端部をマンドレル８０の外周面の所定位置に固定しつつ、フィルム部材２７０の他端部側をマンドレル８０の外周に筒状になるようにらせん状に巻き付ける。

【0045】

続いて、図５（Ｂ）に示すように、フィルム部材２７０の他端部をその他の箇所に接合し、第１バリア層２６０を形成する。このように、胴部基体５０よりもマンドレル８０の軸８１に沿う幅寸法が小さい帯状のフィルム部材２７０を用いることで、フィルム部材２７０の巻き数を調整することで、第１バリア層６０の幅寸法及び径を変更することができる。そのため、フィルム部材７０のマンドレル８０への巻き数を調整することで、所望の形状や厚さの第１バリア層６０を形成することができる。

【0046】

樹脂含浸繊維５５の巻き付け工程、樹脂の硬化、胴部分割体２０のマンドレル８０からの引き抜き工程は、実施例１と同様である。

【0047】

＜他の実施例＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施例に限定されるものではなく、例えば次のような実施例も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施例１，２において、マンドレル８０が円柱状であったが、その他の形状（断面楕円形の柱状等）であってもよい。
（２）上記実施例１，２において、フィルム部材７０の両端部７１，７２の接合が加圧及び加熱によって行われたが、超音波溶接等を用いてもよい。

【符号の説明】

【0048】

１０…圧力容器
１１…口金
２０…胴部分割体
３０…ドーム部分割体
３１…ドーム部基体
３１Ａ…端面
３２…第２バリア層
４０…外部補強層
５０…胴部基体
５１…凹部
５１Ａ…第１テーパ部
５１Ｂ…第２テーパ部
５２Ａ…第１端面
５２Ｂ…第２端面
５５…樹脂含浸繊維
６０…第１バリア層（バリア層）
６０Ａ…端
７０…フィルム部材
７１…一端部
７２…他端部
８０…マンドレル
８１…軸
９０…保持部材
２６０…第１バリア層
２７０…フィルム部材
Ｌ…胴部分割体の軸線

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】