特開 2023-105639 部品実装装置及び状態判定方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023105639

(43)【公開日】2023-07-31

(54)【発明の名称】部品実装装置及び状態判定方法

(51)【国際特許分類】

   H05K 13/08 20060101AFI20230724BHJP

   H05K 13/02 20060101ALI20230724BHJP

【ＦＩ】

H05K13/08 A

H05K13/02 B

【審査請求】未請求

【請求項の数】4

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022006596

(22)【出願日】2022-01-19

(71)【出願人】

【識別番号】314012076

【氏名又は名称】パナソニックＩＰマネジメント株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002000

【氏名又は名称】弁理士法人栄光事務所

(72)【発明者】

【氏名】河野 杏奈

(72)【発明者】

【氏名】綴木 邦巳

(72)【発明者】

【氏名】谷本 伊佐夫

(72)【発明者】

【氏名】末継 憲

(72)【発明者】

【氏名】松尾 誠一

【テーマコード（参考）】

5E353

【Ｆターム（参考）】

5E353CC21

5E353EE31

5E353EE36

5E353HH01

5E353HH12

5E353HH26

5E353HH29

5E353HH40

5E353LL03

5E353QQ05

(57)【要約】      （修正有）

【課題】テープフィーダの状態を正確に判別できる部品装着装置を提供する。
【解決手段】部品実装装置であって、キャリアテープを送り方向に送るスプロケットと、スプロケットを回転駆動する部品搬送モータと、所定の部品残数減少閾値を記憶する第１の記憶部と、テープフィーダのリールの持ち上がりを判定するためのリール持ち上がり判定値を記憶する第２の記憶部と、部品搬送モータがスプロケットを回転駆動する際のキャリアテープに残る部品残数を記憶する第３の記憶部と、部品搬送モータがスプロケットを回転駆動する際の部品搬送モータの電流値を計測する計測部と、第３の記憶部に記憶された部品残数が第１の記憶部に記憶された部品残数減少閾値よりも小さい場合、且つ、計測部によって計測された電流値が第２の記憶部に記憶されたリール持ち上がり判定値より大きい場合、リールが持ち上がっていると判定する判定部と、を備える。
【選択図】図６

【特許請求の範囲】

【請求項1】

テープフィーダにより部品を収納したキャリアテープを送り方向に送り、部品取り出し位置に送られた部品を保持し基板に装着する部品実装装置であって、
前記キャリアテープを前記送り方向に送るスプロケットと、
前記スプロケットを回転駆動する部品搬送モータと、
所定の部品残数減少閾値を記憶する第１の記憶部と、
前記テープフィーダのリールの持ち上がりを判定するためのリール持ち上がり判定値を記憶する第２の記憶部と、
前記部品搬送モータが前記スプロケットを回転駆動する際の前記キャリアテープに残る部品残数を記憶する第３の記憶部と、
前記部品搬送モータが前記スプロケットを回転駆動する際の前記部品搬送モータの電流値を計測する計測部と、
前記第３の記憶部に記憶された部品残数が前記第１の記憶部に記憶された部品残数減少閾値よりも小さい場合、且つ、前記計測部によって計測された電流値が前記第２の記憶部に記憶されたリール持ち上がり判定値より大きい場合、前記リールが持ち上がっていると判定する判定部と、
を備える部品実装装置。

【請求項2】

前記判定部は、前記第３の記憶部に記憶された部品残数が前記第１の記憶部に記憶された部品残数減少閾値よりも小さい場合、且つ、前記計測部によって計測された電流値の時間変化率が所定値よりも大きい場合、前記リールが持ち上がっていると判定する、
請求項１に記載の部品実装装置。

【請求項3】

前記計測部は、前記部品搬送モータによる前記キャリアテープの搬送中に前記電流値を計測する、
請求項２に記載の部品実装装置。

【請求項4】

部品を収納したキャリアテープを送るテープフィーダの状態を判定する状態判定方法であって、
部品搬送モータが前記キャリアテープを送り方向に送るスプロケットを回転駆動する際の、前記部品搬送モータの電流値を計測するステップと、
前記部品搬送モータが前記スプロケットを回転駆動する際の前記キャリアテープに残る部品残数が、所定の部品残数減少閾値よりも小さい場合、且つ、計測された電流値が、前記テープフィーダのリールの持ち上がりを判定するためのリール持ち上がり判定値より大きい場合、前記リールが持ち上がっていると判定するステップと、
を有する状態判定方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、部品実装装置及び状態判定方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、部品を収納したキャリアテープを部品取り出し位置まで搬送し、収納された部品を部品実装装置に供給する部品供給装置（テープフィーダ）が知られている。この部品供給装置は、キャリアテープをピッチ送りするスプロケットと、スプロケットを回転させる駆動モータと、駆動モータの動作を監視する監視部（ロータリーエンコーダ）とを備えている。そして、部品供給装置は、駆動モータの動作を監視し、監視された駆動モータの動作に基づいて駆動モータの負荷を解析し、解析された駆動モータの負荷が増加傾向または減少傾向にあるかを判定し、駆動モータの負荷が増加傾向または減少傾向にある場合に、不具合の発生が予測される旨を報知する（特許文献１参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１７－２２４７７０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１のテープフィーダでは、キャリアテープが収納する部品が少なくなると、キャリアテープを供給する供給リールが所定の位置から持ち上がり、フィーダレバーに引っかかることがある。特許文献１のテープフィーダは、供給リールの持ち上がり状態を検出する機能を有していない。そのため、特許文献１のフィーダの動作不良によるオーバーロードエラーが発生したと誤検出することがある。

【0005】

本開示は、上記事情に鑑みてなされたものであって、テープフィーダの状態を正確に判別できる部品実装装置及び状態判定方法を提供する。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本開示の一態様は、テープフィーダにより部品を収納したキャリアテープを送り方向に送り、部品取り出し位置に送られた部品を保持し基板に装着する部品実装装置であって、前記キャリアテープを前記送り方向に送るスプロケットと、前記スプロケットを回転駆動する部品搬送モータと、所定の部品残数減少閾値を記憶する第１の記憶部と、前記テープフィーダのリールの持ち上がりを判定するためのリール持ち上がり判定値を記憶する第２の記憶部と、前記部品搬送モータが前記スプロケットを回転駆動する際の前記キャリアテープに残る部品残数を記憶する第３の記憶部と、前記部品搬送モータが前記スプロケットを回転駆動する際の前記部品搬送モータの電流値を計測する計測部と、前記第３の記憶部に記憶された部品残数が前記第１の記憶部に記憶された部品残数減少閾値よりも小さい場合、且つ、前記計測部によって計測された電流値が前記第２の記憶部に記憶されたリール持ち上がり判定値より大きい場合、前記リールが持ち上がっていると判定する判定部と、を備える部品実装装置である。

【0007】

本開示の一態様は、部品を収納したキャリアテープを送るテープフィーダの状態を判定する状態判定方法であって、部品搬送モータが前記キャリアテープを送り方向に送るスプロケットを回転駆動する際の、前記部品搬送モータの電流値を計測するステップと、前記部品搬送モータが前記スプロケットを回転駆動する際の前記キャリアテープに残る部品残数が、所定の部品残数減少閾値よりも小さい場合、且つ、計測された電流値が、前記テープフィーダのリールの持ち上がりを判定するためのリール持ち上がり判定値より大きい場合、前記リールが持ち上がっていると判定するステップと、を有する状態判定方法である。

【発明の効果】

【0008】

本開示によれば、テープフィーダの状態を正確に判別できる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】本開示の第１の実施形態に係る部品実装装置の平面図

【図2】部品実装装置の部分断面図

【図3A】テープフィーダの構成説明図

【図3B】キャリアテープの構造説明図

【図3C】テープフィーダの部品取り出し位置付近の拡大図

【図4】テープフィーダのテープ送り機構の概略構造説明図

【図5】部品実装装置の制御系の構成を示すブロック図

【図6】テープフィーダの制御系の構成を示すブロック図

【図7】テープフィーダの部品残数とモータ電流最大値との関係の一例を示す図

【図8】比較例におけるモータ電流の電流波形及び駆動モータの動作指令を示す図

【図9】テープフィーダのテープ送り異常を説明するための図

【図10A】モータ電流最大値と部品残数との関係の第１例を示す図

【図10B】モータ電流最大値と部品残数との関係の第２例を示す図

【図11】部品実装装置による摺動不良判定値の決定時の動作例を示すフローチャート

【図12】部品実装装置による状態判定時の動作例を示すフローチャート

【発明を実施するための形態】

【0010】

以下、図面を適宜参照して、本開示の実施形態について、詳細に説明する。ただし、必要以上に詳細な説明は省略する場合がある。例えば、すでによく知られた事項の詳細説明及び実質的に同一の構成に対する重複説明を省略する場合がある。これは、以下の説明が不必要に冗長になるのを避け、当業者の理解を容易にするためである。なお、添付図面及び以下の説明は、当業者が本開示を十分に理解するために提供されるのであって、これらにより特許請求の記載の主題を限定することは意図されていない。

【0011】

例えば、実施形態でいう「部」又は「装置」とは単にハードウェアによって機械的に実現される物理的構成に限らず、その構成が有する機能をプログラムなどのソフトウェアにより実現されるものも含む。また、１つの構成が有する機能が２つ以上の物理的構成により実現されても、又は２つ以上の構成の機能が例えば１つの物理的構成によって実現されていてもかまわない。

【0012】

（第１の実施形態）
＜部品実装装置の構成＞
図１は、本開示の第１の実施形態に係る部品実装装置１００の平面図である。図２は、部品実装装置１００の部分断面図である。図２は、部品実装装置１００の図１におけるＡ－Ａ断面を示す。

【0013】

図１及び後述する一部では、水平面内で互いに直交する２軸方向として、基板搬送方向のＸ方向（図１における左右方向）、基板搬送方向に直交するＹ方向（図１における上下方向）が示される。図２及び後述する一部では、水平面と直交する高さ方向としてＺ方向が示される。Ｚ方向は、部品実装装置１００が水平面上に設置された場合の上下方向または直交方向である。

【0014】

部品実装装置１００は、部品供給部７から供給された部品Ｐ（図３Ｂ等参照）を基板６に搭載する部品搭載作業を実行する機能を有する。部品実装装置１００は、基板６に部品Ｐを実装して実装基板を製造する機能を有する。基台４の中央には、基板搬送機構５がＸ方向に配設されている。基板搬送機構５は、上流側から搬送された基板６を実装作業位置に搬入し、位置決めして保持する。また、基板搬送機構５は、部品搭載作業が完了した基板６を実装作業位置から下流側に搬出する。

【0015】

基板搬送機構５の両側方には、部品供給部７が配置されている。それぞれの部品供給部７には、複数のテープフィーダ８が並列に装着されている。テープフィーダ８は、部品Ｐを収納するポケット１６ｂ（図３Ｂ等参照）が形成されたキャリアテープ１６を部品供給部７の外側から基板搬送機構５に向かう方向（テープ送り方向）にピッチ送りすることにより、以下に説明する部品実装機構の実装ヘッド１１による部品取り出し位置Ｓ（図３Ｃ参照）に部品Ｐを供給する。

【0016】

基台４上面においてＸ方向の一方側の端部には、リニア駆動機構を備えたＹ軸ビーム９が配設されている。Ｙ軸ビーム９には、同様にリニア駆動機構を備えた２基のＸ軸ビーム１０が、Ｙ方向に移動自在に結合されている。２基のＸ軸ビーム１０には、それぞれ実装ヘッド１１がＸ方向に移動自在に装着されている。実装ヘッド１１は、図２に示すように、部品Ｐを吸着して保持して昇降可能な複数の吸着ユニット１１ａを備える。吸着ユニット１１ａのそれぞれの下端部には、部品Ｐを吸着保持する吸着ノズル１１ｂが装着されている。

【0017】

図１において、Ｙ軸ビーム９及びＸ軸ビーム１０のそれぞれを駆動することにより、実装ヘッド１１はＸ方向及びＹ方向のそれぞれに移動する。これにより、２つの実装ヘッド１１は、それぞれ対応した部品供給部７に配置されたテープフィーダ８の部品取り出し位置Ｓから部品Ｐを吸着ノズル１１ｂによって吸着して取り出して、基板搬送機構５に位置決めされた基板６の実装点に実装する。Ｙ軸ビーム９、Ｘ軸ビーム１０及び実装ヘッド１１は、部品を保持した実装ヘッド１１を移動させることにより、部品を基板６に実装する部品実装機構１２を構成する。

【0018】

部品供給部７と基板搬送機構５との間には、部品認識カメラ１３が配設されている。部品供給部７から部品Ｐを取り出した実装ヘッド１１が部品認識カメラ１３の上方を移動する際に、部品認識カメラ１３は実装ヘッド１１に保持された状態の部品Ｐを撮像して部品の保持姿勢を認識する。基板認識カメラ１４は、実装ヘッド１１が取り付けられたプレート１０ａに取り付けられており、実装ヘッド１１と一体的に移動する。

【0019】

実装ヘッド１１が移動することにより、基板認識カメラ１４は基板搬送機構５に位置決めされた基板６の上方に移動し、基板６に設けられた基板マーク（図示せず）を撮像して基板６の位置を認識する。また、基板認識カメラ１４はテープフィーダ８の部品Ｐの吸着位置の上方に移動し、部品取り出し位置付近のキャリアテープ１６の状態を認識する。実装ヘッド１１による基板６への部品実装動作においては、部品認識カメラ１３による部品の認識結果と、基板認識カメラ１４による基板位置の認識結果とを加味して実装位置の補正が行われる。

【0020】

図２に示すように、部品供給部７は、フィーダベース１５ａに予め複数のテープフィーダ８が装着されて基台４に対して着脱可能な台車１５で構成されている。台車１５には、部品Ｐを保持したキャリアテープ１６を巻回状態で収納する供給リール１７が保持されている。供給リール１７から引き出されたキャリアテープ１６は、テープフィーダ８に装着されている。テープフィーダ８は、キャリアテープ１６を吸着ノズル１１ｂによる部品取り出し位置Ｓまでピッチ送りする。

【0021】

次に、図３Ａ、図３Ｂ、図３Ｃ、及び図４を参照して、テープフィーダ８の構成および機能を説明する。図３Ａは、テープフィーダ８の構成説明図である。図３Ｂは、キャリアテープ１６の構造説明図である。図３Ｃは、テープフィーダ８の部品取り出し位置付近の拡大図である。図４は、テープフィーダ８のテープ送り機構の概略構造説明図である。

【0022】

テープフィーダ８は、部品Ｐを収納してカバーテープ１６ｄで覆ったキャリアテープ１６を搬送し、部品取り出し位置Ｓ（図３Ｃ参照）の手前でカバーテープ１６ｄを剥離して、部品取り出し位置Ｓに収納された部品Ｐを供給する機能を有している。図３Ａに示すように、テープフィーダ８は、本体部８ａ及び本体部８ａの下面から下方に凸設された装着部８ｂを備えた構成となっている。テープフィーダ８は、本体部８ａの下面をフィーダベース１５ａに沿わせた状態で、装着部８ｂをフィーダベース１５ａに装着することによりフィーダベース１５ａに装着される。

【0023】

また、テープフィーダ８がフィーダベース１５ａに装着されることにより、テープフィーダ８に内蔵されたフィーダ制御部２１が、部品実装装置１００の実装制御部２２と電気的に接続される。フィーダ制御部２１は、キャリアテープ１６を送る送り動作（テープ送り動作、部品送り動作とも称する）を制御する。本体部８ａの内部には、供給リール１７から引き出されて本体部８ａ内に挿入されたキャリアテープ１６を案内するテープ搬送路８ｃが設けられている。テープ搬送路８ｃは、挿入口８ｄから排出口８ｅまで連通して設けられている。挿入口８ｄは、本体部８ａにおいてテープ送り方向の上流側（以下、単に「上流側」と称し、反対方向を「下流側」と称す。）の端部において、キャリアテープ１６が挿入される開口である。排出口８ｅは、実装ヘッド１１によって部品を吸着して取り出す部品取り出し位置Ｓより下流側に設けられた開口である。

【0024】

図３Ｂ及び図３Ｃに示すように、キャリアテープ１６は、テープ本体を構成するベーステープ１６ａと、カバーテープ１６ｄと、を備える。ベーステープ１６ａには、部品Ｐを収納保持するポケット１６ｂと、キャリアテープ１６をピッチ送りするための送り穴１６ｃとが、所定ピッチで設けられている。ポケット１６ｂは、テープ送り方向にピッチ間隔Ｌｐで設けられている。カバーテープ１６ｄは、ポケット１６ｂから部品Ｐが脱落するのを防止するために、ポケット１６ｂを覆うようにベーステープ１６ａの上面に貼り付けられている。

【0025】

図３Ａに示すように、本体部８ａには、キャリアテープ１６をピッチ送りするためのテープ送り機構２３が設けられている。テープ送り機構２３は、本体部８ａの下流側の端部に軸線をテープ送り方向に直交にし、かつ水平にした姿勢で配置されたスプロケット２４と、スプロケット２４を回転させる駆動モータ２５と、を備えている。スプロケット２４は、外周に複数の送りピン２４ａ（図４参照）が形成されている。

【0026】

駆動モータ２５は、モータ駆動部６３（図６参照）より供給される駆動電流Ｉｄ（モータ電流）によって両方向に回転する。モータ駆動部６３が供給する駆動電流Ｉｄは、フィーダ制御部２１によって制御される。駆動電流Ｉｄの電流値は、モータ駆動部６３が備える電流計測部６４（図６参照）によって計測される。駆動モータ２５は、送りピン２４ａをキャリアテープ１６の送り穴１６ｃに係合させた状態でスプロケット２４を回転させることにより、キャリアテープ１６をテープ搬送路８ｃに沿ってピッチ送りする。

【0027】

図３Ａ、図３Ｃ、及び図４に示すように、スプロケット２４近傍の本体部８ａの上面側には、テープ押さえカバー２６が配設されている。テープ押さえカバー２６からは、スプロケット２４の送りピン２４ａが一部露出している。テープ押さえカバー２６には、カバーテープ１６ｄを剥離するためのカバーテープ剥離部２７が設けられている。またテープ押さえカバー２６のカバーテープ剥離部２７の下流側には、吸着ノズル１１ｂによる部品取り出し位置Ｓに対応して開口部２８が設けられている。

【0028】

図３Ａに示すように、キャリアテープ１６は、テープ押さえカバー２６によってテープ搬送路８ｃに押さえつけられた状態でピッチ送りされる。キャリアテープ１６がテープ押さえカバー２６の下方を走行する過程において、カバーテープ１６ｄをカバーテープ剥離部２７で折り返して上流側に引き出すことによって、部品取り出し位置Ｓの上流側にてカバーテープ１６ｄがベーステープ１６ａから剥離される。これにより、ポケット１６ｂ内の部品Ｐは開口部２８において上方へ露呈され、吸着ノズル１１ｂによる取り出しが可能な状態となる。剥離されたカバーテープ１６ｄは、カバーテープ送り機構２９によってテープ送り方向と反対側へ導かれ、本体部８ａの上流側に設けられたテープ回収部３０内へ送られる。

【0029】

図４に示すように、スプロケット２４には、スプロケット２４の回転位置Ｒを検出するロータリーエンコーダＥが配設されている。ロータリーエンコーダＥが検出した回転位置Ｒは、フィーダ制御部２１に送信される。スプロケット２４は、例えば、時計回りに回転することで、キャリアテープ１６を順方向（テープ送り方向）（矢印ｃ方向）に送り、半時計回りに回転することで、キャリアテープ１６を逆方向（テープ送り方向とは反対方向）（矢印ｂ方向）に送る。スプロケット２４は、スプロケット２４の１周（スプロケット１周）において、例えば７２個の送りピン２４ａを有するが、これに限らない。スプロケット２４は、駆動モータ２５からの駆動力により回転し、キャリアテープ１６をピッチ送りする。ピッチ送りは、ピッチ間隔Ｌｐ分のキャリアテープ１６を送ることに相当し、スプロケット２４の送りピン２４ａを１つ分送ることに相当し、つまり所定の送りピン２４ａから隣接する他の送りピン２４ａまで送ることに相当する。よって、ピッチ送りは、部品Ｐを１つ分送ることに相当する。

【0030】

次に、スプロケット２４及び駆動モータ２５の摺動不良について説明する。

【0031】

スプロケット２４は、各回転位置において、回転時の摺動のし易さが同じであることもあるし、異なることもある。例えば、長期間にわたってスプロケット２４を使用することで、スプロケット２４が徐々に摩耗して硬くなり、摺動し難くなり得る。摩耗の度合いはスプロケット１周における各部分により異なり得るため、摺動のし易さは、スプロケット１周において不均一であり得るし、周期性があったりなかったりする。よって、スプロケット２４の状態に応じて、スプロケット２４を回転させるための駆動モータ２５に供給される駆動電流Ｉｄが変化し、例えば駆動電流Ｉｄの電流値が大きくなりし得る。よって、駆動電流Ｉｄに応じて得られる駆動モータ２５のトルク（モータトルクとも称する）においても、大きくなり得る。

【0032】

また、スプロケット２４の摺動状態と同様のことが、駆動モータ２５についても言える。例えば、長期間にわたって駆動モータ２５を使用することで、駆動モータ２５（例えばモータ本体、ギア、又はブラシ）が徐々に摩耗して硬くなり、摺動し難くなり得る。よって、駆動モータ２５の状態に応じて、駆動モータ２５に供給される駆動電流Ｉｄが変化し、駆動電流Ｉｄの電流値が大きくなり得る。よって、駆動電流Ｉｄに応じて得られるモータトルクにおいても大きくなり得る。

【0033】

また、駆動モータ２５のモータ電流は、キャリアテープ１６が運搬する部品の数によっても変化し得る。キャリアテープ１６に保持された部品Ｐの残数（部品残数）が多い場合には、部品残数が少ない場合と比較すると重量があるので、同じ距離を運搬するための（同じピッチ送りをするための）モータ電流が大きくなる傾向がある。また、テープフィーダ８に収容された部品Ｐの種類によっても、モータ電流は変動し得る。例えば、大きな部品や重い部品は、小さな部品や軽い部品と比較すると、モータ電流は大きくなる傾向がある。

【0034】

フィーダ制御部２１は、モータ電流を解析することで、スプロケット２４又は駆動モータ２５の摺動不良の有無を判定する。また、フィーダ制御部２１は、モータ電流ではなく、モータトルクのトルク値を解析することで摺動不良を判定してもよい。また、フィーダ制御部２１は、駆動モータ２５の位置偏差（モータ位置偏差）を基に摺動不良を判定してもよい。ここで、駆動モータ２５の指令は、定期的（例えば１ミリ秒）毎に出され続ける。指令値に対応する理論上の駆動モータ２５の回転位置（目標回転位置）と、この指令値に対する駆動モータ２５の実際の回転位置と、の差分が、モータ位置偏差である。

【0035】

なお、モータ電流とモータトルクとは比例関係にある。そのため、モータ電流を用いた摺動不良判定と、モータトルクを用いた摺動不良判定とは、ほぼ同義である。

【0036】

次に、部品実装装置１００及びテープフィーダ８の制御系について説明する。
図５は、部品実装装置１００の制御系の構成を示すブロック図である。図６は、テープフィーダ８の制御系の構成を示すブロック図である。１つ以上のテープフィーダ８が、部品供給部７に装着される。

【0037】

部品実装装置１００は、実装制御部２２及び実装記憶部４１を備える。実装制御部２２は、例えばプロセッサにより構成され、実装記憶部４１に保持されたプログラムを実行することで、各種機能を実現する。プロセッサは、ＭＰＵ（Micro processing Unit）、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＤＳＰ（Digital Signal Processor）、等を含んでよい。実装制御部２２は、部品実装装置１００の各部を統括的に制御し、各種処理を行う。実装制御部２２は、例えば、基板搬送機構５、部品供給部７、部品実装機構１２、部品認識カメラ１３、基板認識カメラ１４、表示部４２の各部を制御して、部品供給部７から供給された部品Ｐを基板搬送機構５によって保持された基板６に搭載する部品搭載作業を実行する。

【0038】

実装記憶部４１は、一次記憶装置（例えばＲＡＭ（Random Access Memory）やＲＯＭ（Read Only Memory））を含む。実装記憶部４１は、二次記憶装置（例えばＨＤＤ（Hard Disk Drive）やＳＳＤ（Solid State Drive））や三次記憶装置（例えば光ディスク、ＳＤカード）を含んでよい。実装記憶部４１は、その他の記憶装置を含んでよい。実装記憶部４１は、各種データ、情報、プログラム等を記憶する。

【0039】

部品供給部７には、複数のテープフィーダ８が接続されており、テープフィーダ８が備える通信部６５（図６を参照）を介して信号、データの授受を行う。表示部４２は、液晶パネルなどの表示装置であり、各種データ、情報などを表示する。通信部４３は、通信インターフェースであり、通信ネットワークを介して外部装置（例えば管理コンピュータや他の部品実装装置）との間で信号、データの授受を行う。また、通信部４３は、各テープフィーダ８との間で通信してもよい。

【0040】

図６に示すように、テープフィーダ８は、フィーダ制御部２１、フィーダ記憶部６６、モータ駆動部６３、電流計測部６４、ロータリーエンコーダＥ、駆動モータ２５、操作・表示パネル３１、及び通信部６５を備えている。

【0041】

電流計測部６４は、モータ駆動部６３が供給する駆動電流Ｉｄの電流値（モータ電流値）を計測する。電流計測部６４は、ピッチ送り毎のモータ電流値、つまりピッチ送り期間のモータ電流値を計測してよい。

【0042】

フィーダ制御部２１は、例えばプロセッサにより構成され、フィーダ記憶部６６に保持されたプログラムを実行することで、各種機能を実現する。プロセッサは、ＭＰＵ、ＣＰＵ、ＤＳＰ、等を含んでよい。フィーダ制御部２１は、テープフィーダ８の各部を統括的に制御し、各種処理を行う。フィーダ制御部２１は、例えば、モータ駆動部６３、操作・表示パネル３１、通信部６５を制御する。また、フィーダ制御部２１は、判定値決定部６１と、状態判定部６２と、を有する。

【0043】

判定値決定部６１は、部品実装装置１による実際の生産前（部品実装動作の前）に、摺動不良判定値ｔｈ１を決定し、フィーダ記憶部６６に記憶させる。摺動不良判定値ｔｈ１は、スプロケット２４又は駆動モータ２５が摺動不良であるか否かを判定するための閾値である。摺動不良判定値ｔｈ１は、部品残数に応じた値を有する。判定値決定部６１は、例えば、部品残数が多い程大きく、部品残数が少なく程小さくなるように、摺動不良判定値ｔｈ１を決定してよい。この場合、電流計測部６４が、部品実装装置１による実際の生産前（部品実装動作の前）に部品残数毎のモータ電流値（例えばモータ電流最大値）を計測し、判定値決定部６１が、部品残数毎のモータ電流値に基づいて、部品残数毎の（部品残数に対応する）摺動不良判定値ｔｈ１を決定してよい。

【0044】

状態判定部６２は、部品残数とモータ電流値と摺動不良判定値ｔｈ１とに基づいて、摺動不良判定を行う。摺動不良判定は、スプロケット２４又は駆動モータ２５が摺動不良であるか否かを判定することである。例えば、状態判定部６２は、部品実装装置１による実際の生産（部品実装動作）時の所定のタイミング（時刻ｔ１）で電流計測部６４によって計測されたモータ電流値（例えばモータ電流最大値）が、このタイミング（時刻ｔ１）での部品残数に対応する摺動不良判定値ｔｈ１より大きい場合に、スプロケット２４又は駆動モータ２５が摺動不良であると判定する。一方、状態判定部６２は、部品実装装置１による実際の生産時の時刻ｔ１で電流計測部６４によって計測されたモータ電流値が、この時刻ｔ１での部品残数に対応する摺動不良判定値ｔｈ１以下である場合に、スプロケット２４又は駆動モータ２５が摺動正常であると判定する。

【0045】

状態判定部６２は、部品残数とモータ電流値とに基づいて、リール持ち上がり判定を行う。リール持ち上がり判定は、供給リール１７がテープフィーダ８における所定の配置位置から持ち上がっているか否かを判定することである。例えば、状態判定部６２は、部品実装装置１による実際の生産（部品実装動作）時の所定のタイミング（時刻ｔ２）での部品残数が、部品残数減少閾値ｔｈ２未満であり、且つ、このタイミング（時刻ｔ２）で電流計測部６４によって計測されたモータ電流値（例えばモータ電流最大値）が、リール持ち上がり判定値ｔｈ３より大きい場合、供給リール１７が持ち上がった状態（リール持ち上がり状態）であると判定する。一方、状態判定部６２は、部品実装装置１による実際の生産時の時刻ｔ２での部品残数が、部品残数減少閾値ｔｈ２以上である、又は、この時刻ｔ２で電流計測部６４によって計測されたモータ電流値が、リール持ち上がり判定値ｔｈ３以下である場合、リール持ち上がり状態でないと判定する。

【0046】

フィーダ記憶部６６は、一次記憶装置（例えばＲＡＭやＲＯＭ）を含む。フィーダ記憶部６６は、二次記憶装置（例えばＨＤＤやＳＳＤ）や三次記憶装置（例えば光ディスク、ＳＤカード）を含んでよい。フィーダ記憶部６６は、その他の記憶装置を含んでよい。フィーダ記憶部６６は、各種データ、情報、プログラム等を記憶する。

【0047】

フィーダ記憶部６６は、例えば、モータ電流データ６６ａ、部品残数データ６６ｂ、及び閾値データ６６ｃを記憶する。モータ電流データ６６ａは、スプロケット１周におけるピッチ送り毎のモータ電流の電流波形や電流値（例えば最大電流値、最小電流値、平均電流値、その他の電流値）であってよい。

【0048】

判定値決定部６１及び状態判定部６２は、電流計測部６４により計測された、モータ駆動部６３が駆動モータ２５に供給する駆動電流Ｉｄの電流値（モータ電流値）を、モータ電流データ６６ａとしてフィーダ記憶部６６に記憶させる。例えば、判定値決定部６１及び状態判定部６２は、ピッチ送り毎の駆動電流Ｉｄの電流値自体（電流波形）を、モータ電流データ６６ａとして記憶させてもよい。また、判定値決定部６１及び状態判定部６２は、ピッチ送り毎の駆動電流Ｉｄの電流値を基にピッチ送り毎の駆動電流Ｉｄの最大電流値（モータ電流最大値）を算出し、このモータ電流最大値をモータ電流データ６６ａとしてフィーダ記憶部６６に記憶させてもよい。

【0049】

部品残数データ６６ｂは、部品残数を示すデータである。フィーダ制御部２１が、部品残数をモニタしており、供給リール１７やキャリアテープ１６を交換したり、キャリアテープ１６から実装ヘッド１１等により部品Ｐが取り出されたりすると、部品残数（部品残数データ６６ｂ）を更新する。

【0050】

閾値データ６６ｃは、モータ電流データ６６ａ又は部品残数と比較されるデータである。閾値データ６６ｃは、例えば、上述の摺動不良判定値ｔｈ１、部品残数減少閾値ｔｈ２、及びリール持ち上がり判定値ｔｈ３を含む。部品残数減少閾値ｔｈ２は、例えば１０００個程度であってよい。リール持ち上がり判定値ｔｈ３は、例えば１Ａ程度であってよい。摺動不良判定値ｔｈ１は、予めフィーダ記憶部６６に保持されていてもよいし、判定値決定部６１により演算等により決定されてフィーダ記憶部６６に保持されてもよい。部品残数減少閾値ｔｈ２及びリール持ち上がり判定値ｔｈ３は、予め定められてフィーダ記憶部６６に保持されていてよく、固定値であってもよいし、可変値であってもよい。例えば、部品残数減少閾値ｔｈ２及びリール持ち上がり判定値ｔｈ３は、供給リール１７又はキャリアテープ１６等の種類によって同一であっても異なってもよい。

【0051】

状態判定部６２は、スプロケット２４又は駆動モータ２５が摺動不良であると判定した場合、操作・表示パネル３１に上記の摺動不良を示す情報を表示させてよい。状態判定部６２は、スプロケット２４又は駆動モータ２５が摺動不良でないと判定した場合、操作・表示パネル３１に上記の摺動正常を示す情報を表示させてよい。状態判定部６２は、リール持ち上がり状態であると判定した場合、操作・表示パネル３１にリール持ち上がり状態であることを示す情報を表示させてよい。状態判定部６２は、リール持ち上がり状態でないと判定した場合、操作・表示パネル３１にリール持ち上がり状態でないことを示す情報を表示させてよい。また、状態判定部６２は、摺動正常である又はリール持ち上がり状態でないと判定された場合であっても、テープフィーダ８の他の故障要因が検出された場合には、その他の故障であることを示す情報を表示させてもよい。

【0052】

通信部６５は、通信インターフェースであり、例えば部品実装装置１００の通信部４３との間で信号、データの授受を行う。

【0053】

なお、判定値決定部６１は、モータ電流値の代わりに、モータトルク値又はモータ位置偏差に基づいて、摺動不良判定値ｔｈ１を決定してもよい。状態判定部６２は、モータ電流値の代わりに、モータトルク値又はモータ位置偏差に基づいて、摺動不良判定又はリール持ち上がり判定等を実施してもよい。

【0054】

＜部品残数に対応する摺動不良判定値を用いた摺動不良判定＞
次に、部品残数に対応する摺動不良判定値ｔｈ１を用いた摺動不良判定について説明する。

【0055】

図７は、テープフィーダ８の部品残数と駆動モータ２５のモータ電流最大値との関係の一例を示す図である。図７に示すように、部品残数が多い程、摺動不良判定値ｔｈ１が大きく、部品残数が少ない程、摺動不良判定値ｔｈ１が小さくなるように、摺動不良判定値ｔｈ１が決定されている。部品残数に対応する摺動不良判定値ｔｈ１は、フィーダ記憶部６６に保持される。

【0056】

状態判定部６２は、モータ電流最大値が、電流計測時の部品残数に対応する摺動不良判定値ｔｈ１より大きいか否かを判定する。モータ電流最大値が上記の摺動不良判定値ｔｈ１より大きい場合、状態判定部６２は、スプロケット２４又は駆動モータ２５が摺動不良であると判定する。よって、図７に示すように、摺動不良判定値ｔｈ１よりも大きな値の範囲に、摺動不良であることを示す計測値（モータ電流最大値）である異常時計測値ｍ１が分布している。例えば、摺動不良である同一のスプロケット２４又は駆動モータ２５を用いて複数の計測値が得られる場合には、異常時計測値ｍ１は、摺動不良判定値ｔｈ１と同様に、部品残数が多い程、異常時計測値ｍ１が大きく、部品残数が少ない程、異常時計測値ｍ１が小さくなり得る。

【0057】

モータ電流最大値が上記の摺動不良判定値ｔｈ１未満である場合、状態判定部６２は、スプロケット２４又は駆動モータ２５が摺動正常であると判定する。よって、図７に示すように、摺動不良判定値ｔｈ１よりも小さな値の範囲に、摺動正常であることを示す計測値（モータ電流最大値）である正常時計測値ｍ２が分布している。例えば、摺動正常である同一のスプロケット２４又は駆動モータ２５を用いて複数の計測値が得られる場合には、正常時計測値ｍ２は、摺動不良判定値ｔｈ１と同様に、部品残数が多い程、正常時計測値ｍ２が大きく、部品残数が少ない程、正常時計測値ｍ２が小さくなり得る。

【0058】

図７では、各部品残数における各摺動不良判定値ｔｈ１を結んだ判定値線Ｌ１が示されている。判定値線Ｌ１は、おおよそ、曲線形状を有してもよいし、直線形状を有してもよい。また、各部品残数において計測された各異常時計測値を結んだ異常時線Ｌ２が示されている。また、各部品残数において計測された各正常時計測値を結んだ正常時線Ｌ３が示されている。図７では、異常時線Ｌ２は、各部品残数に対応する位置において判定値線Ｌ１よりも所定値大きな値となっており、判定値線Ｌ１と略平行であってよい。また、図７では、正常時線Ｌ３は、各部品残数に対応する位置において判定値線Ｌ１よりも所定値小さな値となっており、判定値線Ｌ１と略平行であってよい。

【0059】

図８は、比較例１におけるモータ電流の電流波形及び駆動モータ２５の動作指令を示す図である。比較例１では、摺動不良判定値ｔｈｘ１が部品残数によらずに一定であるとする。

【0060】

ケース１では、スプロケット２４又は駆動モータ２５に摺動不良が発生していないことを想定する。ケース１では、テープフィーダ８に部品設置無しであり、部品Ｐによる負荷が小さく、モータ電流最大値が小さい。この場合、モータ電流最大値が摺動不良判定値ｔｈｘ１よりも小さいので、摺動正常であると判定される。したがって、摺動不良が発生していない場合に摺動正常であると判定されるので、判定結果は正しい。

【0061】

ケース２では、スプロケット２４又は駆動モータ２５に摺動不良が発生していることを想定する。ケース２では、テープフィーダ８に部品設置無しであり、部品Ｐによる負荷が小さいが、スプロケット２４又は駆動モータ２５に摺動不良が発生していることで、モータ電流最大値が大きくなっている。この場合、モータ電流最大値が摺動不良判定値ｔｈｘ１よりも大きいので、摺動不良であると判定される。したがって、摺動不良がある場合に摺動不良であると判定されるので、判定結果は正しい。

【0062】

ケース３では、スプロケット２４又は駆動モータ２５に摺動不良が発生していないことを想定する。ケース３では、テープフィーダ８に部品設置有りの場合、部品Ｐによる負荷が大きいので、モータ電流最大値が大きい。この場合、モータ電流最大値が摺動不良判定値ｔｈｘ１よりも大きいので、摺動不良であると判定される。したがって、摺動不良が無い場合に摺動不良であると判定されるので、判定結果に誤判定がある。

【0063】

このように、摺動不良判定値ｔｈｘ１が部品残数によらずに一定である場合には、摺動不良の判定結果に誤判定が発生し得る。これに対し、本実施形態の部品実装装置１によれば、部品残数に応じて、摺動不良の判定基準を示す摺動不良判定値ｔｈ１を可変とすることで、摺動不良判定の誤判定を抑制できる。よって、部品実装装置１は、キャリアテープ１６の送り精度を向上でき、部品Ｐの吸着率を向上できる。

【0064】

＜リール持ち上がり判定＞
次に、リール持ち上がり判定について説明する。

【0065】

キャリアテープ１６に残る部品Ｐの残数が少なくなると、供給リール１７が持ち上がり、テープフィーダ８のテープ送り異常が発生することがある。図９は、テープフィーダ８のテープ送り異常を説明するための図である。

【0066】

図９では、キャリアテープ１６（１）の終端部１６Ｅが第１の供給リール１７（１）の仮止め用スリット１７ｄから外れないことが原因である。これにより、部品供給が進むにつれて、第１の供給リール１７（１）が、第１の供給リール１７（１）を所定の位置で保持する第１のリール保持部１８Ａから浮き上がり（矢印ｊ）、キャリアテープ１６が挿入される挿入口８ｄに引っかかっている。

【0067】

図９の状態になると、テープフィーダ８のテープ送り機構２３に対してピッチ送りするように制御信号が送信されたとしても、キャリアテープ１６（１）は挿入口８ｄの手前で引っかかってテープフィーダ８内に送ることができず、テープ送り異常となる。また第１の供給リール１７（１）から外れたキャリアテープ１６の終端部１６Ｅ付近が近接するテープフィーダ８により送られるキャリアテープ１６に絡まることが原因で（図示省略）、絡まれたキャリアテープ１６のピッチ送りが阻害されて当該テープフィーダ８がテープ送り異常となる場合もある。

【0068】

テープフィーダ８のテープ送り機構２３に対してピッチ送りするように制御信号が送信されている場合には、駆動モータ２５は、ピッチ送りするようモータ電流を大きくする。この場合でも、テープ送り機構２３の回転（例えばスプロケット２４の回転）が進まない場合には、更にモータ電流を増大させて過負荷状態となり、オーバーロードエラーが発生する。この場合、テープフィーダ８又は部品実装装置１の本体等の動作が停止し得る。オペレータは、本体等の動作の停止を目視しても、なぜオーバーロードエラーが発生しているのか把握することが困難であり、エラー内容の把握が正確ではないことで、オペレータの確認負担が増大し得る。また、オーバーロードエラーがテープフィーダ８の動作不良であると誤判定されることもある。

【0069】

なお、図９において、第２の供給リール１７（２）は、第１の供給リール１７（１）に後続する供給リールであり、第２のリール保持部１８Ｂに保持され、キャリアテープ１６（２）を供給する。

【0070】

本実施形態では、状態判定部６２は、部品残数が少ない場合（部品残数が部品残数減少閾値ｔｈ２未満である場合）に、モータ電流値（例えばモータ電流最大値）がリール持ち上がり判定値ｔｈ３を超える場合に、供給リール１７が持ち上がったことを検出する。通常、部品残数が少なくなる程、モータ電流値が小さくなるが、状態判定部６２は、部品残数が少ないにも関わらず、突発的に高いモータ電流値が検出された場合、リール持ち上がりが発生したことを検出する。

【0071】

リール持ち上がりが検出された場合、操作・表示パネル３１は、供給リール１７が持ち上がったことを示すリール持ち上がりの警告情報を表示してよい。なお、テープフィーダ８は、通信部４３，６５を介して部品実装装置１に警告情報を送信し、部品実装装置１の表示部４２が警告情報を表示してもよい。操作・表示パネル３１又は表示部４２がリール持ち上がりの警告情報を表示することで、オペレータは、単に供給リール１７が持ちあがった段階でリール持ち上がり状態を確認でき、オーバーロードエラーに進行することを事前に防止できる可能性がある。なお、テープ送り異常とならずにキャリアテープ１６の残量が所定量以下となった場合には、例えば、オペレータによる手動で、又は自動（例えばスプライシング）で、第１のリール保持部１８Ａに保持される供給リール１７が交換される。

【0072】

図１０Ａは、駆動モータ２５のモータ電流最大値とテープフィーダ８の部品残数との関係の第１例を示す図である。図１０Ｂは、駆動モータ２５のモータ電流最大値とテープフィーダ８の部品残数との関係の第２例を示す図である。

【0073】

図１０Ａでは、部品残数が多い程、モータ電流最大値が大きく、部品残数が少ない程、モータ電流最大値が小さいことを示している。部品残数が少なくなる程、部品Ｐを保持するキャリアテープ１６の重量が軽くなり、モータ電流最大値が小さくなることは通常である。よって、この場合、状態判定部６２は、リール持ち上がりは発生しておらず、正常であると判定する。

【0074】

図１０Ｂでは、図１０Ａと同様に、部品残数が多い程、モータ電流最大値が大きく、部品残数が少ない程、モータ電流最大値が小さいことを示している。ただし、部品残数が少なり、部品残数が部品残数減少閾値ｔｈ２未満である場合に、モータ電流最大値がリール持ち上がり判定値ｔｈ３以上となり突発的に大きくなっている。この場合、状態判定部６２は、部品Ｐを保持するキャリアテープ１６の重量が軽くなり、通常はモータ電流最大値が小さくなるところ、モータ電流最大値が大きくなっているので、リール持ち上がりが発生しており、異常であると判定する。

【0075】

＜部品実装装置の動作＞
図１１は、部品実装装置１による摺動不良判定値ｔｈ１の決定時の動作例を示すフローチャートである。摺動不良判定値ｔｈ１の決定は、部品実装装置１による生産前に実施される。

【0076】

まず、フィーダ制御部２１は、部品残数をカウントするための変数ｌにＬを設定し、ｌ＝Ｌとする（Ｓ１１）。この場合、自動又は手動により、実際の部品残数が変数ｎに合わせてＬ個とされる。フィーダ制御部２１は、スプロケット２４の１回分のピッチ送りの送り動作（部品送り）を行うよう制御する（Ｓ１２）。１回分の送り動作は、送りピン２４ａを１つ分送るようにスプロケット２４を回転させる動作である。例えば、部品送り動作では、スプロケット２４は、基準位置から１回分の送り動作が行われた回転位置となる。

【0077】

フィーダ制御部２１は、電流計測部６４によりステップＳ１２において１回の送り動作が行われる際の駆動モータ２５の駆動電流Ｉｄを計測する。フィーダ制御部２１は、この駆動電流Ｉｄに基づいて、この送り動作中のモータ電流最大値を計測（算出）する（Ｓ１３）。フィーダ制御部２１は、設定された部品残数と計測されたモータ電流最大値とを関連付けて、フィーダ記憶部６６に記憶させる（Ｓ１４）。

【0078】

フィーダ制御部２１は、変数ｌが「０」であるか否かを判定する（Ｓ１５）。つまり、フィーダ制御部２１は、スプロケット２４の送り動作により、キャリアテープ１６内の部品Ｐが無くなったか否か、つまり全ての部品Ｐを送出したか否かを判定する。

【0079】

変数ｌが「０」ではない場合、つまりキャリアテープ１６内に部品Ｐが残存している場合、フィーダ制御部２１は、変数ｌをデクリメントし、変数ｌから値１を減算する（Ｓ１６）。

【0080】

変数ｌが「０」である場合、フィーダ制御部２１は、部品残数に応じた摺動不良判定値ｔｈ１を決定し、フィーダ記憶部６６に記憶させる。例えば、フィーダ制御部２１は、フィーダ記憶部６６に記憶された部品残数毎に、部品残数に関連付けられたモータ電流最大値よりも大きな値を摺動不良判定値ｔｈ１として決定してよい。この場合、フィーダ制御部２１は、部品残数毎に、モータ電流最大値を所定倍（例えば１．３倍～１．５倍）した値を摺動不良判定値ｔｈ１として決定してよい。

【0081】

また、フィーダ制御部２１は、部品残数毎の摺動不良判定値ｔｈ１に基づいて、各摺動不良判定値ｔｈ１を結んだ線である判定値線Ｌ１（図９）を生成してよい。部品実装装置１は、判定値線Ｌ１を生成することで、部品残数に対応する摺動不良判定値ｔｈ１の導出個数が少ない場合でも、部品残数に対応して細やかに変化する摺動不良判定値ｔｈ１を得ることができる。

【0082】

また、摺動不良判定値ｔｈ１は、部品残数の所定の範囲において同じ値が用いられてもよい。例えば、フィーダ制御部２１は、部品残数１００００個以上である場合には、摺動不良判定値Ａとし、部品残数３０００個以上１００００個未満である場合には、摺動不良判定値Ｂとし、部品残数１０００個以上３０００個未満である場合には、摺動不良判定値Ｃとし、部品残数１０００個未満である場合には、摺動不良判定値Ｄとしてもよい。この場合、各摺動不良判定値ｔｈ１を結んだ線である判定値線は、階段状に変化する線となる。この場合、部品実装装置１は、部品残数の範囲に応じて少数の摺動不良判定値ｔｈ１が導出された場合であっても、各部品残数に対応した摺動不良判定値ｔｈ１を得ることができる。

【0083】

このような図１１の動作によれば、部品実装装置１は、実際の生産前（部品実装における部品送り前）である事前処理として、部品残数毎に（部品残数に対応する）モータ電流最大値を計測する。そして、部品実装装置１は、部品残数とモータ電流最大値との相関に基づいて、部品残数に応じた摺動不良判定値ｔｈ１を、摺動不良であるか否かの判定基準として導出できる。また、部品実装装置１は、摺動不良判定値ｔｈ１を予めフィーダ記憶部６６に記憶しておくことで、実際の生産時に迅速に摺動不良の有無を判定できる。

【0084】

図１２は、部品実装装置１による状態判定時の動作例を示すフローチャートである。図１２に示す状態判定では、決定された摺動不良判定値ｔｈ１を用いた摺動不良の判定が行われ、リール持ち上がり判定も行われる。なお、図１１の動作において使用されたテープ送り機構２３と図１２の動作において使用されたテープ送り機構２３とは、同じ機構でよい。これにより、部品実装装置１は、摺動不良判定値ｔｈ１の決定時と同様の挙動を行うスプロケット２４及び駆動モータ２５について、摺動不良判定の有無を判別できる。

【0085】

まず、フィーダ制御部２１は、部品残数をカウントするための変数ｎにＮを設定し、ｎ＝Ｎとする（Ｓ２１）。この場合、自動又は手動により、実際の部品残数が変数ｎに合わせてＮ個とされる。フィーダ制御部２１は、スプロケット２４の１回分のピッチ送りの送り動作（部品送り）を行うよう制御する（Ｓ２２）。

【0086】

フィーダ制御部２１は、電流計測部６４によりステップＳ２２において１回の送り動作が行われる際の駆動モータ２５の駆動電流Ｉｄを計測する。フィーダ制御部２１は、この駆動電流Ｉｄに基づいて、この送り動作中のモータ電流最大値を計測（算出）する（Ｓ２３）。

【0087】

フィーダ制御部２１は、モータ電流最大値が部品残数に応じた摺動不良判定値ｔｈ１よりも大きいか否かを判定する（Ｓ２４）。摺動不良判定値ｔｈ１は、図１１の処理によりフィーダ記憶部６６に記憶されている。モータ電流最大値が部品残数に応じた摺動不良判定値ｔｈ１よりも大きい場合（ステップＳ２４のＹｅｓ）、フィーダ制御部２１は、部品残数の変数ｎが部品残数減少閾値ｔｈ２未満であるか否かを判定する（Ｓ２５）。部品残数の変数ｎが部品残数減少閾値ｔｈ２未満である場合（ステップＳ２５のＹｅｓ）、フィーダ制御部２１は、モータ電流最大値がリール持ち上がり判定値ｔｈ３よりも大きいか否かを判定する（Ｓ２６）。モータ電流最大値がリール持ち上がり判定値ｔｈ３よりも大きい場合、フィーダ制御部２１は、供給リール１７が持ち上がっている状態（リール持ち上がり状態）であると判定する（Ｓ２７）。一方、部品残数の変数ｎが部品残数減少閾値ｔｈ２以上である場合（ステップＳ２５のＮｏ）、又は、モータ電流最大値がリール持ち上がり判定値ｔｈ３以下である場合（ステップＳ２６のＮｏ）、フィーダ制御部２１は、スプロケット２４又は駆動モータ２５が摺動不良の状態であると判定する（Ｓ２８）。

【0088】

ステップＳ２４において、モータ電流最大値が部品残数に応じた摺動不良判定値ｔｈ１以下である場合（ステップＳ２４のＮｏ）、フィーダ制御部２１は、スプロケット２４又は駆動モータ２５が摺動正常の状態であると判定し（Ｓ２４Ａ）、部品残数の変数ｎが０であるか否かを判定する（Ｓ２９）。

【0089】

ステップＳ２９において、部品残数の変数ｎが０でない場合（Ｓ２９のＮｏ）、フィーダ制御部２１は、変数ｎをデクリメントし、つまり変数ｎから値１を減算して（Ｓ３０）、ステップＳ２２に進む。つまり、フィーダ制御部２１は、引き続き次の部品送りについての摺動不良の有無及びリール持ち上がりの有無を判定する。

【0090】

一方、ステップＳ２９において、部品残数の変数ｎが０である場合（Ｓ２９のＹｅｓ）、フィーダ制御部２１は、図１２の処理を終了する。

【0091】

このような図１２の動作によれば、部品実装装置１は、実際の生産時（部品実装における部品送り時）に、部品残数に対応するモータ電流最大値を計測する。そして、部品実装装置１は、事前に導出された部品残数に応じた摺動不良判定値ｔｈ１と比較することで、部品残数に応じて判定基準を変更して、摺動不良の有無を判別できる。また、部品実装装置１は、予め決定された摺動不良判定値ｔｈ１を用いることで、実際の生産時に迅速に摺動不良の有無を判定できる。また、メンテナンス時の電流測定工数の削減が可能である。

【0092】

また、部品実装装置１は、部品残数が所定数（部品残数減少閾値ｔｈ２）以下である場合に、突発的にモータ電流最大値が上昇した場合には、供給リール１７が持ち上がっていると推定でき、リール持ち上がり状態であると判別できる。また、オペレータは、早期にリール持ち上がり状態であることの判定結果を確認することで、リール持ち上がりが発生していることを容易に把握でき、例えば、リール持ち上がりに起因するオーバーロードの発生を回避する対応を講じることができる。また、オーバーロードエラーの要因がテープフィーダ8の動作不良ではなく供給リール１７の状態不良であることが判別可能である。

【0093】

なお、図１２では、ステップＳ２５，Ｓ２６の処理が省略されてもよい。つまり、フィーダ制御部２１は、部品残数（部品残数の変数ｎ）とモータ電流最大値とに基づくリール持ち上がり判定を省略してもよい。この場合、モータ電流最大値が部品残数に応じた摺動不良判定値ｔｈ１よりも大きい場合（ステップＳ２４のＹｅｓ）、摺動不良であると判定し（ステップＳ２８）、モータ電流最大値が部品残数に応じた摺動不良判定値ｔｈ１以下である場合（ステップＳ２４のＮｏ）、摺動正常であると判定してもよい（ステップＳ２４Ａ）。

【0094】

また、図１２では、ステップＳ２４，Ｓ２４Ａの処理が省略されてもよい。つまり、フィーダ制御部２１は、部品残数（部品残数の変数ｎ）とモータ電流最大値とに基づく摺動不良判定を省略してもよい。この場合、フィーダ制御部２１は、部品残数の変数ｎが部品残数減少閾値ｔｈ２未満であり（ステップＳ２５のＹｅｓ）、モータ電流最大値がリール持ち上がり判定値ｔｈ３よりも大きい場合に（ステップＳ２６のＹｅｓ）、リール持ち上がり状態であると判定してもよい（ステップＳ２７）。一方、フィーダ制御部２１は、部品残数の変数ｎが部品残数減少閾値ｔｈ２以上である場合（ステップＳ２５のＮｏ）、又は、モータ電流最大値がリール持ち上がり判定値ｔｈ３以下である場合に（ステップＳ２６のＮｏ）、単にリール持ち上がり状態ではないと判定してもよい。

【0095】

このように、本実施形態の部品実装装置１００は、部品残数に対応して値が変化する摺動不良判定値ｔｈ１を用いて、摺動不良の有無を判定できる。そのため、部品実装装置１００は、テープフィーダに設置された部品の個数に依存せずに、故障の検出精度の低下を抑制できる。したがって、部品実装装置１００は、テープフィーダ８の状態を正確に判定できる。また、部品実装装置１００は、部品残数が少ない際のモータ電流値に基づいて、供給リール１７のリール持ち上がり状態を判別できる。

【0096】

なお、本実施形態では、駆動電流Ｉｄの電流値を用いて、摺動不良判定及びリール持ち上がり判定を行うことを例示したが、これに限られない。例えば、状態判定部６２は、駆動電流Ｉｄに対応するトルク値に基づいて、摺動不良判定及びリール持ち上がり判定を行ってもよいし、スプロケット２４の位置偏差に基づいて、摺動不良判定及びリール持ち上がり判定を行ってもよい。

【0097】

本実施形態では、フィーダ制御部２１が、モータ電流値の値自体に基づいてリール持ち上がり判定することを主に例示したが、これに限られない。例えば、フィーダ制御部２１が、モータ電流値の時間変化率（つまり急激なモータ電流値の増減）に基づいてリール持ち上がり判定を実施してもよい。例えば、ステップＳ２６において、状態判定部６２は、モータ電流最大値の変化率が所定値よりも大きい場合に、リール持ち上がり状態であると判定してもよい。

【0098】

なお、本実施形態では、フィーダ制御部２１が摺動不良判定及びリール持ち上がり判定を実施し、フィーダ記憶部６６が摺動不良判定及びリール持ち上がり判定に係るデータを保持することを例示したが、これに限られない。例えば、部品実装装置１００の実装制御部２２が摺動不良判定及びリール持ち上がり判定（例えば図１２に示した各処理）を実施し、実装記憶部４１が摺動不良判定に係るデータ及びリール持ち上がり判定に係るデータ（例えばモータ電流データ６６ａ、部品残数データ６６ｂ、閾値データ６６ｃ）を保持してもよい。

【0099】

以上のように、上記実施形態の部品実装装置１００は、テープフィーダ８により部品Ｐを収納したキャリアテープ１６を送り方向に送り、部品取り出し位置Ｓに送られた部品Ｐを保持し基板６に装着する。部品実装装置１００は、キャリアテープ１６を送り方向に送るスプロケット２４と、スプロケット２４を回転駆動する駆動モータ２５（部品搬送モータの一例）と、を備える。部品実装装置１００は、所定の部品残数減少閾値ｔｈ２を記憶するフィーダ記憶部６６（第１の記憶部の一例）を備える。部品実装装置１００は、テープフィーダ８の供給リール１７（リールの一例）の持ち上がりを判定するためのリール持ち上がり判定値ｔｈ３を記憶するフィーダ記憶部６６（第２の記憶部の一例）を備える。部品実装装置１００は、駆動モータ２５がスプロケット２４を回転駆動する際のキャリアテープ１６に残る部品残数を記憶するフィーダ記憶部６６（第３の記憶部の一例）と、を備える。部品実装装置１００は、駆動モータ２５がスプロケット２４を回転駆動する際の駆動モータ２５の電流値を計測する電流計測部６４（計測部の一例）を備える。部品実装装置１００は、フィーダ記憶部６６に記憶された部品残数がフィーダ記憶部６６に記憶された部品残数減少閾値ｔｈ２よりも小さい場合、且つ、電流計測部６４によって計測された電流値が、フィーダ記憶部６６に記憶されたリール持ち上がり判定値ｔｈ３より大きい場合、供給リール１７が持ち上がっていると判定する状態判定部６２（判定値の一例）を備える。

【0100】

これにより、部品実装装置１００は、部品残数とモータ電流値とに基づいて、リール持ち上がり状態であるか否かを判別できる。よって、オペレータは、オーバーロードエラーが発生する前であっても、リール持ち上がり状態であることを迅速に対応でき、オーバーロードエラーの発生を未然に回避し得る。よって、リール持ち上がりによる部品実装装置１００の運転の停止が抑制され得る。また、オーバーロードエラーが発生した場合でも、リール持ち上がり状態であることがオーバーロードエラーの要因であることを容易に認識できる。このように、部品実装装置１００は、テープフィーダ８の状態を正確に判別できる。

【0101】

また、状態判定部６２は、フィーダ記憶部６６に記憶された部品残数がフィーダ記憶部６６に記憶された部品残数減少閾値ｔｈ２よりも小さい場合、且つ、電流計測部６４によって計測された電流値の時間変化率が所定値よりも大きい場合、リールが持ち上がっていると判定してよい。

【0102】

これにより、部品実装装置１００は、部品残数が少ない状態において急激な電流値の変化が発生した場合においても、リール持ち上がり状態を検出できる。

【0103】

また、電流計測部６４は、駆動モータ２５によるキャリアテープ１６の搬送中に電流値を計測してよい。

【0104】

これにより、部品実装装置１００は、例えば、部品実装装置１００を用いた生産中にモータ電流値を計測して、生産中にリール持ち上がりの有無を判定できる。よって、部品実装装置１００は、生産時の動作の一環としてリール持ち上がりの有無を判定可能である。

【0105】

以上、添付図面を参照しながら実施形態について説明したが、本開示はかかる例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例、修正例、置換例、付加例、削除例、均等例に想到し得ることは明らかであり、それらについても本開示の技術的範囲に属すると了解される。また、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した実施形態における各構成要素を任意に組み合わせてもよい。

【産業上の利用可能性】

【0106】

本開示は、テープフィーダの状態を正確に判別できる部品実装装置及び状態判定方法等に有用である。

【符号の説明】

【0107】

６ 基板
７ 部品供給部
８ テープフィーダ
１６ キャリアテープ
２１ フィーダ制御部
２２ 実装制御部
２４ スプロケット
２４ａ 送りピン
２５ 駆動モータ
４１ 実装記憶部
６１ 判定値決定部
６２ 状態判定部
６３ モータ駆動部
６４ 電流計測部
６５ 通信部
６６ フィーダ記憶部
１００ 部品実装装置
Ｅ ロータリーエンコーダ
Ｐ 部品
Ｓ 部品取り出し位置

【図1】

【図2】

【図3A】

【図3B】

【図3C】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10A】

【図10B】

【図11】

【図12】