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特開2023-111038熱可塑性樹脂発泡シート、熱可塑性樹脂発泡シート成形体及び熱可塑性樹脂発泡シート成形体の製造方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023111038
(43)【公開日】2023-08-10
(54)【発明の名称】熱可塑性樹脂発泡シート、熱可塑性樹脂発泡シート成形体及び熱可塑性樹脂発泡シート成形体の製造方法
(51)【国際特許分類】
C08J 9/04 20060101AFI20230803BHJP
B29C 51/08 20060101ALI20230803BHJP
B29C 44/00 20060101ALI20230803BHJP
B65D 81/38 20060101ALI20230803BHJP
【ＦＩ】
C08J9/04 101
C08J9/04 CFD
C08J9/04 CFG
B29C51/08
B29C44/00 F
B65D81/38 B
【審査請求】未請求
【請求項の数】15
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022012661
(22)【出願日】2022-01-31
(71)【出願人】
【識別番号】000002440
【氏名又は名称】積水化成品工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100161207
【弁理士】
【氏名又は名称】西澤 和純
(74)【代理人】
【識別番号】100152272
【弁理士】
【氏名又は名称】川越 雄一郎
(74)【代理人】
【識別番号】100147267
【弁理士】
【氏名又は名称】大槻 真紀子
(74)【代理人】
【識別番号】100188592
【弁理士】
【氏名又は名称】山口 洋
(72)【発明者】
【氏名】田井 哲朗
(72)【発明者】
【氏名】田積 皓平
【テーマコード（参考）】
3E067
4F074
4F208
4F214
【Ｆターム（参考）】
3E067AA11
3E067AB01
3E067AB31
3E067AC01
3E067BA10A
3E067BA15A
3E067BB14A
3E067BB17A
3E067BB25A
3E067BC02
3E067BC04A
3E067CA13
3E067CA17
3E067CA21
3E067EE48
3E067FA01
3E067GA06
3E067GA11
3E067GD01
3E067GD03
4F074AA66
4F074AA74B
4F074AA76B
4F074AB01
4F074AB03
4F074BA37
4F074BA38
4F074BA95
4F074BB28
4F074BC12
4F074CA22
4F074CD08
4F074DA02
4F074DA08
4F074DA12
4F074DA22
4F074DA23
4F074DA24
4F074DA32
4F074DA33
4F074DA34
4F208AA24
4F208AA32
4F208AC03
4F208AG20
4F208AR06
4F208MA05
4F208MB01
4F208MC03
4F208MG05
4F208MH06
4F214AA24
4F214AA32
4F214AC03
4F214AG20
4F214AR06
4F214UA18
4F214UB01
(57)【要約】
【課題】従来技術では、絞り比が大きい容器や、複雑な凹凸形状を有する容器においては、成形が困難であるという事情に鑑み、本発明は、成形性に優れる熱可塑性樹脂発泡シートを提供することを目的とする。
【解決手段】熱可塑性樹脂を含むシート状の発泡層を備え、前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とを含み、加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率が、測定温度３０～２００℃の範囲において極小値（Ｅ’Ａ）を有する、熱可塑性樹脂発泡シート。
【選択図】なし
【解決手段】熱可塑性樹脂を含むシート状の発泡層を備え、前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とを含み、加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率が、測定温度３０～２００℃の範囲において極小値（Ｅ’Ａ）を有する、熱可塑性樹脂発泡シート。
【選択図】なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
熱可塑性樹脂を含むシート状の発泡層を備え、
前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とを含み、
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率が、測定温度３０～２００℃の範囲において極小値（Ｅ’Ａ）を有する、熱可塑性樹脂発泡シート。
前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とを含み、
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率が、測定温度３０～２００℃の範囲において極小値（Ｅ’Ａ）を有する、熱可塑性樹脂発泡シート。
【請求項2】
前記極小値（Ｅ’Ａ）は、１．０～１０．０ＭＰａである、請求項１に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
【請求項3】
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる温度３０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’３０）と、前記極小値（Ｅ’Ａ）との比（Ｅ’３０／Ｅ’Ａ）が４０～４００である、請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
【請求項4】
前記熱可塑性樹脂のＺ平均分子量（ＭＺ）が３００，０００～７００，０００である、請求項１～３のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
【請求項5】
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる損失正接（ｔａｎδ）が最大になる温度（ｔ’ＭＡＸ）は、測定温度３０～２００℃の範囲において、８０～１３０℃である、請求項１～４のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
【請求項6】
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエステル系樹脂の含有割合は、６０～９５質量％であり、
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエーテルイミド系樹脂の含有割合は、５～４０質量％である、請求項１～５のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエーテルイミド系樹脂の含有割合は、５～４０質量％である、請求項１～５のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
【請求項7】
加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる吸熱量と発熱量との差の絶対値が３～２１Ｊ／ｇである、請求項１～６のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
【請求項8】
熱可塑性樹脂を含むシート状の発泡層を備え、
前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とを含み、
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）が、測定温度３０～２００℃の範囲において、１．０～１０．０ＭＰａである、熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とを含み、
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）が、測定温度３０～２００℃の範囲において、１．０～１０．０ＭＰａである、熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
【請求項9】
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる温度３０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’３０）と、前記最小値（Ｅ’Ｂ）との比（Ｅ’３０／Ｅ’Ｂ）が４０～２００である、請求項８に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
【請求項10】
前記熱可塑性樹脂のＺ平均分子量（ＭＺ）が３００，０００～７００，０００である、請求項８又は９に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
【請求項11】
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる損失正接（ｔａｎδ）が最大になる温度（ｔ’ＭＡＸ）は、測定温度３０～２００℃の範囲において、８０～１３０℃である、請求項８～１０のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
【請求項12】
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエステル系樹脂の含有割合は、６０～９５質量％であり、
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエーテルイミド系樹脂の含有割合は、５～４０質量％である、請求項８～１１のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエーテルイミド系樹脂の含有割合は、５～４０質量％である、請求項８～１１のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
【請求項13】
加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる吸熱量と発熱量との差の絶対値が７～２８Ｊ／ｇである、請求項８～１２のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
【請求項14】
平面視真円形の底壁部及び前記底壁部の周縁から立設された側壁部を備える有底円筒状の容器本体を備え、前記容器本体は、開口部から前記底壁部に向かうに従い窄まっており、（前記側壁部の高さ）／（前記開口部の開口径）で表される絞り比が０．５～２．０である、請求項８～１３のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
【請求項15】
請求項１～７のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡シートを加熱する加熱工程と、
前記熱可塑性樹脂発泡シートを雌型と雄型とで挟み込んで成形する成形工程と、を備え、
前記成形工程は、下記（Ｉ）式を満たす前記熱可塑性樹脂発泡シートを前記雌型と前記雄型とで挟み込んで成形する、熱可塑性樹脂発泡シート成形体の製造方法。
（ＴＡ－３０）℃≦（ＴＳ）℃≦（ＴＡ＋３０）℃ ・・・（Ｉ）
［前記（Ｉ）式において、ＴＳは、前記熱可塑性樹脂発泡シートの表面温度を表し、ＴＡは、前記極小値（Ｅ’Ａ）となるときの温度を表す。］
前記熱可塑性樹脂発泡シートを雌型と雄型とで挟み込んで成形する成形工程と、を備え、
前記成形工程は、下記（Ｉ）式を満たす前記熱可塑性樹脂発泡シートを前記雌型と前記雄型とで挟み込んで成形する、熱可塑性樹脂発泡シート成形体の製造方法。
（ＴＡ－３０）℃≦（ＴＳ）℃≦（ＴＡ＋３０）℃ ・・・（Ｉ）
［前記（Ｉ）式において、ＴＳは、前記熱可塑性樹脂発泡シートの表面温度を表し、ＴＡは、前記極小値（Ｅ’Ａ）となるときの温度を表す。］
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、熱可塑性樹脂発泡シート、熱可塑性樹脂発泡シート成形体及び熱可塑性樹脂発泡シート成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、ポリスチレン系樹脂等の熱可塑性樹脂を発泡させた樹脂発泡シート及びその成形体は、軽量で断熱性が高いという特徴から、食品容器等に用いられている。
コンビニエンスストア、スーパーマーケット等の小売店で調理済食品を購入し、これを家庭等で喫食する中食市場が拡大している。中食市場において、電子レンジでの加熱調理に対応できる食品容器が求められている。加熱調理に対応する食品容器には、電子レンジ等での加熱時に変形しにくいこと（加熱寸法安定性に優れること）、加熱した後に軟弱にならず容易に取り扱えること（耐熱強度に優れること）が求められる。
コンビニエンスストア、スーパーマーケット等の小売店で調理済食品を購入し、これを家庭等で喫食する中食市場が拡大している。中食市場において、電子レンジでの加熱調理に対応できる食品容器が求められている。加熱調理に対応する食品容器には、電子レンジ等での加熱時に変形しにくいこと（加熱寸法安定性に優れること）、加熱した後に軟弱にならず容易に取り扱えること（耐熱強度に優れること）が求められる。
【0003】
例えば、特許文献１には、熱可塑性樹脂としてポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とを含み、ガラス転移温度（Ｔｇ）が単一である熱可塑性樹脂発泡シートが提案されている。特許文献１の発明によれば、耐熱強度を高めることが図られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特許第６８６４７７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
ところで、食品容器用の熱可塑性樹脂発泡シートには、熱成形等によって所望の形状の容器に成形できること（成形性に優れること）が求められる。特に、（容器深さの内寸）／（容器開口部の開口径）で表される絞り比が大きい容器や、複雑な凹凸形状を有する容器においては、優れた成形性が求められる。
また、熱可塑性樹脂発泡シートを成形した熱可塑性樹脂発泡シート成形体には、調理済食品を容器に入れて輸送する際、輸送過程の落下等の物理的衝撃を受けても容器が破損しないこと（耐衝撃性に優れること）が求められる。
また、熱可塑性樹脂発泡シートを成形した熱可塑性樹脂発泡シート成形体には、調理済食品を容器に入れて輸送する際、輸送過程の落下等の物理的衝撃を受けても容器が破損しないこと（耐衝撃性に優れること）が求められる。
【0006】
そこで、本発明は、成形性に優れる熱可塑性樹脂発泡シートを提供することを目的とする。また、本発明は、耐衝撃性に優れる熱可塑性樹脂発泡シート成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明者らが鋭意検討した結果、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とを含む熱可塑性樹脂発泡シートにおいては、加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率が、測定温度３０～２００℃の範囲において極小値（Ｅ’Ａ）を有することで、成形性を高められることを見出し、本発明を完成するに至った。
【0008】
即ち、本発明は、以下の態様を有する。
＜１＞
熱可塑性樹脂を含むシート状の発泡層を備え、
前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とを含み、
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率が、測定温度３０～２００℃の範囲において極小値（Ｅ’Ａ）を有する、熱可塑性樹脂発泡シート。
＜２＞
前記極小値（Ｅ’Ａ）は、１．０～１０．０ＭＰａである、＜１＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜３＞
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる温度３０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’３０）と、前記極小値（Ｅ’Ａ）との比（Ｅ’３０／Ｅ’Ａ）が４０～４００である、＜１＞又は＜２＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜４＞
前記熱可塑性樹脂のＺ平均分子量（ＭＺ）が３００，０００～７００，０００である、＜１＞～＜３＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜５＞
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる損失正接（ｔａｎδ）が最大になる温度（ｔ’ＭＡＸ）は、測定温度３０～２００℃の範囲において、８０～１３０℃である、＜１＞～＜４＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜６＞
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエステル系樹脂の含有割合は、６０～９５質量％であり、
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエーテルイミド系樹脂の含有割合は、５～４０質量％である、＜１＞～＜５＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜７＞
加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる吸熱量と発熱量との差の絶対値が３～２１Ｊ／ｇである、＜１＞～＜６＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜１＞
熱可塑性樹脂を含むシート状の発泡層を備え、
前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とを含み、
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率が、測定温度３０～２００℃の範囲において極小値（Ｅ’Ａ）を有する、熱可塑性樹脂発泡シート。
＜２＞
前記極小値（Ｅ’Ａ）は、１．０～１０．０ＭＰａである、＜１＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜３＞
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる温度３０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’３０）と、前記極小値（Ｅ’Ａ）との比（Ｅ’３０／Ｅ’Ａ）が４０～４００である、＜１＞又は＜２＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜４＞
前記熱可塑性樹脂のＺ平均分子量（ＭＺ）が３００，０００～７００，０００である、＜１＞～＜３＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜５＞
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる損失正接（ｔａｎδ）が最大になる温度（ｔ’ＭＡＸ）は、測定温度３０～２００℃の範囲において、８０～１３０℃である、＜１＞～＜４＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜６＞
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエステル系樹脂の含有割合は、６０～９５質量％であり、
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエーテルイミド系樹脂の含有割合は、５～４０質量％である、＜１＞～＜５＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
＜７＞
加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる吸熱量と発熱量との差の絶対値が３～２１Ｊ／ｇである、＜１＞～＜６＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート。
【0009】
＜８＞
熱可塑性樹脂を含むシート状の発泡層を備え、
前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とを含み、
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）が、測定温度３０～２００℃の範囲において、１．０～１０．０ＭＰａである、熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜９＞
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる温度３０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’３０）と、前記最小値（Ｅ’Ｂ）との比（Ｅ’３０／Ｅ’Ｂ）が４０～２００である、＜８＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１０＞
前記熱可塑性樹脂のＺ平均分子量（ＭＺ）が３００，０００～７００，０００である、＜８＞又は＜９＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１１＞
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる損失正接（ｔａｎδ）が最大になる温度（ｔ’ＭＡＸ）は、測定温度３０～２００℃の範囲において、８０～１３０℃である、＜８＞～＜１０＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１２＞
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエステル系樹脂の含有割合は、６０～９５質量％であり、
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエーテルイミド系樹脂の含有割合は、５～４０質量％である、＜８＞～＜１１＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１３＞
加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる吸熱量と発熱量との差の絶対値が７～２８Ｊ／ｇである、＜８＞～＜１２＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１４＞
平面視真円形の底壁部及び前記底壁部の周縁から立設された側壁部を備える有底円筒状の容器本体を備え、前記容器本体は、開口部から前記底壁部に向かうに従い窄まっており、（前記側壁部の高さ）／（前記開口部の開口径）で表される絞り比が０．５～２．０である、＜８＞～＜１３＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
熱可塑性樹脂を含むシート状の発泡層を備え、
前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とを含み、
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）が、測定温度３０～２００℃の範囲において、１．０～１０．０ＭＰａである、熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜９＞
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる温度３０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’３０）と、前記最小値（Ｅ’Ｂ）との比（Ｅ’３０／Ｅ’Ｂ）が４０～２００である、＜８＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１０＞
前記熱可塑性樹脂のＺ平均分子量（ＭＺ）が３００，０００～７００，０００である、＜８＞又は＜９＞に記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１１＞
加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる損失正接（ｔａｎδ）が最大になる温度（ｔ’ＭＡＸ）は、測定温度３０～２００℃の範囲において、８０～１３０℃である、＜８＞～＜１０＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１２＞
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエステル系樹脂の含有割合は、６０～９５質量％であり、
前記熱可塑性樹脂の総質量に対する前記ポリエーテルイミド系樹脂の含有割合は、５～４０質量％である、＜８＞～＜１１＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１３＞
加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる吸熱量と発熱量との差の絶対値が７～２８Ｊ／ｇである、＜８＞～＜１２＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
＜１４＞
平面視真円形の底壁部及び前記底壁部の周縁から立設された側壁部を備える有底円筒状の容器本体を備え、前記容器本体は、開口部から前記底壁部に向かうに従い窄まっており、（前記側壁部の高さ）／（前記開口部の開口径）で表される絞り比が０．５～２．０である、＜８＞～＜１３＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シート成形体。
【0010】
＜１５＞
＜１＞～＜７＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シートを加熱する加熱工程と、
前記熱可塑性樹脂発泡シートを雌型と雄型とで挟み込んで成形する成形工程と、を備え、
前記成形工程は、下記（Ｉ）式を満たす前記熱可塑性樹脂発泡シートを前記雌型と前記雄型とで挟み込んで成形する、熱可塑性樹脂発泡シート成形体の製造方法。
（ＴＡ－３０）℃≦（ＴＳ）℃≦（ＴＡ＋３０）℃ ・・・（Ｉ）
［前記（Ｉ）式において、ＴＳは、前記熱可塑性樹脂発泡シートの表面温度を表し、ＴＡは、前記極小値（Ｅ’Ａ）となるときの温度を表す。］
＜１＞～＜７＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡シートを加熱する加熱工程と、
前記熱可塑性樹脂発泡シートを雌型と雄型とで挟み込んで成形する成形工程と、を備え、
前記成形工程は、下記（Ｉ）式を満たす前記熱可塑性樹脂発泡シートを前記雌型と前記雄型とで挟み込んで成形する、熱可塑性樹脂発泡シート成形体の製造方法。
（ＴＡ－３０）℃≦（ＴＳ）℃≦（ＴＡ＋３０）℃ ・・・（Ｉ）
［前記（Ｉ）式において、ＴＳは、前記熱可塑性樹脂発泡シートの表面温度を表し、ＴＡは、前記極小値（Ｅ’Ａ）となるときの温度を表す。］
【発明の効果】
【0011】
本発明の熱可塑性樹脂発泡シートによれば、成形性を高められる。また、本発明の熱可塑性樹脂発泡シートを成形することで、耐衝撃性に優れる熱可塑性樹脂発泡シート成形体が得られる。
【図面の簡単な説明】
【0012】
【図1】本実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡シートの一例を示す断面図である。
【図2】植物由来のポリエステル系樹脂の製造工程の一例を示すフロー図である。
【図3】植物由来のポリエステル系樹脂の製造工程の一例を示すフロー図である。
【図4】植物由来のポリエステル系樹脂の製造工程の一例を示すフロー図である。
【図5】本実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。
【図6】本実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡シート成形体の斜視図である。
【図7】熱可塑性樹脂発泡シート成形体の製造装置の一例を示す模式図である。
【図8】実施例５の貯蔵弾性率の測定結果を示すグラフである。
【図9】比較例２の貯蔵弾性率の測定結果を示すグラフである。
【図10】実施例５の損失正接の測定結果を示すグラフである。
【図11】実施例５のＤＳＣ曲線である。
【発明を実施するための形態】
【0013】
本稿において、「～」はその両端の値を下限値及び上限値として含む範囲を表す。
【0014】
本発明の熱可塑性樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」ということがある）は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを含む熱可塑性樹脂組成物（以下、単に「樹脂組成物」ということがある）を発泡してなる。発泡シートの表面の一部又は全部には、樹脂の非発泡層が設けられていてもよい。
例えば、発泡シートは、発泡層のみからなる単層構造のシートのままでもよいし、その片面又は両面に非発泡層が設けられて熱可塑性樹脂積層発泡シート（以下、単に「積層発泡シート」ということがある）とされてもよい。以下、発泡層のみからなる単層構造のシート、及びこれを含む積層発泡シートを総じて「熱可塑性樹脂発泡シート」（発泡シート）ということがある。なお、発泡層のみからなる単層構造には、１層の発泡層で構成された発泡シート、及び２層以上の発泡層のみで構成された発泡シートが含まれる。
以下、本発明の実施形態を挙げて、本発明を説明する。
例えば、発泡シートは、発泡層のみからなる単層構造のシートのままでもよいし、その片面又は両面に非発泡層が設けられて熱可塑性樹脂積層発泡シート（以下、単に「積層発泡シート」ということがある）とされてもよい。以下、発泡層のみからなる単層構造のシート、及びこれを含む積層発泡シートを総じて「熱可塑性樹脂発泡シート」（発泡シート）ということがある。なお、発泡層のみからなる単層構造には、１層の発泡層で構成された発泡シート、及び２層以上の発泡層のみで構成された発泡シートが含まれる。
以下、本発明の実施形態を挙げて、本発明を説明する。
【0015】
［熱可塑性樹脂発泡シート］
図１の発泡シート２は、熱可塑性樹脂発泡シート成形体（単に、「発泡シート成形体」ということがある）の原反、又は平板状の緩衝材等に用いられる。発泡シート成形体としては、例えば、熱成形体、圧空成形体、深絞成形体等の容器等が挙げられる。
図１は、本実施形態の発泡シート２の断面図である。発泡シート２は、１層の発泡層２２で構成されている。
発泡シート２の厚さＴは、用途を勘案して決定できる。例えば、発泡シート２が容器成形用であれば、厚さＴは、０．３～５．０ｍｍが好ましく、０．４～３．０ｍｍがより好ましく、０．５～２．５ｍｍがさらに好ましい。厚さＴが上記下限値以上であると、容器の耐衝撃性、剛性を高められる。厚さＴが上記上限値以下であると、発泡シート２の成形性を高められる。
図１の発泡シート２は、熱可塑性樹脂発泡シート成形体（単に、「発泡シート成形体」ということがある）の原反、又は平板状の緩衝材等に用いられる。発泡シート成形体としては、例えば、熱成形体、圧空成形体、深絞成形体等の容器等が挙げられる。
図１は、本実施形態の発泡シート２の断面図である。発泡シート２は、１層の発泡層２２で構成されている。
発泡シート２の厚さＴは、用途を勘案して決定できる。例えば、発泡シート２が容器成形用であれば、厚さＴは、０．３～５．０ｍｍが好ましく、０．４～３．０ｍｍがより好ましく、０．５～２．５ｍｍがさらに好ましい。厚さＴが上記下限値以上であると、容器の耐衝撃性、剛性を高められる。厚さＴが上記上限値以下であると、発泡シート２の成形性を高められる。
【0016】
発泡層２２は、熱可塑性樹脂組成物を発泡してなる層である。
熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを有する。熱可塑性樹脂組成物を発泡してなる発泡層２２は、熱可塑性樹脂で形成されたマトリクス内に、２以上の気泡を有する。
熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを有する。熱可塑性樹脂組成物を発泡してなる発泡層２２は、熱可塑性樹脂で形成されたマトリクス内に、２以上の気泡を有する。
【0017】
＜熱可塑性樹脂＞
発泡層２２の熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とを含む。ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂との双方を含むことで、本実施形態の発泡シート２は、耐熱強度を高められる。
発泡層２２の熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とを含む。ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂との双方を含むことで、本実施形態の発泡シート２は、耐熱強度を高められる。
【0018】
熱可塑性樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、１０，０００～３０，０００が好ましく、１５，０００～２５，０００がより好ましく、２０，０００～２３，０００がさらに好ましい。熱可塑性樹脂のＭｎが上記下限値以上であれば、耐衝撃性をより高められる。熱可塑性樹脂のＭｎが上記上限値以下であれば、成形性をより高められる。
【0019】
熱可塑性樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）は、５０，０００～２００，０００が好ましく、８０，０００～１５０，０００がより好ましく、１００，０００～１４０，０００がさらに好ましい。熱可塑性樹脂のＭｗが上記下限値以上であれば、耐衝撃性をより高められる。熱可塑性樹脂のＭｗが上記上限値以下であれば、成形性をより高められる。
【0020】
熱可塑性樹脂のＺ平均分子量Ｍｚは、３００，０００～７００，０００が好ましく、３５０，０００～６００，０００がより好ましく、４００，０００～５５０，０００がさらに好ましい。熱可塑性樹脂のＭｚが上記下限値以上であれば、耐衝撃性をより高められる。熱可塑性樹脂のＭｚが上記上限値以下であれば、成形性をより高められる。
【0021】
熱可塑性樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚは、実施例に記載の方法で測定できる。
熱可塑性樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚは、ポリエステル系樹脂及びポリエーテルイミド系樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚ、熱可塑性樹脂の組成、架橋剤の種類、架橋剤の含有量、押出時の樹脂温度及びこれらの組合せにより調節できる。
熱可塑性樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚは、ポリエステル系樹脂及びポリエーテルイミド系樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚ、熱可塑性樹脂の組成、架橋剤の種類、架橋剤の含有量、押出時の樹脂温度及びこれらの組合せにより調節できる。
【0022】
≪ポリエステル系樹脂≫
ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリエチレンフラノエート樹脂（ＰＥＦ）、ポリブチレンナフタレート樹脂（ＰＢＮ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体及びこれらの混合物等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂が好ましく、結晶性ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｃ－ＰＥＴ）がより好ましい。Ｃ－ＰＥＴは、酸成分がテレフタル酸であり、グリコール成分がエチレングリコールであるポリエステル系樹脂である。
ポリエステル系樹脂は、石油化学品由来のポリエステル系樹脂でもよいし、いわゆるバイオＰＥＴ等の植物由来のポリエステル系樹脂でもよいし、これらの混合物でもよい。
植物由来のポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、植物由来のポリエチレンフラノエート樹脂、植物由来のポリトリメチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。
また、ポリエステル系樹脂は、リサイクル原料でもよい。
これらのポリエステル系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリエチレンフラノエート樹脂（ＰＥＦ）、ポリブチレンナフタレート樹脂（ＰＢＮ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体及びこれらの混合物等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂が好ましく、結晶性ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｃ－ＰＥＴ）がより好ましい。Ｃ－ＰＥＴは、酸成分がテレフタル酸であり、グリコール成分がエチレングリコールであるポリエステル系樹脂である。
ポリエステル系樹脂は、石油化学品由来のポリエステル系樹脂でもよいし、いわゆるバイオＰＥＴ等の植物由来のポリエステル系樹脂でもよいし、これらの混合物でもよい。
植物由来のポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、植物由来のポリエチレンフラノエート樹脂、植物由来のポリトリメチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。
また、ポリエステル系樹脂は、リサイクル原料でもよい。
これらのポリエステル系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
【0023】
以下、植物由来のポリエステル系樹脂について説明する。
植物由来のポリエステル系樹脂は、サトウキビ、トウモロコシ等の植物原料を由来とするポリマーである。「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたポリマーが挙げられる。また、例えば、「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたモノマーが重合されたポリマーが挙げられる。「植物原料から合成され又は抽出されたモノマー」には、植物原料から合成され又は抽出された化合物を原料とし合成されたモノマーが含まれる。植物由来のポリエステル系樹脂は、モノマーの一部が「植物原料を由来とする」ものを含む。
植物由来のポリエステル系樹脂は、サトウキビ、トウモロコシ等の植物原料を由来とするポリマーである。「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたポリマーが挙げられる。また、例えば、「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたモノマーが重合されたポリマーが挙げられる。「植物原料から合成され又は抽出されたモノマー」には、植物原料から合成され又は抽出された化合物を原料とし合成されたモノマーが含まれる。植物由来のポリエステル系樹脂は、モノマーの一部が「植物原料を由来とする」ものを含む。
【0024】
植物由来のポリエステル系樹脂について、ＰＥＴ、ＰＥＦを例にして説明する。
【0025】
ＰＥＴの合成反応を（１）式に示す。ｎモルのエチレングリコールとｎモルのテレフタル酸（Ｂｅｎｚｅｎ－１，４－ｄｉｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ Ａｃｉｄ）との脱水反応によって、ＰＥＴが合成される。この合成反応における化学量論上の質量比は、エチレングリコール：テレフタル酸＝３０：７０（質量比）である。
【0026】
【化1】
【0027】
［（１）式中、ｎは化学量論係数（重合度）であり、２５０～１，１００の数である。］
【0028】
エチレングリコールは、エチレンを酸化し、水和することで、工業的に製造される。また、テレフタル酸は、パラキシレンを酸化することで、工業的に製造される。
ここで、図２に示すように、植物由来のエタノール（バイオエタノール）の脱水反応によりエチレンを得、このエチレンから合成されたエチレングリコール（バイオエタノール由来のエチレングリコール）と、石油化学品由来のテレフタル酸からＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来３０質量％のＰＥＴである。
また、図３に示すように、植物由来のイソブタノール（バイオイソブタノール）の脱水反応によりパラキシレンを得、このパラキシレンから合成したテレフタル酸と、バイオエタノール由来のエチレングリコールとからＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来１００質量％のＰＥＴである。
ここで、図２に示すように、植物由来のエタノール（バイオエタノール）の脱水反応によりエチレンを得、このエチレンから合成されたエチレングリコール（バイオエタノール由来のエチレングリコール）と、石油化学品由来のテレフタル酸からＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来３０質量％のＰＥＴである。
また、図３に示すように、植物由来のイソブタノール（バイオイソブタノール）の脱水反応によりパラキシレンを得、このパラキシレンから合成したテレフタル酸と、バイオエタノール由来のエチレングリコールとからＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来１００質量％のＰＥＴである。
【0029】
ＰＥＦの合成反応を（２）式に示す。ｎモルのエチレングリコールと、ｎモルのフランジカルボン酸（２，５－Ｆｕｒａｎｄｉｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ Ａｃｉｄ）との脱水反応によって、ＰＥＦが合成される。
【0030】
【化2】
【0031】
［（２）式中、ｎは化学量論係数（重合度）であり、２５０～１，１００の数である。］
【0032】
フランジカルボン酸（ＦＤＣＡ）は、例えば、植物由来のフルクトースやグルコースの脱水反応によってヒドロキシメチルフルフラール（ＨＭＦ）を得、ＨＭＦを酸化して得られる。
図４に示すように、ＦＤＣＡ及びエチレングリコールの双方が植物由来の場合、製造されるＰＥＦは、植物由来１００質量％のＰＥＦである。
図４に示すように、ＦＤＣＡ及びエチレングリコールの双方が植物由来の場合、製造されるＰＥＦは、植物由来１００質量％のＰＥＦである。
【0033】
発泡シート２に含まれる熱可塑性樹脂の総質量に対するポリエステル系樹脂の含有割合は、６０～９５質量％が好ましく、６５～９０質量％がより好ましく、７０～８５質量％がさらに好ましい。ポリエステル系樹脂の含有割合が上記下限値以上であれば、成形性をより高められる。ポリエステル系樹脂の含有割合が上記上限値以下であれば、耐熱強度をより高められる。
【0034】
≪ポリエーテルイミド系樹脂≫
ポリエーテルイミド系樹脂（ＰＥＩ）としては、特に限定されないが、環状イミド基を繰り返し単位として含有するポリマーであることが好ましく、溶融成形性を有するポリマーであることが好ましい。ポリエーテルイミド系樹脂は、エーテル結合を有する構造単位を有するポリイミド系樹脂である。本実施形態の熱可塑性樹脂は、ポリエーテルイミド系樹脂を含むため、ポリエステル系樹脂との相溶性を高められる。このため、発泡シート２の成形性をより高められる。
ポリエーテルイミド系樹脂（ＰＥＩ）としては、特に限定されないが、環状イミド基を繰り返し単位として含有するポリマーであることが好ましく、溶融成形性を有するポリマーであることが好ましい。ポリエーテルイミド系樹脂は、エーテル結合を有する構造単位を有するポリイミド系樹脂である。本実施形態の熱可塑性樹脂は、ポリエーテルイミド系樹脂を含むため、ポリエステル系樹脂との相溶性を高められる。このため、発泡シート２の成形性をより高められる。
【0035】
ポリエーテルイミド系樹脂としては、例えば、米国特許第４１４１９２７号明細書、特許第２６２２６７８号公報、特許第２６０６９１２号公報、特許第２６０６９１４号公報、特許第２５９６５６５号公報、特許第２５９６５６６号公報、特許第２５９８４７８号公報等に記載されるポリマー等が挙げられる。本発明の効果が損なわれない範囲であれば、ポリエーテルイミド系樹脂の主鎖に環状イミド以外の構造単位が含まれていてもよい。環状イミド以外の構造単位としては、例えば、芳香族、脂肪族、脂環族、脂環族エステル単位、オキシカルボニル単位等が挙げられる。
また、ポリエーテルイミド系樹脂は、リサイクル原料でもよい。ポリエーテルイミド系樹脂は、バイオＰＥＩ等の植物由来の樹脂でもよい。
これらのポリエーテルイミド系樹脂は、１種単独でもよいし、２種以上の組み合わせでもよい。
また、ポリエーテルイミド系樹脂は、リサイクル原料でもよい。ポリエーテルイミド系樹脂は、バイオＰＥＩ等の植物由来の樹脂でもよい。
これらのポリエーテルイミド系樹脂は、１種単独でもよいし、２種以上の組み合わせでもよい。
【0036】
ポリエーテルイミド系樹脂は、例えば、下記（３）式で表される化合物が好ましい。
【0037】
【化3】
【0038】
［（３）式中、Ｒは、炭素数６～４２の炭素原子を有する芳香族基であり、Ｒ’は、炭素数６～３０の２価の芳香族基、炭素数２～３０の脂肪族基及び炭素数４～３０の脂環族基からなる群から選ばれた少なくとも１種の２価の有機基であり、Ｒ及びＲ’の少なくとも一方は、エーテル結合を有する。ｐは繰り返し単位を表す数である。］
【0039】
（３）式のｐは、例えば、５～２５０の数である。
【0040】
ポリエーテルイミド系樹脂は、従来公知の製造方法により調製できる。例えば、（３）式中のＲを誘導することができる原料であるテトラカルボン酸並びにその酸無水物のいずれかもしくは双方と、（３）式中のＲ’を誘導することができる原料である脂肪族一級ジアミン並びに芳香族一級ジアミンよりなる群から選ばれる一種もしくは二種以上の化合物を脱水縮合することにより得られる。ポリエーテルイミド系樹脂の製造方法として具体的には、ポリアミド酸を得て、次いで、加熱閉環する方法を例示することができる。または、酸無水物とピリジン、カルボジイミド等の化学閉環剤を用いて化学閉環する方法、上記テトラカルボン酸無水物と上記Ｒ’を誘導することのできるジイソシアネートとを加熱して脱炭酸を行って重合する方法等を例示できる。
【0041】
テトラカルボン酸としては、例えば、ピロメリット酸、１，２，３，４－ベンゼンテトラカルボン酸、３，３’，４，４’－ビフェニルテトラカルボン酸、２，２’，３，３’－ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’－ベンゾフェノンテトラカルボン酸、２，２’，３，３’－ベンゾフェノンテトラカルボン酸、ビス（２，３－ジカルボキシフェニル）メタン、ビス（３，４－ジカルボキシフェニル）メタン、１，１’－ビス（２，３－ジカルボキシフェニル）エタン、２，２’－ビス（３，４－ジカルボキシフェニル）プロパン、２，２’－ビス（２，３－ジカルボキシフェニル）プロパン、ビス（３，４－ジカルボキシフェニル）エーテル、ビス（２，３－ジカルボキシフェニル）エーテル、ビス（３，４－ジカルボキシフェニル）スルホン、ビス（２，３－ジカルボキシフェニル）スルホン、２，３，６，７－ナフタレンテトラカルボン酸、１，４，５，８－ナフタレンテトラカルボン酸、１，２，５，６－ナフタレンテトラカルボン酸、２，２’－ビス［（２，３－ジカルボキシフェノキシ）フェニル］プロパン及びその酸無水物等が挙げられる。
【0042】
ジアミンとしては、例えば、ベンジジン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルエタン、ジアミノジフェニルプロパン、ジアミノジフェニルブタン、ジアミノジフェニルエーテル、ジアミノジフェニルスルホン、ジアミノジフェニルベンゾフェノン、ｏ，ｍ，ｐ－フェニレンジアミン、トリレンジアミン、キシレンジアミン等及びこれらの芳香族一級ジアミンの炭化水素基を構造単位に有する芳香族一級ジアミン、エチレンジアミン、１，２－プロパンジアミン、１，３－プロパンジアミン、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジアミン、１，６－ヘキサメチレンジアミン、１，８－オクタメチレンジアミン、１，９－ノナメチレンジアミン、１，１０－デカメチレンジアミン、１，１１－ウンデカメチレンジアミン、１，１２－ドデカメチレンジアミン、２，２，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン、１，３－シクロヘキサンジアミン、１，４－シクロヘキサンジアミン、１，４－シクロヘキサンジメチルアミン、２－メチル－１，３－シクロヘキサンジアミン、イソホロンジアミン等及びこれらの脂肪族、並びに脂環族一級ジアミンの炭化水素基を構造単位に有する脂肪族及び脂環族一級ジアミン等を例示できる。
【0043】
発泡シート２に含まれる熱可塑性樹脂の総質量に対するポリエーテルイミド系樹脂の含有割合は、５～４０質量％が好ましく、１０～３５質量％がより好ましく、１５～３０質量％がさらに好ましい。ポリエーテルイミド系樹脂の含有割合が上記下限値以上であれば、耐熱強度をより高められる。ポリエーテルイミド系樹脂の含有割合が上記上限値以下であれば、成形性をより高められる。
【0044】
発泡シート２の（ポリエステル系樹脂の含有量）／（ポリエーテルイミド系樹脂の含有量）で表される質量比（以下、「ポリエステル／ＰＥＩ比」ともいう）は、１．５～１９が好ましく、１．８～９がより好ましく、２．３～５．７がさらに好ましい。ポリエステル／ＰＥＩ比が上記下限値以上であれば、成形性をより高められる。ポリエステル／ＰＥＩ比が上記上限値以下であれば、耐熱強度をより高められる。
【0045】
［ポリエーテルイミド系樹脂の含有割合の測定方法］
発泡シート２に含まれる熱可塑性樹脂の総質量に対するポリエーテルイミド系樹脂の含有割合を把握することが必要である場合には、以下の方法でポリエーテルイミド系樹脂の含有割合を測定できる。例えば、発泡シート２の厚み方向に直交する方向（平面方向）に沿って発泡シート２をスライスして薄片試料（例えば、０．２ｍｍ厚みの試料）を作製し、下記に示すように、この試料に対してポリエーテルイミド系樹脂の含有割合の測定を実施すればよい。下記に、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂との混合樹脂の総質量に対するポリエーテルイミド系樹脂の含有割合について、その測定方法を例示する。ポリエステル系樹脂としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いる。
発泡シート２に含まれる熱可塑性樹脂の総質量に対するポリエーテルイミド系樹脂の含有割合を把握することが必要である場合には、以下の方法でポリエーテルイミド系樹脂の含有割合を測定できる。例えば、発泡シート２の厚み方向に直交する方向（平面方向）に沿って発泡シート２をスライスして薄片試料（例えば、０．２ｍｍ厚みの試料）を作製し、下記に示すように、この試料に対してポリエーテルイミド系樹脂の含有割合の測定を実施すればよい。下記に、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂との混合樹脂の総質量に対するポリエーテルイミド系樹脂の含有割合について、その測定方法を例示する。ポリエステル系樹脂としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いる。
【0046】
発泡シート２の表面から厚み方向に直交する方向（平面方向）に沿って発泡シート２を０．２ｍｍにスライスし、測定試料とする。測定試料表面の赤外分光分析を下記条件にて実施し、赤外吸収スペクトルを得る。
・測定装置：Ｔｈｅｒｍｏ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ（株）製「Ｎｉｃｏｌｅｔ ｉＳ１０」フーリエ変換赤外分光光度計及びＴｈｅｒｍｏ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ（株）製一回反射型水平状ＡＴＲ Ｓｍａｒｔ－ｉＴＲ。
・ＡＴＲクリスタル：ダイヤモンド貼付ＫＲＳ－５（角度＝４２°）。
・測定法：一回反射型ＡＴＲ法。
・測定波数領域：４０００ｃｍ－１～６７５ｃｍ－１。
・測定深度の波数依存性：補正せず。
・検出器：重水素化硫酸トリグリシン（ＤＴＧＳ）検出器およびＫＢｒビームスプリッター。
・分解能：４ｃｍ－１。
・積算回数：１６回（バックグランド測定時も同様）。
・測定装置：Ｔｈｅｒｍｏ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ（株）製「Ｎｉｃｏｌｅｔ ｉＳ１０」フーリエ変換赤外分光光度計及びＴｈｅｒｍｏ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ（株）製一回反射型水平状ＡＴＲ Ｓｍａｒｔ－ｉＴＲ。
・ＡＴＲクリスタル：ダイヤモンド貼付ＫＲＳ－５（角度＝４２°）。
・測定法：一回反射型ＡＴＲ法。
・測定波数領域：４０００ｃｍ－１～６７５ｃｍ－１。
・測定深度の波数依存性：補正せず。
・検出器：重水素化硫酸トリグリシン（ＤＴＧＳ）検出器およびＫＢｒビームスプリッター。
・分解能：４ｃｍ－１。
・積算回数：１６回（バックグランド測定時も同様）。
【0047】
得られた赤外吸収スペクトルのチャートから、Ｄ１４１０とＤ１７７８のピーク高さを求め、標準試料を用いて作成した検量線から得られた下記（ｐ）式よりポリエーテルイミド系樹脂の含有割合を算出する。
ポリエーテルイミド系樹脂の含有割合（質量％）＝１００－{１９．００ｌｎ（Ｒ）＋３７．９５}×１００ ・・・（ｐ）
Ｒ＝Ｄ１４１０／Ｄ１７７８
ポリエーテルイミド系樹脂の含有割合（質量％）＝１００－{１９．００ｌｎ（Ｒ）＋３７．９５}×１００ ・・・（ｐ）
Ｒ＝Ｄ１４１０／Ｄ１７７８
【0048】
Ｄ１４１０とは、ポリエステル系樹脂由来の波数１４１０ｃｍ－１±５ｃｍ－１の領域の赤外吸収スペクトル曲線におけるベースラインとの吸光度差（測定された吸光度－ベースラインの吸光度）の最大値を意味する。ベースラインは、赤外吸収スペクトル曲線における波数１４００ｃｍ－１±５ｃｍ－１での最低吸収位置と、赤外吸収スペクトル曲線における波数１４２０ｃｍ－１±５ｃｍ－１での最低吸収位置とを結ぶ直線である。
また、Ｄ１７７８とは、ポリエーテルイミド系樹脂の波数１７７８ｃｍ－１±５ｃｍ－１の領域の赤外吸収スペクトル曲線におけるベースラインとの吸光度差（測定された吸光度－ベースラインの吸光度）の最大値を意味する。ベースラインは、赤外吸収スペクトル曲線における波数１７６０ｃｍ－１±５ｃｍ－１での最低吸収位置と、赤外吸収スペクトル曲線における波数１８００ｃｍ－１±５ｃｍ－１での最低吸収位置とを結ぶ直線である。
また、Ｄ１７７８とは、ポリエーテルイミド系樹脂の波数１７７８ｃｍ－１±５ｃｍ－１の領域の赤外吸収スペクトル曲線におけるベースラインとの吸光度差（測定された吸光度－ベースラインの吸光度）の最大値を意味する。ベースラインは、赤外吸収スペクトル曲線における波数１７６０ｃｍ－１±５ｃｍ－１での最低吸収位置と、赤外吸収スペクトル曲線における波数１８００ｃｍ－１±５ｃｍ－１での最低吸収位置とを結ぶ直線である。
【0049】
〔標準試料の作成〕
前記標準試料は以下のように作製した。
まず、表１に示した配合に従い、ポリエステル系樹脂（ＰＥＴ：遠東新世紀（株）製、商品名「ＣＨ－６５３」）と、ポリエーテルイミド系樹脂（ＰＥＩ：ＳＡＢＩＣ Ｉｎｎｏｖａｔｉｖｅ Ｐｌａｓｔｉｃｓ社製、商品名「Ｕｌｔｅｍ１０００」）と、架橋剤である無水ピロメリット酸（ＰＭＤＡ）を混合して、混合物を用意する。この混合物をラボプラストミル二軸押出機（（株）東洋精機製作所製、型式：２Ｄ１５Ｗ、口径１５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１７）に投入し、３５０℃で溶融混練して樹脂組成物とする。樹脂溶融物をラボプラストミル二軸押出機前端に取り付けたノズル金型（直径３．０ｍｍ）から押出す。押出した樹脂組成物を、直ちに冷却水槽で冷却する。そして、冷却されたストランド状の樹脂組成物を十分に水切りしたのち、ペレタイザーを用いて長さが約２ｍｍで、直径が約３ｍｍ小粒状に切断して標準試料（Ａ～Ｉ）を作製する。
標準試料（Ａ～Ｉ）の組成を表１に示す。
前記標準試料は以下のように作製した。
まず、表１に示した配合に従い、ポリエステル系樹脂（ＰＥＴ：遠東新世紀（株）製、商品名「ＣＨ－６５３」）と、ポリエーテルイミド系樹脂（ＰＥＩ：ＳＡＢＩＣ Ｉｎｎｏｖａｔｉｖｅ Ｐｌａｓｔｉｃｓ社製、商品名「Ｕｌｔｅｍ１０００」）と、架橋剤である無水ピロメリット酸（ＰＭＤＡ）を混合して、混合物を用意する。この混合物をラボプラストミル二軸押出機（（株）東洋精機製作所製、型式：２Ｄ１５Ｗ、口径１５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１７）に投入し、３５０℃で溶融混練して樹脂組成物とする。樹脂溶融物をラボプラストミル二軸押出機前端に取り付けたノズル金型（直径３．０ｍｍ）から押出す。押出した樹脂組成物を、直ちに冷却水槽で冷却する。そして、冷却されたストランド状の樹脂組成物を十分に水切りしたのち、ペレタイザーを用いて長さが約２ｍｍで、直径が約３ｍｍ小粒状に切断して標準試料（Ａ～Ｉ）を作製する。
標準試料（Ａ～Ｉ）の組成を表１に示す。
【0050】
【表1】
【0051】
〔検量線の作成〕
検量線は以下のように作成する。
前記標準試料（Ａ～Ｉ）の表面の赤外分光分析を下記条件にて実施し、赤外吸収スペクトルを得る。
・測定装置：Ｔｈｅｒｍｏ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ（株）製「Ｎｉｃｏｌｅｔ ｉＳ１０」フーリエ変換赤外分光光度計およびＴｈｅｒｍｏ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ（株）製一回反射型水平状ＡＴＲ Ｓｍａｒｔ－ｉＴＲ。
・ＡＴＲクリスタル：ダイヤモンド貼付ＫＲＳ－５（角度＝４２°）。
・測定法：一回反射型ＡＴＲ法。
・測定波数領域：４０００ｃｍ－１～６７５ｃｍ－１。
・測定深度の波数依存性：補正せず。
・検出器：重水素化硫酸トリグリシン（ＤＴＧＳ）検出器およびＫＢｒビームスプリッター。
・分解能：４ｃｍ－１。
・積算回数：１６回（バックグランド測定時も同様）。
・測定回数：１０回。
検量線は以下のように作成する。
前記標準試料（Ａ～Ｉ）の表面の赤外分光分析を下記条件にて実施し、赤外吸収スペクトルを得る。
・測定装置：Ｔｈｅｒｍｏ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ（株）製「Ｎｉｃｏｌｅｔ ｉＳ１０」フーリエ変換赤外分光光度計およびＴｈｅｒｍｏ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ（株）製一回反射型水平状ＡＴＲ Ｓｍａｒｔ－ｉＴＲ。
・ＡＴＲクリスタル：ダイヤモンド貼付ＫＲＳ－５（角度＝４２°）。
・測定法：一回反射型ＡＴＲ法。
・測定波数領域：４０００ｃｍ－１～６７５ｃｍ－１。
・測定深度の波数依存性：補正せず。
・検出器：重水素化硫酸トリグリシン（ＤＴＧＳ）検出器およびＫＢｒビームスプリッター。
・分解能：４ｃｍ－１。
・積算回数：１６回（バックグランド測定時も同様）。
・測定回数：１０回。
【0052】
各測定において得られた赤外吸収スペクトルのチャートから、上記ポリエーテルイミド系樹脂の含有割合の測定方法と同様にデータ処理を実施し、Ｄ１４１０とＤ１７７８のピーク高さを求め、吸光度比（Ｒ＝Ｄ１４１０／Ｄ１７７８）を算出する。各標準試料（Ａ～Ｉ）の吸光度比に対するポリエステル系樹脂の配合割合をプロットし、前記プロットにおける対数近似式を検量線とする。
【0053】
発泡シート２に含まれる熱可塑性樹脂は、リサイクル原料を含んでいてもよい。ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂の何れか一方にリサイクル原料を含んでいてもよく、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂の両方にリサイクル原料を含んでいてもよい。ポリエステル系樹脂の一部又は全部がポリエステル系樹脂のリサイクル原料であってもよく、ポリエーテルイミド系樹脂の一部又は全部がポリエーテルイミド系樹脂のリサイクル原料であってもよい。
リサイクル原料は、例えば、次の原料等が挙げられる。
１）発泡シート又は発泡シート成形体を粉砕して得られるフレーク状の樹脂を押出機で再溶融させ、ノズル金型よりストランド状に押出し、これを冷却した後ペレタイズした回収ペレット。
２）ＰＥＴボトルを粉砕して得られるフレーク状の樹脂を押出機で再溶融させ、ノズル金型よりストランド状に押出し、これを冷却した後ペレタイズした再生ＰＥＴ。
リサイクル原料は、例えば、次の原料等が挙げられる。
１）発泡シート又は発泡シート成形体を粉砕して得られるフレーク状の樹脂を押出機で再溶融させ、ノズル金型よりストランド状に押出し、これを冷却した後ペレタイズした回収ペレット。
２）ＰＥＴボトルを粉砕して得られるフレーク状の樹脂を押出機で再溶融させ、ノズル金型よりストランド状に押出し、これを冷却した後ペレタイズした再生ＰＥＴ。
【0054】
≪その他の樹脂≫
発泡シート２は、熱硬化性樹脂を実質的に含まない。「実質的に含まない」とは、全く含まないか、発泡シート２の品質に影響しない程度に含むことをいう。発泡シート２に含まれる熱硬化性樹脂の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、５質量部以下が好ましく、２質量部以下がより好ましく、１質量部以下がさらに好ましく、０質量部が最も好ましい。
発泡シート２は、熱硬化性樹脂を実質的に含まない。「実質的に含まない」とは、全く含まないか、発泡シート２の品質に影響しない程度に含むことをいう。発泡シート２に含まれる熱硬化性樹脂の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、５質量部以下が好ましく、２質量部以下がより好ましく、１質量部以下がさらに好ましく、０質量部が最も好ましい。
【0055】
熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂及びポリエーテルイミド系樹脂以外の熱可塑性樹脂（他の熱可塑性樹脂）を含んでもよい。他の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリフェニルスルホン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂等が挙げられる。
【0056】
熱可塑性樹脂の総質量に対して、ポリエステル系樹脂及びポリエーテルイミド系樹脂の合計割合は、９０質量％以上が好ましく、９５質量％以上がより好ましく、９８質量％以上がさらに好ましく、１００質量％が最も好ましい。ポリエステル系樹脂及びポリエーテルイミド系樹脂の合計割合が上記下限値以上であれば、発泡シート２の耐熱強度をより高められる。
【0057】
≪物性≫
発泡シート２は、加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率が、測定温度３０～２００℃の範囲において極小値（Ｅ’Ａ）を有する。
発泡シート２の貯蔵弾性率は、固体粘弾性測定（ＤＭＡ測定）によって求められる。
発泡シート２は、加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率が、測定温度３０～２００℃の範囲において極小値（Ｅ’Ａ）を有する。
発泡シート２の貯蔵弾性率は、固体粘弾性測定（ＤＭＡ測定）によって求められる。
【0058】
［貯蔵弾性率］
ＤＭＡ測定装置として、エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製「ＥＸＳＴＲＡＲ ＤＭＳ６１００」粘弾性スペクトロメータを用い、発泡シート２から、長さ約４０ｍｍ、幅約１０ｍｍの試料（試験片）を切り出す。試験片の寸法測定には、（株）Ｍｉｔｕｔｏｙｏ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製「ＤＩＧＩＭＡＴＩＣ」ＣＤ－１５タイプを用いる。ＤＭＡ測定の条件は、以下の通りとする。
ＤＭＡ測定装置として、エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製「ＥＸＳＴＲＡＲ ＤＭＳ６１００」粘弾性スペクトロメータを用い、発泡シート２から、長さ約４０ｍｍ、幅約１０ｍｍの試料（試験片）を切り出す。試験片の寸法測定には、（株）Ｍｉｔｕｔｏｙｏ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製「ＤＩＧＩＭＡＴＩＣ」ＣＤ－１５タイプを用いる。ＤＭＡ測定の条件は、以下の通りとする。
【0059】
〔測定条件〕
・モード：引張制御モード。
・雰囲気：窒素雰囲気。
・周波数：１Ｈｚ。
・加熱速度：５℃／分。
・測定温度：３０℃～３００℃。
・チャック間隔：２０ｍｍ。
・歪振幅：５μｍ。
・最小張力：１００ｍＮ。
・張力ゲイン：１．５。
・力振幅初期値：１００ｍＮ。
・モード：引張制御モード。
・雰囲気：窒素雰囲気。
・周波数：１Ｈｚ。
・加熱速度：５℃／分。
・測定温度：３０℃～３００℃。
・チャック間隔：２０ｍｍ。
・歪振幅：５μｍ。
・最小張力：１００ｍＮ。
・張力ゲイン：１．５。
・力振幅初期値：１００ｍＮ。
【0060】
貯蔵弾性率の極小値（Ｅ’Ａ）は、ＤＭＡ測定によって得られる温度に対する貯蔵弾性率の変化曲線から、装置付属の解析ソフトを用いて求められる。具体的には、貯蔵弾性率における各測定点について、温度（ｘ軸）に対して貯蔵弾性率（ｙ軸）をプロットし、近接する３つの測定点の直線近似式（ｙ＝ａｘ＋ｂ）（ここで、ａは、直線近似式の傾きであり、ｂは、直線近似式の切片である。）の傾きａが、ａ＜０からａ＞０となる場合に、発泡シート２が「極小値（Ｅ’Ａ）を有する」と判定する。前記変化曲線において極小値が複数観測される場合は、各極小値のうち貯蔵弾性率の値が最も小さい極小値を極小値（Ｅ’Ａ）として採用する。
発泡シート２が、貯蔵弾性率の極小値（Ｅ’Ａ）を有すると、加熱時に発泡シート２が適度な柔軟性を維持でき、成形性をより高められる。
なお、前記変化曲線が、測定温度３０～２００℃の範囲において単調減少曲線の場合、発泡シート２は、貯蔵弾性率の極小値（Ｅ’Ａ）を有しない。
発泡シート２が、貯蔵弾性率の極小値（Ｅ’Ａ）を有すると、加熱時に発泡シート２が適度な柔軟性を維持でき、成形性をより高められる。
なお、前記変化曲線が、測定温度３０～２００℃の範囲において単調減少曲線の場合、発泡シート２は、貯蔵弾性率の極小値（Ｅ’Ａ）を有しない。
【0061】
発泡シート２の貯蔵弾性率の極小値（Ｅ’Ａ）は、１．０～１０．０ＭＰａが好ましく、２．０～９．０ＭＰａがより好ましく、３．０～８．０ＭＰａがさらに好ましい。貯蔵弾性率の極小値（Ｅ’Ａ）が上記下限値以上であれば、加熱寸法安定性及び耐熱強度をより高められる。貯蔵弾性率の極小値（Ｅ’Ａ）が上記上限値以下であれば、成形性をより高められる。
発泡シート２の貯蔵弾性率の極小値（Ｅ’Ａ）は、熱可塑性樹脂の分子量（数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ、Ｚ平均分子量Ｍｚ）、熱可塑性樹脂の組成、押出時の樹脂温度、発泡シート２の結晶化度及びこれらの組合せにより調節できる。
発泡シート２の貯蔵弾性率の極小値（Ｅ’Ａ）は、熱可塑性樹脂の分子量（数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ、Ｚ平均分子量Ｍｚ）、熱可塑性樹脂の組成、押出時の樹脂温度、発泡シート２の結晶化度及びこれらの組合せにより調節できる。
【0062】
発泡シート２の３０℃における貯蔵弾性率の値をＥ’３０とした場合、Ｅ’３０／Ｅ’Ａで表される比（Ｅ’３０／Ｅ’Ａ）は、４０～４００が好ましく、５０～３００がより好ましく、６０～２００がさらに好ましい。比（Ｅ’３０／Ｅ’Ａ）が上記下限値以上であれば、成形性をより高められる。比（Ｅ’３０／Ｅ’Ａ）が上記上限値以下であれば、耐熱強度をより高められる。
【0063】
測定温度３０～２００℃の範囲における、発泡シート２の貯蔵弾性率の最小値をＥ’Ｂとした場合、Ｅ’３０／Ｅ’Ｂで表される比（Ｅ’３０／Ｅ’Ｂ）は、４０～４００が好ましく、５０～３００がより好ましく、６０～２００がさらに好ましい。比（Ｅ’３０／Ｅ’Ｂ）が上記下限値以上であれば、成形性をより高められる。比（Ｅ’３０／Ｅ’Ｂ）が上記上限値以下であれば、加熱寸法安定性及び耐熱強度をより高められる。
なお、Ｅ’Ｂは、Ｅ’Ａと同じであってもよく、異なっていてもよい。
なお、Ｅ’Ｂは、Ｅ’Ａと同じであってもよく、異なっていてもよい。
【0064】
発泡シート２の加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる損失正接（ｔａｎδ）が最大になる温度（ｔ’ＭＡＸ）は、測定温度３０～２００℃の範囲において、８０～１３０℃が好ましく、９０～１２５℃がより好ましく、１００～１２０℃がさらに好ましい。ｔ’ＭＡＸが上記下限値以上であれば、発泡シート２が軟化する温度が高くなり、耐熱強度をより高められる。ｔ’ＭＡＸが上記上限値以下であれば、発泡シート２が軟化する温度が過度に高くなりすぎず、成形性をより高められる。
損失正接（ｔａｎδ）が最大になる温度（ｔ’ＭＡＸ）は、上述した貯蔵弾性率のＤＭＡ測定と同様の条件により、装置付属の解析ソフトを用いて求められる。
損失正接（ｔａｎδ）が最大になる温度（ｔ’ＭＡＸ）は、上述した貯蔵弾性率のＤＭＡ測定と同様の条件により、装置付属の解析ソフトを用いて求められる。
【0065】
発泡シート２におけるガラス転移温度（Ｔｇ）は、例えば、８０～１３０℃が好ましく、８５～１２５℃がより好ましく、９０～１２０℃がさらに好ましい。Ｔｇが上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。Ｔｇが上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性をより高められる。
発泡シート２におけるガラス転移温度（Ｔｇ）は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量（ＤＳＣ）測定で求められる。
なお、発泡シート２におけるガラス転移温度（Ｔｇ）は、発泡シート２を構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）と同一視できる。
発泡シート２におけるガラス転移温度（Ｔｇ）は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量（ＤＳＣ）測定で求められる。
なお、発泡シート２におけるガラス転移温度（Ｔｇ）は、発泡シート２を構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）と同一視できる。
【0066】
発泡シート２における吸熱量と発熱量との差の絶対値（吸熱発熱差）は、３～２１Ｊ／ｇが好ましく、４～１５Ｊ／ｇがより好ましく、５～１０Ｊ／ｇがさらに好ましい。吸熱発熱差が上記下限値以上であれば、結晶化度が高まり、耐熱強度及び加熱寸法安定性をより高められる。吸熱発熱差が上記上限値以下であれば、結晶化度が高まりすぎず、成形性をより高められる。
吸熱発熱差は、加熱速度１０℃／分におけるＤＳＣ測定によって求められる吸熱量と発熱量との差である。
なお、発泡シート２における吸熱発熱差は、発泡シート２を構成する熱可塑性樹脂の吸熱発熱差と同一視できる。
吸熱発熱差は、加熱速度１０℃／分におけるＤＳＣ測定によって求められる吸熱量と発熱量との差である。
なお、発泡シート２における吸熱発熱差は、発泡シート２を構成する熱可塑性樹脂の吸熱発熱差と同一視できる。
【0067】
発泡シート２の融点は、２３０～２７０℃が好ましく、２３５～２６０℃がより好ましく、２４５～２５５℃がさらに好ましい。発泡シート２の融点が上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。発泡シート２の融点が上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性を高められる。
なお、発泡シート２における融点は、発泡シート２を構成する熱可塑性樹脂の融点と同一視できる。
なお、発泡シート２における融点は、発泡シート２を構成する熱可塑性樹脂の融点と同一視できる。
【0068】
＜発泡剤＞
発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の飽和脂肪族炭化水素、ジメチルエーテル等のエーテル類、塩化メチル、１，１，１，２－テトラフルオロエタン、１，１－ジフルオロエタン、モノクロロジフルオロメタン等のフロン、二酸化炭素、窒素等が挙げられ、ジメチルエーテル、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、二酸化炭素、窒素が好ましい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の飽和脂肪族炭化水素、ジメチルエーテル等のエーテル類、塩化メチル、１，１，１，２－テトラフルオロエタン、１，１－ジフルオロエタン、モノクロロジフルオロメタン等のフロン、二酸化炭素、窒素等が挙げられ、ジメチルエーテル、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、二酸化炭素、窒素が好ましい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
【0069】
発泡剤の含有量は、特に限定されないが、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、０．１～１２質量部が好ましい。
【0070】
＜任意成分＞
本実施形態の発泡シート２は、熱可塑性樹脂及び発泡剤以外のその他成分（任意成分）を含有してもよい。
任意成分としては、気泡調整剤、安定剤、紫外線吸収剤、着色剤、酸化防止剤、結晶化促進剤、滑剤、架橋剤、界面活性剤、収縮防止剤、難燃剤、劣化防止剤等が挙げられる。
本実施形態の発泡シート２は、熱可塑性樹脂及び発泡剤以外のその他成分（任意成分）を含有してもよい。
任意成分としては、気泡調整剤、安定剤、紫外線吸収剤、着色剤、酸化防止剤、結晶化促進剤、滑剤、架橋剤、界面活性剤、収縮防止剤、難燃剤、劣化防止剤等が挙げられる。
【0071】
架橋剤としては、例えば、無水ピロメリット酸等の酸二無水物、多官能エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、オキサジン化合物等が挙げられる。熱可塑性樹脂組成物に架橋剤を配合することで、発泡時の破泡が抑制され、連続気泡率をより低められる。
架橋剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、０．０８～０．８０質量部が好ましく、０．１０～０．４０質量部がより好ましく、０．１５～０．３０質量部がさらに好ましい。架橋剤の含有量が上記下限値以上であれば、熱可塑性樹脂の分子量（数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）、Ｚ平均分子量（Ｍｚ））を高められ、耐衝撃性をより高められる。架橋剤の含有量が上記上限値以下であれば、熱可塑性樹脂の分子量の増加を抑制でき、成形性をより高められる。
架橋剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、０．０８～０．８０質量部が好ましく、０．１０～０．４０質量部がより好ましく、０．１５～０．３０質量部がさらに好ましい。架橋剤の含有量が上記下限値以上であれば、熱可塑性樹脂の分子量（数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）、Ｚ平均分子量（Ｍｚ））を高められ、耐衝撃性をより高められる。架橋剤の含有量が上記上限値以下であれば、熱可塑性樹脂の分子量の増加を抑制でき、成形性をより高められる。
【0072】
気泡調整剤は、例えば、タルク、シリカ等の無機粉末等の混合物等である。これらの気泡調整剤は、発泡層２２の独立気泡率を高め、発泡層２２を形成しやすい。
気泡調整剤の含有量は熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、０．２～５質量部が好ましい。
気泡調整剤の含有量は熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、０．２～５質量部が好ましい。
【0073】
安定剤は、例えば、カルシウム亜鉛系熱安定剤、スズ系熱安定剤、鉛系熱安定剤等である。
安定剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
安定剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
【0074】
紫外線吸収剤は、例えば、酸化セシウム系紫外線吸収剤、酸化チタン系紫外線吸収剤等である。
紫外線吸収剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
紫外線吸収剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
【0075】
酸化防止剤は、例えば、酸化セリウム、酸化セリウム／ジルコニア固溶体、水酸化セリウム、カーボン、カーボンナノチューブ、酸化チタン、及びフラーレン等である。
酸化防止剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
酸化防止剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
【0076】
着色剤は、例えば、酸化チタン、カーボンブラック、チタンイエロー、酸化鉄、群青、コバルトブルー、焼成顔料、メタリック顔料、マイカ、パール顔料、酸化亜鉛、沈降性シリカ、カドミウム赤等である。
本実施形態の発泡シート２を食品用の容器に用いる場合には、上記の着色剤の中から衛生協議会登録品を選択することが好ましい。
着色剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、２質量部以下が好ましい。
本実施形態の発泡シート２を食品用の容器に用いる場合には、上記の着色剤の中から衛生協議会登録品を選択することが好ましい。
着色剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、２質量部以下が好ましい。
【0077】
結晶化促進剤は、例えば、ケイ酸塩、炭素、金属酸化物等である。ケイ酸塩としては、例えば、含水ケイ酸マグネシウムであるタルクが挙げられる。炭素としては、例えば、カーボンブラック、カーボンナノファイバー、カーボンナノチューブ、カーボンナノホーン、活性炭、グラファイト、グラフェン、コークス、メソポーラスカーボン、ガラス状炭素、ハードカーボン、ソフトカーボン等が挙げられ、カーボンブラックとしては、ファーネスブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、サーマルブラックが挙げられる。金属酸化物としては、例えば、酸化亜鉛、酸化チタン等が挙げられる。
結晶化促進剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、３質量部以下が好ましい。
結晶化促進剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、３質量部以下が好ましい。
【0078】
上述の任意成分は、それぞれ１種単独でもよいし、２種以上の組み合わせでもよい。
発泡層２２に含まれる任意成分の総量は、発泡層２２の総質量に対して、０．１～５質量部が好ましく、０．５～３質量部がより好ましい。
発泡層２２に含まれる任意成分の総量は、発泡層２２の総質量に対して、０．１～５質量部が好ましく、０．５～３質量部がより好ましい。
【0079】
＜物性＞
発泡層２２の連続気泡率は、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましく、１０％以下がさらに好ましい。発泡層２２の連続気泡率が上記上限値以下であると、発泡シート２の耐衝撃性をより高め、成形性をより高められる。発泡層２２の連続気泡率は、ＪＩＳ Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック－連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により求められる。
発泡層２２の連続気泡率は、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましく、１０％以下がさらに好ましい。発泡層２２の連続気泡率が上記上限値以下であると、発泡シート２の耐衝撃性をより高め、成形性をより高められる。発泡層２２の連続気泡率は、ＪＩＳ Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック－連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により求められる。
【0080】
発泡層２２の坪量は、例えば、５０～９００ｇ／ｍ２が好ましく、１００～７００ｇ／ｍ２がより好ましく、１５０～５００ｇ／ｍ２がさらに好ましい。発泡層２２の坪量が上記下限値以上であると、発泡シート２の耐衝撃性をより高められる。発泡層２２の坪量が上記上限値以下であると、発泡シート２をより軽量にできる。加えて、発泡層２２の坪量が上記上限値以下であると、加熱成形の際の加熱時間が長くなり過ぎず、発泡シート成形体の生産性をより高められる。
【0081】
発泡層２２の坪量は、以下の方法で測定することができる。
発泡層２２の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片５個以上を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡層２２の坪量（ｇ／ｍ２）とする。
発泡層２２の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片５個以上を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡層２２の坪量（ｇ／ｍ２）とする。
【0082】
発泡層２２の見掛け密度は、例えば、０．０５０～０．６６６ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０６６～０．５００ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．１００～０．４００ｇ／ｃｍ３がさらに好ましい。発泡層２２の見掛け密度が上記下限値以上であると、発泡シート２の断熱性をより高め、耐衝撃性をより高められる。発泡層２２の見掛け密度が上記上限値以下であると、発泡シート２をより軽量にできる。
【0083】
発泡層２２の発泡倍率は、例えば、２～２０倍が好ましく、３～１５倍がより好ましく、３．５～１０倍がさらに好ましい。発泡層２２の発泡倍率が上記下限値以上であると、樹脂発泡成形体の断熱性をより高め、耐衝撃性をより高められる。発泡層２２の発泡倍率が上記上限値以下であると、発泡シート２の成形性をより高められる。
【0084】
発泡層２２の平均気泡径は、例えば、８０～１０００μｍが好ましく、１５０～７５０μｍがより好ましく、２００～５００μｍがさらに好ましい。発泡層２２の平均気泡径が上記下限値以上であると、発泡シート２の耐衝撃性をより高められる。発泡層２２の平均気泡径が上記上限値以下であると、発泡シート２の表面平滑性をより高められる。
【0085】
［発泡シートの製造方法］
発泡シート２は、従来公知の製造方法により製造される。
発泡シート２の製造方法としては、例えば、次の方法が挙げられる。
図５の発泡シートの製造装置１は、押出成形により発泡シートを得る装置である。製造装置１は、押出機１０と、発泡剤供給源１８と、サーキュラーダイ２０と、マンドレル３０と、２つの巻取機４０とを備える。
押出機１０は、いわゆるタンデム型押出機である。押出機１０は、第一の押出部１１と、第一の押出部１１に配管１６で接続された第二の押出部１２とを備える。第一の押出部１１はホッパー１４を備える。第一の押出部１１には、発泡剤供給源１８が接続されている。
第二の押出部１２には、サーキュラーダイ２０が接続されている。サーキュラーダイ２０の下流には、カッター３２を備えるマンドレル３０が設けられている。サーキュラーダイ２０とマンドレル３０との間には、冷却用送風機（不図示）が設けられている。
なお、製造装置１の押出機１０はタンデム型押出機以外の押出機でもよい。例えば、押出機１０は、第一の押出部１１にサーキュラーダイ２０が接続された押出機でもよい。また、製造装置１の押出機１０は単軸押出機であってもよいし、二軸押出機等の多軸押出機であってもよい。
発泡シート２は、従来公知の製造方法により製造される。
発泡シート２の製造方法としては、例えば、次の方法が挙げられる。
図５の発泡シートの製造装置１は、押出成形により発泡シートを得る装置である。製造装置１は、押出機１０と、発泡剤供給源１８と、サーキュラーダイ２０と、マンドレル３０と、２つの巻取機４０とを備える。
押出機１０は、いわゆるタンデム型押出機である。押出機１０は、第一の押出部１１と、第一の押出部１１に配管１６で接続された第二の押出部１２とを備える。第一の押出部１１はホッパー１４を備える。第一の押出部１１には、発泡剤供給源１８が接続されている。
第二の押出部１２には、サーキュラーダイ２０が接続されている。サーキュラーダイ２０の下流には、カッター３２を備えるマンドレル３０が設けられている。サーキュラーダイ２０とマンドレル３０との間には、冷却用送風機（不図示）が設けられている。
なお、製造装置１の押出機１０はタンデム型押出機以外の押出機でもよい。例えば、押出機１０は、第一の押出部１１にサーキュラーダイ２０が接続された押出機でもよい。また、製造装置１の押出機１０は単軸押出機であってもよいし、二軸押出機等の多軸押出機であってもよい。
【0086】
発泡層を構成する原料をホッパー１４から第一の押出部１１に投入する。ホッパー１４から投入される原料は、発泡層を構成する樹脂、無機粒子の群、及び必要に応じて配合される任意成分である。
第一の押出部１１では、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源１８から発泡剤を第一の押出部１１に供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して樹脂組成物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ任意成分が変性しない範囲で適宜決定される。
第一の押出部１１では、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源１８から発泡剤を第一の押出部１１に供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して樹脂組成物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ任意成分が変性しない範囲で適宜決定される。
【0087】
熱可塑性樹脂組成物に配合されるポリエステル系樹脂（原料ポリエステル系樹脂）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０～１００℃が好ましく、６０～９０℃がより好ましく、７０～８５℃がさらに好ましい。原料ポリエステル系樹脂のＴｇが上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。原料ポリエステル系樹脂のＴｇが上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性をより高められる。なお、「成形性」は、例えば、発泡シートを金型に挟んで熱成形した際に、金型のキャビティに発泡シートが追随して、所望の形状に近づけられることであり、所望の形状に近づくほど、成形性は「良好」である。
【0088】
原料ポリエステル系樹脂の融点は、２３０～２７０℃が好ましく、２４０～２６０℃がより好ましく、２４５～２５５℃がさらに好ましい。融点が上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。融点が上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性をより高められる。
【0089】
原料ポリエステル系樹脂の固有粘度（ＩＶ値）は、０．５～１．５が好ましく、０．６～１．３がより好ましく、０．７～１．２がさらに好ましい。原料ポリエステル系樹脂のＩＶ値が上記下限値以上であれば、発泡時の破泡が抑制されて連続気泡率をより低められる。原料ポリエステル系樹脂のＩＶ値が上記上限値以下であれば、密度をより低くし、表面をより平滑にして、外観の美麗さを高められる。
原料ポリエステル系樹脂のＩＶ値は、ＪＩＳ Ｋ７３６７－５：２０００の方法で測定できる。
原料ポリエステル系樹脂のＩＶ値は、ＪＩＳ Ｋ７３６７－５：２０００の方法で測定できる。
【0090】
原料ポリエステル系樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、１０，０００～５０，０００が好ましく、１５，０００～４５，０００がより好ましく、２０，０００～４０，０００がさらに好ましい。原料ポリエステル系樹脂のＭｎが上記下限値以上であれば、耐衝撃性をさらに高められる。原料ポリエステル系樹脂のＭｎが上記上限値以下であれば、成形性をさらに高められる。
【0091】
原料ポリエステル系樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）は、５０，０００～１５０，０００が好ましく、６０，０００～１４０，０００がより好ましく、７０，０００～１３０，０００さらに好ましい。原料ポリエステル系樹脂のＭｗが上記下限値以上であれば、耐衝撃性をさらに高められる。原料ポリエステル系樹脂のＭｗが上記上限値以下であれば、成形性をさらに高められる。
【0092】
原料ポリエステル系樹脂のＺ平均分子量（Ｍｚ）は、６０，０００～２５０，０００が好ましく、８０，０００～２００，０００がより好ましく、９０，０００～１８０，０００がさらに好ましい。原料ポリエステル系樹脂のＭｚが上記下限値以上であれば、耐衝撃性をさらに高められる。原料ポリエステル系樹脂のＭｚが上記上限値以下であれば、成形性をさらに高められる。
原料ポリエステル系樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚは、熱可塑性樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚと同様の方法で測定できる。
原料ポリエステル系樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚは、熱可塑性樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚと同様の方法で測定できる。
【0093】
熱可塑性樹脂組成物に配合されるポリエーテルイミド系樹脂（原料ポリエーテルイミド系樹脂）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、１９０～２４０℃が好ましく、２００～２３０℃がより好ましく、２１０～２２０℃がさらに好ましい。原料ポリエーテルイミド系樹脂のＴｇが上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。原料ポリエーテルイミド系樹脂のＴｇが上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性をより高められる。
【0094】
原料ポリエーテルイミド系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、３～３０ｇ／１０分が好ましく、５～２５ｇ／１０分がより好ましく、７～２０ｇ／１０分がさらに好ましい。ＭＦＲが上記下限値以上であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性をより高められる。ＭＦＲが上記上限値以下であれば、耐衝撃性をより高められる。
本明細書において、原料ポリエーテルイミド系樹脂のＭＦＲは、３３７℃、６．６ｋｇｆにおける値であり、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に記載の方法に準拠して測定することができる。
本明細書において、原料ポリエーテルイミド系樹脂のＭＦＲは、３３７℃、６．６ｋｇｆにおける値であり、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に記載の方法に準拠して測定することができる。
【0095】
原料ポリエーテルイミド系樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、１０，０００～５０，０００が好ましく、１５，０００～３０，０００がより好ましく、２０，０００～２５，０００がさらに好ましい。原料ポリエーテルイミド系樹脂のＭｎが上記下限値以上であれば、耐衝撃性をさらに高められる。原料ポリエーテルイミド系樹脂のＭｎが上記上限値以下であれば、成形性をさらに高められる。
【0096】
原料ポリエーテルイミド系樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）は、２０，０００～８０，０００が好ましく、３０，０００～７０，０００がより好ましく、４０，０００～６０，０００がさらに好ましい。原料ポリエーテルイミド系樹脂のＭｗが上記下限値以上であれば、耐衝撃性をさらに高められる。原料ポリエーテルイミド系樹脂のＭｗが上記上限値以下であれば、成形性をさらに高められる。
【0097】
原料ポリエーテルイミド系樹脂のＺ平均分子量（Ｍｚ）は、４０，０００～１２０，０００が好ましく、５０，０００～１００，０００がより好ましく、６０，０００～９０，０００がさらに好ましい。原料ポリエーテルイミド系樹脂のＭｚが上記下限値以上であれば、耐衝撃性をさらに高められる。原料ポリエーテルイミド系樹脂のＭｚが上記上限値以下であれば、成形性をさらに高められる。
原料ポリエーテルイミド系樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚは、熱可塑性樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚと同様の方法で測定できる。
原料ポリエーテルイミド系樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚは、熱可塑性樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｚと同様の方法で測定できる。
【0098】
熱可塑性樹脂組成物は、第一の押出部１１から配管１６を経て第二の押出部１２に供給され、さらに混合される。その後、樹脂組成物は、任意の温度に冷却された後、サーキュラーダイ２０内の樹脂流路に導かれる。
樹脂流路に導かれた熱可塑性樹脂組成物は、サーキュラーダイ２０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート２となる。
円筒状の発泡シート２は、冷却用送風機から送風された冷却用のエアーが吹き付けられつつ、マンドレル３０に案内される。円筒状の発泡シート２は、マンドレル３０の外面を通過し、任意の温度に冷却され、カッター３２によって２枚に切り裂かれて発泡シート２となる。発泡シート２は、各々ガイドロール４２とガイドロール４４とに掛け回され、巻取機４０に巻き取られて発泡シートロール４となる。
樹脂流路に導かれた熱可塑性樹脂組成物は、サーキュラーダイ２０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート２となる。
円筒状の発泡シート２は、冷却用送風機から送風された冷却用のエアーが吹き付けられつつ、マンドレル３０に案内される。円筒状の発泡シート２は、マンドレル３０の外面を通過し、任意の温度に冷却され、カッター３２によって２枚に切り裂かれて発泡シート２となる。発泡シート２は、各々ガイドロール４２とガイドロール４４とに掛け回され、巻取機４０に巻き取られて発泡シートロール４となる。
【0099】
押出時の樹脂温度（サーキュラーダイ２０に導かれる前の熱可塑性樹脂組成物の温度）は、２８５～３１５℃が好ましく、２９０～３１０℃がより好ましく、２９５～３０５℃がさらに好ましい。押出時の樹脂温度が上記下限値以上であれば、過度な分子量増加を抑制し、成形性をより高められる。押出時の樹脂温度が上記上限値以下であれば、過度な分子量低下を抑制し、耐衝撃性をより高められる。
【0100】
［熱可塑性樹脂発泡シート成形体］
本実施形態の熱可塑性樹脂発泡シート成形体（発泡シート成形体、以下、単に「成形体」ともいう）は、発泡シート２を成形してなる。発泡シート成形体としては、食品用トレー等の容器、電気製品又は自動車等の工業部材に用いる緩衝材、梱包材、構造部材、断熱材等が挙げられる。
発泡シート成形体の一例として、容器について図面を参照して説明する。
本実施形態の熱可塑性樹脂発泡シート成形体（発泡シート成形体、以下、単に「成形体」ともいう）は、発泡シート２を成形してなる。発泡シート成形体としては、食品用トレー等の容器、電気製品又は自動車等の工業部材に用いる緩衝材、梱包材、構造部材、断熱材等が挙げられる。
発泡シート成形体の一例として、容器について図面を参照して説明する。
【0101】
図６の容器１００は、平面視真円形の底壁部及び底壁部の周縁から立設された側壁部を備える有底円筒状の容器本体１１０を備え、開口部１１２の周縁には、外方に張り出すリップ部１１４が形成されている。容器本体１１０は、開口部１１２から底壁部に向かうに従い窄まっている。リップ部１１４は、断面半円形とされている。本実施形態においては、容器本体１１０により容器１００が構成されている。
【0102】
容器本体１１０の開口径Ｒ１は、容器１００の用途等を勘案して決定され、例えば、飲料用容器であれば、５０～１００ｍｍとされる。
容器本体１１０の高さＨ１は、容器１００の用途等を勘案して決定され、例えば、飲料用容器であれば、７０～２００ｍｍとされる。
高さＨ１（ｍｍ）／開口径Ｒ１（ｍｍ）で表される絞り比は、容器１００の用途等を勘案して決定される。絞り比は、例えば、０．５～２．０が好ましく、１．０～１．８がより好ましい。絞り比が上記下限値以上であれば、容器として使用しやすい。絞り比が上記上限値以下であれば、成形時に亀裂や皺を生じにくく、成形性をより高められる。
底壁部に対する側壁部の角度（傾斜角度）θは、容器１００の用途等を勘案して決定される。例えば、飲料用容器であれば、８０～８８°とされる。上記下限値以上であれば、飲料用容器としての意匠性を高められ、上記上限値以下であれば、容器本体１１０をより容易に成形できる。
容器本体１１０の側壁部の厚さは、特に限定されないが、例えば、０．３～３ｍｍが好ましい。側壁部の厚さが上記下限値以上であれば、容器１００の耐衝撃性をより高められる。側壁部の厚さが上記上限値以下であれば、容器本体１１０をより容易に成形できる。
容器本体１１０の高さＨ１は、容器１００の用途等を勘案して決定され、例えば、飲料用容器であれば、７０～２００ｍｍとされる。
高さＨ１（ｍｍ）／開口径Ｒ１（ｍｍ）で表される絞り比は、容器１００の用途等を勘案して決定される。絞り比は、例えば、０．５～２．０が好ましく、１．０～１．８がより好ましい。絞り比が上記下限値以上であれば、容器として使用しやすい。絞り比が上記上限値以下であれば、成形時に亀裂や皺を生じにくく、成形性をより高められる。
底壁部に対する側壁部の角度（傾斜角度）θは、容器１００の用途等を勘案して決定される。例えば、飲料用容器であれば、８０～８８°とされる。上記下限値以上であれば、飲料用容器としての意匠性を高められ、上記上限値以下であれば、容器本体１１０をより容易に成形できる。
容器本体１１０の側壁部の厚さは、特に限定されないが、例えば、０．３～３ｍｍが好ましい。側壁部の厚さが上記下限値以上であれば、容器１００の耐衝撃性をより高められる。側壁部の厚さが上記上限値以下であれば、容器本体１１０をより容易に成形できる。
【0103】
なお、本実施形態の容器１００は、平面視で真円形であるが、本発明はこれに限定されない。容器の平面視形状は、楕円形でもよいし、四角形等の多角形でもよい。
【0104】
本実施形態の容器１００は、発泡シート２を成形して得られる。即ち、容器１００は、熱可塑性樹脂中に気泡を有する。
容器１００は、加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）が、測定温度３０～２００℃の範囲において、１．０～１０．０ＭＰａであり、２．０～９．０ＭＰａが好ましく、３．０～８．０ＭＰａがより好ましい。貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）が上記下限値以上であれば、耐熱強度をより高められる。貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）が上記上限値以下であれば、耐衝撃性をより高められる。
容器１００の貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）は、固体粘弾性測定によって求められる。測定条件等は、発泡シート２の貯蔵弾性率の極小値（Ｅ’Ａ）を求めるときと同様である。
容器１００の貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）は、熱可塑性樹脂の分子量（数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ、Ｚ平均分子量Ｍｚ）、熱可塑性樹脂の組成、容器１００の結晶化度及びこれらの組合せにより調節できる。
容器１００は、加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）が、測定温度３０～２００℃の範囲において、１．０～１０．０ＭＰａであり、２．０～９．０ＭＰａが好ましく、３．０～８．０ＭＰａがより好ましい。貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）が上記下限値以上であれば、耐熱強度をより高められる。貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）が上記上限値以下であれば、耐衝撃性をより高められる。
容器１００の貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）は、固体粘弾性測定によって求められる。測定条件等は、発泡シート２の貯蔵弾性率の極小値（Ｅ’Ａ）を求めるときと同様である。
容器１００の貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）は、熱可塑性樹脂の分子量（数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ、Ｚ平均分子量Ｍｚ）、熱可塑性樹脂の組成、容器１００の結晶化度及びこれらの組合せにより調節できる。
【0105】
容器１００の３０℃における貯蔵弾性率の値をＥ’３０とした場合、Ｅ’３０／Ｅ’Ｂで表される比（Ｅ’３０／Ｅ’Ｂ）は、４０～２００が好ましく、４５～１５０がより好ましく、５０～１００がさらに好ましい。比（Ｅ’３０／Ｅ’Ｂ）が上記下限値以上であれば、耐衝撃性をより高められる。比（Ｅ’３０／Ｅ’Ｂ）が上記上限値以下であれば、耐熱強度をより高められる。
【0106】
容器１００の加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定によって求められる損失正接（ｔａｎδ）が最大になる温度（ｔ’ＭＡＸ）は、測定温度３０～２００℃の範囲において、８０～１３０℃が好ましく、８５～１２８℃がより好ましく、９５～１２５℃がさらに好ましい。ｔ’ＭＡＸが上記下限値以上であれば、容器１００が軟化する温度が高くなり、耐熱強度をより高められる。ｔ’ＭＡＸが上記上限値以下であれば、耐衝撃性をより高められる。
損失正接（ｔａｎδ）が最大になる温度（ｔ’ＭＡＸ）は、上述した貯蔵弾性率のＤＭＡ測定と同様の条件により、装置付属の解析ソフトを用いて求められる。
損失正接（ｔａｎδ）が最大になる温度（ｔ’ＭＡＸ）は、上述した貯蔵弾性率のＤＭＡ測定と同様の条件により、装置付属の解析ソフトを用いて求められる。
【0107】
容器１００のガラス転移温度（Ｔｇ）は、例えば、８０～１３０℃が好ましく、８５～１２５℃がより好ましく、９０～１２０℃がさらに好ましい。Ｔｇが上記下限値以上であれば、耐熱強度をより高められる。Ｔｇが上記上限値以下であれば、耐衝撃性をより高められる。
【0108】
容器１００における吸熱量と発熱量との差の絶対値（吸熱発熱差）は、７～２８Ｊ／ｇが好ましく、８～２０Ｊ／ｇがより好ましく、１０～１５Ｊ／ｇがさらに好ましい。吸熱発熱差が上記下限値以上であれば、結晶化度が高まり、耐熱強度をより高められる。吸熱発熱差が上記上限値以下であれば、結晶化度が高まりすぎず、耐衝撃性をより高められる。
吸熱発熱差は、加熱速度１０℃／分におけるＤＳＣ測定によって求められる吸熱量と発熱量との差である。
なお、容器１００における吸熱発熱差は、容器１００を構成する熱可塑性樹脂の吸熱発熱差と同一視できる。
吸熱発熱差は、加熱速度１０℃／分におけるＤＳＣ測定によって求められる吸熱量と発熱量との差である。
なお、容器１００における吸熱発熱差は、容器１００を構成する熱可塑性樹脂の吸熱発熱差と同一視できる。
【0109】
［発泡シート成形体の製造方法］
容器１００の製造方法としては、例えば、発泡シート２を加熱して、これを雌型（キャビティ）と雄型（コア）とで挟み込んで成形する方法（熱成形方法）が挙げられる。
容器１００の製造方法に用いられる成形装置の一例を図７に示す。
図７の成形装置２００は、シャフト２２１と、一対の供給ローラ２２２と、搬送コンベア２２３と、予熱部２０３と、加熱金型２０４と、冷却金型２０５と、型抜機２２４とを有する。
予熱部２０３は、上加熱板２３１と、上加熱板２３１に対向する下加熱板２３２とを有する。予熱部２０３は、上加熱板２３１と下加熱板２３２との組み合わせに代えて、加熱炉でもよい。
加熱金型２０４は、加熱キャビティ２４１と、加熱コア２４２とを有する。加熱金型２０４としては、真空成形機、圧空成形機等が挙げられる。
冷却金型２０５は、冷却キャビティ２５１と、冷却コア２５２とを有する。
なお、加熱キャビティ２４１と冷却キャビティ２５１とは同形状であり、加熱コア２４２と冷却コア２５２とは同形状である。
容器１００の製造方法としては、例えば、発泡シート２を加熱して、これを雌型（キャビティ）と雄型（コア）とで挟み込んで成形する方法（熱成形方法）が挙げられる。
容器１００の製造方法に用いられる成形装置の一例を図７に示す。
図７の成形装置２００は、シャフト２２１と、一対の供給ローラ２２２と、搬送コンベア２２３と、予熱部２０３と、加熱金型２０４と、冷却金型２０５と、型抜機２２４とを有する。
予熱部２０３は、上加熱板２３１と、上加熱板２３１に対向する下加熱板２３２とを有する。予熱部２０３は、上加熱板２３１と下加熱板２３２との組み合わせに代えて、加熱炉でもよい。
加熱金型２０４は、加熱キャビティ２４１と、加熱コア２４２とを有する。加熱金型２０４としては、真空成形機、圧空成形機等が挙げられる。
冷却金型２０５は、冷却キャビティ２５１と、冷却コア２５２とを有する。
なお、加熱キャビティ２４１と冷却キャビティ２５１とは同形状であり、加熱コア２４２と冷却コア２５２とは同形状である。
【0110】
まず、シャフト２２１に発泡シートロール４を取り付ける。発泡シートロール４から発泡シート２を繰り出し、一対の供給ローラ２２２でＸ方向に発泡シート２を間欠的に移送する。予熱部２０３は、移送された発泡シート２を加熱する（予備加熱工程）。予備加熱工程直後の発泡シート２の表面温度（ＴＳ）は、例えば、９０～２３０℃が好ましく、９５～２１０℃がより好ましく、１００～１９０℃がさらに好ましい。表面温度（ＴＳ）が上記下限値以上であれば、発泡シート２を軟化して、成形性をより高められる。表面温度（ＴＳ）が上記上限値以下であれば、発泡シート２の過度な結晶化度の上昇を抑制して、成形性をより高められる。
予備加熱工程における加熱時間は、５～９０秒が好ましく、７～６０秒がより好ましく、１０～３０秒がさらに好ましい。
予備加熱工程における加熱時間は、５～９０秒が好ましく、７～６０秒がより好ましく、１０～３０秒がさらに好ましい。
【0111】
次いで、加熱金型２０４は、加熱キャビティ２４１と加熱コア２４２とで発泡シート２を挟み込んで、発泡シート２を加熱しつつ成形する（成形工程）。成形工程における加熱金型の温度（加熱温度）は、３０～２４０℃が好ましく、３５～２００℃がより好ましく、４０～１８０℃がさらに好ましい。加熱温度が上記下限値以上であれば、発泡シート２を軟化し、加熱キャビティ２４１内に押し付けて、成形性をより高められる。加熱温度が上記上限値以下であれば、発泡シート成形体の離型性をより高められる。成形工程における成形時間は、１～１０秒が好ましく、２～８秒がより好ましく、３～７秒がさらに好ましい。成形時間が上記下限値以上であれば、発泡シート２を軟化し、加熱キャビティ２４１内に押し付けて、成形性をより高められる。加えて、加熱寸法安定性をより高められる。成形時間が上記上限値以下であれば、１サイクル当たりの時間を短縮して、生産性を高められる。
【0112】
成形工程においては、下記（Ｉ）式を満たす発泡シート２を加熱キャビティ２４１と加熱コア２４２とで挟み込んで成形することが好ましい。
（ＴＡ－３０）℃≦（ＴＳ）℃≦（ＴＡ＋３０）℃ ・・・（Ｉ）
（Ｉ）式において、ＴＳは、前記熱可塑性樹脂発泡シートの表面温度を表し、ＴＡは、前記極小値（Ｅ’Ａ）となるときの温度を表す。
表面温度（ＴＳ）と、前記温度ＴＡとが、上記（Ｉ）式の関係を満たすように成形工程を行うことで、発泡シート２の柔軟性が適度に維持され、成形性をより高められる。
（ＴＡ－３０）℃≦（ＴＳ）℃≦（ＴＡ＋３０）℃ ・・・（Ｉ）
（Ｉ）式において、ＴＳは、前記熱可塑性樹脂発泡シートの表面温度を表し、ＴＡは、前記極小値（Ｅ’Ａ）となるときの温度を表す。
表面温度（ＴＳ）と、前記温度ＴＡとが、上記（Ｉ）式の関係を満たすように成形工程を行うことで、発泡シート２の柔軟性が適度に維持され、成形性をより高められる。
【0113】
加熱金型２０４は、成形工程の後、加熱金型２０４内で発泡シート２をさらに加熱してもよい（ヒートセット工程）。ヒートセット工程を設けることで、発泡シート２の結晶化度を高めて、加熱寸法安定性をより高められる。ヒートセット工程における加熱金型の温度（ヒートセット温度）は、１３０～２４０℃が好ましく、１４０～２２０℃がより好ましく、１５０～２００℃がさらに好ましい。ヒートセット温度が上記下限値以上であれば、発泡シート２の結晶化度を高めて、加熱寸法安定性をより高められる。ヒートセット温度が上記上限値以下であれば、発泡シート成形体の離型性をより高められる。ヒートセット工程における加熱時間（ヒートセット時間）は、３～９０秒が好ましく、５～６０秒がより好ましく、７～５０秒がさらに好ましい。ヒートセット時間が上記下限値以上であれば、発泡シート２の結晶化度を高めて、加熱寸法安定性をより高められる。ヒートセット時間が上記上限値以下であれば、１サイクル当たりの時間を短縮して、生産性を高められる。
なお、本実施形態の発泡シート２は、ヒートセット工程を省略しても、耐熱強度が低下せず、加熱寸法安定性が著しく損なわれることがない。
なお、本実施形態の発泡シート２は、ヒートセット工程を省略しても、耐熱強度が低下せず、加熱寸法安定性が著しく損なわれることがない。
【0114】
次いで、加熱金型２０３を開き、所望の形状に成形された発泡シート２を冷却金型２０５の位置に移送し、発泡シート２を冷却キャビティ２５１と冷却コア２５２とで挟み込む（冷却工程）。
なお、冷却工程は、省略することができる。
なお、冷却工程は、省略することができる。
【0115】
次いで、型抜機２２４で発泡シート２から発泡シート成形体である容器１００を切り出す。
【0116】
本実施形態の発泡シートは、ポリエステル系樹脂とポリエーテルイミド系樹脂とが相溶しており、固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率が、測定温度３０～２００℃の範囲において極小値（Ｅ’Ａ）を有するため、加熱時に適度な柔軟性を維持でき、成形性をより高められる。
本実施形態の発泡シート成形体は、固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）が、測定温度３０～２００℃の範囲において、１．０～１０．０ＭＰａであるため、耐熱強度及び耐衝撃性をより高められる。
本実施形態の発泡シート成形体は、固体粘弾性測定によって求められる貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）が、測定温度３０～２００℃の範囲において、１．０～１０．０ＭＰａであるため、耐熱強度及び耐衝撃性をより高められる。
【実施例0117】
以下、本発明について実施例を示して説明するが、本発明はこれらにより限定されることはない。
【0118】
（使用原料）
＜ポリエステル系樹脂＞
・ＰＥＴ（Ａ）：ポリエチレンテレフタレート、遠東新世紀（株）製、商品名「ＣＨ－６１１」、ガラス転移温度（Ｔｇ）：７８℃、融点：２５１℃、ＩＶ値：１．０４、バイオマス度：０％。
・ＰＥＴ（Ｂ）：ポリエチレンテレフタレート、遠東新世紀（株）製、商品名「ＣＨ－６５３」、ガラス転移温度（Ｔｇ）：７９℃、融点：２４８℃、ＩＶ値：１．０１、バイオマス度：２７～３０％。
・ＰＥＴ（Ｃ）：ポリエチレンテレフタレート、ＩＮＤＲＡＭＡ社製、商品名「ＲＡＭＡＰＥＴ Ｎ１Ｂ」、ガラス転移温度（Ｔｇ）：７８℃、融点：２４７℃、ＩＶ値：０．８０、バイオマス度：３０％。
・ＰＥＮ（Ｄ）：ポリエチレンナフタレート、帝人（株）製、商品名「テオネックス ＴＮ８０５０ＳＣ」、ガラス転移温度（Ｔｇ）：１２０℃、融点：２６５℃、ＩＶ値＝０．５１、バイオマス度：０％。
＜ポリエステル系樹脂＞
・ＰＥＴ（Ａ）：ポリエチレンテレフタレート、遠東新世紀（株）製、商品名「ＣＨ－６１１」、ガラス転移温度（Ｔｇ）：７８℃、融点：２５１℃、ＩＶ値：１．０４、バイオマス度：０％。
・ＰＥＴ（Ｂ）：ポリエチレンテレフタレート、遠東新世紀（株）製、商品名「ＣＨ－６５３」、ガラス転移温度（Ｔｇ）：７９℃、融点：２４８℃、ＩＶ値：１．０１、バイオマス度：２７～３０％。
・ＰＥＴ（Ｃ）：ポリエチレンテレフタレート、ＩＮＤＲＡＭＡ社製、商品名「ＲＡＭＡＰＥＴ Ｎ１Ｂ」、ガラス転移温度（Ｔｇ）：７８℃、融点：２４７℃、ＩＶ値：０．８０、バイオマス度：３０％。
・ＰＥＮ（Ｄ）：ポリエチレンナフタレート、帝人（株）製、商品名「テオネックス ＴＮ８０５０ＳＣ」、ガラス転移温度（Ｔｇ）：１２０℃、融点：２６５℃、ＩＶ値＝０．５１、バイオマス度：０％。
【0119】
＜ポリエーテルイミド系樹脂（ＰＥＩ）＞
・ＰＥＩ（Ｅ）：ポリエーテルイミド、ＳＡＢＩＣ Ｉｎｎｏｖａｔｉｖｅ Ｐｌａｓｔｉｃｓ社製、商品名「Ｕｌｔｅｍ１０００」、ガラス転移温度（Ｔｇ）：２１７℃、ＭＦＲ：９ｇ／１０分。
・ＰＥＩ（Ｆ）：ポリエーテルイミド、ＳＡＢＩＣ Ｉｎｎｏｖａｔｉｖｅ Ｐｌａｓｔｉｃｓ社製、商品名「Ｕｌｔｅｍ１０１０」、ガラス転移温度（Ｔｇ）：２１７℃、ＭＦＲ：１７．８ｇ／１０分。
・ＰＥＩ（Ｅ）：ポリエーテルイミド、ＳＡＢＩＣ Ｉｎｎｏｖａｔｉｖｅ Ｐｌａｓｔｉｃｓ社製、商品名「Ｕｌｔｅｍ１０００」、ガラス転移温度（Ｔｇ）：２１７℃、ＭＦＲ：９ｇ／１０分。
・ＰＥＩ（Ｆ）：ポリエーテルイミド、ＳＡＢＩＣ Ｉｎｎｏｖａｔｉｖｅ Ｐｌａｓｔｉｃｓ社製、商品名「Ｕｌｔｅｍ１０１０」、ガラス転移温度（Ｔｇ）：２１７℃、ＭＦＲ：１７．８ｇ／１０分。
【0120】
＜タルクマスターバッチ＞
・タルクＭＢ：ＰＥＴ＝７２質量％、タルク＝２８質量％からなるマスターバッチ。
・タルクＭＢ：ＰＥＴ＝７２質量％、タルク＝２８質量％からなるマスターバッチ。
【0121】
＜架橋剤＞
・ＰＭＤＡ：無水ピロメリット酸。
・ＰＭＤＡ：無水ピロメリット酸。
【0122】
（発泡シートの特性）
＜厚さ＞
発泡シートの幅方向（ＴＤ方向）の両端２０ｍｍを除いた部分を、幅方向に等間隔９点について、ダイヤルシックネスゲージＳＭ－１１２（（株）テクロック製）を使用して厚さを測定し、測定値を相加平均した値を厚さとした。
＜厚さ＞
発泡シートの幅方向（ＴＤ方向）の両端２０ｍｍを除いた部分を、幅方向に等間隔９点について、ダイヤルシックネスゲージＳＭ－１１２（（株）テクロック製）を使用して厚さを測定し、測定値を相加平均した値を厚さとした。
【0123】
＜坪量＞
発泡シートの幅方向（ＴＤ方向）の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片６個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡シートの坪量（ｇ／ｍ２）とした。
発泡シートの幅方向（ＴＤ方向）の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片６個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡シートの坪量（ｇ／ｍ２）とした。
【0124】
＜見掛け密度＞
発泡シートの坪量と厚みから、下記（ｓ１）式にて算出した。
見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）＝坪量（ｇ／ｍ２）÷厚さ（ｍｍ）÷１０００・・・（ｓ１）
発泡シートの坪量と厚みから、下記（ｓ１）式にて算出した。
見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）＝坪量（ｇ／ｍ２）÷厚さ（ｍｍ）÷１０００・・・（ｓ１）
【0125】
＜発泡倍率＞
各例の配合割合から熱可塑性樹脂の密度を求め、熱可塑性樹脂の密度を得られた発泡シートの見掛け密度で除した値を発泡倍率とした。なお、各樹脂の密度は以下の値を用いた。
・ＰＥＴ：１．３５ｇ／ｃｍ３。
・ＰＥＮ：１．３３ｇ／ｃｍ３。
・ＰＥＩ：１．２８ｇ／ｃｍ３。
各例の配合割合から熱可塑性樹脂の密度を求め、熱可塑性樹脂の密度を得られた発泡シートの見掛け密度で除した値を発泡倍率とした。なお、各樹脂の密度は以下の値を用いた。
・ＰＥＴ：１．３５ｇ／ｃｍ３。
・ＰＥＮ：１．３３ｇ／ｃｍ３。
・ＰＥＩ：１．２８ｇ／ｃｍ３。
【0126】
＜連続気泡率＞
発泡シートから、縦２５ｍｍ×横２５ｍｍのシート状サンプル２枚以上を切り出し、切り出したサンプルを空間があかないよう重ね合わせて厚さ２５ｍｍとして試験片を得た。得られた試験片の外寸を、（株）ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」ノギスを用いて、１／１００ｍｍまで測定し、見掛け上の体積（Ｖ１：ｃｍ３）を求めた。次に、東京サイエンス（株）製「１０００型」空気比較式比重計を用いて、１－１／２－１気圧法により試験片の体積（Ｖ２：ｃｍ３）を求めた。下記（ｓ２）式により連続気泡率（％）を計算し、５つの試験片の連続気泡率の平均値を求めた。試験片は予め、ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３±２℃、相対湿度５０±５％）、２級の標準雰囲気下で２４時間以上かけて状態調整した後、同じ標準雰囲気下にて測定した。なお、空気比較式比重計は、標準球（大２８．９６ｃｍ３、小８．５８ｃｍ３）にて補正を行った。
連続気泡率（％）＝（Ｖ１－Ｖ２）／Ｖ１×１００・・・（ｓ２）
（Ｖ１：ノギスを用いて測定される見掛け上の体積、Ｖ２：空気比較式比重計で測定される体積）
発泡シートから、縦２５ｍｍ×横２５ｍｍのシート状サンプル２枚以上を切り出し、切り出したサンプルを空間があかないよう重ね合わせて厚さ２５ｍｍとして試験片を得た。得られた試験片の外寸を、（株）ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」ノギスを用いて、１／１００ｍｍまで測定し、見掛け上の体積（Ｖ１：ｃｍ３）を求めた。次に、東京サイエンス（株）製「１０００型」空気比較式比重計を用いて、１－１／２－１気圧法により試験片の体積（Ｖ２：ｃｍ３）を求めた。下記（ｓ２）式により連続気泡率（％）を計算し、５つの試験片の連続気泡率の平均値を求めた。試験片は予め、ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３±２℃、相対湿度５０±５％）、２級の標準雰囲気下で２４時間以上かけて状態調整した後、同じ標準雰囲気下にて測定した。なお、空気比較式比重計は、標準球（大２８．９６ｃｍ３、小８．５８ｃｍ３）にて補正を行った。
連続気泡率（％）＝（Ｖ１－Ｖ２）／Ｖ１×１００・・・（ｓ２）
（Ｖ１：ノギスを用いて測定される見掛け上の体積、Ｖ２：空気比較式比重計で測定される体積）
【0127】
（発泡シート及び発泡シート成形体（以下、単に「成形体」ともいう）の特性）
＜融点、結晶化温度、ガラス転移温度＞
融点、結晶化温度及びガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２に記載されている方法に準拠して測定した。但し、サンプリング方法及び温度条件に関しては以下の通りとした。
発泡シート又は成形体から切り出した試料をアルミニウム製測定容器の底に、隙間のないように５．５±０．５ｍｇ充填後、アルミニウム製の蓋をした。次いで（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ－３」示差走査熱量計を用い、示差走査熱量分析を実施した。窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、以下のステップ１～４で試料の加熱と冷却とを施して、ＤＳＣ曲線を得た。
（ステップ１）３０℃で２分間保持。
（ステップ２）１０℃／分の速度で３０℃から３００℃まで昇温し（１回目昇温過程）、１０分間保持。
（ステップ３）試料を速やかに取出し、２５±１０℃の環境下にて放冷。
（ステップ４）１０℃／分の速度で３０℃から３００℃まで昇温（２回目昇温過程）。
なお、基準物質としてアルミナを用いた。装置付属の解析ソフトを用いて、図１１に示すように２回目昇温過程にみられる融解ピーク及び結晶化ピークのトップの温度を読みとって融点及び結晶化温度とした。ガラス転移温度（Ｔｇ）は２回目昇温過程にみられるＤＳＣ曲線より、装置付属の解析ソフトを用いて、中間点ガラス転移温度を算出した。この中間点ガラス転移温度は前記規格ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２の９．３（１）より求めた。
なお、ガラス転移温度（Ｔｇ）は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定チャート（ＤＳＣ曲線）において、２回目昇温過程にみられる結晶化ピークよりも低温側におけるガラス転移温度を採用した。但し、２回目昇温過程において結晶化ピークが観測されない場合は、２回目昇温過程の温度範囲（３０～３００℃）におけるガラス転移温度を採用した。
＜融点、結晶化温度、ガラス転移温度＞
融点、結晶化温度及びガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２に記載されている方法に準拠して測定した。但し、サンプリング方法及び温度条件に関しては以下の通りとした。
発泡シート又は成形体から切り出した試料をアルミニウム製測定容器の底に、隙間のないように５．５±０．５ｍｇ充填後、アルミニウム製の蓋をした。次いで（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ－３」示差走査熱量計を用い、示差走査熱量分析を実施した。窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、以下のステップ１～４で試料の加熱と冷却とを施して、ＤＳＣ曲線を得た。
（ステップ１）３０℃で２分間保持。
（ステップ２）１０℃／分の速度で３０℃から３００℃まで昇温し（１回目昇温過程）、１０分間保持。
（ステップ３）試料を速やかに取出し、２５±１０℃の環境下にて放冷。
（ステップ４）１０℃／分の速度で３０℃から３００℃まで昇温（２回目昇温過程）。
なお、基準物質としてアルミナを用いた。装置付属の解析ソフトを用いて、図１１に示すように２回目昇温過程にみられる融解ピーク及び結晶化ピークのトップの温度を読みとって融点及び結晶化温度とした。ガラス転移温度（Ｔｇ）は２回目昇温過程にみられるＤＳＣ曲線より、装置付属の解析ソフトを用いて、中間点ガラス転移温度を算出した。この中間点ガラス転移温度は前記規格ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２の９．３（１）より求めた。
なお、ガラス転移温度（Ｔｇ）は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定チャート（ＤＳＣ曲線）において、２回目昇温過程にみられる結晶化ピークよりも低温側におけるガラス転移温度を採用した。但し、２回目昇温過程において結晶化ピークが観測されない場合は、２回目昇温過程の温度範囲（３０～３００℃）におけるガラス転移温度を採用した。
【0128】
＜貯蔵弾性率及び損失正接＞
貯蔵弾性率及び損失正接（ｔａｎδ）は、固体粘弾性測定（ＤＭＡ測定）によって測定した。固体粘弾性測定は、エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製「ＥＸＳＴＲＡＲ ＤＭＳ６１００」粘弾性スペクトロメータを用いた。発泡シート又は成形体から、長さ約４０ｍｍ、幅約１０ｍｍに試料（試験片）を切り出した。試験片の寸法測定には、（株）Ｍｉｔｕｔｏｙｏ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製「ＤＩＧＩＭＡＴＩＣ」ＣＤ-１５タイプを用いた。固体粘弾性測定の条件は次の通りとした。
〔測定条件〕
・モード：引張制御モード。
・雰囲気：窒素雰囲気。
・周波数：１Ｈｚ。
・加熱速度：５℃／分。
・測定温度：３０℃～３００℃。
・チャック間隔：２０ｍｍ。
・歪振幅：５μｍ。
・最小張力：１００ｍＮ。
・張力ゲイン：１．５。
・力振幅初期値：１００ｍＮ。
貯蔵弾性率及び損失正接（ｔａｎδ）は、固体粘弾性測定（ＤＭＡ測定）によって測定した。固体粘弾性測定は、エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製「ＥＸＳＴＲＡＲ ＤＭＳ６１００」粘弾性スペクトロメータを用いた。発泡シート又は成形体から、長さ約４０ｍｍ、幅約１０ｍｍに試料（試験片）を切り出した。試験片の寸法測定には、（株）Ｍｉｔｕｔｏｙｏ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製「ＤＩＧＩＭＡＴＩＣ」ＣＤ-１５タイプを用いた。固体粘弾性測定の条件は次の通りとした。
〔測定条件〕
・モード：引張制御モード。
・雰囲気：窒素雰囲気。
・周波数：１Ｈｚ。
・加熱速度：５℃／分。
・測定温度：３０℃～３００℃。
・チャック間隔：２０ｍｍ。
・歪振幅：５μｍ。
・最小張力：１００ｍＮ。
・張力ゲイン：１．５。
・力振幅初期値：１００ｍＮ。
【0129】
測定温度３０～２００℃の範囲における貯蔵弾性率の極小値（Ｅ’Ａ）は、図８に示すように、温度に対する貯蔵弾性率の変化曲線から、装置付属の解析ソフトを用いて求めた。具体的には、貯蔵弾性率における各測定点について、温度（ｘ軸）に対して貯蔵弾性率（ｙ軸）をプロットし、近接する３つの測定点の直線近似式（ｙ＝ａｘ＋ｂ）（ここで、ａは、直線近似式の傾きであり、ｂは、直線近似式の切片である。）の傾きａが、ａ＜０からａ＞０となる場合に、極小値（Ｅ’Ａ）が「有」と判定した。また、傾きａが、ａ＜０からａ＞０となる各測定点において、最も小さい貯蔵弾性率の値を貯蔵弾性率の極小値（Ｅ’Ａ）とした。前記変化曲線において極小値が複数観測される場合は、各極小値のうち貯蔵弾性率の値が最も小さい極小値を極小値（Ｅ’Ａ）として採用した。
測定温度３０～２００℃の範囲における貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）及び損失正接（ｔａｎδ）は、装置付属の解析ソフトを用いて求めた。
なお、図８は、後述する実施例５の貯蔵弾性率の測定結果であり、図９は、後述する比較例２の貯蔵弾性率の測定結果である。また、図１０は、後述する実施例５の損失正接（ｔａｎδ）の測定結果である。
測定温度３０～２００℃の範囲における貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）及び損失正接（ｔａｎδ）は、装置付属の解析ソフトを用いて求めた。
なお、図８は、後述する実施例５の貯蔵弾性率の測定結果であり、図９は、後述する比較例２の貯蔵弾性率の測定結果である。また、図１０は、後述する実施例５の損失正接（ｔａｎδ）の測定結果である。
【0130】
＜吸熱量（ａ）、発熱量（ｂ）、結晶化度＞
吸熱量（ａ）（融解熱量）及び発熱量（ｂ）（結晶化熱量）は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ測定）により、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２２：２０１２に記載されている方法で測定した。サンプリング方法及び温度条件に関しては以下の通りとした。
発泡シート又は成形体から切り出した試料をアルミニウム製測定容器の底に、隙間のないように５．５±０．５ｍｇ充填後、アルミニウム製の蓋をした。次いで（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ－３」示差走査熱量計を用い、示差走査熱量分析を実施した。窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、以下のステップ１～２で試料の加熱及び冷却を施して、ＤＳＣ曲線を得た。
（ステップ１）３０℃で２分間保持。
（ステップ２）加熱速度１０℃／分で３０℃から３００℃まで昇温（１回目昇温過程）。
この時の基準物質にはアルミナを用いた。吸熱量（ａ）及び発熱量（ｂ）は、装置付属の解析ソフトを用いて算出した。具体的には、図１１に示すように、吸熱量（ａ）は低温側のベースラインからＤＳＣ曲線が離れる点と、そのＤＳＣ曲線が再び高温側のベースラインへ戻る点とを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から算出した。発熱量（ｂ）は低温側のベースラインからＤＳＣ曲線が離れる点と、そのＤＳＣ曲線が再び高温側へ戻る点とを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から算出した。
結晶化度は、前記吸熱量（ａ）と前記発熱量（ｂ）を用いて、下記（ｓ３）式により算出した。
結晶化度（％）＝｛（吸熱量（ａ）の絶対値（Ｊ／ｇ）－発熱量（ｂ）の絶対値（Ｊ／ｇ））÷完全結晶の融解熱量（Ｊ／ｇ）｝×１００・・・（ｓ３）
完全結晶の融解熱量は、１００％結晶化した場合の熱量を表す。なお、上記（ｓ３）式における完全結晶の融解熱量は、ＰＥＴの完全結晶の融解熱量である１４０．１Ｊ／ｇを用いた。
吸熱量（ａ）（融解熱量）及び発熱量（ｂ）（結晶化熱量）は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ測定）により、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２２：２０１２に記載されている方法で測定した。サンプリング方法及び温度条件に関しては以下の通りとした。
発泡シート又は成形体から切り出した試料をアルミニウム製測定容器の底に、隙間のないように５．５±０．５ｍｇ充填後、アルミニウム製の蓋をした。次いで（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ－３」示差走査熱量計を用い、示差走査熱量分析を実施した。窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、以下のステップ１～２で試料の加熱及び冷却を施して、ＤＳＣ曲線を得た。
（ステップ１）３０℃で２分間保持。
（ステップ２）加熱速度１０℃／分で３０℃から３００℃まで昇温（１回目昇温過程）。
この時の基準物質にはアルミナを用いた。吸熱量（ａ）及び発熱量（ｂ）は、装置付属の解析ソフトを用いて算出した。具体的には、図１１に示すように、吸熱量（ａ）は低温側のベースラインからＤＳＣ曲線が離れる点と、そのＤＳＣ曲線が再び高温側のベースラインへ戻る点とを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から算出した。発熱量（ｂ）は低温側のベースラインからＤＳＣ曲線が離れる点と、そのＤＳＣ曲線が再び高温側へ戻る点とを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から算出した。
結晶化度は、前記吸熱量（ａ）と前記発熱量（ｂ）を用いて、下記（ｓ３）式により算出した。
結晶化度（％）＝｛（吸熱量（ａ）の絶対値（Ｊ／ｇ）－発熱量（ｂ）の絶対値（Ｊ／ｇ））÷完全結晶の融解熱量（Ｊ／ｇ）｝×１００・・・（ｓ３）
完全結晶の融解熱量は、１００％結晶化した場合の熱量を表す。なお、上記（ｓ３）式における完全結晶の融解熱量は、ＰＥＴの完全結晶の融解熱量である１４０．１Ｊ／ｇを用いた。
【0131】
＜数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）、及びＺ平均分子量（Ｍｚ）＞
数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）、及びＺ平均分子量（Ｍｚ）は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定した。
発泡シート又は成形体から試料５ｍｇを取り、これにヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）０．５ｍＬ、クロロホルム０．５ｍＬの順に追加して軽く手動で振とうした。これを浸漬時間６±１．０ｈｒで放置した。試料が完全に溶解したことを確認後に、クロロホルムで希釈して全量を１０ｍＬにして、軽く手動で振とうして混合した。その後、ジーエルサイエンス（株）製の非水系０．４５μｍのクロマトディスク、又は（株）島津ジーエルシー製の非水系０．４５μｍシリンジフィルターにて濾過して、測定試料とした。測定試料を次の測定条件にて、クロマトグラフで測定し、予め作成しておいた標準ポリスチレン検量線から試料の数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）、及びＺ平均分子量（Ｍｚ）を求めた。
数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）、及びＺ平均分子量（Ｍｚ）は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定した。
発泡シート又は成形体から試料５ｍｇを取り、これにヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）０．５ｍＬ、クロロホルム０．５ｍＬの順に追加して軽く手動で振とうした。これを浸漬時間６±１．０ｈｒで放置した。試料が完全に溶解したことを確認後に、クロロホルムで希釈して全量を１０ｍＬにして、軽く手動で振とうして混合した。その後、ジーエルサイエンス（株）製の非水系０．４５μｍのクロマトディスク、又は（株）島津ジーエルシー製の非水系０．４５μｍシリンジフィルターにて濾過して、測定試料とした。測定試料を次の測定条件にて、クロマトグラフで測定し、予め作成しておいた標準ポリスチレン検量線から試料の数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）、及びＺ平均分子量（Ｍｚ）を求めた。
【0132】
〔測定装置〕
・測定装置＝東ソー（株）製、「ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ ＥｃｏＳＥＣ」、ゲル浸透クロマトグラフ（ＲＩ検出器・ＵＶ検出器内蔵）。
〔ＧＰＣ測定条件〕
・カラム
〈サンプル側〉
ガードカラム＝東ソー（株）製 ＴＳＫ ｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ ＨＸＬ－Ｈ（６．０ｍｍ×４．０ｃｍ）×１本。
測定カラム＝東ソー（株）製 ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＸＬ（７．８ｍｍＩ．Ｄ．×３０ｃｍ）×２本直列。
〈リファレンス側〉
抵抗管（内径０．１ｍｍ×２ｍ）×２本直列。
カラム温度＝４０℃。
移動相＝クロロホルム。
〈移動相流量〉
サンプル側ポンプ＝１．０ｍＬ／分。
リファレンス側ポンプ＝０．５ｍＬ／分。
検出器＝ＵＶ検出器（２５４ｎｍ）。
注入量＝１５μＬ。
測定時間＝２５分。
サンプリングピッチ＝５００ｍ秒。
・測定装置＝東ソー（株）製、「ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ ＥｃｏＳＥＣ」、ゲル浸透クロマトグラフ（ＲＩ検出器・ＵＶ検出器内蔵）。
〔ＧＰＣ測定条件〕
・カラム
〈サンプル側〉
ガードカラム＝東ソー（株）製 ＴＳＫ ｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ ＨＸＬ－Ｈ（６．０ｍｍ×４．０ｃｍ）×１本。
測定カラム＝東ソー（株）製 ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＸＬ（７．８ｍｍＩ．Ｄ．×３０ｃｍ）×２本直列。
〈リファレンス側〉
抵抗管（内径０．１ｍｍ×２ｍ）×２本直列。
カラム温度＝４０℃。
移動相＝クロロホルム。
〈移動相流量〉
サンプル側ポンプ＝１．０ｍＬ／分。
リファレンス側ポンプ＝０．５ｍＬ／分。
検出器＝ＵＶ検出器（２５４ｎｍ）。
注入量＝１５μＬ。
測定時間＝２５分。
サンプリングピッチ＝５００ｍ秒。
【0133】
〔検量線用標準ポリスチレン試料〕
検量線用標準ポリスチレン試料は、昭和電工（株）製の製品名「ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＳＭ－１０５」及び「ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＳＨ－７５」から、質量平均分子量（Ｍｗ）が５，６２０，０００、３，１２０，０００、１，２５０，０００、４４２，０００、１５１，０００、５３，５００、１７，０００、７，６６０、２，９００、１，３２０のものを用いた。
上記検量線用標準ポリスチレンをＡ（５，６２０，０００、１，２５０，０００、１５１，０００、１７，０００、２，９００）及びＢ（３，１２０，０００、４４２，０００、５３，５００、７，６６０、１，３２０）にグループ分けした。Ａを秤量（２ｍｇ、３ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ）した後、クロロホルム３０ｍＬに溶解させた。Ｂを秤量（３ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ）した後、クロロホルム３０ｍＬに溶解させた。
標準ポリスチレン検量線は、作製した各Ａ及びＢ溶解液を５０μＬ注入して、測定後に得られた保持時間から較正曲線（三次式）を作成することにより得た。その検量線を用いて数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）及びＺ平均分子量（Ｍｚ）を算出した。
検量線用標準ポリスチレン試料は、昭和電工（株）製の製品名「ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＳＭ－１０５」及び「ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＳＨ－７５」から、質量平均分子量（Ｍｗ）が５，６２０，０００、３，１２０，０００、１，２５０，０００、４４２，０００、１５１，０００、５３，５００、１７，０００、７，６６０、２，９００、１，３２０のものを用いた。
上記検量線用標準ポリスチレンをＡ（５，６２０，０００、１，２５０，０００、１５１，０００、１７，０００、２，９００）及びＢ（３，１２０，０００、４４２，０００、５３，５００、７，６６０、１，３２０）にグループ分けした。Ａを秤量（２ｍｇ、３ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ）した後、クロロホルム３０ｍＬに溶解させた。Ｂを秤量（３ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ）した後、クロロホルム３０ｍＬに溶解させた。
標準ポリスチレン検量線は、作製した各Ａ及びＢ溶解液を５０μＬ注入して、測定後に得られた保持時間から較正曲線（三次式）を作成することにより得た。その検量線を用いて数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）及びＺ平均分子量（Ｍｚ）を算出した。
【0134】
（発泡シートの性能評価方法）
＜発泡シートの加熱寸法安定性（加熱変形試験）＞
発泡シートから一辺が約１０ｃｍの平面正方形状の試験片を５個、各辺が前記発泡シートの押出方向（ＭＤ方向）又は幅方向（ＴＤ方向）に平行な状態となるように切り出した。
次いで、各試験片の発泡シート上に、互いに対向する辺の中央部同士を結ぶ直線を二本、十字状に描いた。このとき、加熱前の各方向における直線の長さをＭＤ１、ＴＤ１とした。次に、各試験片を所定の温度に設定した湿度調整無しのオーブン中の平台に静置して、１５０秒間加熱した後、オーブンから取り出して室温にて３０分間冷却した。その後、加熱前に描いた各方向の直線の長さを測定し、各試験片の測定長の相加平均値を加熱後の長さとした。得られた加熱後の長さＭＤ２、ＴＤ２と、加熱前の長さＭＤ１、ＴＤ１から、押出方向の加熱前の長さ（ＭＤ１）と加熱後の長さ（ＭＤ２）の比（ＭＤ比＝ＭＤ２／ＭＤ１）、幅方向の加熱前の長さ（ＴＤ１）と加熱後の長さ（ＴＤ２）の比（ＴＤ比＝ＴＤ２／ＴＤ１）を算出した。下記評価基準に基づいて、各例の発泡シートの加熱寸法安定性を評価した。
＜発泡シートの加熱寸法安定性（加熱変形試験）＞
発泡シートから一辺が約１０ｃｍの平面正方形状の試験片を５個、各辺が前記発泡シートの押出方向（ＭＤ方向）又は幅方向（ＴＤ方向）に平行な状態となるように切り出した。
次いで、各試験片の発泡シート上に、互いに対向する辺の中央部同士を結ぶ直線を二本、十字状に描いた。このとき、加熱前の各方向における直線の長さをＭＤ１、ＴＤ１とした。次に、各試験片を所定の温度に設定した湿度調整無しのオーブン中の平台に静置して、１５０秒間加熱した後、オーブンから取り出して室温にて３０分間冷却した。その後、加熱前に描いた各方向の直線の長さを測定し、各試験片の測定長の相加平均値を加熱後の長さとした。得られた加熱後の長さＭＤ２、ＴＤ２と、加熱前の長さＭＤ１、ＴＤ１から、押出方向の加熱前の長さ（ＭＤ１）と加熱後の長さ（ＭＤ２）の比（ＭＤ比＝ＭＤ２／ＭＤ１）、幅方向の加熱前の長さ（ＴＤ１）と加熱後の長さ（ＴＤ２）の比（ＴＤ比＝ＴＤ２／ＴＤ１）を算出した。下記評価基準に基づいて、各例の発泡シートの加熱寸法安定性を評価した。
【0135】
≪評価基準≫
◎：１４０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７以上。
〇：１４０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７未満であり、１２０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７以上。
△：１４０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７未満であり、１２０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９５以上０．９７未満。
×：１４０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７未満であり、１２０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９５未満。
◎：１４０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７以上。
〇：１４０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７未満であり、１２０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７以上。
△：１４０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７未満であり、１２０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９５以上０．９７未満。
×：１４０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９７未満であり、１２０℃設定においてＭＤ比とＴＤ比とで小さい方の値が０．９５未満。
【0136】
＜発泡シートの耐熱強度（加熱引張試験）＞
加熱引張試験における引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ７１２７：１９９９に準拠して、（株）島津製作所製「オートグラフＡＧ－Ｘｐｌｕｓ １００ｋＮ」万能試験機、（株）島津製作所製「ＴＲＡＰＥＺＩＵＭ Ｘ」万能試験機データ処理を用いて測定した。試験片は、ダンベル形タイプ５とし、その長さ方向が押出方向（ＭＤ）となるように切り出した。試験速度２００ｍｍ／分、つかみ具間隔８０ｍｍとした。試験片はＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号「２３／５０」、２級の標準雰囲気下で２４時間以上状態調節した後試験に用いた。
測定は、標準雰囲気下（２３℃）及び８０℃にて実施した。８０℃においては、（株）島津製作所製「ＴＣＲ２Ａ型」付帯恒温槽内に設置した冶具に試験片を挟み、１分間保持した後に測定した。前記雰囲気温度における試験片の数はそれぞれ５個とし、各試験片における引張弾性率測定値の相加平均を引張弾性率の値とした。引張弾性率は、引張比例限度内における傾きが最大となる領域を設定し、前記万能試験機データ処理にて算出した。
８０℃における引張弾性率（Ｅ８０）と標準雰囲気下（２３℃）における引張弾性率（Ｅ２３）を用いて、下記（ｓ４）式により保持率を算出した。下記評価基準に基づいて、各例の発泡シートの耐熱強度を評価した。
保持率（％）＝（Ｅ８０）／（Ｅ２３）×１００・・・（ｓ４）
加熱引張試験における引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ７１２７：１９９９に準拠して、（株）島津製作所製「オートグラフＡＧ－Ｘｐｌｕｓ １００ｋＮ」万能試験機、（株）島津製作所製「ＴＲＡＰＥＺＩＵＭ Ｘ」万能試験機データ処理を用いて測定した。試験片は、ダンベル形タイプ５とし、その長さ方向が押出方向（ＭＤ）となるように切り出した。試験速度２００ｍｍ／分、つかみ具間隔８０ｍｍとした。試験片はＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号「２３／５０」、２級の標準雰囲気下で２４時間以上状態調節した後試験に用いた。
測定は、標準雰囲気下（２３℃）及び８０℃にて実施した。８０℃においては、（株）島津製作所製「ＴＣＲ２Ａ型」付帯恒温槽内に設置した冶具に試験片を挟み、１分間保持した後に測定した。前記雰囲気温度における試験片の数はそれぞれ５個とし、各試験片における引張弾性率測定値の相加平均を引張弾性率の値とした。引張弾性率は、引張比例限度内における傾きが最大となる領域を設定し、前記万能試験機データ処理にて算出した。
８０℃における引張弾性率（Ｅ８０）と標準雰囲気下（２３℃）における引張弾性率（Ｅ２３）を用いて、下記（ｓ４）式により保持率を算出した。下記評価基準に基づいて、各例の発泡シートの耐熱強度を評価した。
保持率（％）＝（Ｅ８０）／（Ｅ２３）×１００・・・（ｓ４）
【0137】
≪評価基準≫
◎：保持率が５０％以上である。
〇：保持率が４０％以上５０％未満である。
△：保持率が２５％以上４０％未満である。
×：保持率が２５％未満である。
◎：保持率が５０％以上である。
〇：保持率が４０％以上５０％未満である。
△：保持率が２５％以上４０％未満である。
×：保持率が２５％未満である。
【0138】
＜発泡シートの耐衝撃性（落錘衝撃試験）＞
落錘衝撃試験における全吸収エネルギーは、ＡＳＴＭ Ｄ３７６３－１５に準拠し測定した。全吸収エネルギーは、ＣＥＡＳＴ社製「ＣＥＡＳＴ９３５０」落錘衝撃試験機、計測ソフト「ＣＥＡＳＴ ＶＩＥＷ」を用いて測定した。試験片サイズは、長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍとした。試験片の数は最少５個とし、各試験片の坪量は、実施例及び比較例の表に記載した発泡シートの坪量の値±５％の範囲であった。試験条件は次の通りとした。
落錘衝撃試験における全吸収エネルギーは、ＡＳＴＭ Ｄ３７６３－１５に準拠し測定した。全吸収エネルギーは、ＣＥＡＳＴ社製「ＣＥＡＳＴ９３５０」落錘衝撃試験機、計測ソフト「ＣＥＡＳＴ ＶＩＥＷ」を用いて測定した。試験片サイズは、長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍとした。試験片の数は最少５個とし、各試験片の坪量は、実施例及び比較例の表に記載した発泡シートの坪量の値±５％の範囲であった。試験条件は次の通りとした。
【0139】
〔試験条件〕
・試験速度：１．７６ｍ／秒。
・落錘荷重：１．９２６５ｋｇ。
・試験片支持スパン：φ７６ｍｍ。
・使用タップ：４．５ｋＮ計装化タップ（先端φ１２．７ｍｍ半球状）。
試験片はＡＳＴＭ Ｄ６１８－１３のＰｒｏｃｅｄｕｒｅＡ（２３±２℃、相対湿度５０±１０％）の環境で１６時間の状態調節を施し、測定に用いた。各試験片の全吸収エネルギーは、測定で得られたグラフの積分値を前記計測ソフトで自動計算して算出した。試験温度（２３℃）における各試験片の全吸収エネルギーの平均値を発泡シートの全吸収エネルギーとした。下記評価基準に基づいて、各例の発泡シートの耐衝撃性を評価した。
・試験速度：１．７６ｍ／秒。
・落錘荷重：１．９２６５ｋｇ。
・試験片支持スパン：φ７６ｍｍ。
・使用タップ：４．５ｋＮ計装化タップ（先端φ１２．７ｍｍ半球状）。
試験片はＡＳＴＭ Ｄ６１８－１３のＰｒｏｃｅｄｕｒｅＡ（２３±２℃、相対湿度５０±１０％）の環境で１６時間の状態調節を施し、測定に用いた。各試験片の全吸収エネルギーは、測定で得られたグラフの積分値を前記計測ソフトで自動計算して算出した。試験温度（２３℃）における各試験片の全吸収エネルギーの平均値を発泡シートの全吸収エネルギーとした。下記評価基準に基づいて、各例の発泡シートの耐衝撃性を評価した。
【0140】
≪評価基準≫
◎：全吸収エネルギーが０．４０Ｊ以上。
〇：全吸収エネルギーが０．２５Ｊ以上０．４０Ｊ未満。
△：全吸収エネルギーが０．１５Ｊ以上０．２５Ｊ未満。
×：全吸収エネルギーが０．１５Ｊ未満。
◎：全吸収エネルギーが０．４０Ｊ以上。
〇：全吸収エネルギーが０．２５Ｊ以上０．４０Ｊ未満。
△：全吸収エネルギーが０．１５Ｊ以上０．２５Ｊ未満。
×：全吸収エネルギーが０．１５Ｊ未満。
【0141】
＜発泡シートの成形性＞
発泡シートから縦７００ｍｍ×横１０５０ｍｍの平面長方形状の試験片を切り出した。そして、単発成形機（東成産業（株）製、商品名「ユニック自動成形機 ＦＭ－３Ａ」）を用意し、この単発成形機の上側ヒーターの平均温度を３０４℃、下側ヒーターの平均温度を２６７℃、上側雰囲気温度を２０６℃、下側雰囲気温度を２０６℃にした。次に、上記試験片を単発成形機に導入して発泡シートの表面温度（ＴＳ）が表７～１０に示した温度になるように各々所定時間加熱した後に、直径１０ｍｍ（上面）×直径３５ｍｍ（底面）で高さが違う円錐台を２２個配置した金型（金型表面温度５０℃）を用いて、成形を行なった。２２個の円錐台の高さ及び絞り比は、表１４に示す通りであった。成形体に裂けや穴あきが無く、形状が金型の通りに成形される絞り比を目視で観察し、下記評価基準に基づいて、各例の発泡シートの成形性を評価した。
発泡シートから縦７００ｍｍ×横１０５０ｍｍの平面長方形状の試験片を切り出した。そして、単発成形機（東成産業（株）製、商品名「ユニック自動成形機 ＦＭ－３Ａ」）を用意し、この単発成形機の上側ヒーターの平均温度を３０４℃、下側ヒーターの平均温度を２６７℃、上側雰囲気温度を２０６℃、下側雰囲気温度を２０６℃にした。次に、上記試験片を単発成形機に導入して発泡シートの表面温度（ＴＳ）が表７～１０に示した温度になるように各々所定時間加熱した後に、直径１０ｍｍ（上面）×直径３５ｍｍ（底面）で高さが違う円錐台を２２個配置した金型（金型表面温度５０℃）を用いて、成形を行なった。２２個の円錐台の高さ及び絞り比は、表１４に示す通りであった。成形体に裂けや穴あきが無く、形状が金型の通りに成形される絞り比を目視で観察し、下記評価基準に基づいて、各例の発泡シートの成形性を評価した。
【0142】
≪評価基準≫
◎：絞り比が１．６以上。
○：絞り比が１．３以上１．６未満。
△：絞り比が１．０以上１．３未満。
×：絞り比が１．０未満又は成形不可。
ここで、「成形不可」とは、表１４中Ｎｏ．１の円錐台において、形状が金型の形状から著しくずれているか、成形体に裂けや穴あきがみられることをいう。
◎：絞り比が１．６以上。
○：絞り比が１．３以上１．６未満。
△：絞り比が１．０以上１．３未満。
×：絞り比が１．０未満又は成形不可。
ここで、「成形不可」とは、表１４中Ｎｏ．１の円錐台において、形状が金型の形状から著しくずれているか、成形体に裂けや穴あきがみられることをいう。
【0143】
≪発泡シートの総合評価≫
◎：全ての項目の評価が「◎」か「〇」であった。
〇：全ての項目の評価で「×」がなく、かついずれかの項目の評価で「△」が１つであった。
△：全ての項目の評価で「×」がなく、かついずれかの項目の評価で「△」が２つ以上であった。
×：いずれかの項目の評価が「×」であった。
◎：全ての項目の評価が「◎」か「〇」であった。
〇：全ての項目の評価で「×」がなく、かついずれかの項目の評価で「△」が１つであった。
△：全ての項目の評価で「×」がなく、かついずれかの項目の評価で「△」が２つ以上であった。
×：いずれかの項目の評価が「×」であった。
【0144】
（成形体の性能評価方法）
＜成形体の耐衝撃性＞
各例の成形体（容器）を各５個ずつ用意し、２５０ｍＬの水を入れ、－２５℃で２４時間静置し、容器入り凍結品を得た。－２５℃の環境下で容器の長手方向を鉛直方向、短手方向を水平方向に向け、各容器入り凍結品を８０ｃｍの高さから、水平な鉄板面に落下させた。その後、落下させた全ての容器入り凍結品をそれぞれ目視で観察し、欠損（容器の割れや貫通）状況について、下記評価基準に基づいて、各例の成形体の耐衝撃性を評価した。
＜成形体の耐衝撃性＞
各例の成形体（容器）を各５個ずつ用意し、２５０ｍＬの水を入れ、－２５℃で２４時間静置し、容器入り凍結品を得た。－２５℃の環境下で容器の長手方向を鉛直方向、短手方向を水平方向に向け、各容器入り凍結品を８０ｃｍの高さから、水平な鉄板面に落下させた。その後、落下させた全ての容器入り凍結品をそれぞれ目視で観察し、欠損（容器の割れや貫通）状況について、下記評価基準に基づいて、各例の成形体の耐衝撃性を評価した。
【0145】
≪評価基準≫
◎：欠損した容器の数が０～２個。
〇：欠損した容器の数が３個。
△：欠損した容器の数が４個。
×：欠損した容器の数が５個。
◎：欠損した容器の数が０～２個。
〇：欠損した容器の数が３個。
△：欠損した容器の数が４個。
×：欠損した容器の数が５個。
【0146】
＜成形体の耐熱強度＞
各例の成形体に１００ｇのサラダ油を入れ、業務用電子レンジ（電子レンジ：パナソニック（株）製ＮＥ１９０１Ｓ型）にて１６００Ｗの出力で６０秒間加熱した。その後、直ちにサラダ油が入った状態で成形体を持ち上げ、目視にて成形体の変形の度合を確認し、下記評価基準に基づいて、各例の成形体の耐熱強度を評価した。
各例の成形体に１００ｇのサラダ油を入れ、業務用電子レンジ（電子レンジ：パナソニック（株）製ＮＥ１９０１Ｓ型）にて１６００Ｗの出力で６０秒間加熱した。その後、直ちにサラダ油が入った状態で成形体を持ち上げ、目視にて成形体の変形の度合を確認し、下記評価基準に基づいて、各例の成形体の耐熱強度を評価した。
【0147】
≪評価基準≫
◎：変形なく、片手で持ち上げられる。
〇：少し変形するが、片手で持ち上げられる。
△：大きく変形するが、片手で持ち上げられる。
×：著しく大きく変形し、片手で持ち上げることができない。
◎：変形なく、片手で持ち上げられる。
〇：少し変形するが、片手で持ち上げられる。
△：大きく変形するが、片手で持ち上げられる。
×：著しく大きく変形し、片手で持ち上げることができない。
【0148】
＜成形体の総合評価＞
◎：全ての項目の評価が「◎」であった。
〇：全ての項目の評価が「◎」か「〇」であり、１つ以上が「〇」であった。
△：全ての項目の評価で「×」がなく、かついずれかの項目の評価で「△」が１つ以上であった。
×：いずれかの項目の評価が「×」であった。
◎：全ての項目の評価が「◎」であった。
〇：全ての項目の評価が「◎」か「〇」であり、１つ以上が「〇」であった。
△：全ての項目の評価で「×」がなく、かついずれかの項目の評価で「△」が１つ以上であった。
×：いずれかの項目の評価が「×」であった。
【0149】
（実施例１）
表２の配合に従い、ポリエステル系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂、タルクマスターバッチ及び架橋剤をミキサーにて混合して、配合物とした。
直径９３ｍｍの円環状スリットで、かつ、スリット幅が０．３６ｍｍのサーキュラーダイを単軸押出機（口径６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３４）の先端にセットし、このサーキュラーダイの押出方向前方に円筒状の冷却用マンドレル（直径２０６ｍｍ、長さ３１０ｍｍ）を配置した。冷却用マンドレル内に冷却水を循環させた。押出機を所定の温度に設定し、押出機で配合物を混練して溶融混合物とした。押出機バレルの途中から発泡剤（イソブタン：ノルマルブタン＝３５：６５（質量比））を圧入して樹脂溶融物に加え、さらに混練して、熱可塑性樹脂組成物とした。
押出時の樹脂温度を３００℃に設定し、サーキュラーダイのダイスリットから溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を吐出量３０ｋｇ／ｈにて押出発泡させ、円筒状の発泡体を形成させた。この円筒状の発泡体を冷却用マンドレルによって拡径し、冷却用マンドレルよりもさらに下流側に配した引取機によって引き取らせた。冷却用マンドレルの外周面を発泡体の内周面に沿わせて発泡体を冷却すると共に、冷却用マンドレルの下流側において円筒状発泡体を押出方向に沿って切断した。そして、円筒状発泡体を平坦な帯状の発泡シートにして引取機によりロール状に巻き取った。得られた発泡シートの特性を表２に、発泡シートの性能の評価を表７に示す。
表２の配合に従い、ポリエステル系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂、タルクマスターバッチ及び架橋剤をミキサーにて混合して、配合物とした。
直径９３ｍｍの円環状スリットで、かつ、スリット幅が０．３６ｍｍのサーキュラーダイを単軸押出機（口径６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３４）の先端にセットし、このサーキュラーダイの押出方向前方に円筒状の冷却用マンドレル（直径２０６ｍｍ、長さ３１０ｍｍ）を配置した。冷却用マンドレル内に冷却水を循環させた。押出機を所定の温度に設定し、押出機で配合物を混練して溶融混合物とした。押出機バレルの途中から発泡剤（イソブタン：ノルマルブタン＝３５：６５（質量比））を圧入して樹脂溶融物に加え、さらに混練して、熱可塑性樹脂組成物とした。
押出時の樹脂温度を３００℃に設定し、サーキュラーダイのダイスリットから溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を吐出量３０ｋｇ／ｈにて押出発泡させ、円筒状の発泡体を形成させた。この円筒状の発泡体を冷却用マンドレルによって拡径し、冷却用マンドレルよりもさらに下流側に配した引取機によって引き取らせた。冷却用マンドレルの外周面を発泡体の内周面に沿わせて発泡体を冷却すると共に、冷却用マンドレルの下流側において円筒状発泡体を押出方向に沿って切断した。そして、円筒状発泡体を平坦な帯状の発泡シートにして引取機によりロール状に巻き取った。得られた発泡シートの特性を表２に、発泡シートの性能の評価を表７に示す。
【0150】
（実施例２～１４、１７～１９、比較例１～４）
表２～６の配合に従い、押出時の樹脂温度と引取機の引取速度を調整した以外は、実施例１と同様にして発泡シートを作製した。得られた発泡シートの特性を表２～６に、発泡シートの性能の評価を表７～９に示す。
表２～６の配合に従い、押出時の樹脂温度と引取機の引取速度を調整した以外は、実施例１と同様にして発泡シートを作製した。得られた発泡シートの特性を表２～６に、発泡シートの性能の評価を表７～９に示す。
【0151】
（実施例１５）
表４の配合に従い、実施例１と同様にして発泡シートを作製した。作製した発泡シートを一辺２５０ｍｍの平面正方形状に裁断した。裁断した発泡シートを１８０℃に加熱された一対の熱板で挟持し、発泡シートの表面温度が１８０℃となった状態で５秒間に亘って保持した。得られた発泡シートの特性を表４に、発泡シートの性能の評価を表８に示す。
表４の配合に従い、実施例１と同様にして発泡シートを作製した。作製した発泡シートを一辺２５０ｍｍの平面正方形状に裁断した。裁断した発泡シートを１８０℃に加熱された一対の熱板で挟持し、発泡シートの表面温度が１８０℃となった状態で５秒間に亘って保持した。得られた発泡シートの特性を表４に、発泡シートの性能の評価を表８に示す。
【0152】
（実施例１６）
表５の配合に従い、実施例１と同様にして発泡シートを作製した。作製した発泡シートを一辺２５０ｍｍの平面正方形状に裁断した。裁断した発泡シートを１８０℃に加熱された一対の熱板で挟持し、発泡シートの表面温度が１８０℃となった状態で１０秒間に亘って保持した。得られた発泡シートの特性を表５に、発泡シートの性能の評価を表８に示す。
表５の配合に従い、実施例１と同様にして発泡シートを作製した。作製した発泡シートを一辺２５０ｍｍの平面正方形状に裁断した。裁断した発泡シートを１８０℃に加熱された一対の熱板で挟持し、発泡シートの表面温度が１８０℃となった状態で１０秒間に亘って保持した。得られた発泡シートの特性を表５に、発泡シートの性能の評価を表８に示す。
【0153】
（比較例５）
表６の配合に従い、実施例１と同様にして発泡シートを作製した。作製した発泡シートを一辺２５０ｍｍの平面正方形状に裁断した。裁断した発泡シートを１８０℃に加熱された一対の熱板で挟持し、発泡シートの表面温度が１８０℃となった状態で１０分間に亘って保持した。得られた発泡シートの特性を表６に、発泡シートの性能の評価を表９に示す。
表６の配合に従い、実施例１と同様にして発泡シートを作製した。作製した発泡シートを一辺２５０ｍｍの平面正方形状に裁断した。裁断した発泡シートを１８０℃に加熱された一対の熱板で挟持し、発泡シートの表面温度が１８０℃となった状態で１０分間に亘って保持した。得られた発泡シートの特性を表６に、発泡シートの性能の評価を表９に示す。
【0154】
（実施例２０～２７）
実施例１及び実施例５で得られた発泡シートを用いて、表面温度（ＴＳ）が表１０に記載した温度になるようにして成形を実施した。発泡シートの成形性の評価を表１０に示す。
実施例１及び実施例５で得られた発泡シートを用いて、表面温度（ＴＳ）が表１０に記載した温度になるようにして成形を実施した。発泡シートの成形性の評価を表１０に示す。
【0155】
【表2】
【0156】
【表3】
【0157】
【表4】
【0158】
【表5】
【0159】
【表6】
【0160】
【表7】
【0161】
【表8】
【0162】
【表9】
【0163】
【表10】
【0164】
本発明を適用した実施例１～１９の総合評価は「△」～「◎」であり、成形性において特に優れていた。
これに対して、ポリエーテルイミド系樹脂を含まない比較例１、貯蔵弾性率が極小値（Ｅ’Ａ）を有しない比較例２～５の総合評価は「×」であった。なお、比較例１は成形性の評価が「◎」であったが、発泡シートの基本機能である加熱寸法安定性と耐熱強度が「×」であるため、本発明の課題を解決していないと判断した。
これに対して、ポリエーテルイミド系樹脂を含まない比較例１、貯蔵弾性率が極小値（Ｅ’Ａ）を有しない比較例２～５の総合評価は「×」であった。なお、比較例１は成形性の評価が「◎」であったが、発泡シートの基本機能である加熱寸法安定性と耐熱強度が「×」であるため、本発明の課題を解決していないと判断した。
【0165】
本発明を適用した実施例２０～２７の成形性の評価は「△」～「○」であり、成形工程において発泡シートの表面温度（ＴＳ）を調整することで、成形性をさらに高められることを確認できた。
【0166】
（実施例２８）
実施例１にて得たヒートセットする前の発泡シートを用意し、この発泡シートを一辺２５０ｍｍの平面正方形状に裁断した。押出（ＭＤ）方向が容器の長手方向になるように発泡シートを固定する枠内にセットし、前記発泡シートを３２０℃のヒーター槽で１０秒間予備加熱して、発泡シートの表面温度（ＴＳ）を１３０℃にした。その後、マッチモールド成形法によって上部に開口部を有するトレー状の成形体（縦２１０ｍｍ×横１８０ｍｍ×高さ３０ｍｍ）を得た。成形体が得られるまでにかかった時間（成形サイクル時間）は２３秒間であった。得られた成形体の特性及び性能の評価を表１１に示す。
実施例１にて得たヒートセットする前の発泡シートを用意し、この発泡シートを一辺２５０ｍｍの平面正方形状に裁断した。押出（ＭＤ）方向が容器の長手方向になるように発泡シートを固定する枠内にセットし、前記発泡シートを３２０℃のヒーター槽で１０秒間予備加熱して、発泡シートの表面温度（ＴＳ）を１３０℃にした。その後、マッチモールド成形法によって上部に開口部を有するトレー状の成形体（縦２１０ｍｍ×横１８０ｍｍ×高さ３０ｍｍ）を得た。成形体が得られるまでにかかった時間（成形サイクル時間）は２３秒間であった。得られた成形体の特性及び性能の評価を表１１に示す。
【0167】
（実施例２９～３８、比較例６～７）
表２～６に示した発泡シートを用いて、成形条件を表１１～１３に示した条件としたこと以外は、実施例２８と同様にして成形体を得た。得られた成形体の特性及び性能の評価を表１１～１３に示す。
表２～６に示した発泡シートを用いて、成形条件を表１１～１３に示した条件としたこと以外は、実施例２８と同様にして成形体を得た。得られた成形体の特性及び性能の評価を表１１～１３に示す。
【0168】
【表11】
【0169】
【表12】
【0170】
【表13】
【0171】
【表14】
【0172】
本発明を適用した実施例２８～３８の総合評価は「△」～「◎」であった。
これに対して、ポリエーテルイミド系樹脂を含まない比較例１の発泡シートを用いて成形した比較例６の総合評価は「×」であった。ヒートセット工程を施し、貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）が本発明の範囲外である比較例７の総合評価は「×」であった。なお、比較例６は、耐衝撃性の評価が「◎」であったが、熱可塑性樹脂発泡シート成形体の基本機能である耐熱強度が「×」であるため、本発明の課題を解決していないと判断した。
これに対して、ポリエーテルイミド系樹脂を含まない比較例１の発泡シートを用いて成形した比較例６の総合評価は「×」であった。ヒートセット工程を施し、貯蔵弾性率の最小値（Ｅ’Ｂ）が本発明の範囲外である比較例７の総合評価は「×」であった。なお、比較例６は、耐衝撃性の評価が「◎」であったが、熱可塑性樹脂発泡シート成形体の基本機能である耐熱強度が「×」であるため、本発明の課題を解決していないと判断した。
【0173】
以上の結果から、本発明を適用することで、熱可塑性樹脂発泡シートの成形性を高められることが確認された。
また、本発明を適用することで、熱可塑性樹脂発泡シート成形体の耐衝撃性を高められることが確認された。
また、本発明を適用することで、熱可塑性樹脂発泡シート成形体の耐衝撃性を高められることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【0174】
本発明の熱可塑性樹脂発泡シート及び熱可塑性樹脂発泡シート成形体は、成形性、耐熱性、耐衝撃性に優れるため、食品容器、特に深絞り容器や複雑な凹凸形状を有する食品容器に好適に用いられる。また、食品容器以外の用途として、電気製品又は自動車等の工業部材に用いる緩衝材、梱包材、構造部材、断熱材等にも用いられる。
【符号の説明】
【0175】
２ 発泡シート
２２ 発泡層
１００ 容器（成形体）
２２ 発泡層
１００ 容器（成形体）
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】