特開 2023-112920 プレス工具、プレス金型、プレス装置、プレス加工方法、及び、プレス成形品

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023112920

(43)【公開日】2023-08-15

(54)【発明の名称】プレス工具、プレス金型、プレス装置、プレス加工方法、及び、プレス成形品

(51)【国際特許分類】

   B21D 24/00 20060101AFI20230807BHJP

   B21D 13/02 20060101ALI20230807BHJP

   B21D 22/02 20060101ALI20230807BHJP

   B21D 22/26 20060101ALI20230807BHJP

   B30B 1/26 20060101ALI20230807BHJP

【ＦＩ】

B21D24/00 H

B21D13/02

B21D22/02 B

B21D24/00 F

B21D22/26 B

B30B1/26 A

【審査請求】未請求

【請求項の数】22

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022014947

(22)【出願日】2022-02-02

(71)【出願人】

【識別番号】314012076

【氏名又は名称】パナソニックＩＰマネジメント株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100132241

【弁理士】

【氏名又は名称】岡部 博史

(74)【代理人】

【識別番号】100113170

【弁理士】

【氏名又は名称】稲葉 和久

(72)【発明者】

【氏名】水野 翔太

(72)【発明者】

【氏名】三田 友紀

(72)【発明者】

【氏名】切通 毅

(72)【発明者】

【氏名】井芹 充博

【テーマコード（参考）】

4E090

4E137

【Ｆターム（参考）】

4E090AA01

4E090AB01

4E090BA02

4E090CC01

4E090EA01

4E090EB01

4E090EC01

4E090HA02

4E090HA03

4E137AA28

4E137BB01

4E137CA03

4E137CA09

4E137DA14

4E137EA02

4E137EA03

4E137EA22

4E137GA02

4E137GA15

(57)【要約】

【課題】複数の凸形状の意匠性を向上して成形するプレス工具、プレス金型、プレス装置、プレス加工方法、及び、プレス成形品を提供する。
【解決手段】所定の凸形状を反転させた複数の凹部を有する凹部群（４０）を備えるダイ（１８）と、所定の凸形状の複数の凸部を有する凸部群（３９）と、凸部群の上方及び下方の少なくとも一方に配置されたビード（１５、２９）と、を備えるパンチ（１６）と、を備えた、プレス工具（Ｐｔ）である。パンチ（１６）の曲げまたは絞り加工により、ダイ（１８）とパンチ（１６）とに挟まれた平面状の被加工物（１）に斜面（２ａ）を成形しつつ、金属薄板（１）を凹部群及び凸部群で圧縮しながら斜面（２ａ）に複数の凸形状を成形する。
【選択図】図５

【特許請求の範囲】

【請求項1】

所定の凸形状を反転させた複数の凹部を有する凹部群を備えるダイと、
前記所定の凸形状の複数の凸部を有する凸部群と、前記凸部群の上方及び下方の少なくとも一方に配置されたビードと、を備えるパンチと、を備え、
前記パンチの曲げまたは絞り加工により、前記ダイと前記パンチとに挟まれた平面状の被加工物に斜面を成形しつつ、前記被加工物を前記凹部群及び前記凸部群で圧縮しながら前記斜面に複数の前記凸形状を成形する、
プレス工具。

【請求項2】

前記ビードは、前記パンチの前記凸部群の上方と下方にそれぞれ配置され、
前記凸部群の上方に位置する前記ビードの高さは、前記凸部群の下方に位置する前記ビードの高さより大きい、
請求項１に記載のプレス工具。

【請求項3】

加工時に前記ビードと対向する前記ダイの面が平滑である、
請求項１または２に記載のプレス工具。

【請求項4】

被加工物を所定の形状に加工するプレス金型であって、
前記プレス金型は、加工時の分割面に対して上方に位置する上型と下方に位置する下型と、を備え、
前記上型または前記下型の少なくとも一方が可動し、
前記上型または前記下型の一方に、被加工物と接触するパッドと、所定の凸形状を反転させた複数の凹部を有する凹部群を備えるダイと、を搭載し、
前記上型または前記下型の他方に、前記所定の凸形状の複数の凸部を有する凸部群、及び、前記凸部群の上方及び下方の少なくとも一方に配置されたビードを有するパンチを搭載し、
前記パンチの曲げまたは絞り加工により、前記ダイと前記パンチとに挟まれた平面状の被加工物に斜面を成形しつつ、前記被加工物を前記凹部群及び前記凸部群で圧縮しながら前記斜面に複数の前記凸形状を成形する、
プレス金型。

【請求項5】

請求項４に記載のプレス金型と、
前記上型の上方に位置し、前記上型を固定する取り付け面と、
前記下型の下方に位置し、前記下型を固定する厚板と、
前記取り付け面を所定の方向に往復運動させると同時に前記取り付け面と前記厚板に荷重を与える、サーボモータ及びクランク機構と、を備える、
プレス装置。

【請求項6】

所定の凸形状を反転させた複数の凹部を有する凹部群を備えるダイと、
前記所定の凸形状の複数の凸部を有する凸部群を有するパンチと、を備え、
前記凸部群の複数の凸部のうち、中央部に位置する凸部の高さに対し、上端及び下端に位置する凸部の高さが大きく、
前記パンチの曲げまたは絞り加工により、前記ダイと前記パンチとに挟まれた平面状の被加工物に斜面を成形しつつ、前記被加工物を前記凹部群、凸部群で圧縮しながら前記斜面に複数の前記凸形状を成形する、
プレス工具。

【請求項7】

前記凸部群の上端に位置する凸部の高さが、前記凸部群の下端に位置する凸部の高さよりも大きい、
請求項６に記載のプレス工具。

【請求項8】

被加工物を所定の形状に加工するプレス金型であって、
前記プレス金型は、加工時の分割面に対して上方に位置する上型と下方に位置する下型とを備え、
前記上型または前記下型の少なくとも一方が可動し、
前記上型または前記下型の一方に、被加工物と接触するパッドと、所定の凸形状を反転させた複数の凹部を有する凹部群を備えるダイと、を搭載し、
前記上型または前記下型の他方に、前記所定の凸形状の複数の凸部を有する凸部群を備えるパンチを搭載し、
前記凸部群の複数の凸部のうち、中央部に位置する前記凸部の高さに対し、上端及び下端に位置する凸部の高さが大きく、
前記パンチの曲げまたは絞り加工により、前記ダイと前記パンチとに挟まれた平面状の被加工物に斜面を成形しつつ、前記被加工物を前記凹部群及び前記凸部群で圧縮しながら前記斜面に複数の前記凸形状を成形する、
プレス金型。

【請求項9】

請求項８に記載のプレス金型と、
前記上型の上方に位置し、前記上型を固定する取り付け面と、
前記下型の下方に位置し、前記下型を固定する厚板と、
前記取り付け面を所定の方向に往復運動させると同時に前記取り付け面と前記厚板に荷重を与える、サーボモータ及びクランク機構と、を備える、
プレス装置。

【請求項10】

所定の凸形状を反転させた複数の凹部を有する凹部群を備えるダイと、
所定の凸形状を有する複数の凸部を有する凸部群を備えるパンチと、を備え、
前記凹部群の複数の凹部のうち、中央部に位置する前記凹部の表面粗さに対し、上端または下端に位置する凹部の表面粗さが大きく、
前記凸部群の複数の凸部のうち、中央部に位置する前記凸部の表面粗さに対し、上端または下端に位置する前記凸部の表面粗さが大きく、
前記パンチの曲げまたは絞り加工により、前記ダイと前記パンチとに挟まれた平面状の被加工物に斜面を成形しつつ、前記被加工物を前記凹部群及び前記凸部群で圧縮しながら前記斜面に複数の前記凸形状を成形する、
プレス工具。

【請求項11】

前記凸部群の上端に位置する凸部の表面粗さが、前記凸部群の下端に位置する凸部の表面粗さよりも大きい、または、
前記凹部群の上端に位置する凹部の表面粗さが、前記凹部群の下端に位置する凹部の表面粗さよりも大きい、または、
前記凸部群の上端に位置する凸部の表面粗さが、前記凸部群の下端に位置する凸部の表面粗さよりも大きく、かつ、前記凹部群の上端に位置する凹部の表面粗さが、前記凹部群の下端に位置する凹部の表面粗さよりも大きい、
請求項１０に記載のプレス工具。

【請求項12】

被加工物を所定の形状に加工するプレス金型であって、
前記プレス金型は、加工時の分割面に対して上方に位置する上型と下方に位置する下型とを備え、
前記上型または前記下型の少なくとも一方が可動し、
前記上型または前記下型の一方に、被加工物と接触するパッドと、所定の凸形状を反転させた複数の凹部を有する凹部群を備えるダイと、を搭載し、
前記上型または前記下型の他方に、前記所定の凸形状の複数の凸部を有する凸部群を備えるパンチを搭載し、
前記凹部群の複数の凹部のうち、中央部に位置する凹部の表面粗さに対し、上端または下端に位置する凹部の表面粗さが大きく、
前記凸部群の複数の凸部のうち、中央部に位置する凸部の表面粗さに対し、上端または下端に位置する凸部の表面粗さが大きく、
前記パンチの曲げまたは絞り加工により、前記ダイと前記パンチとに挟まれた平面状の被加工物に斜面を成形しつつ、前記被加工物を前記凹部群及び前記凸部群で圧縮しながら前記斜面に複数の前記凸形状を成形する、
プレス金型。

【請求項13】

請求項１２に記載のプレス金型と、
前記上型の上方に位置し、前記上型を固定する取り付け面と、
前記下型の下方に位置し、前記下型を固定する厚板と、
前記取り付け面を所定の方向に往復運動させると同時に前記取り付け面と前記厚板に荷重を与える、サーボモータ及びクランク機構と、を備える、
プレス装置。

【請求項14】

所定の凸形状を反転させた複数の凹部を有する凹部群を備えるダイと、前記所定の凸形状の複数の凸部を有する凸部群及び前記凸部群の上方及び下方の少なくとも一方に配置されたビードを備えるパンチとで、被加工物を挟みこんで曲げまたは絞り加工することにより、前記被加工物に斜面を成形し、
前記斜面を成形すると共に、前記被加工物を前記凹部群、凸部群で圧縮しながら前記斜面に複数の前記凸形状を成形する、
プレス加工方法。

【請求項15】

前記ビードは、前記パンチの前記凸部群の上方及び下方に配置され、
前記パンチの前記凸部群の上方に位置するビードの高さが、前記凸部群の下方に位置するビードの高さより大きい、
請求項１４に記載のプレス加工方法。

【請求項16】

所定の凸形状を反転させた複数の凹部を有する凹部群を備えるダイと、前記所定の凸形状の複数の凸部を有する凸部群を備えるパンチとで、被加工物を挟みこんで曲げまたは絞り加工することにより、前記被加工物に斜面を成形し、
前記斜面を成形すると共に、前記被加工物を前記凹部群、凸部群で圧縮しながら前記斜面に複数の前記凸形状を成形し、
前記凸部群の複数の凸部のうち、中央部に位置する凸部の高さに対し、上端及び下端に位置する凸部の高さが大きい、
プレス加工方法。

【請求項17】

前記凸部群の上端に位置する凸部の高さが、前記凸部群の下端に位置する凸部の高さよりも大きい、
請求項１６に記載のプレス加工方法。

【請求項18】

所定の凸形状を反転させた複数の凹部を有する凹部群を備えるダイと、前記所定の凸形状の複数の凸部を有する凸部群を備えるパンチとで、被加工物を挟みこんで曲げまたは絞り加工することにより、前記被加工物に斜面を成形し、
前記斜面を成形すると共に、前記被加工物を前記凹部群、凸部群で圧縮しながら前記斜面に複数の前記凸形状を成形し、
前記凹部群の複数の凹部のうち、中央部に位置する凹部の表面粗さに対し、上端または下端に位置する凹部の表面粗さが大きく、
前記凸部群の複数の凸部のうち、中央部に位置する凸部に対し、上端または下端に位置する凸部の表面粗さが大きい、
プレス加工方法。

【請求項19】

前記凸部群の上端に位置する凸部の表面粗さが、前記凸部群の下端に位置する凸部の表面粗さよりも大きい、または、
前記凹部群の上端に位置する凹部の表面粗さが、前記凹部群の下端に位置する凹部の表面粗さよりも大きい、または、
前記凸部群の上端に位置する凸部の表面粗さが、前記凸部群の下端に位置する凸部の表面粗さよりも大きく、かつ、前記凹部群の上端に位置する凹部の表面粗さが、前記凹部群の下端に位置する凹部の表面粗さよりも大きい、
請求項１８に記載のプレス加工方法。

【請求項20】

斜面を有するプレス成形品であって、
前記斜面の一方の面上に複数の凸形状部を有し、
前記斜面の他方の面上に複数の凹形状部を有し、前記凹形状部の上方及び下方の少なくとも一方に前記凹形状部よりも深さが小さい溝を有する、
プレス成形品。

【請求項21】

斜面を有するプレス成形品であって、
前記斜面の一方の面上に複数の凸形状部を有し、
前記斜面の他方の面上に複数の凹形状部を有し、
前記複数の凹形状部のうち、前記斜面の中央部に位置する凹形状部の深さに対して、前記斜面の上端または下端に位置する凹形状部の深さが大きい、
プレス成形品。

【請求項22】

斜面を有するプレス成形品であって、
前記斜面の一方の面上に複数の凸形状部を有し、
前記斜面の他方の面上に複数の凹形状部を有し、
前記複数の凸形状部のうち、前記斜面の中央部に位置する凸形状部の表面粗さに対して、前記斜面の上端または下端に位置する凸形状部の表面粗さが大きく、
前記複数の凹形状部のうち、前記斜面の中央部に位置する凹形状部の表面粗さに対して、前記斜面の上端または下端に位置する凹形状部の表面粗さが大きい、
プレス成形品。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、凸形状を形成するプレス工具、プレス金型、プレス装置、プレス加工方法、及び、プレス成形品に関する。

【背景技術】

【0002】

例えば、特許文献１に、従来の凸形状を成形するプレス加工方法が記載されている。第１工程において、工具の凸部とその突起の根元に設けられた段差とで被加工物の材料を押し出し、第３工程において円錐状突起を成形するために必要な材料を確保しつつ、第２工程円錐台突起より小さい第１工程円錐台突起を成形する。

【0003】

第２、３工程では第１工程円錐台突起及び第２工程円錐台突起の先端に工具の凸状面を係合させ、工具凸部の根元に設けられた段差で材料を円錐台突起先端に押し出した状態でプレスし、円錐台突起の先端部分の材料が外周に逃げ、薄くなることを防止あるいは抑制して、複数の円錐状突起を成形する。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０１１－５０９８７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

しかしながら、平面状の被加工物に対して曲げまたは絞り加工をすると同時に、形成される被加工物の斜面にエッジを有する複数の凸形状を形成する場合、凸形状の意匠性が低減してしまう。

【0006】

従って、本開示は、前記課題を解決するものであり、複数の凸形状の意匠性を向上して成形するプレス工具、プレス金型、プレス装置、プレス加工方法、及び、プレス成形品を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

上記目的を達成するために、本開示のプレス工具は、所定の凸形状を反転させた複数の凹部を有する凹部群を備えるダイと、所定の凸形状の複数の凸部を有する凸部群と、凸部群の上方及び下方の少なくとも一方に配置されたビードと、を備えるパンチと、を備える。パンチの曲げまたは絞り加工により、ダイとパンチとに挟まれた平面状の被加工物に斜面を成形しつつ、被加工物を凹部群及び凸部群で圧縮しながら斜面に複数の凸形状を成形する。

【0008】

上記目的を達成するために、本開示のプレス金型は、被加工物を所定の形状に加工するプレス金型であって、プレス金型は、加工時の分割面に対して上方に位置する上型と下方に位置する下型と、を備える。上型または下型の少なくとも一方が可動し、上型または下型の一方に、被加工物と接触するパッドと、所定の凸形状を反転させた複数の凹部を有する凹部群を備えるダイと、を搭載し、上型または下型の他方に、所定の凸形状の複数の凸部を有する凸部群、及び、凸部群の上方及び下方の少なくとも一方に配置されたビードを有するパンチを搭載する。パンチの曲げまたは絞り加工により、ダイとパンチとに挟まれた平面状の被加工物に斜面を成形しつつ、被加工物を凹部群及び凸部群で圧縮しながら斜面に複数の凸形状を成形する。

【0009】

上記目的を達成するために、本開示のプレス装置は、上述したプレス金型と、上型の上方に位置し、上型を固定する取り付け面と、下型の下方に位置し、下型を固定する厚板と、取り付け面を所定の方向に往復運動させると同時に取付け面と厚板に荷重を与える、サーボモータ及びクランク機構と、を備える。

【0010】

上記目的を達成するために、本開示のプレス加工方法は、所定の凸形状を反転させた複数の凹部を有する凹部群を備えるダイと、所定の凸形状の複数の凸部を有する凸部群及び凸部群の上方及び下方の少なくとも一方に配置されたビードを備えるパンチとで、被加工物を挟みこんで曲げまたは絞り加工することにより、被加工物に斜面を成形し、斜面を成形すると共に、被加工物を凹部群、凸部群で圧縮しながら斜面に複数の凸形状を成形する。

【0011】

上記目的を達成するために、本開示のプレス成形品は、斜面を有するプレス成形品であって、斜面の一方の面上に複数の凸形状部を有し、斜面の他方の面上に複数の凹形状部を有し、凹形状部の上方及び下方の少なくとも一方に凹形状部よりも深さが小さい溝を有する。

【発明の効果】

【0012】

以上のように、本開示のプレス工具、プレス金型、プレス装置、プレス加工方法、及び、プレス成形品によれば、複数の凸形状の意匠性を向上することができる。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】本開示の実施の形態１においてプレス成形される被加工物としての金属薄板を示す図

【図2】実施の形態１におけるプレス成形されたプレス成形品を示す図

【図3】実施の形態１におけるプレス装置の構成を示す図

【図4】実施の形態１におけるプレス金型の構成を示す縦断面図

【図5】実施の形態１におけるプレス工程を説明する縦断面図

【図6】実施の形態１におけるプレス工程を説明する縦断面図

【図7】実施の形態１におけるプレス工程を説明する縦断面図

【図8】実施の形態１におけるプレス工程の流れを示すフローチャート

【図9】実施の形態２におけるプレス成形されたプレス成形品を示す図

【図10】実施の形態２におけるプレス金型の構成を示す縦断面図

【図11】実施の形態２におけるプレス工程を説明する縦断面図

【図12】実施の形態２におけるプレス工程を説明する縦断面図

【図13】実施の形態２におけるプレス工程を説明する縦断面図

【図14】実施の形態３におけるプレス金型の構成を示す縦断面図

【図15】実施の形態４におけるプレス金型の構成を示す縦断面図

【図16】比較例におけるプレス工程を説明する縦断面図

【図17】比較例におけるプレス工程を説明する縦断面図

【図18】比較例におけるプレス工程を説明する縦断面図

【図19】比較例におけるプレス工程を説明する縦断面図

【発明を実施するための形態】

【0014】

まず、図１６を参照して、本開示のプレス工具、プレス金型、プレス装置、プレス加工方法の課題についてさらに詳細に説明する。被加工物としての平面状の金属薄板１０８に複数の凸形状及び複数の凹形状を加工する場合、以下の課題が生じる。図１６は、比較例におけるプレス工程を説明する説明図である。

【0015】

図１６（ａ）に示すように、パンチ９１は水平方向に配列された複数の凸部９１ａを有し、ダイ９２は水平方向に配列された複数の凹部９２ａを有する。ダイ９２の凹部９２ａにパンチ９１の凸部９１ａが嵌合するようにそれぞれ配置されている。金属薄板１０８を、パンチ９１とダイ９２との間に挟み込み、パンチ９１をプレスすると、金属薄板１０８がそれぞれの凹部９２ａに流入するように変形する。このとき、中央の凹部９２ａには、金属薄板１０８が逃げにくく、凹部９２ａの底にまで充填しやすい。しかしながら、両端の凹部９２ａについては内側にしか凸部９１ａがないので、金属薄板１０８が外側に逃げやすい。これにより、両端の凹部９２ａの底にまで金属薄板１０８を充填することができず、エッジが丸くなる課題がある。

【0016】

また、図１６（ｂ）に示すように、薄板１０８に対して曲げや絞り加工すると、図１６（ｃ）に示すように、曲げ部分１０８ａの金属薄板１０８が延びて厚みが薄くなる。したがって、この曲げ部分１０８ａ近傍に凹凸形状を形成する場合、材料が少なくなっているので充填しにくい課題がある。

【0017】

次に、図１７から図１９を参照して、特許文献１に記載された従来の凸形状を成形するプレス加工方法を、斜面を有する成形品の加工に用いた場合に発生する課題をさらに詳細に説明する。図１７から図１９は、比較例におけるプレス工程を説明する縦断面図である。

【0018】

上述した従来の構成では、図１７に示すように、工具凸部１０１と工具凸部１０１の根元に設けられた凸部段差１０２で凸形状成形に必要な材料を確保及び材料流出の抑制を行う。しかしながら、金属薄板１０８の斜面への複数の凸形状成形においては、図１９に示すように、凸形状上端１１０の先端の材料が足りず、凸形状上端１１０の成形が困難で、そのまま上方に位置する凹部を有する工具１０３を下降させ、加工量を増やした場合においても、すでに材料が充填している凹部中央１１３、凹部下端１１４において局所的圧力上昇が起こる。これにより、凹部を有する工具１０３を破損させるため、斜面に対しエッジを有する複数の凸形状を成形することができないという課題が発生する。

【0019】

以下、適宜図面を参照しながら、本開示の実施の形態を詳細に説明する。但し、必要以上に詳細な説明は省略する場合がある。例えば、既によく知られた事項の詳細説明や実質的に同一の構成に対する重複説明を省略する場合がある。これは、以下の説明が不必要に冗長になるのを避け、当業者の理解を容易にするためである。

【0020】

なお、添付図面及び以下の説明は、当業者が本開示を十分に理解するために、提供されるのであって、これらにより特許請求の範囲に記載の主題を限定することは意図されていない。

【0021】

（実施の形態１）
図１は、本開示の実施の形態１においてプレス成形される被加工物としての金属薄板１を示す図である。図１（ａ）は、金属薄板１の上面図である。図１（ｂ）は、金属薄板１の縦断面図である。図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、金属薄板１は、例えば、アルミニウム、ステンレス等の板金であり、製品のサイズに合わせて所定の形状に切断されたものである。実施の形態１において金属薄板１は、例えば、円盤形状を有する。

【0022】

金属薄板１に対して、プレス工具Ｐｔを用いて絞り加工による斜面形成と凸形状形成とを同時におこなう。これにより、図２（ａ）及び（ｂ）に示すように、金属薄板１の全周にエッジの稜線を有する角錐台の上端の凸形状部、中央の凸形状部５、及び、下端の凸形状部６を有する凸形状群３と、ビードの形状が転写された溝７と、上端の凹形状部８ａ、中央の凹形状部８ｂ、及び下端の凹形状部８ｃを有する凹形状群８と、を有するプレス成形品２が成形される。図２は、実施の形態１におけるプレス成形されたプレス成形品を示す図である。図２（ａ）は、プレス成形品２の上面図である。図２（ｂ）は、プレス成形品２の縦断面図である。

【0023】

図３は、斜面２ａに凸形状を加工する金型１１を搭載したプレス装置４３の概略図である。プレス装置４３は、金型１１、スライド１２、ボルスター１３、クラウン４４、ベッド４５、ボルスター１３、フレーム４６、駆動機構４７、及び、サーボモータ４８を備える。

【0024】

ベッド４５の上方に厚板としてのボルスター１３が固定され、フレーム４６によってクラウン４４が支えられている。クラウン４４内の駆動機構４７によって、スライド１２を上昇・下降させると同時にスライド１２及びボルスター１３に固定された金型１１に荷重を与えることができる。駆動機構４７は、例えば、クランク機構である。駆動機構４７は、サーボモータ４８からの動力により駆動される。

【0025】

図４は、金型１１を、プレス装置４３のスライド１２、ボルスター１３に固定したときの概略断面図である。凸形状群３を成形するための複数の凸部１４及び凸部１４の上方に位置する第１のビード１５及び凸部１４の下方に位置する第２のビード２９を有するパンチ１６が直接、ストリッパー２２がストリッパースプリング２３を介してダイセット下型１７に、凸形状群３を成形するための複数の凹部２８ａを有する凹部群２８を備えるダイ１８が直接、パッド２４がパッドスプリング２５を介してダイセット上型１９に取り付けられている。

【0026】

凹部外壁３１の水平面に対する角度θ１及び凸部外壁３２の水平面に対する角度θ２が９０度以下であり、ダイセット上型１９に固定されたガイドブッシュ２０が、ダイセット下型１７に固定されたガイドポスト２１に沿って摺動することで、水平方向の精度を保ったままダイセット上型１９が上昇及び下降することを可能にしている。

【0027】

次に、図５～図８を参照して本実施の形態のプレス工程を説明する。図５～図７は、それぞれ、斜面に凸形状を加工時の切断線４１及びプレス成形品２の切断線４２での断面を示している。図８は、プレス工程のフローチャートである。

【0028】

図８のステップＳ１において、被加工物である金属薄板１がダイ１８とパンチ１６との間に配置される。例えば、図５に示すように、金属薄板１がパンチ１６及びストリッパー２２の上方に位置するように置かれ、金属薄板１の上方にダイ１８及びパッド２４が位置していて、ダイ１８の下面位置２６が、パッド２４の下面位置２７よりも上方または同じ高さに位置する。

【0029】

次に、図８のステップＳ２において、パンチ１６をダイ１８へ接近させる。図６に示すように、ダイ１８、パッド２４が下降し、金属薄板１をパンチ１６及びパッドスプリング２５のたわみにより圧力を受けたパッド２４によりダイ１８と挟み込むようにして金属薄板１を固定する。

【0030】

次に、図８のステップＳ３において、パンチ１６が被加工物である金属薄板１を絞り、さらに、ステップＳ４において、パンチ１６の凸部１４により金属薄板１に凸形状を転写する。このステップＳ３とステップＳ４は同時に行われる。

【0031】

図７に示すように、ダイ１８が下降し、プレス成形品２の斜面を形成しながら、ダイ１８の平面部と第１のビード１５及びダイ１８の平面部と第２のビード２９でプレス成形品２を挟み込み、下端と上端に位置する凹部２８ａから材料が流出することを抑制しつつ、パンチ１６の凸部１４により材料の凹部２８ａへの押し込むことで、材料を凹部２８ａの先端部分まで流し込みエッジを有する複数の凸形状群３を成形する。

【0032】

加えて、上記の構成において、凸部１４の高さＨ及び第１のビード１５の高さＨ１及び第２のビード２９の高さＨ２が、Ｈ＞Ｈ２＞Ｈ１の関係が成り立つ場合、材料の不足が起こりやすい上端の凹部２８ａからの材料の流出抑制及び凹部２８ａへの材料流し込みの効果を大きくすることができ、中央の凸形状部５、下端の凸形状部６と同様に上端の凸形状部４を成形することができる。

【0033】

次に、図８のステップＳ５においてパンチ１６をダイ１８から離して、ステップＳ６においてプレス成形品２をプレス工具Ｐｔから取り出す。以上で、本実施の形態のプレス工程が終了する。

【0034】

比較例の図１７に示すように、工具凸部１０１と凸部の根元に設けられた凸部段差１０２で凸形状成形に必要な材料を確保及び材料流出の抑制を行いつつ斜面への複数の凸形状成形する方法も考えられるが、図１８に示すように、上方に位置する凹部を有する工具１０３が最下点に下降するまでの加工途中において、凸部段差１０２を含む凸部外壁１０４と凹部外壁１０５の間のクリアランスは凸部段差１０２を含む凸部内壁１０６と凹部内壁１０７の間のクリアランスに対して小さくなり、そのクリアランスが小さい部分においては金属薄板１０８に対する圧縮力が大きくなり、凸部外壁１０４及び凹部外壁１０５の間からは材料が逃げにくく、凸部内壁１０６と凹部内壁１０７の間では金属薄板１０８に対する圧縮力が凸部外壁１０４と凹部外壁１０５の間に対して小さくなる。

【0035】

これにより、凸部内壁１０６及び凹部内壁１０７の間から材料が逃げやすく、特に工具凸部１０１の上端については、その上方に材料の流出を抑制する凸部外壁１０４及び凹部外壁１０５が存在しないため、材料が上方に逃げやすいことと、斜面成形において、金属薄板１０８の天面と斜面の境界の曲げ部分近傍１０９が板厚減少により薄くなる。

【0036】

図１９に示すように、凸形状上端１１０の上方の材料が凸形状下端１１２の下方の材料より少ないため、凸形状中央１１１及び凸形状下端１１２が成形できても、凸形状上端１１０の先端の材料が足りず、凸形状上端１１０成形が困難で、そのまま上方に位置する凹部を有する工具１０３を下降させ、加工量を増やした場合においても、すでに材料が充填している凹部中央１１３、凹部下端１１４において局所的圧力上昇が起こる。これにより、凹部を有する工具１０３を破損させるため、斜面に対しエッジを有する凸形状群を成形することができない。

【0037】

本実施の形態の構成によれば従来加工において異なるタイミングで形成されていた、上端の凸形状部４、中央の凸形状部５、下端の凸形状部６をほぼ同時に形成することができ、先に形成しやすい中央の凸形状部５、その次に形成しやすい下端の凸形状部６を形成するダイ１８の凹部２８ａの材料をさらに押し込むことで生じる凹部２８ａにおける局所的圧力上昇及びそれによるダイ１８の破損を防ぐことができる。

【0038】

さらには、斜面凸形状加工において、プレス成形品２がパンチ１６に食らいついた場合においても、ストリッパースプリング２３の復元力により押し上げられたストリッパー２２により、プレス成形品２をパンチ１６から押し外すことができる。また、このときプレス成形品２の端末部３０に力を与え、パンチ１６から押し外すため、プレス成形品２の外観面に打痕などの外観不良を残しにくい。

【0039】

なお、本実施の形態において、角錐台の上端の凸形状部４、中央の凸形状部５、下端の凸形状部６により構成される凸形状群３としたが、凸形状はダイ１８の凹部外壁３１の水平面に対する角度θが９０度以下であれば、角錐、円錐台、円錐等の凸形状についても同様に成形することができ、また、それらの組み合わせによって構成される凸形状群に関しても成形することができる。

【0040】

また、本実施の形態において、プレス成形品２は斜面２ａの傾斜方向に３段の凸形状部の切断線４２上に形成される凸形状は上端、中央、下端の３段の凸形状部を有しているが、これに限らず１段、２段、または４段以上の凸形状部を有するプレス成形品２を同様に成形することができる。

【0041】

以上述べたように、実施の形態１にかかるプレス工具Ｐｔは、所定の凸形状を反転させた複数の凹部を有する凹部群４０を備えるダイ１８と、所定の凸形状の複数の凸部を有する凸部群３９と、凸部群３９の上方及び下方の少なくとも一方に配置されたビード１５、２９と、を備えるパンチ１６と、を備える。パンチ１６の曲げまたは絞り加工により、ダイ１８とパンチ１６とに挟まれた平面状の金属薄板１に斜面２ａを成形しつつ、金属薄板１を凹部群４０及び凸部群３９で圧縮しながら斜面２ａに複数の凸形状を成形する。

【0042】

ビード１５、２９によって金属薄板１が斜面方向に流出するのを低減することができるので、上端の凹部及び下端の凹部にも金属薄板１を充填することができ、エッジのあるプレス成形品２を製造することができる。これにより、プレス成形品２の意匠性を向上させることができる。

【0043】

また、第１及び第２のビード１５、２９は、パンチ１６の凸部群３９の上方と下方にそれぞれ配置され、凸部群３９の上方に位置する第１のビード１５の高さは、凸部群３９の下方に位置する第２のビード２９の高さより大きい。これにより、パンチ１６の凸部群３９の上方で曲げ加工する場合、曲げによる金属薄板１の減少の影響を低減することができ、上端の凹部にも下端の凹部と同様に金属薄板１を充填することができる。

【0044】

また、加工時に第１及び第２のビード１５、２９とそれぞれ対向するダイ１８の面が平滑である。これにより、プレス成形品２に高さの異なる凸部が形成されるのを防ぐことができる。

【0045】

また、実施の形態１にかかる金型１１は、加工時の分割面Ａｓに対して上方に位置する上型１９と下方に位置する下型１７と、を備える。上型１９または下型１７の少なくとも一方が可動する。上型１９または下型１７の一方に、金属薄板１と接触するパッド２４と、所定の凸形状を反転させた複数の凹部を有する凹部群２８を備えるダイ１８と、を搭載する。上型１９または下型１７の他方に、所定の凸形状の複数の凸部を有する凸部群３９、及び、凸部群３９の上方及び下方の少なくとも一方に配置されたビード１５、２９を有するパンチ１６を搭載する。パンチ１６の曲げまたは絞り加工により、ダイ１８とパンチ１６とに挟まれた平面状の金属薄板１に斜面２ａを成形しつつ、金属薄板１を凹部群２８及び凸部群３９で圧縮しながら斜面２ａに複数の凸形状群３を成形する。

【0046】

ビード１５、２９によって金属薄板１が斜面２ａ方向に流出するのを低減することができるので、上端の凹部及び下端の凹部にも金属薄板１を充填することができ、エッジのあるプレス成形品２を製造することができる。これにより、プレス成形品２の意匠性を向上させることができる。

【0047】

また、実施の形態１にかかるプレス装置４３は、金型１１と、上型１９の上方に位置し、上型１９を固定する取り付け面１２ａと、下型１７の下方に位置し、下型１７を固定するボルスター１３と、取り付け面１２ａを所定の方向に往復運動させると同時に取付け面１２ａとボルスター１３に荷重を与える、サーボモータ４８及び駆動機構４７と、を備える。これにより、これにより、意匠性を向上させたプレス成形品２を製造することができるプレス装置４３を提供することができる。

【0048】

また、実施の形態１にかかるプレス加工方法は、所定の凸形状を反転させた複数の凹部を有する凹部群４０を備えるダイ１８と、所定の凸形状の複数の凸部を有する凸部群３９及び凸部群３９の上方及び下方に配置された第１及び第２のビード１５、２９を備えるパンチ１６とで、金属薄板１を挟みこんで曲げまたは絞り加工することにより、金属薄板１に斜面２ａを成形し、斜面２ａを成形すると共に、金属薄板１を凹部群２８及び凸部群３９で圧縮しながら斜面２ａに複数の凸形状群３を成形する。これにより、金属薄板１が斜面方向に流出するのを低減することができるので、上端の凹部及び下端の凹部にも金属薄板１を充填することができ、エッジのあるプレス成形品２を製造することができる。これにより、プレス成形品２の意匠性を向上させることができる。

【0049】

また、実施の形態１にかかるプレス成形品２は、斜面２ａを有し、斜面２ａの一方の面上に複数の凸形状部を有し、斜面２ａの他方の面上に複数の凹形状部を有し、凹形状部の上方及び下方の少なくとも一方に凹形状部よりも深さが小さい溝７を有する。

【0050】

（実施の形態２）
次に、実施の形態２におけるプレス工具、プレス金型、プレス装置、プレス加工方法について説明する。実施の形態２に関する以下の説明において、実施の形態１と共通する構成については説明を省略し、異なる構成について説明する。図９は、本開示の実施の形態２におけるプレス成形品２Ａを示す図である。

【0051】

図９（ａ）及び（ｂ）に示すように、金属薄板１は、アルミニウム、ステンレス等の板金を製品のサイズに合わせて所定の形状に切断されたものであり、金属薄板１において、絞り加工による斜面形成と凸形状形成を同時におこなうことで、全周にエッジの稜線を有する角錐台の上端の凸形状部４、中央の凸形状部５、下端の凸形状部６で構成される凸形状群３を有するプレス成形品２を成形する。実施の形態１と異なり、成形品２Ａの上端の凹形状部８ａの上方及び下端の凹形状部８ｃの下方に溝７が形成されていない。

【0052】

図１０は、金型１１を、プレス機のスライド１２、ボルスター１３に固定したときの概略断面図である。凸形状群３を成形するための上端の凸部３３及び中央の凸部３４及び下端の凸部３５を有するパンチ１６Ａが直接、ストリッパー２２がストリッパースプリング２３を介してダイセット下型１７に、凸形状群３を成形するための複数の凹部２８ａを有するダイ１８が直接、パッド２４がパッドスプリング２５を介してダイセット上型１９に固定されており、凹部外壁３１の水平面に対する角度θ１及び凸部群３９の凸部外壁の水平面に対する角度θ３が９０度以下であり、ダイセット上型１９に固定されたガイドブッシュ２０が、ダイセット下型１７に固定されたガイドポスト２１に沿って摺動することで、水平方向の精度を保ったままダイセット上型１９が上昇・下降することを可能にしている。

【0053】

図１１～図１３は、斜面に凸形状を加工時の金属薄板１の切断線４１及びプレス成形品２の切断線４２での断面を示している。

【0054】

図１１に示すように、金属薄板１がパンチ１６Ａ及びストリッパー２２の上方に位置するように置かれ、金属薄板１の上方にダイ１８及びパッド２４が位置していて、ダイ１８の下面位置２６が、パッド２４の下面位置２７よりも上方または同じ高さに位置する。

【0055】

図１２に示すように、ダイ１８、パッド２４が下降し、金属薄板１をパンチ１６Ａ及びパッドスプリング２５のたわみにより圧力を受けたパッド２４により挟み込むようにして金属薄板１を固定し、図１３に示すように、ダイ１８が下降し、プレス成形品２の斜面を形成しながら、パンチ１６Ａの上端の凸部３３及び中央の凸部３４及び下端の凸部３５により材料の凹部２８ａへの押し込むことで、材料を凹部２８ａの底部分まで流し込みエッジを有する複数の凸形状群３を成形する。

【0056】

加えて、上記の構成において、上端の凸部３３の高さｎ１、中央の凸部３４の高さｎ２、下端の凸部３５の高さｎ３が、ｎ１＞ｎ３＞ｎ２の関係が成り立つ場合、材料の不足が起こりやすい上端の凹部２８ａにおいて材料の充填に必要な体積を減少させるとともに、凹部２８ａへ材料を流し込み、中央の凸形状部５、下端の凸形状部６と同様に上端の凸形状部４を成形することができる。上端の凸部３３の高さｎ１は、例えば、中央の凸部３４の高さｎ２の１．１倍以上３倍以下である。

【0057】

上記構成によれば従来加工において異なるタイミングで形成されていた、上端の凸形状部４、中央の凸形状部５、下端の凸形状部６をほぼ同時に形成することができ、先に形成しやすい中央の凸形状部５、その次に形成しやすい下端の凸形状部６を形成するダイ１８の凹部２８ａの材料をさらに押し込むことで生じる凹部における局所的圧力上昇及びそれによるダイ１８の破損を防ぐことができる。

【0058】

なお、本実施の形態において、角錐台の上端の凸形状部４、中央の凸形状部５、下端の凸形状部６により構成される凸形状群３としたが、凸形状はダイ１８の凹部外壁３１の水平面に対する角度θが９０度以下であれば、角錐、円錐台、円錐等の凸形状についても同様に成形することができ、また、それらの組み合わせによって構成される凸形状群に関しても成形することができる。

【0059】

本実施の形態において、凸形状群の稜線は半径０．２ｍｍ以下のエッジに成形することができ、凸形状群の強度は金属薄板１よりも高くなる。加えて、ダイ１８の凹部の表面を凸形状群に転写することができ、光沢や艶消しといった意匠を実現することができる。

【0060】

また、本実施の形態にかかるプレス成形品２Ａは、斜面２ａを有し、斜面２ａの一方の面上に複数の凸形状部を有し、斜面２ａの他方の面上に複数の凹形状部を有し、複数の凹形状部のうち、斜面２ａの中央部に位置する凹形状部の深さに対して、斜面２ａの上端または下端に位置する凹形状部の深さが大きい。

【0061】

（実施の形態３）
次に、実施の形態３におけるプレス工具、プレス金型、プレス装置、プレス加工方法について説明する。実施の形態３に関する以下の説明において、実施の形態１及び２と共通する構成については説明を省略し、異なる構成について説明する。

【0062】

図１４は、金型１１を、プレス装置４３のスライド１２、ボルスター１３に固定したときの概略断面図である。凸形状群３を成形するための上端の凸部３３及び中央の凸部３４及び下端の凸部３５を有するパンチ１６Ｂが直接、ストリッパー２２がストリッパースプリング２３を介してダイセット下型１７に、凸形状群３を成形するための上端の凹部３６及び中央の凹部３７及び下端の凹部３８を有するダイ１８が直接、パッド２４がパッドスプリング２５を介してダイセット上型１９に固定されており、凹部群４０の水平面に対する角度θ４及び凸部群３９の水平面に対する角度θ３が９０度以下であり、ダイセット上型１９に固定されたガイドブッシュ２０が、ダイセット下型１７に固定されたガイドポスト２１に沿って摺動することで、水平方向の精度を保ったままダイセット上型１９が上昇・下降することを可能にしている。

【0063】

加えて、上記の構成において、上端の凸部３３の表面粗さＲ１、中央の凸部３４の表面粗さＲ２、下端の凸部３５の表面粗さＲ３がＲ１＞Ｒ３＞Ｒ２及び上端の凹部３６の表面粗さｒ１、中央の凹部３７の表面粗さｒ２、下端の凹部３８の表面粗さｒ３がｒ１＞ｒ３＞ｒ２関係が成り立つ場合、材料の不足が起こりやすい上端の凹部３６において材料の流出を抑制し、中央の凹部３７からの上端の凹部３６及び下端の凹部３８への材料流れを促進させることができる。これにより、上端の凹部３６及び中央の凹部３７及び下端の凹部３８の先端部まで材料を充填させ、中央の凸形状部５、下端の凸形状部６と同様に上端の凸形状部４を成形することができる。例えば、上端の凸部３３の表面粗さＲ１は、例えば、中央の凸部３４の表面粗さＲ２の１．２倍以上３０倍以下であり、下端の凸部３５の表面粗さＲ３は、例えば、中央の凸部３４の表面粗さＲ２の１．１倍以上２９倍以下である。また、例えば、上端の凹部３６の表面粗さｒ１は、例えば、中央の凹部３７の表面粗さｒ２の１．２倍以上３０倍以下であり、下端の凹部３８の表面粗さｒ３は、例えば、中央の凹部３７の表面粗さｒ２の１．１倍以上２９倍以下である。

【0064】

上記構成によれば従来加工において異なるタイミングで形成されていた、上端の凸形状部４、中央の凸形状部５、下端の凸形状部６をほぼ同時に形成することができ、先に形成しやすい中央の凸形状部５を形成する中央の凹部３７、その次に形成しやすい下端の凸形状部６を形成する下端の凹部３８の材料をさらに押し込むことで生じる凹部における局所的圧力上昇及びそれによるダイ１８の破損を防ぐことができる。

【0065】

また、本実施の形態にかかるプレス成形品２Ａは、斜面２ａを有し、斜面２ａの一方の面上に複数の凸形状部を有し、斜面２ａの他方の面上に複数の凹形状部を有し、斜面２ａの中央部に位置する凸形状部５の表面粗さに対して、斜面２ａの上端または下端に位置する凸形状部４、６の表面粗さが大きく、複数の凹形状部のうち、斜面２ａの中央部に位置する凹形状部８ｂの表面粗さに対して、斜面２ａの上端または下端に位置する凹形状部８ａ、８ｃの表面粗さが大きい。このように、斜面２ａ上に異なる表面粗さが形成されているので、手触り感が中央と上側または下側で異なり、光の反射の程度も変化するので意匠性も向上させることができる。

【0066】

（実施の形態４）
次に、実施の形態４におけるプレス工具、プレス金型、プレス装置、プレス加工方法について説明する。実施の形態４に関する以下の説明において、実施の形態１～３と共通する構成については説明を省略し、異なる構成について説明する。

【0067】

実施の形態４におけるプレス成形品２は、図２に示されるものと同様に、金属薄板１は、アルミニウム、ステンレス等の板金を製品のサイズに合わせて所定の形状に切断されたものであり、金属薄板１において、絞り加工による斜面形成と凸形状形成を同時におこなうことで、全周にエッジの稜線を有する角錐台の上端の凸形状部４、中央の凸形状部５、下端の凸形状部６で構成される凸形状群３及び溝７を有するプレス成形品２を成形する。

【0068】

図１５は、金型１１を、プレス機のスライド１２、ボルスター１３に固定したときの概略断面図である。凸形状群３を成形するための上端の凸部３３及び中央の凸部３４及び下端の凸部３５及び上端の凸部３３の上方に位置する第１のビード１５及び下端の凸部３５の下方に位置する第２のビード２９を有するパンチ１６が直接、ストリッパー２２がストリッパースプリング２３を介してダイセット下型１７に、凸形状群３を成形するための複数の凹部２８ａを有するダイ１８が直接、パッド２４がパッドスプリング２５を介してダイセット上型１９に固定されており、凹部群４０の水平面に対する角度θ４及び凸部群３９の水平面に対する角度θ３が９０度以下であり、ダイセット上型１９に固定されたガイドブッシュ２０が、ダイセット下型１７に固定されたガイドポスト２１に沿って摺動することで、水平方向の精度を保ったままダイセット上型１９が上昇・下降することを可能にしている。

【0069】

加えて、上記の構成において、上端の凸部３３の高さｎ１、中央の凸部３４の高さｎ２、下端の凸部３５の高さｎ３及び第１のビード１５の高さＨ１、第２のビード２９の高さＨ２に、ｎ１＞ｎ３＞ｎ２＞Ｈ２＞Ｈ１の関係が成り立ち、上端の凸部３３の表面粗さＲ１、中央の凸部３４の表面粗さＲ２、下端の凸部３５の表面粗さＲ３がＲ１＞Ｒ３＞Ｒ２及び上端の凹部３６の表面粗さｒ１、中央の凹部３７の表面粗さｒ２、下端の凹部３８の表面粗さｒ３にｒ１＞ｒ３＞ｒ２の関係が成り立つ場合、材料の不足が起こりやすい上端の凹部３６において材料の充填に必要な体積を減少させるとともに、上端の凹部３６からの材料の流出抑制及び上端の凹部３６への材料押し込み、中央の凹部３７からの上端の凹部３６及び下端の凹部３８への材料流れの促進効果を大きくすることができ、中央の凸形状部５、下端の凸形状部６と同様に上端の凸形状部４を容易に成形することができる。

【0070】

ここで、再び比較例を参照する。図１７に示すように、工具凸部１０１と凸部の根元に設けられた凸部段差１０２で凸形状成形に必要な材料を確保し、かつ、材料流出の抑制を行いつつ斜面への複数の凸形状成形する方法も考えられる。しかしながら、図１８に示すように、上方に位置する凹部を有する工具１０３が最下点に下降するまでの加工途中において、凸部段差１０２を含む凸部外壁１０４と凹部外壁１０５の間のクリアランスは凸部段差１０２を含む凸部内壁１０６と凹部内壁１０７の間のクリアランスに対して小さくなり、そのクリアランスが小さい部分においては金属薄板１０８に対する圧縮力が大きくなり、凸部外壁１０４及び凹部外壁１０５の間からは材料が逃げにくく、凸部内壁１０６と凹部内壁１０７の間では金属薄板１０８に対する圧縮力が凸部外壁１０４と凹部外壁１０５の間に対して小さくなる。これにより、凸部内壁１０６及び凹部内壁１０７の間から材料が逃げやすく、特に工具凸部１０１の上端については、その上方に材料の流出を抑制する凸部外壁１０４及び凹部外壁１０５が存在しないため、材料が上方に逃げやすいことと、斜面成形において、金属薄板１０８の天面と斜面の境界の曲げ部分近傍１０９が板厚減少により薄くなり、図１９に示すように、凸形状上端１１０の上方の材料が凸形状下端１１２の下方の材料より少ないため、凸形状中央１１１及び凸形状下端１１２が成形できても、凸形状上端１１０の先端の材料が足りず凸形状上端１１０成形が困難で、そのまま上方に位置する凹部を有する工具１０３を下降させ、加工量を増やした場合においても、すでに材料が充填している凹部中央１１３、凹部下端１１４において局所的圧力上昇が起こり、凹部を有する工具１０３を破損させるため、斜面に対しエッジを有する凸形状群を成形することができない。

【0071】

上記構成によれば従来加工において異なるタイミングで形成されていた、上端の凸形状部４、中央の凸形状部５、下端の凸形状部６をほぼ同時に形成することができ、先に形成しやすい中央の凸形状部５を形成する中央の凹部３７、その次に形成しやすい下端の凸形状部６を形成する下端の凹部３８の材料をさらに押し込むことで生じる凹部における局所的圧力上昇及びそれによるダイ１８の破損を防ぐことができる。

【0072】

本開示は、上記実施の形態のものに限らず、次のように変形実施することができる。

【0073】

（１）上記各実施の形態において、角錐台の上端の凸形状部４、中央の凸形状部５、下端の凸形状部６により構成される凸形状群３としたが、凸形状はダイ１８の凹部群４０の水平面に対する角度θ４が９０度以下であれば、角錐、円錐台、円錐等の凸形状についても同様に成形することができ、それらの組み合わせによって構成される凸形状群に関しても成形することができる。

【0074】

（２）上記各実施の形態において、プレス成形品２の切断線４２上に形成される凸形状は上端、中央、下端の３つとしているが、これに限らず１つまたは２つ、４つ以上の場合においても同様に成形することができる。

【0075】

（４）上記各実施の形態において、斜面への凸形状加工における金属薄板１、ダイ１８、パンチ１６、パッド２４、ストリッパー２２は上記の位置関に限らず、上下反対にしてもよく、凸形状群３の形成と同時におこなっている斜面の成形についても別途追加工程を設けて実施してもよい。

【0076】

（５）実施の形態４は、実施の形態１と実施の形態２と実施の形態３を組み合わせたものであるが、この他にも、実施の形態１と実施の形態２とを組み合わせた形態や、実施の形態１と実施の形態３とを組み合わせた形態、及び、実施の形態２と実施の形態３とを組み合わせた形態を実施しても効果が得られる。また、パンチ１６の上端の凸部の高さが中央の凸部よりも高く、下端の凸部の表面粗さが中央の凸部の表面粗さよりも大きいというような組み合わせでもよい。

【産業上の利用可能性】

【0077】

本開示のプレス加工方法及びプレス金型は、角錐台形状等の凸形状を製品斜面に形成することができ、車載及び家電等の操作ノブ等のプレス加工の用途にも適用できる。

【符号の説明】

【0078】

１ 金属薄板
２ プレス成形品
３ 凸形状群
４ 上端の凸形状部
５ 中央の凸形状部
６ 下端の凸形状部
７ 溝
８ 凹形状群
８ａ 上端の凹形状部
８ｂ 中央の凹形状部
８ｃ 下端の凹形状部
１１ 金型
１２ スライド
１２ａ 取り付け面
１３ ボルスター
１４ 凸部
１５ 第１のビード
１６ パンチ
１７ ダイセット下型
１８ ダイ
１９ ダイセット上型
２０ ガイドブッシュ
２１ ガイドポスト
２２ ストリッパー
２３ ストリッパースプリング
２４ パッド
２５ パッドスプリング
２６ ダイの下面位置
２７ パッドの下面位置
２８ 凹部群
２８ａ 凹部
２９ 第２のビード
３０ 端末部
３１ 凹部外壁
３２ 凸部外壁
３３ 上端の凸部
３４ 中央の凸部
３５ 下端の凸部
３６ 上端の凹部
３７ 中央の凹部
３８ 下端の凹部
３９ 凸部群
４０ 凹部群
４１ 切断線
４２ 切断線
４３ プレス装置
４４ クラウン
４５ ベッド
４６ フレーム
４７ 駆動機構
４８ サーボモータ
１０１ 工具凸部
１０２ 凸部段差
１０３ 凹部を有する工具
１０４ 凸部外壁
１０５ 凹部外壁
１０６ 凸部内壁
１０７ 凹部内壁
１０８ 金属薄板
１０９ 曲げ部分近傍
１１０ 凸形状上端
１１１ 凸形状中央
１１２ 凸形状下端
１１３ 凹部中央
１１４ 凹部下端
Ａｓ 分割面
Ｈ、Ｈ１、Ｈ２ 高さ
Ｐｔ プレス工具

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】