特開 2023-112935 レインボー印刷における混色位置制御方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023112935

(43)【公開日】2023-08-15

(54)【発明の名称】レインボー印刷における混色位置制御方法

(51)【国際特許分類】

   B41F 31/05 20060101AFI20230807BHJP

   B41F 31/04 20060101ALI20230807BHJP

【ＦＩ】

B41F31/05

B41F31/04

【審査請求】未請求

【請求項の数】3

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022014967

(22)【出願日】2022-02-02

(71)【出願人】

【識別番号】303017679

【氏名又は名称】独立行政法人 国立印刷局

(72)【発明者】

【氏名】牧野 信博

(72)【発明者】

【氏名】加藤 正明

(72)【発明者】

【氏名】西條 真彩

【テーマコード（参考）】

2C250

【Ｆターム（参考）】

2C250DB02

2C250DB03

2C250DB04

2C250DC01

2C250DC02

2C250DC04

(57)【要約】

【課題】オフセット印刷によって、印刷面上の特定の箇所で異なる色相のインキが混色した印刷物を作製する際に、混色状態を制御可能な印刷方法を提供する。
【解決手段】色相の異なる２色の色相を有するインキを印刷物上で混色させるレインボー印刷における混色状態を制御する方法であり、各印刷面において色相を分ける切込み位置確認用マークを用いて混色位置を調整し、かつ、混色具合確認用マークの混色状態を分光光度計で測定し、あらかじめ入力された基準値と比較、判定し、その結果に基づきインキ出し量を調整することでレインボー印刷における混色状態を制御するレインボー印刷における混色位置制御方法である。
【選択図】図６

【特許請求の範囲】

【請求項1】

複数の印刷絵柄を有する多面印刷物内に形成された各々の前記印刷絵柄内において、少なくとも第１の色相を有する第１のインキと前記第１のインキと色相が異なる第２の色相を有する第２のインキによって前記印刷絵柄の幅方向に色分けされたレインボー印刷における混色位置制御方法であって、
前記多面印刷物における前記印刷絵柄が存在しない領域に、前記第１のインキにおける正規印刷位置を示す第１の切込み位置確認用マークと前記第２のインキにおける正規印刷位置を示す第２の切込み位置確認用マークと、近接して配置される前記第１の切込み位置確認用マークと前記第２の切込み位置確認用マーク間の中心を含む位置に、前記第１の色相及び前記第２の色相の混色具合を示す混色具合確認用マークを印刷する確認用マーク形成手段と、
前記第１の切込み位置確認用マーク、前記第２の切込み位置確認用マーク及び前記混色具合確認用マークの色相を評価する色相評価手段と、
前記色相評価手段の評価結果に基づき、各々の前記印刷絵柄ごとに前記第１のインキ及び／又は前記第２のインキの出し量を調整することで、前記第１のインキ及び／又は前記第２のインキの混色位置を制御する混色位置制御手段を少なくとも有することを特徴とするレインボー印刷における混色位置制御方法。

【請求項2】

前記第１の切込み位置確認用マーク、前記第２の切込み位置確認用マーク及び前記混色具合確認用マークは、前記印刷絵柄の幅方向に対して対称の形状であることを特徴とする請求項１記載のレインボー印刷における混色位置制御方法。

【請求項3】

前記色相評価手段は、前記多面印刷物上に形成された前記第１の切込み位置確認用マーク、前記第２の切込み位置確認用マーク及び前記混色具合確認用マークの色彩値、濃度及び分光反射率から選択される少なくともいずれか一つを測定する測定手段と、
前記測定手段で得た特性と、あらかじめ入力された基準値とを比較することで、前記第１の色相、前記第２の色相及び前記第１の色相及び前記第２の色相が混色された色相が正規の位置に形成されているかを判定する判定手段を有することを特徴とする請求項１又は２記載のレインボー印刷における混色位置制御方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明はオフセット印刷のうち、レインボー印刷方式における、画線や模様に対する色相変化位置及び色相混色幅の保証に関するものである。

【背景技術】

【0002】

銀行券、有価証券及び各種証明書類等のセキュリティ印刷物においては、偽造防止のために印刷絵柄を幅方向に複数の色で刷り分けて、隣り合った色の境界をにじませるレインボー印刷が施される。レインボー印刷の手法は、ダクトローラとプレート（底板）とインキ堰で構成される断面三角形状のインキ壺に版面の画線や模様に合わせて幅方向に複数の区画領域に分割するデバイダーを配置し、隣りあった区画領域には色相が異なるインキが収容される（以下「シングルダクト方式」という。例えば、特許文献１参照。）。

【0003】

そして、ダクトローラの回転によりプレートとの隙間から幅方向に複数の色相が異なるインキがダクトローラ表面上に膜を形成する。ダクトローラ上に形成されたインキ膜は、呼び出しローラを介して、練りローラ、版付ローラに転移し、版付ローラから版面に転写される。練りローラは、ゴム練りローラと幅方向へストロークする金属練りローラが交互に配置されるローラ群から構成される。金属練りローラが幅方向へストロークすることでゴム練りローラとの間でインキが練られ、下流ローラ群へインキが転移する過程で隣り合った異なる色相のインキが混色し、虹色のようににじませる表示を施すことができる。

【0004】

また、レインボー印刷には、版面の画線や模様に合わせて着色部以外にカッティングを施した呼び出しカットローラを用いて異なる色相のインキが収容された２つのインキ壺とインキ壺中のインキが表面上にインキ膜を形成した２本のダクトローラから、それぞれの呼び出しカットローラにインキを転移させた後、下流の練りローラ群で異なる色相のインキを１本のローラに合流させることで幅方向に２色の色を刷り分けるといった印刷方法もある（以下「ダブルダクト方式」という。例えば、特許文献２参照。）。

【0005】

このとき、２つの呼び出しカットローラのカッティングが施されていないローラ上の凸部にインキが載るため、凸部と印刷物上の着色部分は対応する関係となる。したがって、呼び出しカットローラの切込み位置も、印刷物上の同一着色部の際と一致する。

【0006】

レインボー印刷を実施するにあたり、前述した２つのうちのいずれの印刷形態を用いるにしても、版面上に配置された画線や模様に対する色相変化位置を正確に調整する必要がある。特に、銀行券や有価証券等の各種セキュリティ印刷物は、多面印刷方式により印刷されたものを正規寸法に断裁することで、単体のセキュリティ印刷物とする方法が広く用いられており、レインボー印刷を偽造防止目的で用いる上では複数の券面上における色相変化位置を同一に保つ必要がある。

【0007】

特許文献１に記載されるようなシングルダクト方式のレインボー印刷においては、デバイダーとダクトローラの僅かな隙間から隣り合う異なる色相のインキが混ざり合う現象が発生するため、デバイダーとダクトローラの接触を密とすることを目的に、デバイダーを配置する箇所のダクトローラに帯状の溝を設ける機構が開示されている（例えば、特許文献３参照。）。

【0008】

特許文献３に記載されるように、溝が設けられたダクトローラを用いる場合、印刷模様に対応した溝を持つダクトローラを使用する限りは、デバイダーの位置そのものが動くことはない。しかしながら、版面を取り付ける位置がダクトローラの溝に対して正規の位置ではないとき、印刷部上の画線や模様に対する色相変化位置が版面を替えることで変わる可能性がある。

【0009】

特許文献２に示されるようなダブルダクト方式によるレインボー印刷においては、色相変化位置が変わる要因として、シングルダクト方式と同様に、版面を取り付ける位置によるものに加えて、呼び出しカットローラの設置位置が幅方向にずれることが挙げられる。呼び出しカットローラはゴム製であり、摩耗により定期的に交換する必要があるため、容易に取り外しが可能であることが必要とされる。そのため、呼び出しカットローラの基軸と、呼び出しカットローラを支える軸受けの間には取り外しができる程度の遊びが設けられており、呼び出しカットローラを設置し、固定した位置によって色相変化位置に若干の差異が生じる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0010】

【特許文献1】実公平６－４６６７５号公報

【特許文献2】昭６３－８１０４５号公報

【特許文献3】特開２０１１－２３０３８９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0011】

前述のとおり、版面や呼び出しローラは、印刷枚数を重ねていくことでローラ表面が摩耗するため、画線の再現性やインキの転移性が低下していく。そのため、定期的に新しい版面や呼び出しローラに交換する必要がある。レインボー印刷の色相変化位置を一定に保つためには、版面や呼び出しカットローラを交換した場合でも版面と同一着色部の位置関係は常に同一である必要がある。そのため、版面や呼び出しカットローラを交換した場合には、金属練りローラを幅方向へストロークさせずに紙へ転写することで版面に対する同一着色部の範囲を特定し、紙上において版面の中心から同一着色部の際までの距離をスケールで測定することで位置調整を行っていた。

【0012】

しかしながら、同一着色部の際に当たる箇所が必ずしもベタ状の模様であるとは限らず、特に、銀行券、有価証券及び各種証明書類等のセキュリティ印刷物においては、画線で模様が構成されることが多いため、同一着色部の際に線を引き、際の位置を分かりやすく示した状態で引いた線と版面の中心との距離を測定する必要があった。そのため、版面に対して同一着色部を調整するには時間を要する上、線を引きスケールを用いて測定する工程はオペレータが手動で行うために測定誤差が生じやすいという課題があった。

【0013】

また、同一着色部分の正規の位置を示した透明なフィルムを使用し、金属練りローラを幅方向へストロークさせずにインキを転写した紙の上に重ねて確認する手法もとられているが、調整が完了するまで調整とフィルムを重ねる作業とを繰り返す必要があり時間を要する上、フィルムを正確に用紙上に設置していない場合は誤った箇所で調整されてしまうという課題が残されている。

【0014】

また、印刷中においては異なる色相のインキの境界は、金属練りローラの幅方向のストロークにより混色するが、その混色幅も偽造防止を目的とする上で重要な要素である。混色幅は金属練りローラのストローク量だけではなく、混色幅付近の２つの色相が異なるインキの膜厚も影響するため、見本印刷物と刷色を比較しながらインキ出し量調整を実施するが、印刷物の色相と混色位置の調査作業は難しく、熟練を要する作業であった。

【0015】

本発明は、レインボー印刷における前述の課題を解決することを目的とした発明であり、版面上の有効面外、例えば、刷色確認用に用紙の幅方向に配置された帯状のベタ模様（以下「見出しバー」という。）のうち、レインボー印刷の同一着色部の際に当たる部分にマークを配置することで、版面と同一着色部の調整を正確、かつ、容易にするものである。さらに、同様に混色部分の中心にもマークを配置し、これらのマークについて測定装置により色彩値及び濃度を測定した後にあらかじめ入力した基準値と比較し、混色部分付近のインキ出し量を自動で制御することができるオフセット印刷機により、レインボー印刷の精度を保証するものである。

【課題を解決するための手段】

【0016】

本発明のレインボー印刷における混色位置制御方法は、複数の印刷絵柄を有する多面印刷物内に形成された各々の印刷絵柄内において、少なくとも第１の色相を有する第１のインキと第１のインキと色相が異なる第２の色相を有する第２のインキによって印刷絵柄の幅方向に色分けされたレインボー印刷における混色位置制御方法であって、多面印刷物における印刷絵柄が存在しない領域に、第１のインキにおける正規印刷位置を示す第１の切込み位置確認用マークと第２のインキにおける正規印刷位置を示す第２の切込み位置確認用マークと、近接して配置される第１の切込み位置確認用マークと第２の切込み位置確認用マーク間の中心を含む位置に、第１の色相及び第２の色相の混色具合を示す混色具合確認用マークを印刷する確認用マーク形成手段と、第１の切込み位置確認用マーク、第２の切込み位置確認用マーク及び混色具合確認用マークの色相を評価する色相評価手段と、色相評価手段の評価結果に基づき、各々の印刷絵柄ごとに第１のインキ及び／又は第２のインキの出し量を調整することで、第１のインキ及び／又は第２のインキの混色位置を制御する混色位置制御手段を少なくとも有することを特徴とするレインボー印刷における混色位置制御方法。
である。

【0017】

また、本発明の確認用マーク形成手段において形成する第１の切込み位置確認用マーク、第２の切込み位置確認用マーク及び混色具合確認用マークは、印刷絵柄の幅方向に対して対称の形状であることを特徴とするレインボー印刷における混色位置制御方法である。

【0018】

また、本発明の色相評価手段は、多面印刷物上に形成された第１の切込み位置確認用マーク、第２の切込み位置確認用マーク及び混色具合確認用マークの色彩値、濃度及び分光反射率から選択される少なくともいずれか一つを測定する測定手段と、測定手段で得た特性と、あらかじめ入力された基準値とを比較することで、第１の色相、第２の色相及び第１の色相と第２の色相が混色された色相が正規の位置に形成されているかを判定する判定手段を有することを特徴とするレインボー印刷における混色位置制御方法である。

【発明の効果】

【0019】

本発明は、版面上の有効面外にレインボー印刷の同一着色部の際を示すマークを設置することで、版面と同一着色部の位置関係の調整が道具に制限されずに容易に実施可能となった。

【0020】

また、本発明は、調整を行う際にオペレータの手作業によって線を引いたり、スケールで測定したりといった従来の工程を省略することができるため、従来の手法と比較して測定誤差がなくなり、品質面においても安定した刷色のレインボー印刷物を得られるという効果を奏する。

【0021】

また、ヒューマンエラー等によりレインボー印刷の色相変化位置が大きく異なるといった異常が発生した際にも直ちに気が付くことが可能となり、異常製品の発生を防止することができる。

【0022】

さらに、本発明におけるレインボー印刷の同一着色部の際を示すマークや、レインボー印刷の混色部の中心を示すマークの色彩値及び濃度を印刷物上で測定装置により測定し、自動で混色部付近のインキの出し量を制御することで、均質なレインボー印刷物を製造し、熟練を要する作業をなくすことができるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【0023】

【図1】オフセット印刷機の一例を示す図

【図2】オフセット印刷部（ｂ）の全体を側面から見た図

【図3】オフセット印刷部（ｂ）の上流部分を正面から見た図

【図4】ダブルダクト方式による印刷機の構成の一例を示す図

【図5】ダブルダクト方式のレインボー印刷における２本の呼び出しカットローラ（６）を正面から見たときの着肉部（１１）の配置図

【図6】版面上における切込み位置確認用マーク（１）及び混色具合確認用マーク（２）の配置位置の一例を示す図

【図7】版面（９）と同一着色部の位置関係が良好な場合に用紙（２９）上に現れる模様の一例を示す図

【図8】版面（９）と同一着色部の位置関係が不良な場合に用紙（２９）上に現れる模様の一例を示す図

【図9】混色幅調整機構を備えたオフセット印刷機の排紙部（ｃ）の一例を示す図

【図10】デリバリパイル（１７）上の色彩特性値測定部（ｄ）及びオフセット印刷部（ｂ）におけるレインボー印刷の混色幅調整機構の一例を示す図

【図11】レインボー印刷の混色幅を測定する際における用紙の搬送工程を示すフローチャート図

【図12】インキ膜厚調整機構の指示系統を示すブロック図

【図13】分光光度計（２１）の動作を示す図

【図14】切込み位置確認用マーク（１）と混色具合確認用マーク（２）上の色彩値及び濃度を測定した結果から、インキ膜厚を制御するために解析し判断するまでの工程の一例を示すフローチャート図

【発明を実施するための形態】

【0024】

本発明を実施するための形態について図面を用いて説明するが、本発明は、以下に述べる実施するための形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載の技術的思想の範囲内であれば、その他のいろいろな実施の形態が含まれる。

【0025】

以下、本発明のレインボー印刷における混色位置制御機能を備えたオフセット印刷機（Ａ）について、図１を用いて説明する。図１のオフセット印刷機（Ａ）は、枚葉紙を給紙する給紙部（ａ）と、オフセット画線を形成するオフセット印刷部（ｂ）と、印刷後の用紙を排紙する排紙部（ｃ）と、排紙部に排紙された印刷物上の色彩値及び濃度を検出する色彩特性値測定部（ｄ）で構成される。

【0026】

本発明のレインボー印刷における混色位置制御機能のうち、混色幅の制御機構を備えたオフセット印刷機（Ａ）は、図１に示すオフセット印刷部（ｂ）と色彩特性値測定部（ｄ）に関するものであり、少なくともオフセット印刷部（ｂ）と色彩特性値測定部（ｄ）を有する印刷機であれば、図１に示すオフセット印刷機（Ａ）の構成に限定されるものではない。

【0027】

次に、図２及び図３を用いてオフセット印刷機（Ａ）におけるオフセット印刷部（ｂ）の詳細を説明する。レインボー印刷は、最終的に版付ローラ上表面に複数の色相が異なるインキ膜が形成されれば印刷可能であり、前述のとおりレインボー印刷方法には、シングルダクト方式とダブルダクト方式の大きく２つの形態があるが、本発明においてはどちらの形態を用いてもよい。以下、ダブルダクト方式のレインボー印刷を例に説明する。

【0028】

図２は、一般的なダブルダクト方式を採用したオフセット印刷機（Ａ）におけるオフセット印刷部（ｂ）の構成を側面方向から詳細に示したものである。オフセット印刷部（ｂ）は、図２に示すとおり、インキ（３）を収容するためのインキ壺（４）と、そのインキ壺（４）と接するダクトローラ（５）及びダクトローラ（５）の上のインキ（３）を次のローラへ転移させるためのゴム状の呼び出しカットローラ（６）と、呼び出しカットローラ（６）からのインキ（３）を受けて練り上げるための練りローラ群（７）と、練りローラ群（７）で練られたインキ（３）を版面（９）に転移させるための版付ローラ（８）と、版面（９）と、版面（９）が取り付けられている版胴（１０）と、ブランケット（図示せず）を少なくとも備えている。なお、練りローラ群（７）は、２色のインキ（３）を合流させるための合流ローラ（７－ａ）と、幅方向にストローク可能な金属練りローラ（７－ｂ）と、幅方向にストロークした金属練りローラ（７－ｂ）の土台となりつつ、下流ローラ群へインキ（３）を転移させるゴム練りローラ（７－ｃ）から構成され、金属練りローラ（７－ｂ）とゴム練りローラ（７－ｃ）は、インキ（３）を練るに足りる十分な数だけ交互に配置されている。

【0029】

また、図３に示すように、オフセット印刷部の各種ローラは、基軸（２７）によってフレーム（２８）に固定されている。ダクトローラ（５）に供給するインキ（３）を基軸（２７）方向に対して調整するため、複数のインキ壺キー（１４）とインキ壺キーストローク用ギヤ（１５）が付帯している。ダクトローラ（５）上のインキ（３）の膜厚調整は、プレート（１２）の下に複数存在するインキ壺キー（１４）を前後させることにより、ダクトローラ（５）との間隙を変化させることで行う。インキ壺キー（１４）にはインキ壺キーストローク用ギヤ（１５）が付帯しており、インキ壺キーストローク用ギヤ（１５）を時計回りに回すとインキ壺キー（１４）が前進し、反時計回りに回すと後退する構成としている。

【0030】

インキ（３）を溜める領域であるインキ壺（４）は、インキ（３）を収容するために所定の角度を有してダクトローラ（５）に接したプレート（１２）と、プレート（１２）上の両端に設置されたインキ堰（１３）とダクトローラ（５）から構成される。図２に示す２つのインキ壺（４）には、異なる色相のインキ（３）が収容されており、それぞれのインキ壺（４）に接しているダクトローラ（５）上の表面には、接しているインキ壺（４）中のインキ（３）がインキ膜を形成する。

【0031】

図４に示すとおり、呼び出しカットローラ（６）は、ダクトローラ（５）上の色相のインキ（３）を版面（９）に転移させたい部分である着肉部（１１）を残してカッティングしたものであるが、このとき、２本の呼び出しカットローラ（６）の着肉部は、互い違いに配置される。図５に示すように２つの呼び出しカットローラ（６）の着肉部は、過剰な混色を防ぐために幅方向と垂直軸に接しておらず、一定の間隔を空けて配置されている。この間隔が設けられていることによって、金属練りローラ（７－ｂ）をストロークさせずに印刷するとローラの回転方向と平行にインキ（３）が転移されない空白部分が帯状に生じる（図示せず）。

【0032】

２本の呼び出しカットローラ（６）上のそれぞれの着肉部（１１）に転移したインキ（３）は、練りローラ群（７）のうち、最上流の合流ローラ（７－ａ）において合流する。その後練りローラ群（７）を通過する過程で幅方向にストロークする金属練りローラ（７－ｂ）によって２色のインキ（３）の境界線が混色する構成としている。練りローラ群（７）の下流部においては、幅方向に刷り分けられ、かつ、２色のインキの境界線は混色しているため、練りローラ群（７）以降にインキ（３）が転移する版付ローラ（８）、版面（９）、そして紙上にも同様のインキ配置で境界線がにじむようなレインボー印刷が施される。

【0033】

次に、本発明のレインボー印刷の同一着色部の際を示す切込み位置確認用マーク（１、１´）と混色部の中心を示す混色具合確認用マーク（２）について、図を用いて説明する。切込み位置確認用マーク（１、１´）と混色具合確認用マーク（２）は、図６に示すように、版面上の有効面外の見出しバー（１６）近傍に配置されることが好ましい。用紙の流れ方向と垂直方向に帯状に配置された見出しバー（１６）により、用紙流れ方向と垂直方向に刷り分けられるレインボー印刷の色相の切り替わりの位置や混色具合が把握可能となる。

【0034】

切込み位置確認用マーク（１、１´）は、有効面ごとに色分けされる正規の位置に配置され、第１の色相を有する第１のインキで印刷される位置に第１の切込み位置確認用マーク（１）を設け、第２の色相を有する第２のインキによって印刷される正規位置に第２の切込み位置確認用マークを形成する。この世紀位置は、製品規格や材料規格から算出した正規の同一着色部分の際である。また、切込み位置確認用マーク（１、１´）は、幅方向に対して対称の形状とし、マークの中心と同一着色部分の際が合致することとする。

【0035】

混色具合確認用マーク（２）は、金属練りローラ（７－ｂ）をストロークさせずに印刷して生じる帯状の空白部分の中心に配置する。空白部分の中心とは、隣接して配置された第１の切込み位置確認用マーク（１）及び第２の切込み位置確認用マーク（１´）の中間を含む位置に形成される。

【0036】

次に、切込み位置確認用マーク（１、１´）を用いた版面（９）と呼び出しカットローラ（６）の切込み位置関係の確認方法について、図７を用いて説明する。まず、金属練りローラ（７－ｂ）をストロークさせずに印刷し、用紙（２９）上において、版面（９）に対する呼び出しカットローラ（６）の位置を特定する。このとき、同一着色部分の際に空白部分を挟んで配置された第１の切込み位置確認用マーク（１）及び第２の切込み位置確認用マーク（１´）が、図７に示すように、一方は左半分、他方は右半分の形状（左右対称）で用紙（２９）上に現れているか確認する。左右対称に現れている場合、版面（９）と呼び出しカットローラ（６）の位置は正確に調整されている。

【0037】

一方、版面（９）と呼び出しカットローラ（６）の位置関係が正確に調整されていない場合、同一着色部分の際に空白部分を挟んで配置された２つの切込み位置確認用マーク（１、１´）は、図８に示すように左右非対称に現れる。この場合、２つの切込み位置確認用マーク（１、１´）のうち、現れている面積が大きい方へ呼び出しカットローラ（６）を動かし、左右対称に現れるまで位置調整を行う必要がある。

【0038】

次に、オフセット印刷機（Ａ）の排紙部（ｃ）と色彩特性値測定部（ｄ）における切込み位置確認用マーク（１、１´）と混色具合確認用マーク（２）を用いた印刷中のレインボー印刷の混色幅調整機構について説明する。枚葉印刷を行うオフセット印刷機（Ａ）においては、連続して印刷するために排紙部（ｃ）にデリバリパイル（１７）が複数設けられており、一定枚数印刷するごとに排紙先のパイルを切り替える仕様となっている。この複数設けられたデリバリパイル（１７）とは別に、印刷中にオペレータが印刷物の品質を確認するためのサンプリングパイル（１８）が設けられている。

【0039】

図９は、本発明のオフセット印刷機（Ａ）におけるデリバリパイル（１７）、サンプリングパイル（１８）付近の構成を示すものである。デリバリチェーン（１９）の流れに沿って搬送された用紙（２９）は、用途によってそれぞれのパイルに分かれて排紙され、印刷物を積み上げるデリバリパイル（１７）と、刷色調整や品質の確認に用いるための印刷物を排出するサンプリングパイル（１８）から構成される。

【0040】

本発明の形態におけるレインボー印刷の混色幅調整機構は、デリバリパイル（１７）において切込み位置確認用マーク（１、１´）及び混色具合確認用マーク（２）の色彩値及び濃度を測定する色彩特性値測定部（ｄ）を有しており、色彩特性値測定部（ｄ）で測定した色彩値及び濃度と、あらかじめ入力された基準値を記憶し、比較判定する解析部と、インキ壺キー（１４）の前後進の方向や距離を判断する制御部と、インキ壺キー（１４）を作動させる駆動部を少なくとも備えた構成とする。

【0041】

図１０は、デリバリパイル（１７）上の色彩特性値測定部（ｄ）及びオフセット印刷部（ｂ）におけるレインボー印刷の混色幅調整機構を示したものである。色彩特性値測定部（ｄ）は、切込み位置確認用マーク（１、１´）及び混色具合確認用マーク（２）の位置の情報を取り込むための撮影装置（２０）と、撮影装置によって取り込まれた座標位置を解析し分光光度計（２１）を制御するための制御装置（２２）と、色彩値及び濃度を測定するための分光光度計（２１）を備えている。分光光度計（２１）は、測定時間や動作する際の簡易性から非接触型のものが好ましい。また、分光光度計（２１）は、色彩値や濃度が測定できる装置であれば代替可能である。

【0042】

枚葉印刷では、実際に製品を印刷する製品用の用紙とは別に、刷色調整用の調肉用紙を使用する場合がある。印刷開始時においては、十分に調肉用紙で刷色調整を行った上で、製品用の用紙に印刷する。この場合、一般的に用紙自体の色や印によって調肉用紙と製品用の用紙の判別が可能となっており、製品の数量管理のために給紙部（ａ）において、用紙判別を行っている。このとき、レインボー印刷の混色幅を測定する際における用紙の搬送工程について、図１１のフローチャートを用いて説明する。

【0043】

まず、給紙部（ａ）において、色識別センサ（図示せず）等によって製品用の用紙と調肉用紙を識別する（ＳＴＥＰ１）。製品用の用紙を印刷する通常印刷の際にも品質確認を目的に、一定の間隔で調肉用紙を通紙する場合がある。そのため、通常印刷中に通紙する可能性がある調肉用紙の枚数を指定し、その枚数を超えて調肉用紙を通紙しているか否かで、刷色調整をしているのか通常印刷をしているのか判別させる（ＳＴＥＰ２）。

【0044】

調肉用紙の通紙枚数により判別した結果、刷色調整時に該当した場合は、インキの出し量が安定していない状態であるため、頻繁に（例えば、１００枚に１回）色彩値や濃度を測定してインキ壺キー（１４）の調整を行う必要がある。まず、調肉用紙がデリバリパイル（１７）に積載される設定か、サンプリングパイル（１８）に積載される設定かを判断する（ＳＴＥＰ３）。調肉用紙がデリバリパイル（１７）に積載される場合、色彩値測定を開始する前に一時的に調肉用紙の排出先をサンプリングパイル（１８）に切り替える（ＳＴＥＰ４）。次に、デリバリパイル（１７）に積載された調肉用紙のうち、１番上に積載された印刷物（２９）の測定を開始する（ＳＴＥＰ５）。測定終了後は、再度調肉用紙の排出先をデリバリパイル（１７）に切り替え、測定が終了した印刷物（２９）の上に調肉用紙を再積載する（ＳＴＥＰ６）構成とする。刷色調整が終了し、続けて製品用の用紙が通紙された場合は、調肉用紙が積載されていないもう一方のデリバリパイルに製品用の用紙を排出する。

【0045】

一方、調肉用紙がサンプリングパイル（１８）に積載される場合は、測定するタイミングでデリバリパイル（１７）に測定対象の印刷物（２９）である調肉用紙を１枚排紙（ＳＴＥＰ４´）し、色彩値測定を実施（ＳＴＥＰ５´）する。その際、測定対象外の調肉用紙はサンプリングパイル（１８）に排出される構成とする。刷色調整が終了し、続けて製品用の用紙が通紙された場合は、調肉用紙が積載されていないもう一方のデリバリパイルに製品用の用紙を排出する。

【0046】

また、通常印刷時の場合、オフセット印刷においては、インキの出し量がある程度安定するため、排出先のデリバリパイル（１７）を切り替えるタイミング（例えば、５０００枚に１回）における測定のみで十分に刷色の保証は可能である。この場合、デリバリパイル（１７）を切り替える前の最後に通紙された製品用の用紙を対象として測定する（ＳＴＥＰ３´）。

【0047】

調肉用紙を使用しておらず、製品用の用紙において一括で刷色調整を行っている場合についても、用紙の排出先を、用紙を積載しているデリバリパイル（１７）と積載していないデリバリパイル（１７）、あるいはデリバリパイル（１７）とサンプリングパイル（１８）を適宜切り替えることによって対応可能である。

【0048】

また、通常印刷時においてデリバリパイル（１７）の切り替えのタイミングよりも頻繁に色彩値を測定したい場合は、色彩特性値測定部（ｄ）をサンプリングパイル（１８）に設置する方法や、色彩値測定用のパイル（図示せず）をデリバリパイル（１７）とサンプリングパイル（１８）以外に新たに設置することも可能である。

【0049】

図１２は、本発明のレインボー印刷の混色部付近における色彩特性値調整機構の指示系統を示すブロック図であり、デリバリパイル（１７）上の印刷物（２９）における切込み位置確認用マーク（１、１´）と混色具合確認用マーク（２）の色彩特性値測定を行う測定部と、測定部において測定した結果とあらかじめ記憶装置（２３）に入力した基準データとを比較し、インキ供給量の調整数値等を比較解析装置（２４）により解析する解析部と、解析部からの指示をもとに、インキ壺キー（１４）の動作方向や動作の程度を制御判断装置（２５）により制御する制御部と、制御部から指示を受けて幅方向に複数形成されたインキ壺キー（１４）を前進又は後退させるモータ駆動装置（２６）を備えた駆動部から構成される。以下に、それぞれについて説明する。

【0050】

測定部は用紙（２９）上の切込み位置確認用マーク（１）及び混色具合確認用マーク（２）の位置の情報を取り込むための撮影装置（２０）と、撮影装置（２０）によって取り込まれた座標の位置を分光光度計（２１）に伝達して制御するための制御装置（２２）と、色彩特性値を測定するための分光光度計（２１）を少なくとも備える必要がある。分光光度計（２１）によって測定された色彩値や濃度といった色彩特性値は、解析部に送信される。解析部は、あらかじめ記憶装置（２３）に入力した基準データと測定部より測定された測定値を比較解析装置（２４）により比較照合し、印刷物上のレインボー印刷の混色状態を解析する。インキ壺キー（１４）の前進又は後退については、制御部における制御判断装置（２５）を介して、駆動部のモータ駆動装置（２６）を制御する。

【0051】

次に、測定部におけるデリバリパイル（１７）内の切込み位置確認用マーク（１、１´）と混色具合確認用マーク（２）の色彩特性値を測定するまでの流れについて説明する。デリバリパイル（１７）上において測定準備が完了すると、撮影装置（２０）によって複数の切込み位置確認用マーク（１、１´）及び混色具合確認用マーク（２）が配置された位置情報を全てのマークから取り込む。同一絵柄の印刷物を印刷する場合、基本的に切込み位置確認用マーク（１、１´）及び混色具合確認用マーク（２）の位置座標は一定であるが、積載最上部の用紙を測定するという本発明の特性上、積載状態によってはマークの位置が若干変化することがあるため、色彩値測定前に、毎回マークの位置座標情報を取り込む構成とする。撮影装置（２０）によって取り込まれた情報は、得られた位置座標から分光光度計（２１）の動作を制御するための制御装置（２２）に伝達され、制御装置によって分光光度計（２１）は、切込み位置確認用マーク（１）と混色具合確認用マーク（２）上に移動し、色彩値及び濃度の測定を開始する。

【0052】

次に、分光光度計（２１）の動作について、図１３を用いて説明する。まず、撮影装置（２０）によって得られた情報をもとに、移動制御装置（２２）によって座標位置に分光光度計（２１）を移動させる指示を送り、分光光度計（２１）は、あらかじめ登録された操作方向（図中、破線の矢印方向）に移動する。切込み位置確認用マーク（１）及び混色具合確認用マーク（２）上に移動を完了した後、続けて印刷物（２９）方向に下降し、印刷物（２９）との距離が０．２ｍｍ程度の位置で停止し測定する。多面の印刷物（２９）に対するインキ供給量の調整は、用紙（２９）の搬送方向（Ｓ１）と直行する幅方向に対して調整するため、幅方向に分光光度計（２１）を動作させて全てのマークについて色彩値及び濃度を測定する。

【0053】

分光光度計（２１）を動作させる原理について、例えば、用紙（２９）の搬送方向（Ｓ１）と直行する幅方向に設置された移動軸Ｘ（３０）と、用紙の搬送方向に設置された移動軸Ｙ（３１）と、移動軸Ｘ（３０）と移動軸Ｙ（３１）から印刷物（２９）方向に下向きに設置された伸縮可能な移動軸Ｚ（３２）を設ける。移動軸Ｚ（３２）の先端には、印刷物（２９）方向に下向き設置された分光光度計（２１）を有し、移動軸Ｚ（３２）は、移動軸Ｙ（３１）上を自在に、移動軸Ｙ（３１）は、移動軸Ｘ（３０）上を自在に移動させることで紙面上の切込み位置確認用マーク（１）及び混色具合確認用マーク（２）上の色彩値及び濃度を正確に測定可能となる。なお、分光光度計（２１）は、紙面上を自在に移動できればよく、分光光度計（２１）の移動を正確に制御することができれば特に限定させるものではない。

【0054】

次に、解析部及び制御部において実施される切込み位置確認用マーク（１）と混色具合確認用マーク（２）上の色彩値及び濃度を測定した結果から、インキ（３）膜厚を制御するための解析及び判断工程について、図１４のフローチャートを用いて説明する。レインボー印刷に用いる２つの色相のインキ（３）を、それぞれ第１のインキ（α）と第２のインキ（β）とし、第１のインキ（α）の同一着色部の際に配置された切込み位置確認用マーク（１）については、第１の切込み位置確認用マーク（１´）、同様に第２のインキ（β）の同一着色部の際に配置されたマークについては、第２の切込み位置確認用マーク(１´)とする。なお、デリバリパイル（１７）における詳細な工程については、前述のとおりであるため、詳細な説明は割愛する。

【0055】

まず、第１のインキ（α）と第２のインキ（β）が混色している幅の中心にある、混色具合確認用マーク（２）の色彩特性値を測定し（ＳＴＥＰ１）、色彩値の測定結果により、第１のインキ（α）と第２のインキ（β）のうち、どちらの色相が強いかを判断する（ＳＴＥＰ２）。例えば、第２のインキ（β）の色相が強い場合、第１のインキ(α)の出し量が少ない、あるいは第２のインキ（β）の出し量が多い可能性がある。以下、第２のインキ（β）の色相が強いと仮定して説明する。

【0056】

次に、第１の切込み位置確認用マーク（１）の色彩値の測定結果により、第１の切込み位置確認用マーク（１）においても、第２のインキ（β）の色相が基準値よりも強く出ているかを判断する（ＳＴＥＰ３）。第１の切込み位置確認用マーク（１）においても第２のインキ（β）の色相が基準値よりも強い場合、第１の切込み位置確認用マーク(１)の濃度測定結果と基準データの濃度を比較する（ＳＴＥＰ４）。基準データよりも濃度が弱い場合は、イ第１のインキ（α）の出し量が少ないことで第２のインキ（β）の流れ込みが発生しているため、混色部付近の第１のインキ(α)のインキ壺キー（１４）を後退させて出し量を増加させる（ＳＴＥＰ４´）。一方で基準データよりも濃度が強い場合は、第２のインキ(β)の出し量が多いことで第２のインキ（β）の流れ込みが発生しているため、混色部付近の第２のインキ（β）のインキ壺キー（１４）を前進させて出し量を減少させる（ＳＴＥＰ５）。

【0057】

また、ＳＴＥＰ３における第１の切込み位置確認用マーク（１）の色彩値測定の結果、第２のインキ（β）の色相が基準値よりも弱い場合は、第１のインキ（α）のインキ出し量が少ないことから混色部分において第２のインキ（β）の色相が強く出ているため、混色部付近の第１のインキ（α）のインキ壺キー（１４）を後退させて出し量を増加させる（ＳＴＥＰ４´）。

【0058】

以上の工程により、第１の切込み位置確認用マーク（１）の色彩値測定の結果から、レインボー印刷における混色状態を正確に判定し、かつ、インキ壺キー（１４）の調整を自動で制御することで、混色状態を制御することが可能となる。なお、図１４における第１のインキ（α）の色相が強い場合の工程（ＳＴＥＰ６以降）については、前述したＳＴＥＰ３以降と同様の工程を第２の切込み位置確認用マーク（１´）の判定結果を基準に処理するものであるため、説明については割愛する。

【符号の説明】

【0059】

１、１´ 切込み位置確認用マーク
２ 混色具合確認用マーク
３ インキ
４ インキ壺
５ ダクトローラ
６ 呼び出しカットローラ
７ 練りローラ群
７－ａ 合流ローラ
７－ｂ 金属練りローラ
７－ｃ ゴム練りローラ
８ 版付ローラ
９ 版面
１０ 版胴
１１ 着肉部
１２ プレート
１３ インキ堰
１４ インキ壺キー
１５ インキ壺キーストローク用ギヤ
１６ 見出しバー
１７ デリバリパイル
１８ サンプリングパイル
１９ デリバリチェーン
２０ 撮影装置
２１ 分光光度計
２２ 制御装置
２３ 記憶装置
２４ 比較解析装置
２５ 制御判断装置
２６ モータ駆動装置
２７ 基軸
２８ フレーム
２９ 用紙、印刷物
３０ 移動軸Ｘ
３１ 移動軸Ｙ
３２ 移動軸Ｚ
Ａ オフセット印刷機
ａ 給紙部
ｂ オフセット印刷部
ｃ 排紙部
ｄ 色彩特性値測定部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】