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特開2023-119070ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法及び物流用緩衝材
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023119070
(43)【公開日】2023-08-28
(54)【発明の名称】ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法及び物流用緩衝材
(51)【国際特許分類】
C08J 9/18 20060101AFI20230821BHJP
【ＦＩ】
C08J9/18 CES
【審査請求】有
【請求項の数】11
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022017426
(22)【出願日】2022-02-07
(11)【特許番号】
(45)【特許公報発行日】2023-08-18
(71)【出願人】
【識別番号】000131810
【氏名又は名称】株式会社ジェイエスピー
(74)【代理人】
【識別番号】110002620
【氏名又は名称】弁理士法人大谷特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】大井 貴史
(72)【発明者】
【氏名】太田 肇
【テーマコード（参考）】
4F074
【Ｆターム（参考）】
4F074AA18
4F074AA20
4F074AA21A
4F074AA24A
4F074AB03
4F074AB05
4F074AD13
4F074AG11
4F074BA32
4F074BC12
4F074CA34
4F074CA38
4F074CA49
4F074CC04Y
4F074CC04Z
4F074DA02
4F074DA03
4F074DA08
4F074DA12
4F074DA24
4F074DA33
(57)【要約】
【課題】優れた剛性を有し、例えば物流用緩衝材として使用した際、輸送時における被梱包物及び発泡粒子成形体自体の破損を抑制できる発泡粒子成形体を成形可能な発泡粒子及びその製造方法並びに物流用緩衝材を提供する。
【解決手段】発泡芯層と被覆層との質量比が９７：３～８８：１２であり、嵩倍率が５倍以上４５倍以下であり、被覆層がＰＥ－ＬＬＤから構成され、ＰＥ－ＬＬＤの融点が１０５℃以上１３０℃以下であり、ＰＥ－ＬＬＤの曲げ弾性率Ｍｓが１２０ＭＰａ以上６００ＭＰａ以下である発泡粒子。発泡粒子成形体からなり、成形体倍率が５倍以上４５倍以下であり、最大曲げ強さが０．３ＭＰａ以上であり、引張強さと引張伸びとの積が１８ＭＰａ・％以上であり、ポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数が０．４以上０．７未満かつポリ塩化ビニル板に対する静摩擦係数が１．０未満である物流用緩衝材。
【選択図】なし
【解決手段】発泡芯層と被覆層との質量比が９７：３～８８：１２であり、嵩倍率が５倍以上４５倍以下であり、被覆層がＰＥ－ＬＬＤから構成され、ＰＥ－ＬＬＤの融点が１０５℃以上１３０℃以下であり、ＰＥ－ＬＬＤの曲げ弾性率Ｍｓが１２０ＭＰａ以上６００ＭＰａ以下である発泡粒子。発泡粒子成形体からなり、成形体倍率が５倍以上４５倍以下であり、最大曲げ強さが０．３ＭＰａ以上であり、引張強さと引張伸びとの積が１８ＭＰａ・％以上であり、ポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数が０．４以上０．７未満かつポリ塩化ビニル板に対する静摩擦係数が１．０未満である物流用緩衝材。
【選択図】なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層と、前記発泡芯層を被覆する被覆層とを有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、
前記発泡芯層と前記被覆層との質量比が、前記発泡芯層：前記被覆層＝９７：３～８８：１２であり、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率が５倍以上４５倍以下であり、
前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、
前記直鎖状低密度ポリエチレンの融点が１０５℃以上１３０℃以下であり、
前記直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率Ｍｓが１２０ＭＰａ以上６００ＭＰａ以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
前記発泡芯層と前記被覆層との質量比が、前記発泡芯層：前記被覆層＝９７：３～８８：１２であり、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率が５倍以上４５倍以下であり、
前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、
前記直鎖状低密度ポリエチレンの融点が１０５℃以上１３０℃以下であり、
前記直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率Ｍｓが１２０ＭＰａ以上６００ＭＰａ以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項2】
前記直鎖状低密度ポリエチレンが、メタロセン系重合触媒により重合された樹脂である、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項3】
前記ポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｃが５５０ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下である、請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項4】
前記ポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｃに対する、前記直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率Ｍｓの比Ｍｓ／Ｍｃが０．２以上０．６以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項5】
前記発泡粒子の平均気泡径が５０μｍ以上２００μｍ以下である、請求項１～４のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項6】
前記発泡粒子のアスペクト比Ｌ／Ｄが０．８以上１．３以下である、請求項１～５のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項7】
前記直鎖状低密度ポリエチレンの１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定されるメルトフローレイトが、２．５ｇ／１０ｍｉｎ以上１２ｇ／１０ｍｉｎ以下である、請求項１～６のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項8】
前記直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率Ｍｓが２５０ＭＰａを超え５００ＭＰａ以下である、請求項１～７のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項9】
ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層と、前記発泡芯層を被覆する被覆層とを有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、
前記発泡芯層と前記被覆層との質量比が、前記発泡芯層：前記被覆層＝９７：３～８８：１２であり、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率が５倍以上４５倍以下であり、
前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、
前記直鎖状低密度ポリエチレンの融点が１０５℃以上１３０℃以下であり、
前記直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率Ｍｓが１２０ＭＰａ以上６００ＭＰａ以下であり、
以下の工程（Ａ）～（Ｃ）を含む、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
工程（Ａ）：ポリプロピレン系樹脂から構成され、かつ非発泡状態の芯層と、ポリエチレン系樹脂から構成され、かつ該芯層を被覆する被覆層とを有する多層樹脂粒子を密閉容器内で分散媒に分散させる分散工程、
工程（Ｂ）：多層樹脂粒子に発泡剤を含浸させる発泡剤含浸工程、及び
工程（Ｃ）：発泡剤を含浸させた発泡性多層樹脂粒子を、密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に分散媒とともに放出して、少なくとも芯層を発泡させて発泡芯層とし、発泡粒子を製造する発泡工程。
前記発泡芯層と前記被覆層との質量比が、前記発泡芯層：前記被覆層＝９７：３～８８：１２であり、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率が５倍以上４５倍以下であり、
前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、
前記直鎖状低密度ポリエチレンの融点が１０５℃以上１３０℃以下であり、
前記直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率Ｍｓが１２０ＭＰａ以上６００ＭＰａ以下であり、
以下の工程（Ａ）～（Ｃ）を含む、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
工程（Ａ）：ポリプロピレン系樹脂から構成され、かつ非発泡状態の芯層と、ポリエチレン系樹脂から構成され、かつ該芯層を被覆する被覆層とを有する多層樹脂粒子を密閉容器内で分散媒に分散させる分散工程、
工程（Ｂ）：多層樹脂粒子に発泡剤を含浸させる発泡剤含浸工程、及び
工程（Ｃ）：発泡剤を含浸させた発泡性多層樹脂粒子を、密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に分散媒とともに放出して、少なくとも芯層を発泡させて発泡芯層とし、発泡粒子を製造する発泡工程。
【請求項10】
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が相互に融着してなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体からなる物流用緩衝材であって、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層と、前記発泡芯層を被覆する被覆層とを有し、
前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の成形体倍率が５倍以上４５倍以下であり、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の最大曲げ強さが０．３ＭＰａ以上であり、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の引張強さＳ［ＭＰａ］と引張伸びＥ［％］との積が１８ＭＰａ・％以上であり、
ポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数が０．４以上０．７未満、かつポリ塩化ビニル板に対する静摩擦係数が１．０未満である、物流用緩衝材。
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層と、前記発泡芯層を被覆する被覆層とを有し、
前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の成形体倍率が５倍以上４５倍以下であり、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の最大曲げ強さが０．３ＭＰａ以上であり、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の引張強さＳ［ＭＰａ］と引張伸びＥ［％］との積が１８ＭＰａ・％以上であり、
ポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数が０．４以上０．７未満、かつポリ塩化ビニル板に対する静摩擦係数が１．０未満である、物流用緩衝材。
【請求項11】
鋼板に対する動摩擦係数が０．３以上０．６未満であり、かつ鋼板に対する静摩擦係数が０．５以下である、請求項１０に記載の物流用緩衝材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法及び物流用緩衝材に関する。
【背景技術】
【0002】
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体は、剛性やエネルギー吸収性能に優れているため、衝撃吸収材、断熱材及び各種包装材等として、食品容器、電気・電子部品、自動車部材等の包装・緩衝材、自動車バンパー、自動車内装材等の車両用部材、住宅用断熱材等の建築部材、雑貨等の広い分野で利用されている。
【0003】
例えば、特許文献１には、ポリプロピレン系樹脂で形成される芯層と被覆層とからなり前記芯層と被覆層の重量比率が特定の範囲である多層樹脂粒子を、発泡してなる多層発泡粒子であって、前記芯層を形成しているポリプロピレン系樹脂の樹脂融点、部分融解熱量、及び曲げ弾性率と、前記被覆層を形成しているポリプロピレン系樹脂の樹脂融点、部分融解熱量、及び曲げ弾性率とが、それぞれ特定の関係を満足する、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開２０１１－１６９１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体は、ポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体と比較して、より軽量で剛性に優れるものとなるため、例えば梱包容器等の物流用緩衝材として使用されることがある。
【0006】
しかしながら、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を梱包容器として、被梱包物を梱包した状態で運搬する際に、運搬時の振動等によって被梱包物が破損してしまう場合があった。また、発泡粒子成形体自体が破損してしまう場合があった。
【0007】
そこで、本発明は、優れた剛性を有し、例えば物流用緩衝材として使用した際に、輸送時における被梱包物及び発泡粒子成形体自体の破損を抑制することができる発泡粒子成形体を型内成形可能なポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法、並びに物流用緩衝材を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明者らは、以下に示す構成を採用することにより、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、以下のとおりである。
＜１＞ ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層と、前記発泡芯層を被覆する被覆層とを有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、前記発泡芯層と前記被覆層との質量比が、前記発泡芯層：前記被覆層＝９７：３～８８：１２であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率が５倍以上４５倍以下であり、前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、前記直鎖状低密度ポリエチレンの融点が１０５℃以上１３０℃以下であり、前記直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率Ｍｓが１２０ＭＰａ以上６００ＭＰａ以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
＜２＞ 前記直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂が、メタロセン系重合触媒により重合された樹脂である、＜１＞に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
＜３＞ 前記ポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｃが５５０ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下である、＜１＞又は＜２＞に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
＜４＞ 前記ポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｃに対する、前記直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｓの比Ｍｓ／Ｍｃが０．２以上０．６以下である、＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
＜５＞ 前記発泡粒子の平均気泡径が５０μｍ以上２００μｍ以下である、＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
＜６＞ 前記発泡粒子のアスペクト比Ｌ／Ｄが０．８以上１．３以下である、＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
＜７＞ 前記直鎖状低密度ポリエチレンの１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定されるメルトフローレイトが、２．５ｇ／１０ｍｉｎ以上１２ｇ／１０ｍｉｎ以下である、＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
＜８＞ 前記直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率Ｍｓが２５０ＭＰａを超え５００ＭＰａ以下である、＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
＜９＞ ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層と、前記発泡芯層を被覆する被覆層とを有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、前記発泡芯層と前記被覆層との質量比が、前記発泡芯層：前記被覆層＝９７：３～８８：１２であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率が５倍以上４５倍以下であり、前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、前記直鎖状低密度ポリエチレンの融点が１０５℃以上１３０℃以下であり、前記直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率Ｍｓが１２０ＭＰａ以上６００ＭＰａ以下であり、以下の工程（Ａ）～（Ｃ）を含む、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。工程（Ａ）：ポリプロピレン系樹脂から構成され、かつ非発泡状態の芯層と、ポリエチレン系樹脂から構成され、かつ該芯層を被覆する被覆層とを有する多層樹脂粒子を密閉容器内で分散媒に分散させる分散工程、工程（Ｂ）：多層樹脂粒子に発泡剤を含浸させる発泡剤含浸工程、及び工程（Ｃ）：発泡剤を含浸させた発泡性多層樹脂粒子を、密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に分散媒とともに放出して、少なくとも芯層を発泡させて発泡芯層とし、発泡粒子を製造する発泡工程。
＜１０＞ ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が相互に融着してなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体からなる物流用緩衝材であって、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層と、前記発泡芯層を被覆する被覆層とを有し、前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の成形体倍率が５倍以上４５倍以下であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の最大曲げ強さが０．３ＭＰａ以上であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の引張強さＳ［ＭＰａ］と引張伸びＥ［％］との積が１８ＭＰａ・％以上であり、ポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数が０．４以上０．７未満、かつポリ塩化ビニル板に対する静摩擦係数が１．０未満である、物流用緩衝材。
＜１１＞ 鋼板に対する動摩擦係数が０．３以上０．６未満であり、かつ鋼板に対する静摩擦係数が０．５以下である、＜１０＞に記載の物流用緩衝材。
すなわち、本発明は、以下のとおりである。
＜１＞ ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層と、前記発泡芯層を被覆する被覆層とを有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、前記発泡芯層と前記被覆層との質量比が、前記発泡芯層：前記被覆層＝９７：３～８８：１２であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率が５倍以上４５倍以下であり、前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、前記直鎖状低密度ポリエチレンの融点が１０５℃以上１３０℃以下であり、前記直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率Ｍｓが１２０ＭＰａ以上６００ＭＰａ以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
＜２＞ 前記直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂が、メタロセン系重合触媒により重合された樹脂である、＜１＞に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
＜３＞ 前記ポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｃが５５０ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下である、＜１＞又は＜２＞に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
＜４＞ 前記ポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｃに対する、前記直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｓの比Ｍｓ／Ｍｃが０．２以上０．６以下である、＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
＜５＞ 前記発泡粒子の平均気泡径が５０μｍ以上２００μｍ以下である、＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
＜６＞ 前記発泡粒子のアスペクト比Ｌ／Ｄが０．８以上１．３以下である、＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
＜７＞ 前記直鎖状低密度ポリエチレンの１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定されるメルトフローレイトが、２．５ｇ／１０ｍｉｎ以上１２ｇ／１０ｍｉｎ以下である、＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
＜８＞ 前記直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率Ｍｓが２５０ＭＰａを超え５００ＭＰａ以下である、＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
＜９＞ ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層と、前記発泡芯層を被覆する被覆層とを有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、前記発泡芯層と前記被覆層との質量比が、前記発泡芯層：前記被覆層＝９７：３～８８：１２であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率が５倍以上４５倍以下であり、前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、前記直鎖状低密度ポリエチレンの融点が１０５℃以上１３０℃以下であり、前記直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率Ｍｓが１２０ＭＰａ以上６００ＭＰａ以下であり、以下の工程（Ａ）～（Ｃ）を含む、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。工程（Ａ）：ポリプロピレン系樹脂から構成され、かつ非発泡状態の芯層と、ポリエチレン系樹脂から構成され、かつ該芯層を被覆する被覆層とを有する多層樹脂粒子を密閉容器内で分散媒に分散させる分散工程、工程（Ｂ）：多層樹脂粒子に発泡剤を含浸させる発泡剤含浸工程、及び工程（Ｃ）：発泡剤を含浸させた発泡性多層樹脂粒子を、密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に分散媒とともに放出して、少なくとも芯層を発泡させて発泡芯層とし、発泡粒子を製造する発泡工程。
＜１０＞ ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が相互に融着してなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体からなる物流用緩衝材であって、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層と、前記発泡芯層を被覆する被覆層とを有し、前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の成形体倍率が５倍以上４５倍以下であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の最大曲げ強さが０．３ＭＰａ以上であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の引張強さＳ［ＭＰａ］と引張伸びＥ［％］との積が１８ＭＰａ・％以上であり、ポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数が０．４以上０．７未満、かつポリ塩化ビニル板に対する静摩擦係数が１．０未満である、物流用緩衝材。
＜１１＞ 鋼板に対する動摩擦係数が０．３以上０．６未満であり、かつ鋼板に対する静摩擦係数が０．５以下である、＜１０＞に記載の物流用緩衝材。
【発明の効果】
【0009】
本発明によれば、優れた剛性を有し、例えば物流用緩衝材として使用した際に、輸送時における被梱包物及び発泡粒子成形体自体の破損を抑制することができる発泡粒子成形体を型内成形可能なポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法、並びに物流用緩衝材を提供できる。
【発明を実施するための形態】
【0010】
［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子］
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子（以下、単にポリプロピレン系樹脂発泡粒子又は発泡粒子ともいう）は、ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層と、前記発泡芯層を被覆する被覆層とを有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、前記発泡芯層と前記被覆層との質量比が、前記発泡芯層：前記被覆層＝９７：３～８８：１２であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率が５倍以上４５倍以下であり、前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、前記直鎖状低密度ポリエチレンの融点が１０５℃以上１３０℃以下であり、前記直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率Ｍｓが１２０ＭＰａ以上６００ＭＰａ以下である。前記発泡粒子は、特に限定されないが、たとえば柱状形状を有する。
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子（以下、単にポリプロピレン系樹脂発泡粒子又は発泡粒子ともいう）は、ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層と、前記発泡芯層を被覆する被覆層とを有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、前記発泡芯層と前記被覆層との質量比が、前記発泡芯層：前記被覆層＝９７：３～８８：１２であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率が５倍以上４５倍以下であり、前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、前記直鎖状低密度ポリエチレンの融点が１０５℃以上１３０℃以下であり、前記直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率Ｍｓが１２０ＭＰａ以上６００ＭＰａ以下である。前記発泡粒子は、特に限定されないが、たとえば柱状形状を有する。
【0011】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、上記構成を有することにより、剛性に優れる発泡粒子成形体を型内成形可能となる。また、得られる発泡粒子成形体は靭性に優れているため、発泡粒子成形体を例えば物流用緩衝材として使用した際に、輸送時における発泡粒子成形体自体の破損を抑制することができる。さらに、得られる発泡粒子成形体は適度なグリップ性と摺動性とを備えているため、輸送時において被梱包物が破損されてしまうことを防止することができる。上記物流用緩衝材は、例えば、自動車のバッテリーやトランスファーといった重量の大きな部材を被梱包物とする場合であっても上記効果を発揮することができる。
【0012】
＜発泡芯層と被覆層との質量比＞
発泡芯層と被覆層との質量比は、発泡芯層：被覆層＝９７：３～８８：１２である。被覆層の質量比が大きすぎると、得られる発泡粒子成形体の靭性及びグリップ性が低下するおそれがある。一方、被覆層の質量比が小さすぎると、得られる発泡粒子成形体の靭性及び摺動性が低下するおそれがある。これらの観点から、発泡芯層と被覆層との質量比は、好ましくは９６：４～８９：１１であり、より好ましくは９５：５～９０：１０である。
発泡芯層と被覆層との質量比は、発泡芯層：被覆層＝９７：３～８８：１２である。被覆層の質量比が大きすぎると、得られる発泡粒子成形体の靭性及びグリップ性が低下するおそれがある。一方、被覆層の質量比が小さすぎると、得られる発泡粒子成形体の靭性及び摺動性が低下するおそれがある。これらの観点から、発泡芯層と被覆層との質量比は、好ましくは９６：４～８９：１１であり、より好ましくは９５：５～９０：１０である。
【0013】
＜嵩倍率＞
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率は、５倍以上４５倍以下である。発泡粒子の嵩倍率が高すぎると、得られる発泡粒子成形体の靭性及び摺動性が著しく低下するおそれがある。また、例えば、発泡粒子成形体を、自動車のバッテリーやトランスファーといった重量物を運搬する際の梱包材として使用する場合、剛性が不足するおそれがある。かかる観点から、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率は、好ましくは３５倍以下、より好ましくは３０倍以下、更に好ましくは２５倍以下である。一方、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率は、軽量性及び成形体の成形性の観点から、好ましくは７倍以上、より好ましくは１０倍以上である。
発泡粒子の嵩倍率は、以下のように求められる。発泡粒子群から発泡粒子を無作為に取り出して容積１Ｌのメスシリンダーに入れ、自然堆積状態となるように多数の発泡粒子を１Ｌの目盛まで収容し、収容された発泡粒子の質量Ｗ１［ｇ］を収容体積Ｖ１（１［Ｌ］）で除し（Ｗ１／Ｖ１）、単位換算して発泡粒子の嵩密度［ｋｇ／ｍ３］を求める。そして、該発泡粒子の発泡芯層を構成する樹脂の密度［ｋｇ／ｍ３］を、先に求めた発泡粒子の嵩密度［ｇ／ｃｍ３］で除すことにより、求められる。
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率は、５倍以上４５倍以下である。発泡粒子の嵩倍率が高すぎると、得られる発泡粒子成形体の靭性及び摺動性が著しく低下するおそれがある。また、例えば、発泡粒子成形体を、自動車のバッテリーやトランスファーといった重量物を運搬する際の梱包材として使用する場合、剛性が不足するおそれがある。かかる観点から、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率は、好ましくは３５倍以下、より好ましくは３０倍以下、更に好ましくは２５倍以下である。一方、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率は、軽量性及び成形体の成形性の観点から、好ましくは７倍以上、より好ましくは１０倍以上である。
発泡粒子の嵩倍率は、以下のように求められる。発泡粒子群から発泡粒子を無作為に取り出して容積１Ｌのメスシリンダーに入れ、自然堆積状態となるように多数の発泡粒子を１Ｌの目盛まで収容し、収容された発泡粒子の質量Ｗ１［ｇ］を収容体積Ｖ１（１［Ｌ］）で除し（Ｗ１／Ｖ１）、単位換算して発泡粒子の嵩密度［ｋｇ／ｍ３］を求める。そして、該発泡粒子の発泡芯層を構成する樹脂の密度［ｋｇ／ｍ３］を、先に求めた発泡粒子の嵩密度［ｇ／ｃｍ３］で除すことにより、求められる。
【0014】
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径は、５０μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。発泡粒子の成形性をより高める観点からは、平均気泡径は好ましくは７０μｍ以上、より好ましくは８０μｍ以上、更に好ましくは９０μｍ以上である。一方、得られる発泡粒子成形体の表面平滑性をより高める観点からは、平均気泡径は好ましくは１８０μｍ以下、より好ましくは１６５μｍ以下、更に好ましくは１５０μｍ以下、より更に好ましくは１４０μｍ以下である。
発泡粒子の平均気泡径は、次のように測定される。発泡粒子群から無作為に２０個以上の発泡粒子を選択する。発泡粒子をその中心部を通るように切断して２分割し、走査型電子顕微鏡等の顕微鏡を用いてその断面全体の拡大写真をそれぞれ撮影する。各断面写真において、発泡粒子の最表面から中心部を通って反対側の最表面まで、等角度（４５°）で４本の線分を引く。各線分と交差する気泡数をそれぞれ計測し、４本の線分の合計長さを線分と交差する全気泡数で除して各発泡粒子の気泡径を求める。これらの値を算術平均することにより求められる値を発泡粒子の平均気泡径とする。
発泡粒子の平均気泡径は、次のように測定される。発泡粒子群から無作為に２０個以上の発泡粒子を選択する。発泡粒子をその中心部を通るように切断して２分割し、走査型電子顕微鏡等の顕微鏡を用いてその断面全体の拡大写真をそれぞれ撮影する。各断面写真において、発泡粒子の最表面から中心部を通って反対側の最表面まで、等角度（４５°）で４本の線分を引く。各線分と交差する気泡数をそれぞれ計測し、４本の線分の合計長さを線分と交差する全気泡数で除して各発泡粒子の気泡径を求める。これらの値を算術平均することにより求められる値を発泡粒子の平均気泡径とする。
【0015】
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のアスペクト比Ｌ／Ｄは、発泡粒子の充填性を向上し、成形体の剛性を向上する観点から、０．８以上１．４以下であることが好ましい。また、アスペクト比Ｌ／Ｄは、０．９以上１．３以下であることがより好ましく、０．９を超え１．３未満であることが更に好ましい。
発泡粒子のアスペクト比Ｌ／Ｄは、無作為に選択した１００個の発泡粒子について、発泡粒子の軸方向の最大長（Ｌ）と、該最大長の長さ方向と直交する方向における当該粒子の断面の断面最大径（Ｄ）とをノギスで測定し、比（Ｌ／Ｄ）を算出し、その値を算術平均することにより求められる。
発泡粒子のアスペクト比Ｌ／Ｄは、無作為に選択した１００個の発泡粒子について、発泡粒子の軸方向の最大長（Ｌ）と、該最大長の長さ方向と直交する方向における当該粒子の断面の断面最大径（Ｄ）とをノギスで測定し、比（Ｌ／Ｄ）を算出し、その値を算術平均することにより求められる。
【0016】
＜独立気泡率＞
発泡粒子の独立気泡率は、好ましくは８５％以上、より好ましくは９０％以上、更に好ましくは９５％以上である。この場合には、発泡粒子の成形性や得られる発泡粒子成形体の剛性等をより向上させることができる。発泡粒子の独立気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６－７０に基づき空気比較式比重計を用いて測定することができる。
発泡粒子の独立気泡率は、好ましくは８５％以上、より好ましくは９０％以上、更に好ましくは９５％以上である。この場合には、発泡粒子の成形性や得られる発泡粒子成形体の剛性等をより向上させることができる。発泡粒子の独立気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６－７０に基づき空気比較式比重計を用いて測定することができる。
【0017】
＜高温ピーク＞
発泡粒子は、発泡粒子を、熱流束示差走査熱量測定（ＤＳＣ）によって２３℃から２００℃まで加熱速度１０℃／分で昇温して得られるＤＳＣ曲線において、芯層を構成するポリプロピレン系樹脂固有の吸熱ピーク（以下、「固有ピーク」という。）の頂点よりも高温側に、１つ以上の吸熱ピーク（以下、「高温ピーク」という。）が現れる結晶構造を有していることが好ましい。この場合には、発泡粒子の成形性をより向上させることができ、また、得られる発泡粒子成形体の剛性をより高めることができる。かかる観点からは、高温ピークの融解熱量は、５～５０Ｊ／ｇであることが好ましく、８～４０Ｊ／ｇであることがより好ましく、１０～３０Ｊ／ｇであることが更に好ましい。
発泡粒子は、発泡粒子を、熱流束示差走査熱量測定（ＤＳＣ）によって２３℃から２００℃まで加熱速度１０℃／分で昇温して得られるＤＳＣ曲線において、芯層を構成するポリプロピレン系樹脂固有の吸熱ピーク（以下、「固有ピーク」という。）の頂点よりも高温側に、１つ以上の吸熱ピーク（以下、「高温ピーク」という。）が現れる結晶構造を有していることが好ましい。この場合には、発泡粒子の成形性をより向上させることができ、また、得られる発泡粒子成形体の剛性をより高めることができる。かかる観点からは、高温ピークの融解熱量は、５～５０Ｊ／ｇであることが好ましく、８～４０Ｊ／ｇであることがより好ましく、１０～３０Ｊ／ｇであることが更に好ましい。
【0018】
＜被覆層＞
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の被覆層（以下、単に被覆層ともいう）は、ポリエチレン系樹脂から構成され、ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層を被覆するものである。発泡粒子が上記被覆層を有していない場合や、被覆層を構成する樹脂を例えばポリプロピレン系樹脂とした場合には、得られる発泡粒子成形体の靭性が低下したり、摺動性が著しく低下したりするおそれがある。
本発明の目的効果を確実に奏する観点から、被覆層中のポリエチレン系樹脂の含有量は、５０質量％以上であり、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、更に好ましくは８０質量％以上、より更に好ましくは９０質量％以上であり、１００質量％、つまり被覆層は重合体として実質的にポリエチレン系樹脂のみを含むことが最も好ましい。
発泡粒子の全表面積において被覆層が占める割合（被覆層による発泡芯層の被覆率）は、被覆層による効果を十分に得る観点から、好ましくは５０％以上、より好ましくは６０％以上である。
被覆層は、成形体のグリップ性や摺動性がより向上する観点から、非発泡状態であることが好ましい。ここで、非発泡状態とは、被覆層中に気泡が全く存在しない状態のみならず、ごく微小な気泡が僅かに存在する実質的に非発泡状態である場合も包含する。また、被覆層中に気泡が全く存在しない状態は、一旦形成された気泡が破泡して気泡が消滅した状態も包含する。
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の被覆層（以下、単に被覆層ともいう）は、ポリエチレン系樹脂から構成され、ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層を被覆するものである。発泡粒子が上記被覆層を有していない場合や、被覆層を構成する樹脂を例えばポリプロピレン系樹脂とした場合には、得られる発泡粒子成形体の靭性が低下したり、摺動性が著しく低下したりするおそれがある。
本発明の目的効果を確実に奏する観点から、被覆層中のポリエチレン系樹脂の含有量は、５０質量％以上であり、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、更に好ましくは８０質量％以上、より更に好ましくは９０質量％以上であり、１００質量％、つまり被覆層は重合体として実質的にポリエチレン系樹脂のみを含むことが最も好ましい。
発泡粒子の全表面積において被覆層が占める割合（被覆層による発泡芯層の被覆率）は、被覆層による効果を十分に得る観点から、好ましくは５０％以上、より好ましくは６０％以上である。
被覆層は、成形体のグリップ性や摺動性がより向上する観点から、非発泡状態であることが好ましい。ここで、非発泡状態とは、被覆層中に気泡が全く存在しない状態のみならず、ごく微小な気泡が僅かに存在する実質的に非発泡状態である場合も包含する。また、被覆層中に気泡が全く存在しない状態は、一旦形成された気泡が破泡して気泡が消滅した状態も包含する。
【0019】
（ポリエチレン系樹脂）
被覆層は、直鎖状低密度ポリエチレン（ＰＥ－ＬＬＤ）から構成される。直鎖状低密度ポリエチレンとは、直鎖状を呈する、エチレンとα－オレフィンとの共重合体である。共重合体を構成するα－オレフィンの炭素数は通常４～１０である。被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成されることにより、該被覆層を有する発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体は、靭性に優れるとともに、適度なグリップ性及び摺動性を兼ね備えるものとなる。その結果、発泡粒子成形体をたとえば物流用緩衝材として使用した際に、輸送時における被梱包物及び発泡粒子成形体自体の破損を抑制することができる。
被覆層は、直鎖状低密度ポリエチレン（ＰＥ－ＬＬＤ）から構成される。直鎖状低密度ポリエチレンとは、直鎖状を呈する、エチレンとα－オレフィンとの共重合体である。共重合体を構成するα－オレフィンの炭素数は通常４～１０である。被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成されることにより、該被覆層を有する発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体は、靭性に優れるとともに、適度なグリップ性及び摺動性を兼ね備えるものとなる。その結果、発泡粒子成形体をたとえば物流用緩衝材として使用した際に、輸送時における被梱包物及び発泡粒子成形体自体の破損を抑制することができる。
【0020】
被覆層を構成する直鎖状低密度ポリエチレンは、メタロセン系重合触媒により重合された直鎖状低密度ポリエチレンであることが好ましい。この場合には、チーグラー・ナッタ系重合触媒等により重合されたものと比較して上記被覆層による効果をより安定して得られやすい。
【0021】
≪直鎖状低密度ポリエチレン（ＰＥ－ＬＬＤ）≫
－密度－
被覆層を構成する直鎖状低密度ポリエチレン（ＰＥ－ＬＬＤ）の密度は、より容易に靭性、グリップ性及び摺動性を兼ね備える発泡粒子成形体を得る観点から、好ましくは０．９０５ｇ／ｃｍ３以上、より好ましくは０．９１０ｇ／ｃｍ３以上、更に好ましくは０．９２０ｇ／ｃｍ３以上であり、そして、好ましくは０．９５０ｇ／ｃｍ３以下、より好ましくは０．９４０ｇ／ｃｍ３以下、更に好ましくは０．９３０ｇ／ｃｍ３以下である。
ＰＥ－ＬＬＤの密度は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７１１２：１９９９に記載のＢ法（ピクノメーター法）に準拠して測定される。
－密度－
被覆層を構成する直鎖状低密度ポリエチレン（ＰＥ－ＬＬＤ）の密度は、より容易に靭性、グリップ性及び摺動性を兼ね備える発泡粒子成形体を得る観点から、好ましくは０．９０５ｇ／ｃｍ３以上、より好ましくは０．９１０ｇ／ｃｍ３以上、更に好ましくは０．９２０ｇ／ｃｍ３以上であり、そして、好ましくは０．９５０ｇ／ｃｍ３以下、より好ましくは０．９４０ｇ／ｃｍ３以下、更に好ましくは０．９３０ｇ／ｃｍ３以下である。
ＰＥ－ＬＬＤの密度は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７１１２：１９９９に記載のＢ法（ピクノメーター法）に準拠して測定される。
【0022】
－融点Ｔｍｓ－
被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの融点Ｔｍｓは、１０５℃以上１３０℃以下である。被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの融点が低すぎる場合には、靭性及び摺動性に優れる成形体を得ることが難しなるおそれがある。かかる観点から、被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの融点Ｔｍｓは、好ましくは１０８℃以上、より好ましくは１１０℃以上、更に好ましくは１１５℃以上である。一方、被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの融点が高すぎる場合には、靭性に優れる成形体を得ることが難しなるおそれがある。かかる観点から、被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの融点Ｔｍｓは、好ましくは１２８℃以下、より好ましくは１２５℃以下である。
ＰＥ－ＬＬＤの融点Ｔｍｓは、ＪＩＳ Ｋ ７１２１：１９８７に基づき、試験片の状態調節としては「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」を採用し、状態調節後の試験片を、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で３０℃から２００℃まで昇温することによりＤＳＣ曲線を取得し、該ＤＳＣ曲線上の樹脂の融解に伴う融解ピークの頂点温度として求められる。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点温度を融点とする。
被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの融点Ｔｍｓは、１０５℃以上１３０℃以下である。被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの融点が低すぎる場合には、靭性及び摺動性に優れる成形体を得ることが難しなるおそれがある。かかる観点から、被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの融点Ｔｍｓは、好ましくは１０８℃以上、より好ましくは１１０℃以上、更に好ましくは１１５℃以上である。一方、被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの融点が高すぎる場合には、靭性に優れる成形体を得ることが難しなるおそれがある。かかる観点から、被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの融点Ｔｍｓは、好ましくは１２８℃以下、より好ましくは１２５℃以下である。
ＰＥ－ＬＬＤの融点Ｔｍｓは、ＪＩＳ Ｋ ７１２１：１９８７に基づき、試験片の状態調節としては「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」を採用し、状態調節後の試験片を、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で３０℃から２００℃まで昇温することによりＤＳＣ曲線を取得し、該ＤＳＣ曲線上の樹脂の融解に伴う融解ピークの頂点温度として求められる。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点温度を融点とする。
【0023】
－曲げ弾性率Ｍｓ－
被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの曲げ弾性率Ｍｓは、１２０ＭＰａ以上６００ＭＰａ以下である。被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの曲げ弾性率が低すぎると、成形体の摺動性及び靭性が低下するおそれがある。かかる観点から、被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの曲げ弾性率Ｍｓは、好ましくは１４０ＭＰａ以上、より好ましくは２００ＭＰａ以上、更に好ましくは２５０ＭＰａ超えである。一方、被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの曲げ弾性率が高すぎると、成形体の靭性が低下するおそれがある。かかる観点から、被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの曲げ弾性率Ｍｓは、好ましくは５５０ＭＰａ以下、より好ましくは５００ＭＰａ以下、更に好ましくは４５０ＭＰａ以下である。
ＰＥ－ＬＬＤの曲げ弾性率Ｍｓは、ＪＩＳ Ｋ ７１７１：２０１６に基づき、求められる。
被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの曲げ弾性率Ｍｓは、１２０ＭＰａ以上６００ＭＰａ以下である。被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの曲げ弾性率が低すぎると、成形体の摺動性及び靭性が低下するおそれがある。かかる観点から、被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの曲げ弾性率Ｍｓは、好ましくは１４０ＭＰａ以上、より好ましくは２００ＭＰａ以上、更に好ましくは２５０ＭＰａ超えである。一方、被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの曲げ弾性率が高すぎると、成形体の靭性が低下するおそれがある。かかる観点から、被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤの曲げ弾性率Ｍｓは、好ましくは５５０ＭＰａ以下、より好ましくは５００ＭＰａ以下、更に好ましくは４５０ＭＰａ以下である。
ＰＥ－ＬＬＤの曲げ弾性率Ｍｓは、ＪＩＳ Ｋ ７１７１：２０１６に基づき、求められる。
【0024】
－メルトフローレイト－
被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤのメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、たとえばアスペクト比が０．８以上１．３以下の発泡粒子をより容易に製造する観点及び被覆層による発泡芯層の被覆率を向上させて本願の目的効果をより安定して発現する観点から、好ましくは２．５ｇ／１０ｍｉｎ以上、より好ましくは３．０ｇ／１０ｍｉｎ以上、更に好ましくは３．５ｇ／１０ｍｉｎ以上であり、そして、好ましくは１２ｇ／１０ｍｉｎ以下である。
ＰＥ－ＬＬＤのＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される。
被覆層を構成するＰＥ－ＬＬＤのメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、たとえばアスペクト比が０．８以上１．３以下の発泡粒子をより容易に製造する観点及び被覆層による発泡芯層の被覆率を向上させて本願の目的効果をより安定して発現する観点から、好ましくは２．５ｇ／１０ｍｉｎ以上、より好ましくは３．０ｇ／１０ｍｉｎ以上、更に好ましくは３．５ｇ／１０ｍｉｎ以上であり、そして、好ましくは１２ｇ／１０ｍｉｎ以下である。
ＰＥ－ＬＬＤのＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される。
【0025】
被覆層を構成するポリエチレン系樹脂には、直鎖状低密度ポリエチレン以外の他のポリエチレン系樹脂、例えば低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等が含まれていてもよい。ただし、上記直鎖状低密度ポリエチレンによる作用効果をより向上させる観点から、被覆層を構成するポリエチレン系樹脂中の直鎖状低密度ポリエチレンの比率は８０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、１００質量％、つまり、ポリエチレン系樹脂が重合体として直鎖状低密度ポリエチレンのみを含むことが更に好ましい。
【0026】
被覆層には、本発明の効果を阻害しない程度であればポリエチレン系樹脂以外の他の重合体や添加剤が適宜添加されていてもよい。前記他の重合体としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の熱可塑性樹脂や、エラストマー等が挙げられる。被覆層中の前記他の重合体の含有量は、被覆層の全質量に対して１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましく、３質量％以下であることが更に好ましく、０質量％、つまり、被覆層が重合体としてポリエチレン系樹脂のみを含むことが特に好ましい。添加剤としては、例えば、気泡調整剤、難燃剤、難燃助剤、着色剤、気泡核剤、可塑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線防止剤、光安定剤、導電性フィラー、抗菌剤などが挙げられる。
【0027】
＜発泡芯層＞
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡芯層（以下、単に発泡芯層ともいう）は、ポリプロピレン系樹脂から構成され、かつ発泡した状態である。ポリプロピレン系樹脂とは、プロピレン単量体の単独重合体及びプロピレンに由来する構造単位を５０質量％以上含むプロピレン系共重合体をいう。
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡芯層（以下、単に発泡芯層ともいう）は、ポリプロピレン系樹脂から構成され、かつ発泡した状態である。ポリプロピレン系樹脂とは、プロピレン単量体の単独重合体及びプロピレンに由来する構造単位を５０質量％以上含むプロピレン系共重合体をいう。
【0028】
（ポリプロピレン系樹脂）
ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、プロピレン系共重合体又はその混合物が挙げられる。これらの中でも、発泡芯層を構成するポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単独重合体、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ブテン共重合体、及びそれらの共重合体とポリプロピレン単独重合体との混合物であることが好ましく、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ブテン共重合体であることがより好ましく、エチレン－プロピレン共重合体であることが更に好ましい。
ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、プロピレン系共重合体又はその混合物が挙げられる。これらの中でも、発泡芯層を構成するポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単独重合体、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ブテン共重合体、及びそれらの共重合体とポリプロピレン単独重合体との混合物であることが好ましく、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ブテン共重合体であることがより好ましく、エチレン－プロピレン共重合体であることが更に好ましい。
【0029】
≪曲げ弾性率Ｍｃ≫
発泡芯層を構成するポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｃは、成形体の剛性及び摺動性をより向上する観点から、好ましくは５５０ＭＰａ以上、より好ましくは６００ＭＰａ以上、更に好ましくは８００ＭＰａ以上であり、そして、好ましくは１６００ＭＰａ以下、より好ましくは１３００ＭＰａ以下、更に好ましくは１２００ＭＰａ以下である。
ポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｃは、ＪＩＳ Ｋ ７１７１：２０１６に基づき、求められる。
発泡芯層を構成するポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｃは、成形体の剛性及び摺動性をより向上する観点から、好ましくは５５０ＭＰａ以上、より好ましくは６００ＭＰａ以上、更に好ましくは８００ＭＰａ以上であり、そして、好ましくは１６００ＭＰａ以下、より好ましくは１３００ＭＰａ以下、更に好ましくは１２００ＭＰａ以下である。
ポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｃは、ＪＩＳ Ｋ ７１７１：２０１６に基づき、求められる。
【0030】
≪Ｍｓ／Ｍｃ及びＭｃ－Ｍｓ≫
発泡芯層を構成するポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｃに対する、被覆層を構成するポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｓの比Ｍｓ／Ｍｃは、成形体の摺動性及び靭性をより向上する観点から、好ましくは０．１５以上、より好ましくは０．２以上、更に好ましくは０．２５以上であり、そして、好ましくは０．７以下、より好ましくは０．６以下である。
また、同様の観点から、発泡芯層を構成するポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｃと、被覆層を構成するポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｓとの差［Ｍｃ－Ｍｓ］は、好ましくは３００ＭＰａ以上、より好ましくは４００ＭＰａ以上、更に好ましくは５００ＭＰａ超え、より更に好ましくは６００ＭＰａ以上であり、そして、好ましくは１０００ＭＰａ以下である。
発泡芯層を構成するポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｃに対する、被覆層を構成するポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｓの比Ｍｓ／Ｍｃは、成形体の摺動性及び靭性をより向上する観点から、好ましくは０．１５以上、より好ましくは０．２以上、更に好ましくは０．２５以上であり、そして、好ましくは０．７以下、より好ましくは０．６以下である。
また、同様の観点から、発泡芯層を構成するポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｃと、被覆層を構成するポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率Ｍｓとの差［Ｍｃ－Ｍｓ］は、好ましくは３００ＭＰａ以上、より好ましくは４００ＭＰａ以上、更に好ましくは５００ＭＰａ超え、より更に好ましくは６００ＭＰａ以上であり、そして、好ましくは１０００ＭＰａ以下である。
【0031】
≪融点Ｔｍｃ≫
発泡芯層を構成するポリプロピレン系樹脂の融点Ｔｍｃは、成形体の剛性、耐熱性等の観点から、好ましくは１２５℃以上、より好ましくは１３０℃以上、更に好ましくは１３５℃以上であり、そして、好ましくは１６５℃以下、より好ましくは１６０℃以下、更に好ましくは１５５℃以下である。
ポリプロピレン系樹脂の融点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１：１９８７に基づき、試験片の状態調節としては「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」を採用し、状態調節後の試験片を、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で３０℃から２００℃まで昇温することによりＤＳＣ曲線を取得し、該ＤＳＣ曲線上の樹脂の融解に伴う融解ピークの頂点温度として求められる。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点温度を融点とする。
発泡芯層を構成するポリプロピレン系樹脂の融点Ｔｍｃは、成形体の剛性、耐熱性等の観点から、好ましくは１２５℃以上、より好ましくは１３０℃以上、更に好ましくは１３５℃以上であり、そして、好ましくは１６５℃以下、より好ましくは１６０℃以下、更に好ましくは１５５℃以下である。
ポリプロピレン系樹脂の融点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１：１９８７に基づき、試験片の状態調節としては「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」を採用し、状態調節後の試験片を、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で３０℃から２００℃まで昇温することによりＤＳＣ曲線を取得し、該ＤＳＣ曲線上の樹脂の融解に伴う融解ピークの頂点温度として求められる。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点温度を融点とする。
【0032】
被覆層を構成するポリエチレン系樹脂の融点Ｔｍｓが、前記発泡芯層を構成するポリプロピレン系樹脂の融点Ｔｍｃよりも低いことが好ましい。つまり、Ｔｍｓ＜Ｔｍｃであることが好ましい。この場合には、発泡粒子の成形性が向上するとともに、靭性に優れる成形体をより容易に得ることができる。かかる観点から、Ｔｍｃ－Ｔｍｓ≧５であることが好ましく、Ｔｍｃ－Ｔｍｓ≧１０であることがより好ましく、Ｔｍｃ－Ｔｍｓ≧１５であることが更に好ましい。一方、発泡芯層と被覆層との剥離や、発泡粒子製造時の発泡粒子間の互着等を抑制する観点からは、Ｔｍｃ－Ｔｍｓ≦３５であることが好ましい。
【0033】
≪ＭＦＲ≫
発泡芯層を構成するポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、発泡性を向上する観点から、好ましくは２ｇ／１０ｍｉｎ以上、より好ましくは４ｇ／１０ｍｉｎ以上、更に好ましくは５ｇ／１０ｍｉｎ以上であり、そして、好ましくは１５ｇ／１０ｍｉｎ以下、より好ましくは１２ｇ／１０ｍｉｎ以下、更に好ましくは１０ｇ／１０ｍｉｎ以下である。
ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される。
発泡芯層を構成するポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、発泡性を向上する観点から、好ましくは２ｇ／１０ｍｉｎ以上、より好ましくは４ｇ／１０ｍｉｎ以上、更に好ましくは５ｇ／１０ｍｉｎ以上であり、そして、好ましくは１５ｇ／１０ｍｉｎ以下、より好ましくは１２ｇ／１０ｍｉｎ以下、更に好ましくは１０ｇ／１０ｍｉｎ以下である。
ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される。
【0034】
発泡芯層には、本発明の目的効果を阻害しない範囲内で、ポリプロピレン系樹脂以外の樹脂またはエラストマー等の他の重合体を含んでいてもよい。ただし、発泡芯層中の前記他の重合体の含有量は、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１０質量％以下、更に好ましくは５質量％以下、より更に好ましくは１質量％以下であり、０質量％であってもよい。
【0035】
発泡芯層には、本発明の効果を阻害しない程度であれば添加剤が適宜添加されていてもよい。発泡芯層に添加する添加剤としては、被覆層の添加剤に例示したものが挙げられる。
【0036】
［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法］
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層と、前記発泡芯層を被覆する被覆層とを有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、前記発泡芯層と前記被覆層との質量比が、前記発泡芯層：前記被覆層＝９７：３～８８：１２であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率が５倍以上４５倍以下であり、前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、前記直鎖状低密度ポリエチレンの融点が１０５℃以上１３０℃以下であり、前記直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率Ｍｓが１２０ＭＰａ以上６００ＭＰａ以下であり、以下の工程（Ａ）～（Ｃ）を含む。
工程（Ａ）：ポリプロピレン系樹脂から構成され、かつ非発泡状態の芯層と、ポリエチレン系樹脂から構成され、かつ該芯層を被覆する被覆層とを有する多層樹脂粒子を密閉容器内で分散媒に分散させる分散工程、
工程（Ｂ）：多層樹脂粒子に発泡剤を含浸させる発泡剤含浸工程、及び
工程（Ｃ）：発泡剤を含浸させた発泡性多層樹脂粒子を、密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に分散媒とともに放出して、少なくとも芯層を発泡させて発泡芯層とし、発泡粒子を製造する発泡工程。
工程（Ａ）と工程（Ｂ）の順序は問わず、また、同時に行っても良い。ただし、効率的な生産を行う観点からは工程（Ａ）の後に工程（Ｂ）を行うことが好ましい。
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層と、前記発泡芯層を被覆する被覆層とを有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、前記発泡芯層と前記被覆層との質量比が、前記発泡芯層：前記被覆層＝９７：３～８８：１２であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩倍率が５倍以上４５倍以下であり、前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、前記直鎖状低密度ポリエチレンの融点が１０５℃以上１３０℃以下であり、前記直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率Ｍｓが１２０ＭＰａ以上６００ＭＰａ以下であり、以下の工程（Ａ）～（Ｃ）を含む。
工程（Ａ）：ポリプロピレン系樹脂から構成され、かつ非発泡状態の芯層と、ポリエチレン系樹脂から構成され、かつ該芯層を被覆する被覆層とを有する多層樹脂粒子を密閉容器内で分散媒に分散させる分散工程、
工程（Ｂ）：多層樹脂粒子に発泡剤を含浸させる発泡剤含浸工程、及び
工程（Ｃ）：発泡剤を含浸させた発泡性多層樹脂粒子を、密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に分散媒とともに放出して、少なくとも芯層を発泡させて発泡芯層とし、発泡粒子を製造する発泡工程。
工程（Ａ）と工程（Ｂ）の順序は問わず、また、同時に行っても良い。ただし、効率的な生産を行う観点からは工程（Ａ）の後に工程（Ｂ）を行うことが好ましい。
【0037】
＜多層樹脂粒子の製造方法＞
多層樹脂粒子の製造方法は、例えば、芯層形成用押出機と、被覆層形成用押出機と、これらの押出機の出口側に設置される多層ストランド形成用ダイとを有する押出機を用いることができる。芯層形成用押出機には、芯層を構成するポリプロピレン系樹脂と必要に応じて添加される添加剤とを供給して溶融混練して芯層形成溶融混練物とし、被覆層形成用押出機には、被覆層を構成するポリエチレン系樹脂と必要に応じて添加される添加剤とを供給して溶融混練して被覆層形成溶融混練物とする。芯層形成溶融混練物と被覆層形成溶融混練物とを多層ストランド形成用ダイに導入して合流させ、非発泡状態の芯層及び該芯層を被覆する非発泡状態の被覆層からなり、芯鞘構造を有する複合体を形成する。そして、当該複合体を押出機先端に付設されたダイの小孔からストランド状に押出し、水中で冷却した後、ペレタイザーで所定の質量となるように切断すること（ストランドカット法）により、非発泡状態の芯層と芯層を被覆する被覆層とを有する多層樹脂粒子を得ることができる。押出された複合体を切断する方法としては、上記方法のほか、複合体を水中に押出して切断するアンダーウォーターカット法、複合体を空気中に押出した直後に切断するホットカット法等を採用することもできる。
多層樹脂粒子の製造方法は、例えば、芯層形成用押出機と、被覆層形成用押出機と、これらの押出機の出口側に設置される多層ストランド形成用ダイとを有する押出機を用いることができる。芯層形成用押出機には、芯層を構成するポリプロピレン系樹脂と必要に応じて添加される添加剤とを供給して溶融混練して芯層形成溶融混練物とし、被覆層形成用押出機には、被覆層を構成するポリエチレン系樹脂と必要に応じて添加される添加剤とを供給して溶融混練して被覆層形成溶融混練物とする。芯層形成溶融混練物と被覆層形成溶融混練物とを多層ストランド形成用ダイに導入して合流させ、非発泡状態の芯層及び該芯層を被覆する非発泡状態の被覆層からなり、芯鞘構造を有する複合体を形成する。そして、当該複合体を押出機先端に付設されたダイの小孔からストランド状に押出し、水中で冷却した後、ペレタイザーで所定の質量となるように切断すること（ストランドカット法）により、非発泡状態の芯層と芯層を被覆する被覆層とを有する多層樹脂粒子を得ることができる。押出された複合体を切断する方法としては、上記方法のほか、複合体を水中に押出して切断するアンダーウォーターカット法、複合体を空気中に押出した直後に切断するホットカット法等を採用することもできる。
【0038】
（多層樹脂粒子の粒子径）
多層樹脂粒子の粒子径は、０．１～５．０ｍｍであることが好ましく、０．５～３．０ｍｍであることがより好ましい。
多層樹脂粒子の粒子径は、０．１～５．０ｍｍであることが好ましく、０．５～３．０ｍｍであることがより好ましい。
【0039】
（多層樹脂粒子の質量）
多層樹脂粒子の質量の平均値は、０．１～２０ｍｇとなるように調整されることが好ましく、０．２～１０ｍｇであることがより好ましく、０．３～５ｍｇであることが更に好ましく、０．４～２ｍｇであることがより更に好ましい。
多層樹脂粒子の質量の平均値は、０．１～２０ｍｇとなるように調整されることが好ましく、０．２～１０ｍｇであることがより好ましく、０．３～５ｍｇであることが更に好ましく、０．４～２ｍｇであることがより更に好ましい。
【0040】
（芯層と被覆層との質量比）
発泡粒子の発泡芯層と被覆層との質量比は、多層樹脂粒子の非発泡状態の芯層と被覆層との質量比により調整することができる。かかる観点から、多層樹脂粒子の芯層と被覆層との質量比は、芯層：被覆層＝９７：３～８８：１２であることが好ましく、９６：４～８９：１１であることがより好ましく、９５：５～９０：１０であることが更に好ましい。
発泡粒子の発泡芯層と被覆層との質量比は、多層樹脂粒子の非発泡状態の芯層と被覆層との質量比により調整することができる。かかる観点から、多層樹脂粒子の芯層と被覆層との質量比は、芯層：被覆層＝９７：３～８８：１２であることが好ましく、９６：４～８９：１１であることがより好ましく、９５：５～９０：１０であることが更に好ましい。
【0041】
（多層樹脂粒子のアスペクト比Ｌ／Ｄ）
多層樹脂粒子のアスペクト比Ｌ／Ｄは、充填性に優れる発泡粒子を得る観点から、０．５～５．０であることが好ましく、１．０～４．０であることがより好ましい。多層樹脂粒子のアスペクト比は、多層樹脂粒子の軸方向（つまり、押出方向）の最大長（Ｌ）と、該最大長の長さ方向と直交する方向における当該樹脂粒子の断面の断面最大径（Ｄ）とをノギスで測定し、比（Ｌ／Ｄ）を算出し、その値を算術平均することにより求められる。
多層樹脂粒子のアスペクト比Ｌ／Ｄは、充填性に優れる発泡粒子を得る観点から、０．５～５．０であることが好ましく、１．０～４．０であることがより好ましい。多層樹脂粒子のアスペクト比は、多層樹脂粒子の軸方向（つまり、押出方向）の最大長（Ｌ）と、該最大長の長さ方向と直交する方向における当該樹脂粒子の断面の断面最大径（Ｄ）とをノギスで測定し、比（Ｌ／Ｄ）を算出し、その値を算術平均することにより求められる。
【0042】
（添加剤）
非発泡状態の芯層と被覆層とを有する多層樹脂粒子に、必要に応じて、気泡調整剤、難燃剤、難燃助剤、気泡核剤、可塑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線防止剤、光安定剤、導電性フィラー、抗菌剤等の添加剤を添加できる。添加剤を添加する場合、工程（Ａ）において添加することができる。気泡調整剤としては、タルク、マイカ、ホウ酸亜鉛、炭酸カルシウム、シリカ、酸化チタン、石膏、ゼオライト、ホウ砂、水酸化アルミニウム、カーボン等の無機粉体；リン酸系核剤、フェノール系核剤、アミン系核剤、ポリフッ化エチレン系樹脂粉末等の有機粉体が挙げられる。気泡調整剤を添加する場合、多層樹脂粒子中の気泡調整剤の含有量は、多層樹脂粒子１００質量部に対して、０．０１～１質量部であることが好ましい。
非発泡状態の芯層と被覆層とを有する多層樹脂粒子に、必要に応じて、気泡調整剤、難燃剤、難燃助剤、気泡核剤、可塑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線防止剤、光安定剤、導電性フィラー、抗菌剤等の添加剤を添加できる。添加剤を添加する場合、工程（Ａ）において添加することができる。気泡調整剤としては、タルク、マイカ、ホウ酸亜鉛、炭酸カルシウム、シリカ、酸化チタン、石膏、ゼオライト、ホウ砂、水酸化アルミニウム、カーボン等の無機粉体；リン酸系核剤、フェノール系核剤、アミン系核剤、ポリフッ化エチレン系樹脂粉末等の有機粉体が挙げられる。気泡調整剤を添加する場合、多層樹脂粒子中の気泡調整剤の含有量は、多層樹脂粒子１００質量部に対して、０．０１～１質量部であることが好ましい。
【0043】
なお、多層樹脂粒子の粒子径、アスペクト比や平均質量の調整は、上記ストランドカット法において樹脂の吐出速度、引き取り速度、カッタースピードなどを適宜変えて切断することにより行うことができる。
【0044】
＜工程（Ａ）＞
工程（Ａ）では、例えば、オートクレーブ等の密閉可能であり加熱及び加圧に耐えられる容器内において、分散媒に、例えば撹拌機を用いて上記多層樹脂粒子を分散させることができる。
工程（Ａ）では、例えば、オートクレーブ等の密閉可能であり加熱及び加圧に耐えられる容器内において、分散媒に、例えば撹拌機を用いて上記多層樹脂粒子を分散させることができる。
【0045】
分散媒は、多層樹脂粒子を溶解しない分散媒であれば、特に限定されず、例えば、水、エチレングリコール、グリセリン、メタノール、エタノール等のアルコールが挙げられ、中でも水が好ましい。
【0046】
工程（Ａ）において、多層樹脂粒子同士の融着を防止するために、分散剤を分散媒に更に添加することが好ましい。分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、メチルセルロース等の有機系分散剤；酸化アルミニウム、酸化亜鉛、カオリン、マイカ、リン酸マグネシウム、リン酸三カルシウム等の難溶性無機塩等が挙げられる。これらは、単独で又は２種類以上組み合わせて使用することができる。これらの中でも、取り扱いの容易さから、好ましくは難溶性無機塩であり、より好ましくはカオリンである。分散剤を添加する場合、分散剤は、多層樹脂粒子１００質量部に対して、０．００１～５質量部程度添加することが好ましい。
【0047】
分散媒には、界面活性剤を更に添加することもできる。界面活性剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム、その他懸濁重合で一般的に使用されるアニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等が挙げられる。界面活性剤を添加する場合、界面活性剤は、多層樹脂粒子１００質量部に対して、０．００１～１質量部程度添加することが好ましい。
【0048】
＜工程（Ｂ）＞
工程（Ｂ）では、例えば、芯層を構成するポリプロピレン系樹脂が軟化する温度以上に加熱し、発泡剤を含浸させて発泡性多層樹脂粒子を得ることができる。
工程（Ｂ）では、例えば、芯層を構成するポリプロピレン系樹脂が軟化する温度以上に加熱し、発泡剤を含浸させて発泡性多層樹脂粒子を得ることができる。
【0049】
発泡剤は、多層樹脂粒子を発泡させることができるものであれば、特に限定されない。発泡剤としては、例えば、空気、窒素、二酸化炭素、アルゴン、ヘリウム、酸素、ネオン等の無機物理発泡剤、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロヘキサン、シクロペンタン等の脂環式炭化水素、クロロフルオロメタン、トリフルオロメタン、１，１－ジフルオロエタン、１，１，１，２－テトラフルオロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等のジアルキルエーテル等の有機物理発泡剤等が挙げられる。これらの中でも、オゾン層の破壊がなく、かつ安価な無機物理発泡剤が好ましく、窒素、空気、二酸化炭素がより好ましく、二酸化炭素が特に好ましい。これらは、単独で又は２種類以上組み合わせて使用される。
【0050】
発泡剤の添加量は、所望の発泡粒子の嵩密度、ポリプロピレン系樹脂の種類、発泡剤の種類等を考慮して決定されるが、通常、多層樹脂粒子１００質量部に対して、有機物理発泡剤で、５～５０質量部であることが好ましく、無機物理発泡剤で、０．１～３０質量部であることが好ましく、０．５～１５質量部であることがより好ましい。
【0051】
工程（Ｂ）における加熱温度は、好ましくはポリプロピレン系樹脂の融点以上、該融点＋８０℃以下であり、具体的には、１００℃～２３０℃であることが好ましい。該加熱温度で保持する時間は、好ましくは１分間以上、より好ましくは２０分間以上、そして、好ましくは１００分間以下、より好ましくは６０分間以下である。
【0052】
＜工程（Ｃ）＞
工程（Ｃ）では、例えば、工程（Ｂ）により発泡剤を含浸しており、加熱されている発泡性多層樹脂粒子を、密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出して、少なくとも芯層を発泡させて発泡芯層とし、発泡粒子を製造することができる。
具体的には、密閉容器内の圧力を発泡剤の蒸気圧以上の圧力に保持しながら、密閉容器内の水面下の一端を開放し、発泡剤が含浸されている発泡性多層樹脂粒子を分散媒とともに密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低圧の雰囲気下、通常は大気圧下に放出し、発泡性多層樹脂粒子の少なくとも芯層を発泡させて発泡芯層とすることにより、発泡芯層と当該発泡芯層を被覆する被覆層とを有する多層構造の発泡粒子を作製することができる。また、工程（Ｂ）を経た発泡性多層樹脂粒子を冷却して取り出した後、該発泡性多層樹脂粒子を温風、スチーム等の加熱媒体により加熱して発泡させることにより発泡粒子を作製することもできる。
工程（Ｃ）では、例えば、工程（Ｂ）により発泡剤を含浸しており、加熱されている発泡性多層樹脂粒子を、密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出して、少なくとも芯層を発泡させて発泡芯層とし、発泡粒子を製造することができる。
具体的には、密閉容器内の圧力を発泡剤の蒸気圧以上の圧力に保持しながら、密閉容器内の水面下の一端を開放し、発泡剤が含浸されている発泡性多層樹脂粒子を分散媒とともに密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低圧の雰囲気下、通常は大気圧下に放出し、発泡性多層樹脂粒子の少なくとも芯層を発泡させて発泡芯層とすることにより、発泡芯層と当該発泡芯層を被覆する被覆層とを有する多層構造の発泡粒子を作製することができる。また、工程（Ｂ）を経た発泡性多層樹脂粒子を冷却して取り出した後、該発泡性多層樹脂粒子を温風、スチーム等の加熱媒体により加熱して発泡させることにより発泡粒子を作製することもできる。
【0053】
工程（Ｃ）において、発泡時の温度は、通常、１１０℃～１７０℃であることが好ましい。また、密閉容器内の圧力は、好ましくは０．５ＭＰａ（Ｇ）以上５ＭＰａ（Ｇ）以下である。なお、「０．５ＭＰａ（Ｇ）」は、ゲージ圧で０．５ＭＰａであることを意味する。
【0054】
上記の工程（Ａ）～（Ｃ）は、単一の密閉容器における一連の工程として行うことが好ましいが、それぞれの工程毎に多層樹脂粒子等を取り出し、再度密閉容器内に投入して、次の工程を行うなど別工程とすることもできる。
【0055】
また、上記工程において、密閉容器内での加熱時に、（芯層を構成するポリプロピレン系樹脂の融点－２０℃）以上、（芯層を構成するポリプロピレン系樹脂の融解終了温度）未満の温度で十分な時間、好ましくは１０～６０分間程度保持する一段保持工程を行うことが好ましい。さらに、その後、（ポリプロピレン系樹脂の融点－１５℃）から（ポリプロピレン系樹脂の融解終了温度＋１０℃）の温度に調節し、そして、必要により、その温度でさらに十分な時間、好ましくは１０～６０分間程度保持する二段保持工程を行うことが好ましい。その後、発泡剤を含む発泡性樹脂粒子を密閉容器内から低圧下に放出して発泡させることにより、上述の高温ピークを示す結晶構造を有する発泡粒子を得ることができる。
【0056】
上記のようにして得られる発泡粒子は、空気等の無機ガスにより加圧処理して内圧を高めた後、スチーム等で加熱して発泡させ（二段発泡）、さらに発泡倍率の高い（見掛け密度の低い）発泡粒子とすることもできる。
【0057】
［物流用緩衝材］
本発明の物流用緩衝材（以下、単に物流用緩衝材ともいう）は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が相互に融着してなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体（以下、単にポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体、発泡粒子成形体、又は成形体ともいう）からなるものであって、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層と、前記発泡芯層を被覆する被覆層とを有し、前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の成形体倍率が５倍以上４５倍以下であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の最大曲げ強さが０．３ＭＰａ以上であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の引張強さＳ［ＭＰａ］と引張伸びＥ［％］との積が１８ＭＰａ・％以上であり、ポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数が０．４以上０．７未満、かつポリ塩化ビニル板に対する静摩擦係数が１．０未満である。
本発明の物流用緩衝材（以下、単に物流用緩衝材ともいう）は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が相互に融着してなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体（以下、単にポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体、発泡粒子成形体、又は成形体ともいう）からなるものであって、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂から構成される発泡芯層と、前記発泡芯層を被覆する被覆層とを有し、前記被覆層が直鎖状低密度ポリエチレンから構成され、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の成形体倍率が５倍以上４５倍以下であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の最大曲げ強さが０．３ＭＰａ以上であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の引張強さＳ［ＭＰａ］と引張伸びＥ［％］との積が１８ＭＰａ・％以上であり、ポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数が０．４以上０．７未満、かつポリ塩化ビニル板に対する静摩擦係数が１．０未満である。
【0058】
本発明の物流用緩衝材は、上記構成を備えることにより、優れた剛性を有し、輸送時における被梱包物及び発泡粒子成形体自体の破損を抑制することができる。
【0059】
＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体＞
（成形体倍率）
本発明の物流用緩衝材を構成するポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の成形体倍率は、５倍以上４５倍以下である。発泡粒子成形体の成形体倍率が高すぎると、靭性及び摺動性が著しく低下するおそれがある。また、重量物を被梱包物として運搬する場合、剛性が不足するおそれがある。かかる観点から、物流用緩衝材を構成するポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の成形体倍率は、好ましくは３５倍以下、より好ましくは３０倍以下、更に好ましくは２５倍以下である。一方、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の成形体倍率は、軽量性の観点から、好ましくは８倍以上、より好ましくは１０倍以上である。
（成形体倍率）
本発明の物流用緩衝材を構成するポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の成形体倍率は、５倍以上４５倍以下である。発泡粒子成形体の成形体倍率が高すぎると、靭性及び摺動性が著しく低下するおそれがある。また、重量物を被梱包物として運搬する場合、剛性が不足するおそれがある。かかる観点から、物流用緩衝材を構成するポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の成形体倍率は、好ましくは３５倍以下、より好ましくは３０倍以下、更に好ましくは２５倍以下である。一方、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の成形体倍率は、軽量性の観点から、好ましくは８倍以上、より好ましくは１０倍以上である。
【0060】
（最大曲げ強さ）
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の最大曲げ強さは、０．３ＭＰａ以上である。発泡粒子成形体の最大曲げ強さが低すぎると、例えば、重量物の物流用緩衝材として使用する場合、発泡粒子成形体が破損するおそれがある。同様の観点から、発泡粒子成形体の最大曲げ強さは、好ましくは０．４ＭＰａ以上、より好ましくは０．５ＭＰａ以上である。発泡粒子成形体の最大曲げ強さの上限は特に限定されないが、４．５ＭＰａ以下である。
発泡粒子成形体の最大曲げ強さは、 ＪＩＳ Ｋ ７２２１－２：２００６に準拠して測定される。
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の最大曲げ強さは、０．３ＭＰａ以上である。発泡粒子成形体の最大曲げ強さが低すぎると、例えば、重量物の物流用緩衝材として使用する場合、発泡粒子成形体が破損するおそれがある。同様の観点から、発泡粒子成形体の最大曲げ強さは、好ましくは０．４ＭＰａ以上、より好ましくは０．５ＭＰａ以上である。発泡粒子成形体の最大曲げ強さの上限は特に限定されないが、４．５ＭＰａ以下である。
発泡粒子成形体の最大曲げ強さは、 ＪＩＳ Ｋ ７２２１－２：２００６に準拠して測定される。
【0061】
（引張強さＳと引張伸びＥとの積）
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の引張強さＳ［ＭＰａ］と引張伸びＥ［％］との積は、１８ＭＰａ・％以上である。引張強さＳと引張伸びＥとの積が上記値以上であると、物流用緩衝材として適当な引張強さと引張伸びとを両立し、破断しにくいものとなる。したがって、輸送時における発泡粒子成形体自体の破損を抑制することができる。同様の観点から、発泡粒子成形体の引張強さＳと引張伸びＥとの積は、好ましくは２０ＭＰａ・％以上、より好ましくは２１ＭＰａ・％以上、更に好ましくは２５ＭＰａ・％以上である。その上限は、特に限定されないが、４０ＭＰａ・％以下である。なお、本明細書において上記引張強さＳ［ＭＰａ］と引張伸びＥ［％］との積は、靭性の指標として用いられる。
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の引張強さＳ［ＭＰａ］と引張伸びＥ［％］との積は、１８ＭＰａ・％以上である。引張強さＳと引張伸びＥとの積が上記値以上であると、物流用緩衝材として適当な引張強さと引張伸びとを両立し、破断しにくいものとなる。したがって、輸送時における発泡粒子成形体自体の破損を抑制することができる。同様の観点から、発泡粒子成形体の引張強さＳと引張伸びＥとの積は、好ましくは２０ＭＰａ・％以上、より好ましくは２１ＭＰａ・％以上、更に好ましくは２５ＭＰａ・％以上である。その上限は、特に限定されないが、４０ＭＰａ・％以下である。なお、本明細書において上記引張強さＳ［ＭＰａ］と引張伸びＥ［％］との積は、靭性の指標として用いられる。
【0062】
上記と同様の観点から、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の引張強さＳは、好ましくは０．５ＭＰａ以上、より好ましくは０．６ＭＰａ以上、更に好ましくは０．７ＭＰａ以上である。また、引張伸びＥは、好ましくは２０％以上、より好ましくは２５％以上、更に好ましくは２８％以上である。
【0063】
発泡粒子成形体の引張強さ及び引張伸びは、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に準拠して、バーチカルスライサーを用いて発泡粒子成形体から全ての面が切り出し面となるように、１２０ｍｍ×２５ｍｍ×１０ｍｍの切り出し片を切り出し、該切り出し片から糸鋸を用いてダンベル状１号形状の試験片を作製し、該試験片を５００ｍｍ／分の引張速度で引張試験を行うことにより求められる。測定される引張り時の最大引張り応力及び破断時の伸びを、それぞれ、引張強さ及び引張伸びとする。
【0064】
（ポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数）
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体は、ポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数が、０．４以上０．７未満であり、かつポリ塩化ビニル板に対する静摩擦係数が１．０未満である。発泡粒子成形体のポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数が小さすぎると、グリップ性が不足して輸送時に被梱包物が破損するおそれがある。一方、発泡粒子成形体のポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数が大きすぎると、摺動性が損なわれて輸送時に被梱包物が破損するおそれがある。かかる観点から、ポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数は、好ましくは０．６以下である。
また、発泡粒子成形体のポリ塩化ビニル板に対する静摩擦係数が大きすぎると、輸送時に被梱包物が破損するおそれがある。かかる観点から、発泡粒子成形体のポリ塩化ビニル板に対する静摩擦係数は、好ましくは０．９以下である。その下限は、輸送時の被梱包物及び成形体の破損をより確実に抑制する観点から、好ましくは０．５以上、より好ましくは０．６以上である。
発泡粒子成形体のポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ ７１２５：１９９９に準拠し、相手材料としてＰＶＣ板（軟質塩化ビニル樹脂シート、厚み：３ｍｍ）を用い、試験片として発泡粒子成形体を用い、発泡粒子成形体のスキン面（カットしない面）について測定を行うことにより求められる。
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体は、ポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数が、０．４以上０．７未満であり、かつポリ塩化ビニル板に対する静摩擦係数が１．０未満である。発泡粒子成形体のポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数が小さすぎると、グリップ性が不足して輸送時に被梱包物が破損するおそれがある。一方、発泡粒子成形体のポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数が大きすぎると、摺動性が損なわれて輸送時に被梱包物が破損するおそれがある。かかる観点から、ポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数は、好ましくは０．６以下である。
また、発泡粒子成形体のポリ塩化ビニル板に対する静摩擦係数が大きすぎると、輸送時に被梱包物が破損するおそれがある。かかる観点から、発泡粒子成形体のポリ塩化ビニル板に対する静摩擦係数は、好ましくは０．９以下である。その下限は、輸送時の被梱包物及び成形体の破損をより確実に抑制する観点から、好ましくは０．５以上、より好ましくは０．６以上である。
発泡粒子成形体のポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ ７１２５：１９９９に準拠し、相手材料としてＰＶＣ板（軟質塩化ビニル樹脂シート、厚み：３ｍｍ）を用い、試験片として発泡粒子成形体を用い、発泡粒子成形体のスキン面（カットしない面）について測定を行うことにより求められる。
【0065】
（鋼板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数）
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体は、鋼板に対する動摩擦係数が、好ましくは０．３以上であり、そして、好ましくは０．６未満である。この場合には輸送時における被梱包物の破損をより確実に抑制することができる。また、同様の観点から、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の鋼板に対する静摩擦係数は、好ましくは０．２以上であり、そして、好ましくは０．５以下である。
発泡粒子成形体の鋼板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ ７１２５：１９９９に準拠し、相手材料として鋼板（日新製鋼（株）製、商品名：月星ＧＬカラーＳＥＬｉＯＳ／ＧＬエナメルクリーン／ストロークリーム、厚み：０．２７ｍｍ）を用い、試験片として発泡粒子成形体を用い、発泡粒子成形体のスキン面（カットしない面）について測定を行うことにより求められる。
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体は、鋼板に対する動摩擦係数が、好ましくは０．３以上であり、そして、好ましくは０．６未満である。この場合には輸送時における被梱包物の破損をより確実に抑制することができる。また、同様の観点から、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の鋼板に対する静摩擦係数は、好ましくは０．２以上であり、そして、好ましくは０．５以下である。
発泡粒子成形体の鋼板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ ７１２５：１９９９に準拠し、相手材料として鋼板（日新製鋼（株）製、商品名：月星ＧＬカラーＳＥＬｉＯＳ／ＧＬエナメルクリーン／ストロークリーム、厚み：０．２７ｍｍ）を用い、試験片として発泡粒子成形体を用い、発泡粒子成形体のスキン面（カットしない面）について測定を行うことにより求められる。
【0066】
（５０％圧縮応力）
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の５０％圧縮応力は、剛性の観点から、好ましくは０．３０ＭＰａ以上、より好ましくは０．３２ＭＰａ以上、更に好ましくは０．３５ＭＰａ以上である。成形体の５０％圧縮応力が上記範囲内であると、重量物を被梱包物として使用する場合における発泡粒子成形体自体の破損をより容易に抑制することができる。一方、被梱包物の表面保護性を高める観点からは、成形体の５０％圧縮応力は好ましくは１．００ＭＰａ以下、より好ましくは０．８０ＭＰａ以下、更に好ましくは０．５ＭＰａ以下である。
発泡粒子成形体の５０％圧縮応力は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に基づき測定される。
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の５０％圧縮応力は、剛性の観点から、好ましくは０．３０ＭＰａ以上、より好ましくは０．３２ＭＰａ以上、更に好ましくは０．３５ＭＰａ以上である。成形体の５０％圧縮応力が上記範囲内であると、重量物を被梱包物として使用する場合における発泡粒子成形体自体の破損をより容易に抑制することができる。一方、被梱包物の表面保護性を高める観点からは、成形体の５０％圧縮応力は好ましくは１．００ＭＰａ以下、より好ましくは０．８０ＭＰａ以下、更に好ましくは０．５ＭＰａ以下である。
発泡粒子成形体の５０％圧縮応力は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に基づき測定される。
【0067】
＜物流用緩衝材の製造方法＞
本発明の物流用緩衝材は、発泡粒子成形体からなる。発泡粒子成形体は、例えば、上記発泡粒子を型内成形してなる。
本発明の物流用緩衝材は、発泡粒子成形体からなる。発泡粒子成形体は、例えば、上記発泡粒子を型内成形してなる。
【0068】
発泡粒子の型内成形は、発泡粒子を成形型内に充填し、スチーム等の加熱媒体を用いて加熱成形することにより行うことができる。具体的には、発泡粒子を成形型内に充填した後、成形型内にスチーム等の加熱媒体を導入することにより、発泡粒子を加熱して発泡させるとともに、相互に融着させて成形空間の形状が賦形された発泡粒子成形体を得ることができる。また、発泡粒子を空気等の加圧気体により予め加圧処理して発泡粒子の気泡内の圧力を高めて、発泡粒子内の圧力を大気圧よりも０．０１～０．３ＭＰａ高い圧力に調整した後、大気圧下又は減圧下で該発泡粒子を成形型内に充填し、次いで型内にスチーム等の加熱媒体を供給して発泡粒子を加熱融着させる加圧成形法（例えば、特公昭５１－２２９５１号公報）により成形することが好ましい。また、圧縮ガスにより大気圧以上に加圧した成形型内に、当該圧力以上に加圧した発泡粒子を充填した後、キャビティ内にスチーム等の加熱媒体を供給して加熱を行い、発泡粒子を加熱融着させる圧縮充填成形法（特公平４－４６２１７号公報）により成形することもできる。その他に、特殊な条件にて得られる二次発泡力の高い発泡粒子を、大気圧下又は減圧下で成形型のキャビティ内に充填した後、次いでスチーム等の加熱媒体を供給して加熱を行い、発泡粒子を加熱融着させる常圧充填成形法（特公平６－４９７９５号公報）又は上記の方法を組み合わせた方法（特公平６－２２９１９号公報）などによっても成形することができる。
【実施例0069】
以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明はこれらの例によりなんら限定されるものではない。
【0070】
実施例及び比較例に使用した樹脂、発泡粒子及び発泡粒子成形体について、以下の測定又は評価を行った。なお、発泡粒子の物性測定は、相対湿度５０％、２３℃、１ａｔｍの条件にて２４時間静置して状態調節した発泡粒子を用いて行った。また、発泡粒子成形体の物性測定及び評価は、離型後の発泡粒子成形体を相対湿度５０％、８０℃、１ａｔｍの条件にて１２時間静置して状態調節した成形体を用いて行った。
【0071】
［測定］
＜原料樹脂＞
（密度）
樹脂の密度は、ＪＩＳ Ｋ ７１１２：１９９９に記載のＢ法（ピクノメーター法）に準拠して測定した。
＜原料樹脂＞
（密度）
樹脂の密度は、ＪＩＳ Ｋ ７１１２：１９９９に記載のＢ法（ピクノメーター法）に準拠して測定した。
【0072】
（融点）
樹脂の融点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１：１９８７に基づき、試験片の状態調節としては「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」を採用し、状態調節後の試験片を、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で３０℃から２００℃まで昇温することによりＤＳＣ曲線を取得し、該ＤＳＣ曲線上の樹脂の融解に伴う融解ピークの頂点温度として求めた。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点温度を融点とした。なお、測定装置は、熱流束示差走査熱量測定装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）社製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用いた。
樹脂の融点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１：１９８７に基づき、試験片の状態調節としては「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」を採用し、状態調節後の試験片を、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で３０℃から２００℃まで昇温することによりＤＳＣ曲線を取得し、該ＤＳＣ曲線上の樹脂の融解に伴う融解ピークの頂点温度として求めた。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点温度を融点とした。なお、測定装置は、熱流束示差走査熱量測定装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）社製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用いた。
【0073】
（曲げ弾性率）
樹脂の曲げ弾性率は、以下の方法により測定した。まず、樹脂を２３０℃でヒートプレスして４ｍｍのシートを作製し、このシートから長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍの試験片を切り出した。この試験片の曲げ弾性率を、ＪＩＳ Ｋ ７１７１：２０１６に準拠して求めた。なお、圧子の半径Ｒ１及び支持台の半径Ｒ２はともに５ｍｍであり、支点間距離は６４ｍｍであり、試験速度は２ｍｍ／ｍｉｎとした。
樹脂の曲げ弾性率は、以下の方法により測定した。まず、樹脂を２３０℃でヒートプレスして４ｍｍのシートを作製し、このシートから長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍの試験片を切り出した。この試験片の曲げ弾性率を、ＪＩＳ Ｋ ７１７１：２０１６に準拠して求めた。なお、圧子の半径Ｒ１及び支持台の半径Ｒ２はともに５ｍｍであり、支点間距離は６４ｍｍであり、試験速度は２ｍｍ／ｍｉｎとした。
【0074】
（ＭＦＲ）
樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度１９０℃又は２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した。ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲを測定する場合には温度２３０℃、ポリエチレン系樹脂のＭＦＲを測定する場合には温度１９０℃の条件を採用した。
樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度１９０℃又は２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した。ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲを測定する場合には温度２３０℃、ポリエチレン系樹脂のＭＦＲを測定する場合には温度１９０℃の条件を採用した。
【0075】
＜発泡粒子＞
（嵩倍率）
発泡粒子の嵩倍率は、以下のように求めた。発泡粒子群から発泡粒子を無作為に取り出して容積１Ｌのメスシリンダーに入れ、自然堆積状態となるように多数の発泡粒子を１Ｌの目盛まで収容し、収容された発泡粒子の質量Ｗ１［ｇ］を収容体積Ｖ１（１［Ｌ］）で除して（Ｗ１／Ｖ１）単位換算し、発泡粒子の嵩密度［ｋｇ／ｍ３］を求めた。そして、該発泡粒子の基材樹脂の密度［ｋｇ／ｍ３］を、先に求めた発泡粒子の嵩密度［ｇ／ｃｍ３］で除すことにより、求めた。
（嵩倍率）
発泡粒子の嵩倍率は、以下のように求めた。発泡粒子群から発泡粒子を無作為に取り出して容積１Ｌのメスシリンダーに入れ、自然堆積状態となるように多数の発泡粒子を１Ｌの目盛まで収容し、収容された発泡粒子の質量Ｗ１［ｇ］を収容体積Ｖ１（１［Ｌ］）で除して（Ｗ１／Ｖ１）単位換算し、発泡粒子の嵩密度［ｋｇ／ｍ３］を求めた。そして、該発泡粒子の基材樹脂の密度［ｋｇ／ｍ３］を、先に求めた発泡粒子の嵩密度［ｇ／ｃｍ３］で除すことにより、求めた。
【0076】
（平均気泡径）
発泡粒子の平均気泡径は、次のように測定した。発泡粒子群から無作為に２０個の発泡粒子を選択した。発泡粒子をその中心部を通るように切断して２分割し、走査型電子顕微鏡を用いてその断面全体の拡大写真をそれぞれ撮影した。各断面写真において、発泡粒子の最表面から中心部を通って反対側の最表面まで、等角度（４５°）で４本の線分を引いた。各線分と交差する気泡数をそれぞれ計測し、４本の線分の合計長さを線分と交差する全気泡数で除して各発泡粒子の気泡径を求めた。これらの値を算術平均することにより求められる値を発泡粒子の平均気泡径とした。
発泡粒子の平均気泡径は、次のように測定した。発泡粒子群から無作為に２０個の発泡粒子を選択した。発泡粒子をその中心部を通るように切断して２分割し、走査型電子顕微鏡を用いてその断面全体の拡大写真をそれぞれ撮影した。各断面写真において、発泡粒子の最表面から中心部を通って反対側の最表面まで、等角度（４５°）で４本の線分を引いた。各線分と交差する気泡数をそれぞれ計測し、４本の線分の合計長さを線分と交差する全気泡数で除して各発泡粒子の気泡径を求めた。これらの値を算術平均することにより求められる値を発泡粒子の平均気泡径とした。
【0077】
（アスペクト比）
発泡粒子のアスペクト比Ｌ／Ｄは、無作為に選択した１００個の発泡粒子について、軸方向の最大長（Ｌ）と、該最大長の長さ方向と直交する方向における当該粒子の断面の断面最大径（Ｄ）とをノギスで測定し、比（Ｌ／Ｄ）を算出し、その値を算術平均することにより求めた。
発泡粒子のアスペクト比Ｌ／Ｄは、無作為に選択した１００個の発泡粒子について、軸方向の最大長（Ｌ）と、該最大長の長さ方向と直交する方向における当該粒子の断面の断面最大径（Ｄ）とをノギスで測定し、比（Ｌ／Ｄ）を算出し、その値を算術平均することにより求めた。
【0078】
（独立気泡率）
発泡粒子の独立気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６－７０に基づき空気比較式比重計を用いて測定した。具体的には、まず、状態調節後の発泡粒子から嵩体積、つまり、メスシリンダー内に自然に堆積させたときの標線の値が約２０ｃｍ３となるように測定用サンプルを採取した後、測定用サンプルの見掛け体積を測定した。なお、測定用サンプルの見掛け体積は、具体的には、温度２３℃のエタノールが入ったメスシリンダーに測定用サンプルを沈めた際の液面の上昇量に相当する体積である。見掛けの体積を測定した測定用サンプルを十分に乾燥させた後、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０に記載されている手順Ｃに準じ、（株）島津製作所製アキュピックII１３４０により測定される測定用サンプルの真の体積の値を測定した。そして、これらの体積の値を用い、下記式（１）に基づいて測定用サンプルの独立気泡率を計算した。以上の操作を異なる測定用サンプルを用いて５回行い、これら５回の測定により得られる独立気泡率の算術平均値を発泡粒子の独立気泡率とした。
独立気泡率（％）＝（Ｖｘ－Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ－Ｗ／ρ） （１）
ただし、上記式（１）におけるＶｘ（単位：ｃｍ３）は発泡粒子の真の体積（つまり、発泡粒子を構成する樹脂の容積と、発泡粒子内の独立気泡部分の気泡全容積との和）であり、Ｖａ（単位：ｃｍ３）は発泡粒子の見掛けの体積（つまり、発泡粒子をエタノールの入ったメスシリンダーに沈めた際の液面の上昇分から測定される体積）であり、Ｗ（単位：ｇ）は測定用サンプルの質量であり、ρ（単位：ｇ／ｃｍ３）は発泡芯層を構成するポリプロピレン系樹脂の密度である。
発泡粒子の独立気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６－７０に基づき空気比較式比重計を用いて測定した。具体的には、まず、状態調節後の発泡粒子から嵩体積、つまり、メスシリンダー内に自然に堆積させたときの標線の値が約２０ｃｍ３となるように測定用サンプルを採取した後、測定用サンプルの見掛け体積を測定した。なお、測定用サンプルの見掛け体積は、具体的には、温度２３℃のエタノールが入ったメスシリンダーに測定用サンプルを沈めた際の液面の上昇量に相当する体積である。見掛けの体積を測定した測定用サンプルを十分に乾燥させた後、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０に記載されている手順Ｃに準じ、（株）島津製作所製アキュピックII１３４０により測定される測定用サンプルの真の体積の値を測定した。そして、これらの体積の値を用い、下記式（１）に基づいて測定用サンプルの独立気泡率を計算した。以上の操作を異なる測定用サンプルを用いて５回行い、これら５回の測定により得られる独立気泡率の算術平均値を発泡粒子の独立気泡率とした。
独立気泡率（％）＝（Ｖｘ－Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ－Ｗ／ρ） （１）
ただし、上記式（１）におけるＶｘ（単位：ｃｍ３）は発泡粒子の真の体積（つまり、発泡粒子を構成する樹脂の容積と、発泡粒子内の独立気泡部分の気泡全容積との和）であり、Ｖａ（単位：ｃｍ３）は発泡粒子の見掛けの体積（つまり、発泡粒子をエタノールの入ったメスシリンダーに沈めた際の液面の上昇分から測定される体積）であり、Ｗ（単位：ｇ）は測定用サンプルの質量であり、ρ（単位：ｇ／ｃｍ３）は発泡芯層を構成するポリプロピレン系樹脂の密度である。
【0079】
（高温ピークの融解熱量）
発泡粒子の高温ピークの融解熱量は、以下のように求めた。発泡粒子約３ｍｇを採取し、示差走査熱量計（ティー・エイ・インスツルメント社製ＤＳＣ Ｑ１０００）によって２３℃から２００℃まで加熱速度１０℃／分で昇温し、ポリプロピレン系樹脂固有の融解による吸熱ピーク（樹脂固有ピーク）と、その高温側に１つ以上の融解ピーク（高温ピーク）を有するＤＳＣ曲線を得た。次の説明における樹脂固有ピークをＡ、それより高温側に現れる高温ピークをＢとする。該ＤＳＣ曲線上の８０℃に相当する点αと、発泡粒子の融解終了温度Ｔに相当するＤＳＣ曲線上の点βとを結ぶ直線（α－β）を引いた。なお、上記融解終了温度Ｔとは、高温ピークＢの高温側におけるＤＳＣ曲線と高温側ベースラインとの交点をいう。次に上記の樹脂固有ピークＡと高温ピークＢとの間の谷部に当たるＤＳＣ曲線上の点γからグラフの縦軸と平行な直線を引き、前記直線（α－β）と交わる点をδとした。高温ピークＢの面積は、ＤＳＣ曲線の高温ピークＢ部分の曲線と、線分（δ－β）と、線分（γ－δ）とによって囲まれる部分の面積であり、これを高温ピークの融解熱量とした。
発泡粒子の高温ピークの融解熱量は、以下のように求めた。発泡粒子約３ｍｇを採取し、示差走査熱量計（ティー・エイ・インスツルメント社製ＤＳＣ Ｑ１０００）によって２３℃から２００℃まで加熱速度１０℃／分で昇温し、ポリプロピレン系樹脂固有の融解による吸熱ピーク（樹脂固有ピーク）と、その高温側に１つ以上の融解ピーク（高温ピーク）を有するＤＳＣ曲線を得た。次の説明における樹脂固有ピークをＡ、それより高温側に現れる高温ピークをＢとする。該ＤＳＣ曲線上の８０℃に相当する点αと、発泡粒子の融解終了温度Ｔに相当するＤＳＣ曲線上の点βとを結ぶ直線（α－β）を引いた。なお、上記融解終了温度Ｔとは、高温ピークＢの高温側におけるＤＳＣ曲線と高温側ベースラインとの交点をいう。次に上記の樹脂固有ピークＡと高温ピークＢとの間の谷部に当たるＤＳＣ曲線上の点γからグラフの縦軸と平行な直線を引き、前記直線（α－β）と交わる点をδとした。高温ピークＢの面積は、ＤＳＣ曲線の高温ピークＢ部分の曲線と、線分（δ－β）と、線分（γ－δ）とによって囲まれる部分の面積であり、これを高温ピークの融解熱量とした。
【0080】
＜発泡粒子成形体＞
（最大曲げ強さ）
発泡粒子成形体の最大曲げ強さは、ＪＩＳ Ｋ ７２２１－２：２００６に準拠し、発泡粒子成形体の曲げ強さの最大点を最大曲げ強さとして測定した。具体的には、発泡粒子成形体から長さ１２０ｍｍ、幅２５ｍｍ、厚み２０ｍｍの試験片を表面のスキン層を除いて切り出した。この試験片を使用して、加圧くさびの降下速度１０ｍｍ／分、支点間距離１００ｍｍ、支持台先端部の半径５ｍｍ、加圧くさび先端部の半径５ｍｍとした以外はＪＩＳ Ｋ ７２２１－２：２００６に基づいて、最大曲げ強さを測定した。最大曲げ強さは、発泡粒子成形体の長さ方向中心部付近からスキン層を除いて５個の試験片を切り出して上記測定を行い、その算術平均値とした。なお、発泡粒子成形体のスキンとは、型内成形時に成形型の内表面に接していた成形体の表面をいい、スキン層とは、成形体の表面から深さ１０ｍｍまでの部分をいう。
（最大曲げ強さ）
発泡粒子成形体の最大曲げ強さは、ＪＩＳ Ｋ ７２２１－２：２００６に準拠し、発泡粒子成形体の曲げ強さの最大点を最大曲げ強さとして測定した。具体的には、発泡粒子成形体から長さ１２０ｍｍ、幅２５ｍｍ、厚み２０ｍｍの試験片を表面のスキン層を除いて切り出した。この試験片を使用して、加圧くさびの降下速度１０ｍｍ／分、支点間距離１００ｍｍ、支持台先端部の半径５ｍｍ、加圧くさび先端部の半径５ｍｍとした以外はＪＩＳ Ｋ ７２２１－２：２００６に基づいて、最大曲げ強さを測定した。最大曲げ強さは、発泡粒子成形体の長さ方向中心部付近からスキン層を除いて５個の試験片を切り出して上記測定を行い、その算術平均値とした。なお、発泡粒子成形体のスキンとは、型内成形時に成形型の内表面に接していた成形体の表面をいい、スキン層とは、成形体の表面から深さ１０ｍｍまでの部分をいう。
【0081】
（引張強さ及び引張伸び）
発泡粒子成形体の引張強さ及び引張伸びは、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に準拠して、バーチカルスライサーを用いて発泡粒子成形体の中心部から全ての面が切り出し面となるように、１２０ｍｍ×２５ｍｍ×１０ｍｍの切り出し片を切り出し、該切り出し片から糸鋸を用いてダンベル状１号形状の試験片を作製し、該試験片を５００ｍｍ／分の引張速度で引張試験を行うことにより求めた。測定される引張り時の最大引張り応力及び破断時の伸びを、それぞれ、引張強さ及び引張伸びとした。引張強さ及び引張伸びは、発泡粒子成形体の長さ方向中心部付近からスキン層を除いて５個の試験片を切り出して上記測定を行い、その算術平均値とした。
発泡粒子成形体の引張強さ及び引張伸びは、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に準拠して、バーチカルスライサーを用いて発泡粒子成形体の中心部から全ての面が切り出し面となるように、１２０ｍｍ×２５ｍｍ×１０ｍｍの切り出し片を切り出し、該切り出し片から糸鋸を用いてダンベル状１号形状の試験片を作製し、該試験片を５００ｍｍ／分の引張速度で引張試験を行うことにより求めた。測定される引張り時の最大引張り応力及び破断時の伸びを、それぞれ、引張強さ及び引張伸びとした。引張強さ及び引張伸びは、発泡粒子成形体の長さ方向中心部付近からスキン層を除いて５個の試験片を切り出して上記測定を行い、その算術平均値とした。
【0082】
（５０％圧縮応力）
発泡粒子成形体の５０％圧縮応力は、発泡粒子成形体からスキン層を除いて、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み２５ｍｍの直方体状となるように試験片を切り出し、この試験片に対し、（株）エー・アンド・デイ製のＲＴＦ‐１３５０を用いて、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に基づいて、１０ｍｍ／分の速度で圧縮した際の５０％ひずみ時の荷重を求め、これを試験片の受圧面積で除して算出することにより、５０％圧縮応力［ｋＰａ］を求めた。５０％圧縮応力は、発泡粒子成形体の長さ方向中心部付近からスキン層を除いて３個の試験片を切り出して上記測定を行い、その算術平均値とした。
発泡粒子成形体の５０％圧縮応力は、発泡粒子成形体からスキン層を除いて、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み２５ｍｍの直方体状となるように試験片を切り出し、この試験片に対し、（株）エー・アンド・デイ製のＲＴＦ‐１３５０を用いて、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に基づいて、１０ｍｍ／分の速度で圧縮した際の５０％ひずみ時の荷重を求め、これを試験片の受圧面積で除して算出することにより、５０％圧縮応力［ｋＰａ］を求めた。５０％圧縮応力は、発泡粒子成形体の長さ方向中心部付近からスキン層を除いて３個の試験片を切り出して上記測定を行い、その算術平均値とした。
【0083】
（ＰＶＣ板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数）
発泡粒子成形体のポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ ７１２５：１９９９に準拠し、相手材料としてＰＶＣ板（軟質塩化ビニル樹脂シート、厚み：３ｍｍ、表面硬度：２０）を用い、試験片として発泡粒子成形体を用い、発泡粒子成形体のスキン面（カットしない面）について測定を行うことにより求めた。
具体的には、実施例及び比較例で得られた発泡粒子成形体から縦６３ｍｍ×横６３ｍｍ×厚さ１０ｍｍの片面スキンのサンプルを３個切り出し、試験片とした。なお、試験サンプルの発泡粒子成形体は、平滑な表面を有する金型により型内成形が行われたものである。水平面上に上記ＰＶＣ板を置き、その上に前記サンプルをスキン面（面積：４０ｃｍ２）が下（ＰＶＣ板側）になるように置き、更にその上に９．８Ｎの法線力となるように錘を置いた。なお、サンプルの上側を、均一な圧力分布をかけられるように厚み１ｍｍのフェルトで覆った。
測定はテンシロン万能材料試験機を用いた。前記サンプルを、ＰＶＣ板を水平方向に速度１００ｍｍ／分で７０ｍｍ移動させ、その際の荷重（単位：Ｎ）と移動距離を記録し、荷重変位曲線を得た。
静摩擦係数は、前記荷重変位曲線において、最初の極大荷重値（静荷重）（ＦＳ）を法線力（９．８Ｎ）で除して求めた。具体的には次式で表される。なお、極大値は、例えば、荷重変位曲線の拡大図を得ることにより、判別することができる。
静摩擦係数＝ＦＳ／９．８
本発明における動摩擦係数は、前記荷重変位曲線において、変位（移動距離）１０ｍｍから６０ｍｍまでの、検出された測定変位における動荷重の平均値を動荷重（ＦＤ）とし、これを法線力（９．８Ｎ）で除して求めた。具体的には次式で表される。
動摩擦係数＝ＦＤ／９．８
なお、本発明においては、サンプルが発泡体であることに起因して、相対ずれ運動を開始した直後の動摩擦力の値が安定しないことがあることから、変位１０ｍｍからの値を採用する。
発泡粒子成形体のポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数は、上記３個のサンプルの算術平均値とした。
発泡粒子成形体のポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ ７１２５：１９９９に準拠し、相手材料としてＰＶＣ板（軟質塩化ビニル樹脂シート、厚み：３ｍｍ、表面硬度：２０）を用い、試験片として発泡粒子成形体を用い、発泡粒子成形体のスキン面（カットしない面）について測定を行うことにより求めた。
具体的には、実施例及び比較例で得られた発泡粒子成形体から縦６３ｍｍ×横６３ｍｍ×厚さ１０ｍｍの片面スキンのサンプルを３個切り出し、試験片とした。なお、試験サンプルの発泡粒子成形体は、平滑な表面を有する金型により型内成形が行われたものである。水平面上に上記ＰＶＣ板を置き、その上に前記サンプルをスキン面（面積：４０ｃｍ２）が下（ＰＶＣ板側）になるように置き、更にその上に９．８Ｎの法線力となるように錘を置いた。なお、サンプルの上側を、均一な圧力分布をかけられるように厚み１ｍｍのフェルトで覆った。
測定はテンシロン万能材料試験機を用いた。前記サンプルを、ＰＶＣ板を水平方向に速度１００ｍｍ／分で７０ｍｍ移動させ、その際の荷重（単位：Ｎ）と移動距離を記録し、荷重変位曲線を得た。
静摩擦係数は、前記荷重変位曲線において、最初の極大荷重値（静荷重）（ＦＳ）を法線力（９．８Ｎ）で除して求めた。具体的には次式で表される。なお、極大値は、例えば、荷重変位曲線の拡大図を得ることにより、判別することができる。
静摩擦係数＝ＦＳ／９．８
本発明における動摩擦係数は、前記荷重変位曲線において、変位（移動距離）１０ｍｍから６０ｍｍまでの、検出された測定変位における動荷重の平均値を動荷重（ＦＤ）とし、これを法線力（９．８Ｎ）で除して求めた。具体的には次式で表される。
動摩擦係数＝ＦＤ／９．８
なお、本発明においては、サンプルが発泡体であることに起因して、相対ずれ運動を開始した直後の動摩擦力の値が安定しないことがあることから、変位１０ｍｍからの値を採用する。
発泡粒子成形体のポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数は、上記３個のサンプルの算術平均値とした。
【0084】
なお、上記ＰＶＣ板の表面硬度は次のようにして求めた値である。軟質塩化ビニルシートを重ねて厚み１０ｍｍとして試験片とした。この試験片を温度２３℃、相対湿度５０％の環境下に１日静置した。この試験片のスキン面に、ＪＩＳ Ｋ ７３１２：１９９６に準拠したタイプＣデュロメータ（アスカーゴム硬度計Ｃ型）を接触させ、接触した時点から３秒経過後の目盛りの値を記録した。この操作を、表面上で無作為に選択した５点について行い、得られた目盛りの値の相加平均をＰＶＣ板の表面硬度とした。
【0085】
（鋼板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数）
発泡粒子成形体の鋼板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ ７１２５：１９９９に準拠し、相手材料として鋼板（日新製鋼（株）製、商品名：月星ＧＬカラーＳＥＬｉＯＳ／ＧＬエナメルクリーン／ストロークリーム、厚み：０．２７ｍｍ）を用いた以外は上記ＰＣＶ板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数の測定と同様の方法により求めた。
発泡粒子成形体の鋼板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ ７１２５：１９９９に準拠し、相手材料として鋼板（日新製鋼（株）製、商品名：月星ＧＬカラーＳＥＬｉＯＳ／ＧＬエナメルクリーン／ストロークリーム、厚み：０．２７ｍｍ）を用いた以外は上記ＰＣＶ板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数の測定と同様の方法により求めた。
【0086】
（振動試験）
後述の＜発泡粒子成形体の作製＞において、成形型の形状を変更し、箱型形状の発泡粒子成形体を作製した。箱型形状の成形体は、外寸が縦１５０ｍｍ、横１５０ｍｍ、高さ１２０ｍｍ、側壁部及び底面部の厚み１５ｍｍ、つまり、内寸が縦１２０ｍｍ、横１２０ｍｍ、高さ１０５ｍｍである。この箱型形状の成形体を、回転式篩装置（（株）徳寿工作所社製、製品名：ジャイロシフターＧＳ－Ａ１Ｐ型）中の網上に動かないよう固定して設置し、被梱包物として重さ１ｋｇの四角形状の金属片（鉄鋼、密度７．８５ｇ／ｃｍ３、縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、高さ１０ｍｍ）を箱型の成形体の内部中央付近に固定せずに静置させて設置した。振動試験は２６０回転／分の条件で回転振動を与えることにより実施した。振動開始から１分後に振動を停止させた。
その後、発泡粒子成形体及び被梱包物を観察し、欠けや割れ等の破損が見られない場合を「Ａ」、欠けや割れ等の破損が見られた場合を「Ｂ」とした。
後述の＜発泡粒子成形体の作製＞において、成形型の形状を変更し、箱型形状の発泡粒子成形体を作製した。箱型形状の成形体は、外寸が縦１５０ｍｍ、横１５０ｍｍ、高さ１２０ｍｍ、側壁部及び底面部の厚み１５ｍｍ、つまり、内寸が縦１２０ｍｍ、横１２０ｍｍ、高さ１０５ｍｍである。この箱型形状の成形体を、回転式篩装置（（株）徳寿工作所社製、製品名：ジャイロシフターＧＳ－Ａ１Ｐ型）中の網上に動かないよう固定して設置し、被梱包物として重さ１ｋｇの四角形状の金属片（鉄鋼、密度７．８５ｇ／ｃｍ３、縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、高さ１０ｍｍ）を箱型の成形体の内部中央付近に固定せずに静置させて設置した。振動試験は２６０回転／分の条件で回転振動を与えることにより実施した。振動開始から１分後に振動を停止させた。
その後、発泡粒子成形体及び被梱包物を観察し、欠けや割れ等の破損が見られない場合を「Ａ」、欠けや割れ等の破損が見られた場合を「Ｂ」とした。
【0087】
［原料］
実施例、比較例において使用した樹脂を表１及び表２に示す。
実施例、比較例において使用した樹脂を表１及び表２に示す。
【0088】
【表1】
【0089】
【表2】
【0090】
実施例１
＜多層樹脂粒子の作製＞
表３に示すポリプロピレン系樹脂を押出機内で最高設定温度２４０℃にて溶融混練し、芯層用の樹脂溶融物を得た。同時に、表３に示すポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂を押出機内で最高設定温度２４０℃にて溶融混練し、被覆層用の樹脂溶融物を得た。
次に芯層用の樹脂溶融物と被覆層用の樹脂溶融物を共押出ダイに供給し、該ダイ内において、被覆層用の樹脂溶融物が芯層用の樹脂溶融物の周囲を覆うように積層し、ストランド状に押出して水冷し、ペレタイザーで質量が約１．０ｍｇとなるように切断、乾燥して多層樹脂粒子（粒子径：２．２ｍｍ、アスペクト比Ｌ／Ｄ：３．４）を得た。
このときの芯層用の樹脂溶融物と被覆層用の樹脂溶融物の吐出量の質量比は、芯層：被覆層＝９０：１０とした。なお、多層樹脂粒子製造に際し、芯層用の樹脂溶融物に対して、気泡核剤としてホウ酸亜鉛、を押出機に供給し、被覆層用の樹脂溶融物に対して、滑剤（エルカ酸アミド１０００ｐｐｍ（基材ポリマー１００質量部に対して０．１質量部））を押出機に供給し、多層樹脂粒子を得た。この時、気泡核剤はマスターバッチで供給し、芯層のポリプロピレン系樹脂中のみに気泡核剤としてホウ酸亜鉛は１０００質量ｐｐｍを含有させ、被覆層のポリマーには気泡核剤を含有させなかった。
＜多層樹脂粒子の作製＞
表３に示すポリプロピレン系樹脂を押出機内で最高設定温度２４０℃にて溶融混練し、芯層用の樹脂溶融物を得た。同時に、表３に示すポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂を押出機内で最高設定温度２４０℃にて溶融混練し、被覆層用の樹脂溶融物を得た。
次に芯層用の樹脂溶融物と被覆層用の樹脂溶融物を共押出ダイに供給し、該ダイ内において、被覆層用の樹脂溶融物が芯層用の樹脂溶融物の周囲を覆うように積層し、ストランド状に押出して水冷し、ペレタイザーで質量が約１．０ｍｇとなるように切断、乾燥して多層樹脂粒子（粒子径：２．２ｍｍ、アスペクト比Ｌ／Ｄ：３．４）を得た。
このときの芯層用の樹脂溶融物と被覆層用の樹脂溶融物の吐出量の質量比は、芯層：被覆層＝９０：１０とした。なお、多層樹脂粒子製造に際し、芯層用の樹脂溶融物に対して、気泡核剤としてホウ酸亜鉛、を押出機に供給し、被覆層用の樹脂溶融物に対して、滑剤（エルカ酸アミド１０００ｐｐｍ（基材ポリマー１００質量部に対して０．１質量部））を押出機に供給し、多層樹脂粒子を得た。この時、気泡核剤はマスターバッチで供給し、芯層のポリプロピレン系樹脂中のみに気泡核剤としてホウ酸亜鉛は１０００質量ｐｐｍを含有させ、被覆層のポリマーには気泡核剤を含有させなかった。
【0091】
＜発泡粒子の作製＞
前記多層樹脂粒子５０ｋｇを、分散媒としての水２８０Ｌとともに４００Ｌの密閉容器内に仕込み、更に多層樹脂粒子１００質量部に対し、分散剤としてカオリン０．００８質量部、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）０．００４質量部、分散助剤として硫酸アルミニウム０．０００２質量部を密閉容器内に添加し、発泡剤として二酸化炭素を容器内圧力が１．５ＭＰａ（二酸化炭素圧力）となるように密閉容器内に添加し、撹拌下に１５０．６℃（発泡温度）まで加熱昇温して同温度で６分間保持した後、容器内容物を大気圧下に放出して発泡粒子１を得た。前記発泡粒子における被覆層は、非発泡状態であった。
前記多層樹脂粒子５０ｋｇを、分散媒としての水２８０Ｌとともに４００Ｌの密閉容器内に仕込み、更に多層樹脂粒子１００質量部に対し、分散剤としてカオリン０．００８質量部、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）０．００４質量部、分散助剤として硫酸アルミニウム０．０００２質量部を密閉容器内に添加し、発泡剤として二酸化炭素を容器内圧力が１．５ＭＰａ（二酸化炭素圧力）となるように密閉容器内に添加し、撹拌下に１５０．６℃（発泡温度）まで加熱昇温して同温度で６分間保持した後、容器内容物を大気圧下に放出して発泡粒子１を得た。前記発泡粒子における被覆層は、非発泡状態であった。
【0092】
＜発泡粒子成形体の作製＞
発泡粒子１を空気で加圧し、０．１８ＭＰａ（Ｇ）の内圧を付与した後、縦３００ｍｍ×横２５０ｍｍ×厚さ６０ｍｍの平板成形型に発泡粒子１を充填した。発泡粒子を充填する際のクラッキング量は１０％（つまり、６ｍｍ）とした。次に、金型両面からスチームを５秒間供給して予備加熱（排気工程）を行った後、表３に記載された成形圧０．２６ＭＰａ（Ｇ）より０．０８ＭＰａ（Ｇ）低い圧力のスチームに達するまで金型の一方の面側から一方加熱を行い、次いで、表３に記載された成形圧より０．０４ＭＰａ（Ｇ）低い圧力のスチームに達するまで金型の他方の面側より一方加熱を行った後、表３に記載された成形圧０．２６ＭＰａ（Ｇ）に達するまで加熱を行った（本加熱）。加熱終了後、放圧し、成形体の発泡力による表面圧力が０．０４ＭＰａ（Ｇ）になるまで水冷した後、型を開放して成形体を取り出した。得られた成形体を８０℃のオーブン中で１２時間養生し、表３に記載された成形体倍率の発泡粒子成形体を得た。
発泡粒子１を空気で加圧し、０．１８ＭＰａ（Ｇ）の内圧を付与した後、縦３００ｍｍ×横２５０ｍｍ×厚さ６０ｍｍの平板成形型に発泡粒子１を充填した。発泡粒子を充填する際のクラッキング量は１０％（つまり、６ｍｍ）とした。次に、金型両面からスチームを５秒間供給して予備加熱（排気工程）を行った後、表３に記載された成形圧０．２６ＭＰａ（Ｇ）より０．０８ＭＰａ（Ｇ）低い圧力のスチームに達するまで金型の一方の面側から一方加熱を行い、次いで、表３に記載された成形圧より０．０４ＭＰａ（Ｇ）低い圧力のスチームに達するまで金型の他方の面側より一方加熱を行った後、表３に記載された成形圧０．２６ＭＰａ（Ｇ）に達するまで加熱を行った（本加熱）。加熱終了後、放圧し、成形体の発泡力による表面圧力が０．０４ＭＰａ（Ｇ）になるまで水冷した後、型を開放して成形体を取り出した。得られた成形体を８０℃のオーブン中で１２時間養生し、表３に記載された成形体倍率の発泡粒子成形体を得た。
【0093】
実施例２～６及び比較例１～７
表３に示す原料及び条件に変更した以外は、実施例１と同様にして、発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。
表３に示す原料及び条件に変更した以外は、実施例１と同様にして、発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。
【0094】
【表3】
【0095】
実施例の発泡粒子成形体は、最大曲げ強さ及び５０％圧縮応力が高く、剛性に優れることがわかった。実施例の発泡粒子成形体の引張強さと引張伸びとの積が高いため、靭性に優れることがわかった。また、実施例の発泡粒子成形体は、ポリ塩化ビニル板に対する動摩擦係数が特定の範囲であり、かつポリ塩化ビニル板に対する静摩擦係数が特定値以下であるため、適度なグリップ性と摺動性とを両立していた。そして、実施例の発泡粒子成形体は振動試験において被梱包物及び発泡粒子成形体自体の破損が抑制されていることわかった。
このことから、実施例の発泡粒子成形体をたとえば物流用緩衝材として使用した際に、輸送時における被梱包物及び発泡粒子成形体自体の破損を抑制することができる。
このことから、実施例の発泡粒子成形体をたとえば物流用緩衝材として使用した際に、輸送時における被梱包物及び発泡粒子成形体自体の破損を抑制することができる。
【0096】
発泡粒子の被覆層を構成するポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率が低い比較例１は、成形体の引張強さと引張伸びとの積が低く靭性に劣り、また、成形体のＰＶＣ板に対する静摩擦係数が大きすぎるため、発泡粒子成形体の振動試験において、発泡粒子成形体又は被梱包物に欠けや割れ等の破損が見られた。
発泡粒子の被覆層を構成するポリエチレン系樹脂の融点及び曲げ弾性率が低い比較例２は、成形体の引張強さと引張伸びとの積が低く靭性に劣り、成形体のＰＶＣ板に対する動摩擦係数が大きすぎるため摺動性が損なわれ、また、成形体のＰＶＣ板に対する静摩擦係数が大きすぎるため、その結果として、発泡粒子成形体の振動試験において、発泡粒子成形体又は被梱包物に欠けや割れ等の破損が見られた。
発泡粒子の被覆層を構成するポリエチレン系樹脂が、高密度ポリエチレンであり、かつ曲げ弾性率が高い比較例３は、成形体の引張強さと引張伸びとの積が低く靭性に劣り、また、成形体のＰＶＣ板に対する動摩擦係数が小さすぎるためグリップ性が不足し、発泡粒子成形体の振動試験において、発泡粒子成形体又は被梱包物に欠けや割れ等の破損が見られた。
発泡粒子の被覆層を構成するポリエチレン系樹脂が、低密度ポリエチレンである比較例４は、曲げ弾性率及び融点が本願発明の所望の範囲内であっても、成形体の引張強さと引張伸びとの積が低く靭性に劣り、また、成形体のＰＶＣ板に対する静摩擦係数が大きすぎるため、発泡粒子成形体の振動試験において、発泡粒子成形体又は被梱包物に欠けや割れ等の破損が見られた。
発泡粒子の被覆層を構成する樹脂が、ポリプロピレン系樹脂である比較例５は、成形体の引張強さと引張伸びとの積が低く靭性に劣り、成形体のＰＶＣ板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数が大きすぎるため、その結果として、発泡粒子成形体の振動試験において、発泡粒子成形体又は被梱包物に欠けや割れ等の破損が見られた。
発泡粒子の嵩倍率が高い比較例６は、剛性が著しく劣っていた。また、成形体の引張強さと引張伸びとの積が著しく低く靭性に劣り、成形体のＰＶＣ板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数が大きすぎるため、発泡粒子成形体の振動試験において、発泡粒子成形体又は被梱包物に欠けや割れ等の破損が見られた。
被覆層の質量比が大きい比較例７は、成形体の引張強さと引張伸びとの積が低く靭性に劣り、また、成形体のＰＶＣ板に対する動摩擦係数が小さすぎるためグリップ性が不足し、発泡粒子成形体の振動試験において、発泡粒子成形体又は被梱包物に欠けや割れ等の破損が見られた。
発泡粒子の被覆層を構成するポリエチレン系樹脂の融点及び曲げ弾性率が低い比較例２は、成形体の引張強さと引張伸びとの積が低く靭性に劣り、成形体のＰＶＣ板に対する動摩擦係数が大きすぎるため摺動性が損なわれ、また、成形体のＰＶＣ板に対する静摩擦係数が大きすぎるため、その結果として、発泡粒子成形体の振動試験において、発泡粒子成形体又は被梱包物に欠けや割れ等の破損が見られた。
発泡粒子の被覆層を構成するポリエチレン系樹脂が、高密度ポリエチレンであり、かつ曲げ弾性率が高い比較例３は、成形体の引張強さと引張伸びとの積が低く靭性に劣り、また、成形体のＰＶＣ板に対する動摩擦係数が小さすぎるためグリップ性が不足し、発泡粒子成形体の振動試験において、発泡粒子成形体又は被梱包物に欠けや割れ等の破損が見られた。
発泡粒子の被覆層を構成するポリエチレン系樹脂が、低密度ポリエチレンである比較例４は、曲げ弾性率及び融点が本願発明の所望の範囲内であっても、成形体の引張強さと引張伸びとの積が低く靭性に劣り、また、成形体のＰＶＣ板に対する静摩擦係数が大きすぎるため、発泡粒子成形体の振動試験において、発泡粒子成形体又は被梱包物に欠けや割れ等の破損が見られた。
発泡粒子の被覆層を構成する樹脂が、ポリプロピレン系樹脂である比較例５は、成形体の引張強さと引張伸びとの積が低く靭性に劣り、成形体のＰＶＣ板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数が大きすぎるため、その結果として、発泡粒子成形体の振動試験において、発泡粒子成形体又は被梱包物に欠けや割れ等の破損が見られた。
発泡粒子の嵩倍率が高い比較例６は、剛性が著しく劣っていた。また、成形体の引張強さと引張伸びとの積が著しく低く靭性に劣り、成形体のＰＶＣ板に対する動摩擦係数及び静摩擦係数が大きすぎるため、発泡粒子成形体の振動試験において、発泡粒子成形体又は被梱包物に欠けや割れ等の破損が見られた。
被覆層の質量比が大きい比較例７は、成形体の引張強さと引張伸びとの積が低く靭性に劣り、また、成形体のＰＶＣ板に対する動摩擦係数が小さすぎるためグリップ性が不足し、発泡粒子成形体の振動試験において、発泡粒子成形体又は被梱包物に欠けや割れ等の破損が見られた。
【産業上の利用可能性】
【0097】
本発明の発泡粒子は、優れた剛性を有しつつ、靭性、グリップ性及び摺動性を向上した発泡粒子成形体を製造可能であり、該発泡粒子成形体は、種々の部材で構成される被梱包物の物流用緩衝材として好適に用いられる。