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特開2023-119114バッチャープラントおよびバッチャープラントのセメントミルク製造方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023119114
(43)【公開日】2023-08-28
(54)【発明の名称】バッチャープラントおよびバッチャープラントのセメントミルク製造方法
(51)【国際特許分類】
B28C 9/02 20060101AFI20230821BHJP
B28C 7/16 20060101ALI20230821BHJP
【ＦＩ】
B28C9/02
B28C7/16
【審査請求】未請求
【請求項の数】2
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022021779
(22)【出願日】2022-02-16
(71)【出願人】
【識別番号】000177416
【氏名又は名称】三和機材株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100089934
【弁理士】
【氏名又は名称】新関 淳一郎
(74)【代理人】
【識別番号】100092945
【弁理士】
【氏名又は名称】新関 千秋
(72)【発明者】
【氏名】関根 延明
【テーマコード（参考）】
4G056
【Ｆターム（参考）】
4G056AA07
4G056CD36
4G056CE02
4G056DA05
(57)【要約】
【課題】従来、アジテータ内の残存セメントミルク量が不明であったため、ミキサーの容積単位でセメントミルクを製造しなければならず、無駄にセメントミルクを製造し、また、セメントミルクが足りないときは追加でセメントミルクを製造するので、作業効率が悪いという課題がある。
【解決手段】ミキサー３と、セメントミルクを一時貯留するアジテータ４とをフレーム２に取付け、セメントサイロ５と貯水タンク６とをそれぞれ設け、ミキサー３は、ミキサー３の混練用樋１０をプラントフレーム２内に上下動自在に吊設し、かつ、混練用樋１０には重量計測器１１を取付け、ミキサー３内のセメントミルクを排出する排出部２６は、アジテータ４に接続すると共に、排出部２６にはミキサー排出バルブ２７を設け、アジテータ４の所定位置には、アジテータ４内のセメントミルク量を常時検出しうるセメントミルク検出器３０を設けたバッチャープラント。
【選択図】図１
【解決手段】ミキサー３と、セメントミルクを一時貯留するアジテータ４とをフレーム２に取付け、セメントサイロ５と貯水タンク６とをそれぞれ設け、ミキサー３は、ミキサー３の混練用樋１０をプラントフレーム２内に上下動自在に吊設し、かつ、混練用樋１０には重量計測器１１を取付け、ミキサー３内のセメントミルクを排出する排出部２６は、アジテータ４に接続すると共に、排出部２６にはミキサー排出バルブ２７を設け、アジテータ４の所定位置には、アジテータ４内のセメントミルク量を常時検出しうるセメントミルク検出器３０を設けたバッチャープラント。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
水とセメントとを撹拌してセメントミルクを製造するミキサー３と、ミキサー３で製造したセメントミルクを一時貯留するアジテータ４とをフレーム２に取付け、ミキサー３の近傍に、セメントを貯留するセメントサイロ５とセメントに加える水を貯留する貯水タンク６とをそれぞれ設け、前記ミキサー３は、ミキサー３の混練用樋１０をプラントフレーム２内に上下動自在に吊設し、かつ、混練用樋１０には重量計測器１１を取付け、ミキサー３の下部所定位置に設けたミキサー３内のセメントミルクを排出する排出部２６は、アジテータ４に接続すると共に、排出部２６にはミキサー排出バルブ２７を設け、アジテータ４の所定位置には、アジテータ４内のセメントミルク量を常時検出しうるセメントミルク検出器３０を設けたバッチャープラント。
【請求項2】
ミキサー３に水とセメントを供給して所定時間混練してセメントミルクを製造し、ミキサー３で製造したセメントミルクはミキサー３の下方に設けたアジテータ４に排出供給し、アジテータ４にはアジテータ４内のセメントミルク量を常時検出するセメントミルク検出器３０を設け、重量計測器１１により計測したミキサー３内のミキサー残量とセメントミルク検出器３０により計測したアジテータ４内のアジテータ残量とを比較しながらアジテータ４の排出制御を行うバッチャープラントのセメントミルク製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、バッチャープラントおよびバッチャープラントのセメントミルク製造方法に係るものである。
【背景技術】
【0002】
従来、水とセメントとを撹拌してセメントミルクを製造するミキサーと、ミキサーで製造したセメントミルクを一時貯留するアジテータとを有し、アジテータの所定位置には、アジテータ内のセメントミルクが一定量貯留されたことを検出するセメントミルク検出器を設けたバッチャープラントの構成は、公知である（特許文献１）。
公知のバッチャープラントのミキサーとアジテータとの容積の関係は、ミキサーで混練したセメントミルクをアジテータに入れて一時貯留するため、ミキサーで混練したセメントミルクの全量がアジテータに受け入れられるように、アジテータの容積はミキサーの容積より大きく形成し、ミキサーの容積の全量分のセメントミルクを投入できるほどの空き容積がアジテータ内に余裕ができたことをセメントミルク検出器が検出すると、ミキサー内のセメントミルクをアジテータに排出供給していた。
公知のバッチャープラントのミキサーとアジテータとの容積の関係は、ミキサーで混練したセメントミルクをアジテータに入れて一時貯留するため、ミキサーで混練したセメントミルクの全量がアジテータに受け入れられるように、アジテータの容積はミキサーの容積より大きく形成し、ミキサーの容積の全量分のセメントミルクを投入できるほどの空き容積がアジテータ内に余裕ができたことをセメントミルク検出器が検出すると、ミキサー内のセメントミルクをアジテータに排出供給していた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開平５ー８６６１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
前記公知例では、ミキサーの容積以上の空き容積分の余裕がアジテータ内にできると、ミキサー内のセメントミルクをアジテータに排出供給していので、アジテータ内の一定水位のセメントミルクの検出で足り、リアルタイム（常時）でセメントミルクの水位を検出する必要はなく、リアルタイム（常時）でのセメントミルクの水位の検出はしていなかった。
そのため、アジテータ内のセメントミルクの現在量が不明であり、バッチャープラントが製造したセメントミルクを、地盤改良を行うアースオーガーに供給する際に、最適量のセメントミルクの製造ができず、無駄にセメントミルクを製造することになり、また、セメントミルクが足りないときには追加でセメントミルクを製造するので、その間杭打ちや地盤改良の作業ができず、作業効率が悪かった。
すなわち、アジテータ内の残存セメントミルク量が不明であったため、ミキサーの容積単位でセメントミルクを製造しなければならず、ミキサーの容積分より少量のセメントミルクのみが必要なときでも、ミキサーの容積単位でセメントミルクを製造し、残りのセメントミルクを廃棄することになって、セメントミルクが無駄になるという課題があった。
また、アジテータ内にミキサーの容積と同量の空間ができるまで、ミキサーでセメントミルクを製造することはできず、また、予め製造しておくこともできず、その分、セメントミルクの製造に時間を要し、作業効率が悪かった。
本発明は、常時アジテータ内の残存セメントミルク量を検出することができることにより、セメントミルクの製造効率を向上させ、セメントミルクの無駄な廃棄を防止し、セメントミルクの製造作業時間を短くし、製造作業全般の作業効率を向上させことを目的とする。
そのため、アジテータ内のセメントミルクの現在量が不明であり、バッチャープラントが製造したセメントミルクを、地盤改良を行うアースオーガーに供給する際に、最適量のセメントミルクの製造ができず、無駄にセメントミルクを製造することになり、また、セメントミルクが足りないときには追加でセメントミルクを製造するので、その間杭打ちや地盤改良の作業ができず、作業効率が悪かった。
すなわち、アジテータ内の残存セメントミルク量が不明であったため、ミキサーの容積単位でセメントミルクを製造しなければならず、ミキサーの容積分より少量のセメントミルクのみが必要なときでも、ミキサーの容積単位でセメントミルクを製造し、残りのセメントミルクを廃棄することになって、セメントミルクが無駄になるという課題があった。
また、アジテータ内にミキサーの容積と同量の空間ができるまで、ミキサーでセメントミルクを製造することはできず、また、予め製造しておくこともできず、その分、セメントミルクの製造に時間を要し、作業効率が悪かった。
本発明は、常時アジテータ内の残存セメントミルク量を検出することができることにより、セメントミルクの製造効率を向上させ、セメントミルクの無駄な廃棄を防止し、セメントミルクの製造作業時間を短くし、製造作業全般の作業効率を向上させことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0005】
請求項１の発明は、水とセメントとを撹拌してセメントミルクを製造するミキサー３と、ミキサー３で製造したセメントミルクを一時貯留するアジテータ４とをフレーム２に取付け、ミキサー３の近傍に、セメントを貯留するセメントサイロ５とセメントに加える水を貯留する貯水タンク６とをそれぞれ設け、前記ミキサー３は、ミキサー３の混練用樋１０をプラントフレーム２内に上下動自在に吊設し、かつ、混練用樋１０には重量計測器１１を取付け、ミキサー３の下部所定位置に設けたミキサー３内のセメントミルクを排出する排出部２６は、アジテータ４に接続すると共に、排出部２６にはミキサー排出バルブ２７を設け、アジテータ４の所定位置には、アジテータ４内のセメントミルク量を常時検出しうるセメントミルク検出器３０を設けたバッチャープラントとしたものである。
請求項２の発明は、ミキサー３に水とセメントを供給して所定時間混練してセメントミルクを製造し、ミキサー３で製造したセメントミルクはミキサー３の下方に設けたアジテータ４に排出供給し、アジテータ４にはアジテータ４内のセメントミルク量を常時検出するセメントミルク検出器３０を設け、重量計測器１１により計測したミキサー３内のミキサー残量とセメントミルク検出器３０により計測したアジテータ４内のアジテータ残量とを比較しながらアジテータ４の排出制御を行うバッチャープラントのセメントミルク製造方法としたものである。
請求項２の発明は、ミキサー３に水とセメントを供給して所定時間混練してセメントミルクを製造し、ミキサー３で製造したセメントミルクはミキサー３の下方に設けたアジテータ４に排出供給し、アジテータ４にはアジテータ４内のセメントミルク量を常時検出するセメントミルク検出器３０を設け、重量計測器１１により計測したミキサー３内のミキサー残量とセメントミルク検出器３０により計測したアジテータ４内のアジテータ残量とを比較しながらアジテータ４の排出制御を行うバッチャープラントのセメントミルク製造方法としたものである。
【発明の効果】
【0006】
請求項１および請求項２の発明では、アジテータ４の所定位置には、アジテータ４内のセメントミルク量を常時検出しうるセメントミルク検出器３０を設けているので、セメントミルク検出器３０により常時アジテータ４内の残存セメントミルク量を把握することができ、これにより、残存セメントミルク量を考慮してミキサー３の容積分より少量であっても必要量のセメントミルクのみを製造することができ、廃棄される残存セメントミルクの発生を防止でき、生産効率を向上させることができ、また、常時アジテータ４内の残存セメントミルク量に応じてセメントミルクをいつでもミキサー３で製造できるので、製造作業時間を短くでき、作業効率を向上させらることができる。
すなわち、ミキサー３の残量とアジテータ４の残量を比較しながらアジテータ４の排出制御ができるため、ミキサー３の練り上がり量を考慮しなくてもアジテータ４に貯めておけるセメントミルクの利用を増量する事ができ効率の良いバッチ運転が可能となる。
すなわち、ミキサー３の残量とアジテータ４の残量を比較しながらアジテータ４の排出制御ができるため、ミキサー３の練り上がり量を考慮しなくてもアジテータ４に貯めておけるセメントミルクの利用を増量する事ができ効率の良いバッチ運転が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【0007】
【図1】バッチャープラントとセメントサイロと貯水タンクの配置関係概略図。
【図2】ミキサーの縦断面図。
【図3】同平面図。
【図4】バッチャープラントの正面図。
【図5】同側面図。
【図6】アジテータの正面図。
【図7】バッチャープラントの作動状態のフロー図。
【図8】ブロック図。
【発明を実施するための形態】
【0008】
本発明の一実施形態を図により説明すると、１はセメントミルクを製造する可搬式のバッチャープラントであり、バッチャープラント１の構成は任意であり、以下、その一例について説明する。
バッチャープラント１のプラントフレーム２には、少なくとも、水とセメントとを撹拌してセメントミルクを製造するミキサー３と、このミキサー３で製造したセメントミルクを固まらないようにかき回しながら一時貯留するアジテータ４等を備えている（図１）。
バッチャープラント１の近傍にはミキサー３に供給するセメントを貯留するセメントサイロ５と、セメントに加える水を貯留する貯水タンク６とを設けている。
前記貯水タンク６の構成は任意であり、貯水タンク６は水を貯留できればよく、貯水タンク６は駆動源７により送水ホース６Ａを介してバッチャープラント１（ミキサー３）に水を供給する構成としている（図１）。
バッチャープラント１のプラントフレーム２には、少なくとも、水とセメントとを撹拌してセメントミルクを製造するミキサー３と、このミキサー３で製造したセメントミルクを固まらないようにかき回しながら一時貯留するアジテータ４等を備えている（図１）。
バッチャープラント１の近傍にはミキサー３に供給するセメントを貯留するセメントサイロ５と、セメントに加える水を貯留する貯水タンク６とを設けている。
前記貯水タンク６の構成は任意であり、貯水タンク６は水を貯留できればよく、貯水タンク６は駆動源７により送水ホース６Ａを介してバッチャープラント１（ミキサー３）に水を供給する構成としている（図１）。
【0009】
前記セメントサイロ５の構成は任意であり、セメントサイロ５はセメントを貯留できればよく、セメントサイロ５は駆動源７により搬送ホース８を介してバッチャープラント１（ミキサー３）にセメントを送れるように構成する（図１）。
前記ミキサー３は、混練用樋１０をプラントフレーム２内に上下動自在に吊設し、混練用樋１０には重量計測器（ロードセル）１１を取付ける（図１）。重量計測器１１はミキサー３の重量を正確に計測しうるように、ミキサー３の重量バランスを考慮して複数箇所に設置して計測する構成としている。
混練用樋１０内には縦軸回転の撹拌翼１２を設ける（図２）。撹拌翼１２は撹拌翼１２の撹拌軸１３の上部を混練用樋１０の天板１４に軸装し、天板１４より上方に突出する撹拌軸１３にはプーリーまたは歯車で形成した回転入力部材１５を設ける。１６はミキサー３のセメントミルクを排出する排出部である。
前記ミキサー３は、混練用樋１０をプラントフレーム２内に上下動自在に吊設し、混練用樋１０には重量計測器（ロードセル）１１を取付ける（図１）。重量計測器１１はミキサー３の重量を正確に計測しうるように、ミキサー３の重量バランスを考慮して複数箇所に設置して計測する構成としている。
混練用樋１０内には縦軸回転の撹拌翼１２を設ける（図２）。撹拌翼１２は撹拌翼１２の撹拌軸１３の上部を混練用樋１０の天板１４に軸装し、天板１４より上方に突出する撹拌軸１３にはプーリーまたは歯車で形成した回転入力部材１５を設ける。１６はミキサー３のセメントミルクを排出する排出部である。
【0010】
ミキサー３の天板１４には、セメントサイロ５の搬送ホース８により搬送されたセメントを投入する開口部２４を設け、開口部２４より所定間隔をおいた上方のフレーム２にはホース支持部２０を設け、ホース支持部２０には搬送ホース８の先側所定部分を取付ける（図２）。搬送ホース８の先端（下端）はホース支持部２０より下方に垂らし、搬送ホース８の先端は開口部２４に挿入する。
このホース支持部２０と開口部２４との間の搬送ホース８自体を投入筒２２とし、少なくとも、投入筒２２は可撓性部材により形成し、かつ、投入筒２２の下端は自由端とする。
そのため、投入筒２２の重量はホース支持部２０（フレーム２）で支持され、ミキサー３の重量に影響せず、ミキサー３の計量精度を低下させない。
ミキサー３の下部所定位置には、ミキサー３内のセメントミルクを排出する前記排出部１６を設け、排出部１６の下部はアジテータ４に接続する。排出部１６にはミキサー排出バルブ２７を設け、ミキサー排出バルブ２７を開閉させて、ミキサー３内のセメントミルクをアジテータ４に排出供給する。
このホース支持部２０と開口部２４との間の搬送ホース８自体を投入筒２２とし、少なくとも、投入筒２２は可撓性部材により形成し、かつ、投入筒２２の下端は自由端とする。
そのため、投入筒２２の重量はホース支持部２０（フレーム２）で支持され、ミキサー３の重量に影響せず、ミキサー３の計量精度を低下させない。
ミキサー３の下部所定位置には、ミキサー３内のセメントミルクを排出する前記排出部１６を設け、排出部１６の下部はアジテータ４に接続する。排出部１６にはミキサー排出バルブ２７を設け、ミキサー排出バルブ２７を開閉させて、ミキサー３内のセメントミルクをアジテータ４に排出供給する。
【0011】
アジテータ４内にはセメントミルクを撹拌する撹拌翼１７を設け、撹拌翼１７はアジテータ用モーター４Ａにより駆動回転させる。
しかして、バッチャープラント１の、ミキサー３とアジテータ４との関係は、ミキサー３で混練したセメントミルクをアジテータ４に入れて一時貯留するため、ミキサー３で混練したセメントミルクの全量をアジテータ４が受け入れられるように、アジテータ４の容積はミキサー３の容積より大きく形成していた。
しかしながら、従来のバッチャープラント１では、ミキサー３で混練したセメントミルクをアジテータ４が受け入れらることができればよいので、例えば、アジテータ４内のセメントミルクの量がセメントミルク検出器３０により、ミキサー３の容積と同じであるか否かを検出する構成であった。
そのため、従来のバッチャープラントでは、アジテータ４内の一定水位のセメントミルクの検出で足り、リアルタイム（常時）にセメントミルクの水位は検出せず、アジテータ４内のセメントミルクの現在量が不明であった。
しかして、バッチャープラント１の、ミキサー３とアジテータ４との関係は、ミキサー３で混練したセメントミルクをアジテータ４に入れて一時貯留するため、ミキサー３で混練したセメントミルクの全量をアジテータ４が受け入れられるように、アジテータ４の容積はミキサー３の容積より大きく形成していた。
しかしながら、従来のバッチャープラント１では、ミキサー３で混練したセメントミルクをアジテータ４が受け入れらることができればよいので、例えば、アジテータ４内のセメントミルクの量がセメントミルク検出器３０により、ミキサー３の容積と同じであるか否かを検出する構成であった。
そのため、従来のバッチャープラントでは、アジテータ４内の一定水位のセメントミルクの検出で足り、リアルタイム（常時）にセメントミルクの水位は検出せず、アジテータ４内のセメントミルクの現在量が不明であった。
【0012】
これにより、バッチャープラント１が製造したセメントミルクを、地盤改良を行うアースオーガー（図示省略）に供給する際に、最適量のセメントミルクを製造できず、無駄なセメントミルクを製造してしまった。
すなわち、アースオーガーの施工現場では、地盤箇所によりセメントミルクの必要量は変化するが、アジテータ４内のセメントミルク量の検出量は常時一定量であるから、余分に製造することになり、一部のセメントミルクが無駄になる。
本発明ではバッチャープラント１に搭載されているアジテータ４のセメントミルク量（水位Ｗ）をセメントミルク検出器３０により常時（リアルタイム）取得し、ミキサー３内残量を考慮しながらアジテータ４へミキサー３からセメントミルクの排出を行うことができる。
そのため、ミキサー３内のセメントミルク量が少量計量であっても、常にアジテータ４内を満量状態にすることができ、その結果、従来のように、アジテータ４内の容積の減少が、ミキサー３の容積と同じ容積となる以前でも、アジテータ４内のセメントミルク量に見合ったセメントミルクをミキサー３で製造でき、効率よくセメントミルクを生成することが可能となる。
すなわち、アースオーガーの施工現場では、地盤箇所によりセメントミルクの必要量は変化するが、アジテータ４内のセメントミルク量の検出量は常時一定量であるから、余分に製造することになり、一部のセメントミルクが無駄になる。
本発明ではバッチャープラント１に搭載されているアジテータ４のセメントミルク量（水位Ｗ）をセメントミルク検出器３０により常時（リアルタイム）取得し、ミキサー３内残量を考慮しながらアジテータ４へミキサー３からセメントミルクの排出を行うことができる。
そのため、ミキサー３内のセメントミルク量が少量計量であっても、常にアジテータ４内を満量状態にすることができ、その結果、従来のように、アジテータ４内の容積の減少が、ミキサー３の容積と同じ容積となる以前でも、アジテータ４内のセメントミルク量に見合ったセメントミルクをミキサー３で製造でき、効率よくセメントミルクを生成することが可能となる。
【0013】
また、ミキサー３内のセメントミルク量は重量計測器１１で常時計測でき、アジテータ４内のセメントミルク量はセメントミルク検出器３０により計測できるので、バッチャープラント１から離れた箇所（遠隔地）でミキサー３およびアジテータ４のセメントミルク量（水位Ｗ）のリアルタイム確認が可能となる。
すなわち、アジテータ４内のセメントミルク量をセメントミルク検出器３０によりリアルタイム（常時）で検出するので、アジテータ４内のミキサー３の容積相当分のセメントミルクがアースオーガーで消費される前であっても、アジテータ４内のセメントミルク量をリアルタイムで把握することで、アジテータ４内でミキサー３の容積相当分のセメントミルクの消費を待たずに、随時ミキサー３を稼働させてセメントミルクの混練作業を行うことができ、従来のミキサー３を稼働させるための待機時間を省略することができ、作業効率を向上させられる。
すなわち、アジテータ４内のセメントミルク量をセメントミルク検出器３０によりリアルタイム（常時）で検出するので、アジテータ４内のミキサー３の容積相当分のセメントミルクがアースオーガーで消費される前であっても、アジテータ４内のセメントミルク量をリアルタイムで把握することで、アジテータ４内でミキサー３の容積相当分のセメントミルクの消費を待たずに、随時ミキサー３を稼働させてセメントミルクの混練作業を行うことができ、従来のミキサー３を稼働させるための待機時間を省略することができ、作業効率を向上させられる。
【0014】
また、このことは、アジテータ４内のセメントミルクの正確な貯留量（残量）を常時把握できるので、アースオーガーによる地盤改良に必要量とアジテータ４内のセメントミルクの貯留量（残量）とを対比して、ミキサー３で必要量のセメントミルクを製造すれば良く、無駄なセメントミルクの製造を回避でき、その結果、セメントミルクの製造コストを低くできる。
換言すると、ミキサー３のセメントミルクの練り上がり量に、左右されず、アジテータ４内のセメントミルクの練り溜め量を維持あるいは増加が可能となり、この点でも、セメントミルクの製造効率を向上させられる。
換言すると、ミキサー３のセメントミルクの練り上がり量に、左右されず、アジテータ４内のセメントミルクの練り溜め量を維持あるいは増加が可能となり、この点でも、セメントミルクの製造効率を向上させられる。
【0015】
さらに、施工現場の地盤改良地点の相違によって、配合を代えたセメントミルクを製造したいときでも、従来では、既に製造済みのセメントミルクを廃棄するしかないが、本発明では、アジテータ４内の残っているセメントミルク量とミキサー３内のセメントミルク量とを計測することで、場合によっては、バッチャープラント１に残存のセメントミルクに対して所望の混合割合となる量のセメントまたは／および水を供給して、所望の配合となるセメントミルクを製造することも可能となる。
例えば、施工現場のある地点の地盤改良では、アジテータ４のセメントミルクより濃いセメントミルクが必要なときには、セメント割合を多くミキサー３へ供給し、反対に、施工現場の他の地点の地盤改良では、アジテータ４のセメントミルクより薄いセメントミルクが必要なときには水割合を多くミキサー３へ供給し、このミキサー３のセメントミルクをアジテータ４に供給すればよく、アジテータ４内のセメントミルクを廃棄せずに、セメントと水の配合割合の相違するセメントミルクを製造することも可能になる。
例えば、施工現場のある地点の地盤改良では、アジテータ４のセメントミルクより濃いセメントミルクが必要なときには、セメント割合を多くミキサー３へ供給し、反対に、施工現場の他の地点の地盤改良では、アジテータ４のセメントミルクより薄いセメントミルクが必要なときには水割合を多くミキサー３へ供給し、このミキサー３のセメントミルクをアジテータ４に供給すればよく、アジテータ４内のセメントミルクを廃棄せずに、セメントと水の配合割合の相違するセメントミルクを製造することも可能になる。
【0016】
また、ミキサー３の重量計測器１１の重量情報とアジテータ４のセメントミルク検出器３０により検出したセメントミルク量とを、バッチャープラント１の操作盤３２に設けた情報送信手段３１により、施工現場のアースオーガー（図示省略）等のバッチャープラント１から離れた場所に常時送信可能に構成する。
そのため、バッチャープラント１に作業員を立ち会わせていなくても、バッチャープラント１を稼働させることができ、セメントミルク製造工程における人員の削減を実現できる。
セメントミルク検出器３０の構成は任意であり、例えば、アジテータ４内のセメントミルクに接触せずに水位Ｗを常時検出可能な、超音波距離センサー等により構成する。
そのため、バッチャープラント１に作業員を立ち会わせていなくても、バッチャープラント１を稼働させることができ、セメントミルク製造工程における人員の削減を実現できる。
セメントミルク検出器３０の構成は任意であり、例えば、アジテータ４内のセメントミルクに接触せずに水位Ｗを常時検出可能な、超音波距離センサー等により構成する。
【0017】
また、セメントミルク検出器３０が、アジテータ４の水位Ｗ（セメントミルク）がミキサー３内のセメントミルクと同量の体積が入る量まで下がったとき、ミキサー３のミキサー排出バルブ２７を自動的に開き、セメントミルクをアジテータ４に排出する。
セメントミルク検出器３０は、前記操作盤３２内に設けた制御部（コントローラー（ＰＬＣ））３３に接続する。図８において、３Ａはミキサー３のモーター、４Ａはアジテータ４のモーター、６Ｂはミキサー３に水を供給する給水モーター、３５は操作盤３２の開始ボタン、３６はバルブ開閉センサーである。
セメントミルク検出器３０は、前記操作盤３２内に設けた制御部（コントローラー（ＰＬＣ））３３に接続する。図８において、３Ａはミキサー３のモーター、４Ａはアジテータ４のモーター、６Ｂはミキサー３に水を供給する給水モーター、３５は操作盤３２の開始ボタン、３６はバルブ開閉センサーである。
【0018】
（実施形態の作用）
＜通常運転＞
本発明は上記構成であり、杭打ちあるいは地盤改良の作業現場、あるいは、作業現場近傍にバッチャープラント１を運搬して設置し、バッチャープラント１の近傍にセメントサイロ５と貯水タンク６とを設置し、セメントサイロ５の搬送ホース８とバッチャープラント１のミキサー３とを接続し、貯水タンク６の給水ホースをプラントフレーム２の内部給水管に接続する。
ミキサー３の排出部１６の開閉バルブを閉塞した状態で、操作盤３２の自動開始ボタン３５を操作してセメントサイロ５とバッチャープラント１の作動を開始すると、制御部３３は貯水タンク６の給水ポンプ６Ｂに通電して１バッチ（１工程）あたり設定した水をミキサー３に供給し、ミキサー３の重量を重量計測器１１により計測して実際にミキサー３に供給された水量を検出し、１バッチ（１工程）あたり設定した水量になると、給水ポンプ６Ｂへの通電を遮断する。
＜通常運転＞
本発明は上記構成であり、杭打ちあるいは地盤改良の作業現場、あるいは、作業現場近傍にバッチャープラント１を運搬して設置し、バッチャープラント１の近傍にセメントサイロ５と貯水タンク６とを設置し、セメントサイロ５の搬送ホース８とバッチャープラント１のミキサー３とを接続し、貯水タンク６の給水ホースをプラントフレーム２の内部給水管に接続する。
ミキサー３の排出部１６の開閉バルブを閉塞した状態で、操作盤３２の自動開始ボタン３５を操作してセメントサイロ５とバッチャープラント１の作動を開始すると、制御部３３は貯水タンク６の給水ポンプ６Ｂに通電して１バッチ（１工程）あたり設定した水をミキサー３に供給し、ミキサー３の重量を重量計測器１１により計測して実際にミキサー３に供給された水量を検出し、１バッチ（１工程）あたり設定した水量になると、給水ポンプ６Ｂへの通電を遮断する。
【0019】
次に、操作盤３２に、実際にミキサー３に供給された所定水量に対するセメント量を数値入力し、セメント設定数値が制御部３３に入力されると、制御部３３はセメントサイロ５の駆動源７へ通電でして駆動を開始し、駆動源７によりセメントの供給が開始されると、実際のミキサー３に供給搬送されるセメントの重量を、重量計測器１１によりミキサー３の重量の増加量を所定時間毎に計測し、所定量のセメントがミキサー３に供給されると、制御部３３はセメントサイロ５の駆動源７への通電を遮断してセメントの供給を停止させる。
【0020】
次に、制御部３３はバッチャープラント１のミキサー用モーター３Ａへ通電して、ミキサー３を駆動して所定時間混練すると、セメントミルクとなり、制御部３３はミキサー排出バルブ２７を開き、セメントミルクをアジテータ４に排出して貯留する。
この場合、バッチャープラント１の、ミキサー３とアジテータ４との関係は、ミキサー３で混練した全てのセメントミルクをアジテータ４が受入られるように、アジテータ４の容積はミキサー３の容積より大きく形成し、ミキサー３の容積の数倍の容積でアジテータ４を形成する。
例えば、ミキサー３の容積が１０００リットルとすると、アジテータ４の容積は４倍の４０００リットルとしており、この場合、ミキサー３は前記セメントミルクの混練作業を４回反復して、アジテータ４内をセメントミルクで満たす。
製造したセメントミルクはアースオーガー等に送り、アースオーガー等で杭打ち作業あるいは地盤改良作業を行う。
この場合、バッチャープラント１の、ミキサー３とアジテータ４との関係は、ミキサー３で混練した全てのセメントミルクをアジテータ４が受入られるように、アジテータ４の容積はミキサー３の容積より大きく形成し、ミキサー３の容積の数倍の容積でアジテータ４を形成する。
例えば、ミキサー３の容積が１０００リットルとすると、アジテータ４の容積は４倍の４０００リットルとしており、この場合、ミキサー３は前記セメントミルクの混練作業を４回反復して、アジテータ４内をセメントミルクで満たす。
製造したセメントミルクはアースオーガー等に送り、アースオーガー等で杭打ち作業あるいは地盤改良作業を行う。
【0021】
この場合、バッチャープラント１の、ミキサー３の容量とアジテータ４の容量との関係は、ミキサー３で混練したセメントミルクをアジテータ４が受入れて一時貯留するため、ミキサー３で混練したセメントミルクの全量をアジテータ４が受け入れられるように、アジテータ４の受け入れ容積はミキサー３の排出容積より大きく（多く）なければならない。
しかしながら、従来のバッチャープラント１では、ミキサー３で混練したセメントミルクをアジテータ４が受け入れらることができればよいので、例えば、アジテータ４内のセメントミルクの量がセメントミルク検出器セメントミルク検出器３０により、ミキサー３の容積と同じであるか否かを検出する構成であった。
しかしながら、従来のバッチャープラント１では、ミキサー３で混練したセメントミルクをアジテータ４が受け入れらることができればよいので、例えば、アジテータ４内のセメントミルクの量がセメントミルク検出器セメントミルク検出器３０により、ミキサー３の容積と同じであるか否かを検出する構成であった。
【0022】
そのため、従来のバッチャープラントでは、アジテータ４内の一定水位のセメントミルクの検出で足り、リアルタイムにセメントミルクの水位は検出できず、アジテータ４内のセメントミルクの現在量が不明であり、その結果、セメントミルク検出器３０がミキサー３の容積と同量のアジテータ４の空き容積をセメントミルク検出器３０が検出してから、ミキサー３で混練したセメントミルクをアジテータ４に排出供給することになり、ミキサー３でセメントミルクを混練している間ミキサー３からアジテータ４への排出供給できず、作業効率が悪かった。
すなわち、アジテータ４の空容積が３５００リットルの場合、ミキサー３で１０００リットルのセメントミルクを混練していると、ミキサー３で混練したセメントミルクはアジテータ４に排出できないので、アジテータ４の空容積が３０００リットルになったことをセメントミルク検出器３０が検出してから、ミキサー３での混練作業を開始することになり、この待機時間が作業効率を低くさせていた。
すなわち、アジテータ４の空容積が３５００リットルの場合、ミキサー３で１０００リットルのセメントミルクを混練していると、ミキサー３で混練したセメントミルクはアジテータ４に排出できないので、アジテータ４の空容積が３０００リットルになったことをセメントミルク検出器３０が検出してから、ミキサー３での混練作業を開始することになり、この待機時間が作業効率を低くさせていた。
【0023】
本発明では、セメントミルク検出器３０によりアジテータ４内のセメントミルク量を常時（リアルタイム）で計測できるので、アジテータ４内のセメントミルクの消費量を予測し、この予測時間に対応してミキサー３でセメントミルクの混練を開始することができ、セメントミルクの製造の作業効率を向上させることができる。
したがって、アジテータ４の空容積が３５００リットルの場合でも、４０００リットルから５００リットルへのセメントミルクの消費時間に基づいて、消費時間を制御部３３は予測し、この予測時間に基づいてミキサー３で１０００リットルのセメントミルクを混練すればよく、ミキサー３での製造待機時間を短縮でき、作業効率を向上させることができる。
したがって、アジテータ４の空容積が３５００リットルの場合でも、４０００リットルから５００リットルへのセメントミルクの消費時間に基づいて、消費時間を制御部３３は予測し、この予測時間に基づいてミキサー３で１０００リットルのセメントミルクを混練すればよく、ミキサー３での製造待機時間を短縮でき、作業効率を向上させることができる。
【0024】
＜所望量のセメントミルク製造＞
従来のバッチャープラントでは、アジテータ４内の一定水位のセメントミルクの検出しかできないので、アジテータ４内のセメントミルクの現在量（残量）が不明であった。
これにより、バッチャープラント１が製造したセメントミルクを、地盤改良を行うアースオーガー（図示省略）に供給する際に、最適量のセメントミルクを製造できず、無駄なセメントミルクを製造し、また、セメントミルクが足りないときには追加でセメントミルクを製造するので、その間杭打ちや地盤改良の作業ができず、作業効率が悪かった。
従来のバッチャープラントでは、アジテータ４内の一定水位のセメントミルクの検出しかできないので、アジテータ４内のセメントミルクの現在量（残量）が不明であった。
これにより、バッチャープラント１が製造したセメントミルクを、地盤改良を行うアースオーガー（図示省略）に供給する際に、最適量のセメントミルクを製造できず、無駄なセメントミルクを製造し、また、セメントミルクが足りないときには追加でセメントミルクを製造するので、その間杭打ちや地盤改良の作業ができず、作業効率が悪かった。
【0025】
本発明ではバッチャープラント１に搭載されているアジテータ４のセメントミルク量（水位Ｗ）をセメントミルク検出器３０により常時（リアルタイム）取得（計測）し、ミキサー３内残量を考慮しながらアジテータ４へミキサー３からセメントミルクの排出を行うことができる。
そのため、ミキサー３によるセメントミルクを少量製造であっても、常にアジテータ４内を満量状態にすることができ、その結果、従来のように、アジテータ４内の容積の減少が、ミキサー３の容積と同じ容積となる以前でも、アジテータ４内のセメントミルク量に見合ったセメントミルクをミキサー３で製造でき、無駄なセメントミルクの製造を回避でき、効率よくセメントミルクを生成することが可能となる。
そのため、ミキサー３によるセメントミルクを少量製造であっても、常にアジテータ４内を満量状態にすることができ、その結果、従来のように、アジテータ４内の容積の減少が、ミキサー３の容積と同じ容積となる以前でも、アジテータ４内のセメントミルク量に見合ったセメントミルクをミキサー３で製造でき、無駄なセメントミルクの製造を回避でき、効率よくセメントミルクを生成することが可能となる。
【0026】
すなわち、例えば、アジテータ４の容量を４０００リットルとし、ミキサー３の容量を１０００Ｌとすると、従来ではミキサー３で１０００Ｌのセメントミルクの混練で１バッチ５００Ｌ練った時、アジテータ４内のセメントミルクが１０００Ｌ減少したことをセメントミルク検出器３０が検出してミキサー３からセメントミルクをアジテータ４に排出供給するが、本発明ではアジテータ４内のセメントミルクが４０００Ｌ－５００Ｌ＝３５００Ｌでミキサー３から排出するので、常にアジテータ４内を満量にすることができ、無駄なロスタイム無くセメントミルクを生成することができる。
また、ミキサー３内のセメントミルク量は重量計測器１１で常時計測でき、アジテータ４内のセメントミルク量はセメントミルク検出器３０により計測できるので、バッチャープラント１から離れた箇所（遠隔地）でミキサー３およびアジテータ４のセメントミルク量（水位Ｗ）のリアルタイム確認を可能となる。
また、ミキサー３内のセメントミルク量は重量計測器１１で常時計測でき、アジテータ４内のセメントミルク量はセメントミルク検出器３０により計測できるので、バッチャープラント１から離れた箇所（遠隔地）でミキサー３およびアジテータ４のセメントミルク量（水位Ｗ）のリアルタイム確認を可能となる。
【0027】
すなわち、アジテータ４内のセメントミルク量をセメントミルク検出器３０によりリアルタイム（常時）で検出するので、アジテータ４内のミキサー３の容積相当分のセメントミルクがアースオーガーで消費される前であっても、アジテータ４内のセメントミルク量を把握することで、ミキサー３の容積相当分のセメントミルクの消費を待たずに、随時ミキサー３を稼働させてセメントミルクの混練作業を行うことができ、従来のミキサー３を稼働させるための待機時間を省略することができ、作業効率を向上させられる。
換言すると、ミキサー３のセメントミルクの練り上がり量に、左右されず、アジテータ４内のセメントミルクの練り溜め量を維持あるいは増加が可能となり、この点でも、セメントミルクの製造効率を向上させられる。
換言すると、ミキサー３のセメントミルクの練り上がり量に、左右されず、アジテータ４内のセメントミルクの練り溜め量を維持あるいは増加が可能となり、この点でも、セメントミルクの製造効率を向上させられる。
【0028】
＜混合割合の相違するセメントミルクの製造＞
施工現場の地盤改良地点の相違によって、配合を代えたセメントミルクを製造したいときでも、従来では、既に製造済みのセメントミルクを廃棄するしかないが、本発明では、アジテータ４内の残っているセメントミルク量とミキサー３内のセメントミルク量とを計測することで、場合によっては、ミキサー３とアジテータ４に残存のセメントミルクに対して所望の混合割合となる量のセメントまたは／および水をミキサー３に供給して、ミキサー３で混練してアジテータ４に供給すると、アジテータ４内のセメントミルクを所望の配合割合となるセメントミルクを製造することも可能となる。
施工現場の地盤改良地点の相違によって、配合を代えたセメントミルクを製造したいときでも、従来では、既に製造済みのセメントミルクを廃棄するしかないが、本発明では、アジテータ４内の残っているセメントミルク量とミキサー３内のセメントミルク量とを計測することで、場合によっては、ミキサー３とアジテータ４に残存のセメントミルクに対して所望の混合割合となる量のセメントまたは／および水をミキサー３に供給して、ミキサー３で混練してアジテータ４に供給すると、アジテータ４内のセメントミルクを所望の配合割合となるセメントミルクを製造することも可能となる。
【0029】
例えば、施工現場のＡ地点の地盤改良では、アジテータ４のセメントミルクより濃くするセメントミルクが必要なときには、セメント割合を多くミキサー３へ供給し、反対に、施工現場のＢ地点の地盤改良では、アジテータ４のセメントミルクより薄いセメントミルクが必要なときには水割合を多くミキサー３へ供給し、このミキサー３のセメントミルクをアジテータ４に供給し、アジテータ４内のセメントミルクを廃棄せずに、セメントと水の配合割合の相違するセメントミルクを製造することも可能になる。
【0030】
＜遠隔操作＞
ミキサー３の重量計測器１１の重量情報とアジテータ４のセメントミルク検出器３０により検出したセメントミルク量とを、バッチャープラント１の操作盤３２に設けた情報送信手段３１により、アースオーガー等のバッチャープラント１から離れた場所に常時送信可能に構成しているので、バッチャープラント１に作業員を立ち会わせていなくても、バッチャープラント１を稼働させることができ、セメントミルク製造工程における人員の削減を実現できる。
また、セメントミルク検出器３０がミキサー３内のセメントミルク体積が入る量まで、アジテータ４の水位Ｗ（セメントミルク）が下がった時、ミキサー３のミキサー排出バルブ２７を自動的に開き、セメントミルクをアジテータ４に排出するので、この点でも、セメントミルク製造の自動化を図ることができる。
ミキサー３の重量計測器１１の重量情報とアジテータ４のセメントミルク検出器３０により検出したセメントミルク量とを、バッチャープラント１の操作盤３２に設けた情報送信手段３１により、アースオーガー等のバッチャープラント１から離れた場所に常時送信可能に構成しているので、バッチャープラント１に作業員を立ち会わせていなくても、バッチャープラント１を稼働させることができ、セメントミルク製造工程における人員の削減を実現できる。
また、セメントミルク検出器３０がミキサー３内のセメントミルク体積が入る量まで、アジテータ４の水位Ｗ（セメントミルク）が下がった時、ミキサー３のミキサー排出バルブ２７を自動的に開き、セメントミルクをアジテータ４に排出するので、この点でも、セメントミルク製造の自動化を図ることができる。
【符号の説明】
【0031】
１…バッチャープラント、２…プラントフレーム、３…ミキサー、３Ａ…ミキサー用モーター、４…アジテータ、４Ａ…アジテータ用モーター、５…セメントサイロ、６…貯水タンク、６Ａ…送水ホース、６Ｂ…給水ポンプ、７…駆動源、８…搬送ホース、８Ａ…投入ホース、１０…混練用樋、１１…重量計測器、１２…撹拌翼、１３…撹拌軸、１４…天板、１５…回転入力部材、１６…排出部、１７…攪拌翼、２０…ホース支持部、２２…投入筒、２３…下端投入口、２４…開口部、２６…排出部、２７…ミキサー排出バルブ、３０…セメントミルク検出器、３１…情報送信手段、３２…操作盤、３３…制御部、３５…開始ボタン、３６…バルブ開閉センサー、Ｗ…水位。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】