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特開2023-122565漏洩防止装置、管継手部の漏洩防止構造、及び、漏洩防止方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023122565
(43)【公開日】2023-09-01
(54)【発明の名称】漏洩防止装置、管継手部の漏洩防止構造、及び、漏洩防止方法
(51)【国際特許分類】
F16L 57/00 20060101AFI20230825BHJP
F16L 55/168 20060101ALI20230825BHJP
【ＦＩ】
F16L57/00 C
F16L55/168
【審査請求】未請求
【請求項の数】15
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023024478
(22)【出願日】2023-02-20
(31)【優先権主張番号】P 2022025399
(32)【優先日】2022-02-22
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(71)【出願人】
【識別番号】506076983
【氏名又は名称】和歌山市
(71)【出願人】
【識別番号】396020361
【氏名又は名称】株式会社水道技術開発機構
(71)【出願人】
【識別番号】511089583
【氏名又は名称】日本ニューロン株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110000729
【氏名又は名称】弁理士法人ユニアス国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】宮之原 和俊
(72)【発明者】
【氏名】永岡 亜隆
(72)【発明者】
【氏名】東川 仁士
(72)【発明者】
【氏名】嶋田 嵩之
(72)【発明者】
【氏名】岩本 泰一
(72)【発明者】
【氏名】西 勇也
【テーマコード（参考）】
3H024
3H025
【Ｆターム（参考）】
3H024CA03
3H025EA03
3H025EB04
3H025EC05
3H025ED01
(57)【要約】
【課題】強度に優れた漏洩防止装置、管継手部の漏洩防止構造、及び、漏洩防止方法を提供する。
【解決手段】漏洩防止装置１０は、管Ｐ１に密封状に外嵌される外嵌部材１１と、管Ｐ２に密封状に外嵌される外嵌部材１２と、外嵌部材１１と外嵌部材１２との間で管軸方向に延在し、管Ｐ１の端部と管Ｐ２の端部とが接続された管継手部Ｊ１を取り囲む金属製のフレキシブル管１４と、を備える。フレキシブル管１４が金属製であるため、ゴム・合成樹脂からなる可撓部材を用いた伸縮可撓継手に比べて強度に優れたものとなり、実用性が高まる。
【選択図】図１
【解決手段】漏洩防止装置１０は、管Ｐ１に密封状に外嵌される外嵌部材１１と、管Ｐ２に密封状に外嵌される外嵌部材１２と、外嵌部材１１と外嵌部材１２との間で管軸方向に延在し、管Ｐ１の端部と管Ｐ２の端部とが接続された管継手部Ｊ１を取り囲む金属製のフレキシブル管１４と、を備える。フレキシブル管１４が金属製であるため、ゴム・合成樹脂からなる可撓部材を用いた伸縮可撓継手に比べて強度に優れたものとなり、実用性が高まる。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
第１流体管に密封状に外嵌される第１外嵌部材と、
第２流体管に密封状に外嵌される第２外嵌部材と、
前記第１外嵌部材と前記第２外嵌部材との間で管軸方向に延在し、前記第１流体管の端部と前記第２流体管の端部とが接続された管継手部を取り囲む金属製のフレキシブル管と、を備える漏洩防止装置。
第２流体管に密封状に外嵌される第２外嵌部材と、
前記第１外嵌部材と前記第２外嵌部材との間で管軸方向に延在し、前記第１流体管の端部と前記第２流体管の端部とが接続された管継手部を取り囲む金属製のフレキシブル管と、を備える漏洩防止装置。
【請求項2】
前記フレキシブル管は、管周方向に分割された複数の分割片を溶接により互いに接合して一体化したものである、請求項１に記載の漏洩防止装置。
【請求項3】
前記第１外嵌部材は、管径方向に延出した第１延出体を有し、
前記第２外嵌部材は、管径方向に延出した第２延出体を有し、
前記第１延出体及び前記第２延出体の各々に形成されたロッド孔に挿通されるタイロッドを備える、請求項１に記載の漏洩防止装置。
前記第２外嵌部材は、管径方向に延出した第２延出体を有し、
前記第１延出体及び前記第２延出体の各々に形成されたロッド孔に挿通されるタイロッドを備える、請求項１に記載の漏洩防止装置。
【請求項4】
前記第１外嵌部材は、前記第１流体管に外嵌される第１筒体と、前記第１筒体の内周面と前記第１流体管の外周面との隙間を密封する第１シール材と、を有する、請求項１に記載の漏洩防止装置。
【請求項5】
前記第１外嵌部材は、管径方向に延出した第１延出体と、前記第１流体管に外嵌される第１筒体と、前記第１筒体の内周面と前記第１流体管の外周面との隙間を密封する第１シール材と、を有し、
前記第１外嵌部材には、前記第１シール材を押圧する押輪が連結されており、
前記第１筒体には、前記押輪を前記第１外嵌部材に連結するためのボルトが取り付けられるフランジが設けられており、
前記第１延出体と前記フランジとの間隔が前記ボルトの長さよりも小さい、請求項１に記載の漏洩防止装置。
前記第１外嵌部材には、前記第１シール材を押圧する押輪が連結されており、
前記第１筒体には、前記押輪を前記第１外嵌部材に連結するためのボルトが取り付けられるフランジが設けられており、
前記第１延出体と前記フランジとの間隔が前記ボルトの長さよりも小さい、請求項１に記載の漏洩防止装置。
【請求項6】
前記第１外嵌部材及び前記第２外嵌部材の少なくとも一方に、流体管の離脱を防止する離脱防止機構が適用されている、請求項１に記載の漏洩防止装置。
【請求項7】
前記第１流体管の端部と前記第２流体管の端部とが接続された管継手部に、請求項１～６いずれか１項に記載の漏洩防止装置が装着されている、管継手部の漏洩防止構造。
【請求項8】
前記第１外嵌部材が溶接により前記第１流体管に接合され、前記第２外嵌部材が溶接により前記第２流体管に接合されている、請求項７に記載の管継手部の漏洩防止構造。
【請求項9】
自然状態における前記フレキシブル管の長さが、前記管継手部における突出要素の長さよりも大きい、請求項７に記載の管継手部の漏洩防止構造。
【請求項10】
第１外嵌部材を第１流体管に密封状に外嵌する工程と、
第２外嵌部材を第２流体管に密封状に外嵌する工程と、
前記第１外嵌部材と前記第２外嵌部材との間で管軸方向に延在し、前記第１流体管の端部と前記第２流体管の端部とが接続された管継手部を取り囲む金属製のフレキシブル管における一方側の端部を前記第１外嵌部材に接合し、前記フレキシブル管における他方側の端部を前記第２外嵌部材に接合する工程と、を備える漏洩防止方法。
第２外嵌部材を第２流体管に密封状に外嵌する工程と、
前記第１外嵌部材と前記第２外嵌部材との間で管軸方向に延在し、前記第１流体管の端部と前記第２流体管の端部とが接続された管継手部を取り囲む金属製のフレキシブル管における一方側の端部を前記第１外嵌部材に接合し、前記フレキシブル管における他方側の端部を前記第２外嵌部材に接合する工程と、を備える漏洩防止方法。
【請求項11】
前記フレキシブル管は、管周方向に分割された複数の分割片を溶接により互いに接合して一体化したものである、請求項１０に記載の漏洩防止方法。
【請求項12】
前記第１流体管に密封状に外嵌された前記第１外嵌部材と、前記第２流体管に密封状に外嵌された前記第２外嵌部材との間に、複数の前記分割片を互いに接合する前の前記フレキシブル管を配置し、
前記フレキシブル管における一方側の端部を前記第１外嵌部材に接合し、前記フレキシブル管における他方側の端部を前記第２外嵌部材に接合し、
前記フレキシブル管の内部にシールドガスを注入し、
前記フレキシブル管の外部から複数の前記分割片を溶接により互いに接合して一体化する、請求項１１に記載の漏洩防止方法。
前記フレキシブル管における一方側の端部を前記第１外嵌部材に接合し、前記フレキシブル管における他方側の端部を前記第２外嵌部材に接合し、
前記フレキシブル管の内部にシールドガスを注入し、
前記フレキシブル管の外部から複数の前記分割片を溶接により互いに接合して一体化する、請求項１１に記載の漏洩防止方法。
【請求項13】
前記第１外嵌部材、前記第２外嵌部材及び前記フレキシブル管の少なくとも１つに、前記フレキシブル管の内部と外部とを連通させる連通孔が設けられており、
前記連通孔を介して前記フレキシブル管の内部へのシールドガスの注入を行う、請求項１２に記載の漏洩防止方法。
前記連通孔を介して前記フレキシブル管の内部へのシールドガスの注入を行う、請求項１２に記載の漏洩防止方法。
【請求項14】
治具を用いて複数の前記分割片の相対位置を調整した状態で、その複数の前記分割片を溶接により互いに接合して一体化する、請求項１１～１３いずれか１項に記載の漏洩防止方法。
【請求項15】
前記治具は、管周方向に沿って延在するリング状をなし、
管軸方向に沿って波状に延在する前記フレキシブル管の外周面に前記治具を嵌めることにより、複数の前記分割片の相対位置を調整する、請求項１４に記載の漏洩防止方法。
管軸方向に沿って波状に延在する前記フレキシブル管の外周面に前記治具を嵌めることにより、複数の前記分割片の相対位置を調整する、請求項１４に記載の漏洩防止方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、管継手部における流体の漏洩を防止する漏洩防止装置と、その装置を用いた管継手部の漏洩防止構造と、管継手部における流体の漏洩を防止する漏洩防止方法とに関する。
【背景技術】
【0002】
特許文献１には、水管橋などに敷設された管路に装着される漏水補修伸縮可撓継手が記載されている。この伸縮可撓継手は、ゴム・合成樹脂からなる可撓部材を有し、それによって管路の伸縮や傾斜に追随するように構成されている。しかし、その反面、強度が比較的低くならざるを得ないため、管継手部であるジョイントから流体管が離脱したときに管路が持ち堪えられないなど、実用に見合わない場合が多いと考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開平７－１３９６８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
本開示は、上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、強度に優れた漏洩防止装置、管継手部の漏洩防止構造、及び、漏洩防止方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0005】
［１］
本開示に係る漏洩防止装置は、第１流体管に密封状に外嵌される第１外嵌部材と、第２流体管に密封状に外嵌される第２外嵌部材と、前記第１外嵌部材と前記第２外嵌部材との間で管軸方向に延在し、前記第１流体管の端部と前記第２流体管の端部とが接続された管継手部を取り囲む金属製のフレキシブル管と、を備える。
本開示に係る漏洩防止装置は、第１流体管に密封状に外嵌される第１外嵌部材と、第２流体管に密封状に外嵌される第２外嵌部材と、前記第１外嵌部材と前記第２外嵌部材との間で管軸方向に延在し、前記第１流体管の端部と前記第２流体管の端部とが接続された管継手部を取り囲む金属製のフレキシブル管と、を備える。
【0006】
この装置によれば、第１流体管に取り付けられた第１外嵌部材と、第２流体管に取り付けられた第２外嵌部材との間で、それら両管の管継手部がフレキシブル管によって取り囲まれる。このため、管継手部において流体管が離脱した場合には、管路の伸縮や偏心に追随しながら流体の漏洩を防止することができる。また、フレキシブル管が金属製であるため、ゴム・合成樹脂からなる可撓部材を用いた特許文献１に記載の伸縮可撓継手に比べて強度に優れたものとなり、実用性が高まる。
【0007】
［２］
上記［１］の漏洩防止装置において、前記フレキシブル管は、管周方向に分割された複数の分割片を溶接により互いに接合して一体化したものであることが好ましい。このような分割構造をフレキシブル管が有することにより、既設管路に装着可能な漏洩防止装置を実現できる。これに対して、特許文献１に記載の伸縮可撓継手では、可撓部材がゴム・合成樹脂で形成されているため、このような分割構造を採用できず、既設管路への装着が困難と考えられる。
上記［１］の漏洩防止装置において、前記フレキシブル管は、管周方向に分割された複数の分割片を溶接により互いに接合して一体化したものであることが好ましい。このような分割構造をフレキシブル管が有することにより、既設管路に装着可能な漏洩防止装置を実現できる。これに対して、特許文献１に記載の伸縮可撓継手では、可撓部材がゴム・合成樹脂で形成されているため、このような分割構造を採用できず、既設管路への装着が困難と考えられる。
【0008】
［３］
上記［１］または［２］の漏洩防止装置において、前記第１外嵌部材は、管径方向に延出した第１延出体を有し、前記第２外嵌部材は、管径方向に延出した第２延出体を有し、前記第１延出体及び前記第２延出体の各々に形成されたロッド孔に挿通されるタイロッドを備えることが好ましい。かかる構成によれば、フレキシブル管の伸縮量をタイロッドによって調整することができる。
上記［１］または［２］の漏洩防止装置において、前記第１外嵌部材は、管径方向に延出した第１延出体を有し、前記第２外嵌部材は、管径方向に延出した第２延出体を有し、前記第１延出体及び前記第２延出体の各々に形成されたロッド孔に挿通されるタイロッドを備えることが好ましい。かかる構成によれば、フレキシブル管の伸縮量をタイロッドによって調整することができる。
【0009】
［４］
上記［１］～［３］いずれかの漏洩防止装置において、前記第１外嵌部材は、前記第１流体管に外嵌される第１筒体と、前記第１筒体の内周面と前記第１流体管の外周面との隙間を密封する第１シール材と、を有するものでもよい。同様に、前記第２外嵌部材は、前記第２流体管に外嵌される第２筒体と、前記第２筒体の内周面と前記第２流体管の外周面との隙間を密封する第２シール材と、を有するものでもよい。
上記［１］～［３］いずれかの漏洩防止装置において、前記第１外嵌部材は、前記第１流体管に外嵌される第１筒体と、前記第１筒体の内周面と前記第１流体管の外周面との隙間を密封する第１シール材と、を有するものでもよい。同様に、前記第２外嵌部材は、前記第２流体管に外嵌される第２筒体と、前記第２筒体の内周面と前記第２流体管の外周面との隙間を密封する第２シール材と、を有するものでもよい。
【0010】
［５］
上記［１］～［４］いずれかの漏洩防止装置において、前記第１外嵌部材は、管径方向に延出した第１延出体と、前記第１流体管に外嵌される第１筒体と、前記第１筒体の内周面と前記第１流体管の外周面との隙間を密封する第１シール材と、を有し、前記第１外嵌部材には、前記第１シール材を押圧する押輪が連結されており、前記第１筒体には、前記押輪を前記第１外嵌部材に連結するためのボルトが取り付けられるフランジが設けられており、前記第１延出体と前記フランジとの間隔が前記ボルトの長さよりも小さいものでもよい。これにより装置がコンパクトな構成となるため、狭小な場所でも装着が可能となる。また、外嵌部材に対する塗装作業が簡易になり、作業性が向上する。同様に、前記第２外嵌部材は、管径方向に延出した第２延出体と、前記第２流体管に外嵌される第２筒体と、前記第２筒体の内周面と前記第２流体管の外周面との隙間を密封する第２シール材と、を有し、前記第２外嵌部材には、前記第２シール材を押圧する押輪が連結されており、前記第２筒体には、前記押輪を前記第２外嵌部材に連結するためのボルトが取り付けられるフランジが設けられており、前記第２延出体と前記フランジとの間隔が前記ボルトの長さよりも小さいものでもよい。
上記［１］～［４］いずれかの漏洩防止装置において、前記第１外嵌部材は、管径方向に延出した第１延出体と、前記第１流体管に外嵌される第１筒体と、前記第１筒体の内周面と前記第１流体管の外周面との隙間を密封する第１シール材と、を有し、前記第１外嵌部材には、前記第１シール材を押圧する押輪が連結されており、前記第１筒体には、前記押輪を前記第１外嵌部材に連結するためのボルトが取り付けられるフランジが設けられており、前記第１延出体と前記フランジとの間隔が前記ボルトの長さよりも小さいものでもよい。これにより装置がコンパクトな構成となるため、狭小な場所でも装着が可能となる。また、外嵌部材に対する塗装作業が簡易になり、作業性が向上する。同様に、前記第２外嵌部材は、管径方向に延出した第２延出体と、前記第２流体管に外嵌される第２筒体と、前記第２筒体の内周面と前記第２流体管の外周面との隙間を密封する第２シール材と、を有し、前記第２外嵌部材には、前記第２シール材を押圧する押輪が連結されており、前記第２筒体には、前記押輪を前記第２外嵌部材に連結するためのボルトが取り付けられるフランジが設けられており、前記第２延出体と前記フランジとの間隔が前記ボルトの長さよりも小さいものでもよい。
【0011】
［６］
上記［１］～［５］いずれかの漏洩防止装置において、前記第１外嵌部材及び前記第２外嵌部材の少なくとも一方に、流体管の離脱を防止する離脱防止機構が適用されているものでもよい。かかる構成によれば、第１外嵌部材または第２外嵌部材から流体管が離脱することを阻止して、より確実に流体の漏洩を防止できる。
上記［１］～［５］いずれかの漏洩防止装置において、前記第１外嵌部材及び前記第２外嵌部材の少なくとも一方に、流体管の離脱を防止する離脱防止機構が適用されているものでもよい。かかる構成によれば、第１外嵌部材または第２外嵌部材から流体管が離脱することを阻止して、より確実に流体の漏洩を防止できる。
【0012】
［７］
また、本開示に係る管継手部の漏洩防止構造は、前記第１流体管の端部と前記第２流体管の端部とが接続された管継手部に、上記［１］～［６］いずれかの漏洩防止装置が装着されているものである。上述の通り、フレキシブル管が金属製であるため強度に優れたものとなり、実用性が高まる。
また、本開示に係る管継手部の漏洩防止構造は、前記第１流体管の端部と前記第２流体管の端部とが接続された管継手部に、上記［１］～［６］いずれかの漏洩防止装置が装着されているものである。上述の通り、フレキシブル管が金属製であるため強度に優れたものとなり、実用性が高まる。
【0013】
［８］
上記［７］の漏洩防止構造において、前記第１外嵌部材が溶接により前記第１流体管に接合され、前記第２外嵌部材が溶接により前記第２流体管に接合されているものでもよい。かかる構成によれば、離脱防止機構が溶接によって実現されるため、第１外嵌部材及び第２外嵌部材の各々から流体管が離脱することを阻止できる。また、流体管に外嵌される筒体や、それらの隙間を密封するシール材を不要にできるため、部品点数の削減に役立つ。
上記［７］の漏洩防止構造において、前記第１外嵌部材が溶接により前記第１流体管に接合され、前記第２外嵌部材が溶接により前記第２流体管に接合されているものでもよい。かかる構成によれば、離脱防止機構が溶接によって実現されるため、第１外嵌部材及び第２外嵌部材の各々から流体管が離脱することを阻止できる。また、流体管に外嵌される筒体や、それらの隙間を密封するシール材を不要にできるため、部品点数の削減に役立つ。
【0014】
［９］
上記［７］または［８］の漏洩防止構造において、自然状態における前記フレキシブル管の長さが、前記管継手部における突出要素の長さよりも大きいことが好ましい。かかる構成によれば、フレキシブル管の伸縮量を確保しやすく、管路の伸縮や偏心に対応するうえで都合がよい。
上記［７］または［８］の漏洩防止構造において、自然状態における前記フレキシブル管の長さが、前記管継手部における突出要素の長さよりも大きいことが好ましい。かかる構成によれば、フレキシブル管の伸縮量を確保しやすく、管路の伸縮や偏心に対応するうえで都合がよい。
【0015】
［１０］
また、本開示に係る漏洩防止方法は、第１外嵌部材を第１流体管に密封状に外嵌する工程と、第２外嵌部材を第２流体管に密封状に外嵌する工程と、前記第１外嵌部材と前記第２外嵌部材との間で管軸方向に延在し、前記第１流体管の端部と前記第２流体管の端部とが接続された管継手部を取り囲む金属製のフレキシブル管における一方側の端部を前記第１外嵌部材に接合し、前記フレキシブル管における他方側の端部を前記第２外嵌部材に接合する工程と、を備えるものである。
また、本開示に係る漏洩防止方法は、第１外嵌部材を第１流体管に密封状に外嵌する工程と、第２外嵌部材を第２流体管に密封状に外嵌する工程と、前記第１外嵌部材と前記第２外嵌部材との間で管軸方向に延在し、前記第１流体管の端部と前記第２流体管の端部とが接続された管継手部を取り囲む金属製のフレキシブル管における一方側の端部を前記第１外嵌部材に接合し、前記フレキシブル管における他方側の端部を前記第２外嵌部材に接合する工程と、を備えるものである。
【0016】
この方法によれば、第１流体管に取り付けられた第１外嵌部材と、第２流体管に取り付けられた第２外嵌部材との間で、それら両管の管継手部がフレキシブル管によって取り囲まれる。このため、管継手部において流体管が離脱した場合には、管路の伸縮や偏心に追随しながら流体の漏洩を防止することができる。また、フレキシブル管が金属製であるため、ゴム・合成樹脂からなる可撓部材を用いた特許文献１に記載の伸縮可撓継手に比べて強度に優れたものとなり、実用性が高まる。
【0017】
［１１］
上記［１０］の漏洩防止方法において、前記フレキシブル管は、管周方向に分割された複数の分割片を溶接により互いに接合して一体化したものであることが好ましい。このような分割構造をフレキシブル管が有することにより、既設管路への装着が可能となる。これに対して、特許文献１に記載の伸縮可撓継手では、可撓部材がゴム・合成樹脂で形成されているため、このような分割構造を採用できず、既設管路への装着が困難と考えられる。
上記［１０］の漏洩防止方法において、前記フレキシブル管は、管周方向に分割された複数の分割片を溶接により互いに接合して一体化したものであることが好ましい。このような分割構造をフレキシブル管が有することにより、既設管路への装着が可能となる。これに対して、特許文献１に記載の伸縮可撓継手では、可撓部材がゴム・合成樹脂で形成されているため、このような分割構造を採用できず、既設管路への装着が困難と考えられる。
【0018】
［１２］
上記［１１］の漏洩防止方法において、前記第１流体管に密封状に外嵌された前記第１外嵌部材と、前記第２流体管に密封状に外嵌された前記第２外嵌部材との間に、複数の前記分割片を互いに接合する前の前記フレキシブル管を配置し、前記フレキシブル管における一方側の端部を前記第１外嵌部材に接合し、前記フレキシブル管における他方側の端部を前記第２外嵌部材に接合し、前記フレキシブル管の内部にシールドガスを注入し、前記フレキシブル管の外部から複数の前記分割片を溶接により互いに接合して一体化することが好ましい。かかる方法によれば、フレキシブル管の溶接箇所（後述する接合部１４Ｚ）の内周面がシールドガスで覆われるため、溶接の品質を確保するうえで都合がよい。
上記［１１］の漏洩防止方法において、前記第１流体管に密封状に外嵌された前記第１外嵌部材と、前記第２流体管に密封状に外嵌された前記第２外嵌部材との間に、複数の前記分割片を互いに接合する前の前記フレキシブル管を配置し、前記フレキシブル管における一方側の端部を前記第１外嵌部材に接合し、前記フレキシブル管における他方側の端部を前記第２外嵌部材に接合し、前記フレキシブル管の内部にシールドガスを注入し、前記フレキシブル管の外部から複数の前記分割片を溶接により互いに接合して一体化することが好ましい。かかる方法によれば、フレキシブル管の溶接箇所（後述する接合部１４Ｚ）の内周面がシールドガスで覆われるため、溶接の品質を確保するうえで都合がよい。
【0019】
［１３］
上記［１２］の漏洩防止方法において、前記第１外嵌部材、前記第２外嵌部材及び前記フレキシブル管の少なくとも１つに、前記フレキシブル管の内部と外部とを連通させる連通孔が設けられており、前記連通孔を介して前記フレキシブル管の内部へのシールドガスの注入を行うことが好ましい。かかる方法によれば、装置に設けられた連通孔を利用して、フレキシブル管の内部にシールドガスを注入できる。
上記［１２］の漏洩防止方法において、前記第１外嵌部材、前記第２外嵌部材及び前記フレキシブル管の少なくとも１つに、前記フレキシブル管の内部と外部とを連通させる連通孔が設けられており、前記連通孔を介して前記フレキシブル管の内部へのシールドガスの注入を行うことが好ましい。かかる方法によれば、装置に設けられた連通孔を利用して、フレキシブル管の内部にシールドガスを注入できる。
【0020】
［１４］
上記［１１］～［１３］いずれかの漏洩防止方法において、治具を用いて複数の前記分割片の相対位置を調整した状態で、その複数の前記分割片を溶接により互いに接合して一体化することが好ましい。かかる方法によれば、複数の分割片の端面同士が適正に突き合わされた状態を保持できるため、溶接時の作業性が向上する。
上記［１１］～［１３］いずれかの漏洩防止方法において、治具を用いて複数の前記分割片の相対位置を調整した状態で、その複数の前記分割片を溶接により互いに接合して一体化することが好ましい。かかる方法によれば、複数の分割片の端面同士が適正に突き合わされた状態を保持できるため、溶接時の作業性が向上する。
【0021】
［１５］
上記［１４］の漏洩防止方法において、前記治具は、管周方向に沿って延在するリング状をなし、管軸方向に沿って波状に延在する前記フレキシブル管の外周面に前記治具を嵌めることにより、複数の前記分割片の相対位置を調整することが好ましい。かかる方法によれば、フレキシブル管を構成する複数の分割片の管軸方向の位置ずれを防いで、それらの波形状の位相を容易に合致させることができる。
上記［１４］の漏洩防止方法において、前記治具は、管周方向に沿って延在するリング状をなし、管軸方向に沿って波状に延在する前記フレキシブル管の外周面に前記治具を嵌めることにより、複数の前記分割片の相対位置を調整することが好ましい。かかる方法によれば、フレキシブル管を構成する複数の分割片の管軸方向の位置ずれを防いで、それらの波形状の位相を容易に合致させることができる。
【図面の簡単な説明】
【0022】
【図1】第１実施形態の漏洩防止装置を示す半断面図
【図4】フレキシブル管を正面から見た半断面図
【図5】離脱防止機構の具体例を示す断面図
【図6】離脱防止機構の具体例を示す断面図
【図9】規制部材の好ましい構造の一例を示す図
【図10】漏洩防止装置を装着する工程を説明する正面図（但し、（Ｆ）は半断面図）
【図11】治具を装着したフレキシブル管の正面図
【図12】（Ａ）治具を管軸方向から見た図、及び、（Ｂ）治具を管周方向から見た断面図
【図13】治具の断面形状の別の例を示す図
【図14】治具を装着したフレキシブル管の正面図
【図15】第１実施形態の変形例に係る漏洩防止装置を示す半断面図
【図16】第２実施形態の漏洩防止装置を示す半断面図
【図18】漏洩防止装置を装着する工程を模式的に示す要部断面図
【図19】外嵌部材を取り付けるための治具を示す図
【図20】漏洩防止装置を装着する工程を模式的に示す要部断面図
【図21】第３実施形態の漏洩防止装置を示す半断面図
【図25】第４実施形態の漏洩防止装置を示す半断面図
【図28】第５実施形態の漏洩防止装置を示す半断面図
【図29】離脱防止機構の具体例を示す断面図
【図30】第５実施形態の変形例に係る漏洩防止装置を示す半断面図
【図31】漏洩防止装置を装着する工程を説明する正面図
【図32】（Ａ）治具の正面図（但し、一部は断面図）、及び、（Ｂ）治具を管軸方向から見た図
【図33】外嵌部材に対するフレキシブル管の芯出しのための構成を説明する断面図
【図34】延出体とフレキシブル管の端部との間に調整部材を配置した例を示す断面図
【図35】延出体と筒体との間に調整部材を配置した例を示す断面図
【図36】連通孔にプラグを装着した状態を示す断面図
【図37】フレキシブル管の接合部の端部を拡大して示す正面図
【発明を実施するための形態】
【0023】
本開示の漏洩防止装置及び管継手部の漏洩防止構造の実施形態について説明する。
【0024】
［第１実施形態］
まずは、図１～１５を参照しながら第１実施形態について説明する。図１に示す漏洩防止装置１０は、第１流体管としての管Ｐ１の端部と第２流体管としての管Ｐ２の端部とが接続された管継手部Ｊ１に装着されている。本実施形態では、管Ｐ１，Ｐ２を含む管路が水管橋（例えば、独立水管橋または添架水管橋）に敷設された例を示す。但し、これに限られず、建物の屋内または屋外に敷設される管路や、土中に埋設される管路などであってもよい。管Ｐ１，Ｐ２は、それぞれ水道管として供される呼び径１０００の鋼管であるが、管寸法などの仕様は使用条件に応じて適宜に変更可能である。
まずは、図１～１５を参照しながら第１実施形態について説明する。図１に示す漏洩防止装置１０は、第１流体管としての管Ｐ１の端部と第２流体管としての管Ｐ２の端部とが接続された管継手部Ｊ１に装着されている。本実施形態では、管Ｐ１，Ｐ２を含む管路が水管橋（例えば、独立水管橋または添架水管橋）に敷設された例を示す。但し、これに限られず、建物の屋内または屋外に敷設される管路や、土中に埋設される管路などであってもよい。管Ｐ１，Ｐ２は、それぞれ水道管として供される呼び径１０００の鋼管であるが、管寸法などの仕様は使用条件に応じて適宜に変更可能である。
【0025】
地震や不同沈下などに起因した外力の影響により、管継手部Ｊ１において管Ｐ１，Ｐ２が離脱すると、その隙間から漏出した流体が外部に漏洩する。そのような流体の漏洩（本実施形態では漏水）を予防するために、漏洩防止装置１０が管継手部Ｊ１に装着されている。漏洩防止装置１０は、漏水箇所になり得る管継手部Ｊ１の周囲を密封状に取り囲み、外部への漏水を防止可能に構成されている。したがって、漏洩防止装置１０が装着された管継手部Ｊ１の周辺には密閉空間が形成されている。
【0026】
図２に拡大して示すように、管継手部Ｊ１では、管Ｐ１と管Ｐ２とが継ぎ輪４０を介して接続されている。継ぎ輪４０は、スリーブジョイントとも呼ばれる。継ぎ輪４０は、一対の管Ｐ１，Ｐ２に跨って配置される筒状の本体４１と、その本体４１の両端部に装着された環状のシール材４２と、シール材４２を押さえる押さえ部材４３と、押さえ部材４３に取り付けられたボルト・ナットを含む締結具４４とを備える。締結具４４を締め付けると、押さえ部材４３が本体４１に接近してシール材４２を押圧し、それにより継ぎ輪４０と管Ｐ１，Ｐ２との隙間が密封される。シール材４２は、ゴムなどの弾性材料で形成されており、このことは後述する他のシール材も同様である。
【0027】
図１のように、漏洩防止装置１０は、管Ｐ１に密封状に外嵌される外嵌部材１１（第１外嵌部材）と、管Ｐ２に密封状に外嵌される外嵌部材１２（第２外嵌部材）と、金属製のフレキシブル管１４とを備える。本実施形態において、外嵌部材１１は、管径方向に延出した延出体１１ｃ（第１延出体）を有し、外嵌部材１２は、管径方向に延出した延出体１２ｃ（第２延出体）を有する。また、外嵌部材１１は、管Ｐ１に外嵌される筒体１１ａ（第１筒体）と、その筒体１１ａの内周面と管Ｐ１の外周面との隙間を密封するシール材１１ｂ（第１シール材）とを有する。外嵌部材１２は、管Ｐ２に外嵌される筒体１２ａ（第２筒体）と、その筒体１２ａの内周面と管Ｐ２の外周面との隙間を密封するシール材１２ｂ（第２シール材）とを有する。延出体１１ｃ，１２ｃは、それぞれ筒体１１ａ，１２ａから管径方向外側に向けて延出している。
【0028】
図３に拡大して示すように、筒体１１ａは、管Ｐ１に外嵌可能な内径寸法を有する。管継手部Ｊ１から遠い側（図３の左側）の筒体１１ａの端部には、環状のシール材１１ｂが装着されている。また、その筒体１１ａの端部には、フランジ１１ｄが一体的に設けられている。外嵌部材１１には、フランジ１１ｄを介して環状の押輪５０が連結されている。押輪５０は、シール材１１ｂを押圧可能な押圧部５１と、ボルト・ナットを含む締結具５２と、そのボルト（Ｔ頭ボルト）が挿通されたフランジ５３とを備える。締結具５２を締め付けると、押圧部５１が外嵌部材１１に接近してシール材１１ｂを押圧し、それにより外嵌部材１１と管Ｐ１との隙間が密封される。
【0029】
管継手部Ｊ１に近い側（図３の右側）の筒体１１ａの端部には、延出体１１ｃが一体的に設けられている。延出体１１ｃはフランジ状に形成されており、その外径はフランジ１１ｄの外径よりも大きい。延出体１１ｃには、管周方向に沿って所定の間隔で複数（例えば１０個）のロッド孔（図示せず）が形成されている。筒体１１ａと延出体１１ｃは、全体として断面Ｌ字状に形成されているが、これに限られない。筒体１１ａ（及びフランジ１１ｄ）と延出体１１ｃは、ステンレス鋼などの金属材で形成されている。以上に説明した外嵌部材１１の構成は外嵌部材１２においても同様であるため、外嵌部材１２についての説明は省略する。
【0030】
図１のように、本実施形態の漏洩防止装置１０は、延出体１１ｃ及び延出体１２ｃの各々に形成されたロッド孔に挿通されるタイロッド１３を備える。タイロッド１３は、延出体１１ｃ，１２ｃに対するタイロッド１３の相対移動を規制する規制部材１５を有する。規制部材１５は、タイロッド１３の雄ねじ部に螺合されたナットによって構成され、スペーサやワッシャを含むこともある。雄ねじ部は、タイロッド１３の全長に亘って形成されているが、所要の部位に形成されていればよい。本実施形態では、一本のタイロッド１３に四つの規制部材１５ａ～１５ｄが備えられている。以降では、各規制部材を「規制部材１５ａ～１５ｄ」と個別的に称しつつ、これらを一括して「規制部材１５」と総称する。
【0031】
タイロッド１３における規制部材１５の位置は、延出体１１ｃ，１２ｃに対するタイロッド１３の相対移動量を勘案して適宜に設定できる。図１の状態において、延出体１１ｃと、その延出体１１ｃに対して管継手部Ｊ１から遠い側に配置された規制部材１５ａとの間には、間隔Ｇ１が設けられている。これに対し、延出体１２ｃと、その両側に配置された規制部材１５ｃ，１５ｄとの間には、そのような間隔が設けられていない。それ故、このタイロッド１３は、外嵌部材１１と外嵌部材１２との間隔が拡がる際に、延出体１１ｃに対して相対移動可能に且つ延出体１２ｃに対して相対移動不能に構成されている。
【0032】
フレキシブル管１４は、外嵌部材１１と外嵌部材１２との間で管軸方向に延在し、管継手部Ｊ１を取り囲んでいる。フレキシブル管１４における一方側の端部は延出体１１ｃに接合され、他方側の端部は延出体１２ｃに接合されている。後述する図６の例のように、フレキシブル管１４の端部は、調整部材１７などを介在させて延出体１１ｃ，１２ｃに接合してもよい。フレキシブル管１４は、後述するような管路の伸縮や偏心に追随可能な伸縮可撓管である。フレキシブル管１４は、ステンレス鋼や炭素鋼、鉄、銅などの金属材（合金を含む）によって形成されている。中でもステンレス鋼は、強度や耐食性、波状管に形成する際の加工性に優れることから、特に好ましく用いられる。
【0033】
フレキシブル管１４は、管軸方向に沿って波状に延在する波状管によって形成されている。より具体的に、フレキシブル管１４は、蛇腹構造を有するベローズ管によって形成されている。本実施形態では、ベローズ管であるフレキシブル管１４が、低い山形状と高い山形状を交互に繰り返す蛇腹構造を有している（図３参照）。かかる構成によれば、変形時の干渉を軽減して大きな変位を吸収できる。但し、これに限られず、高さが均一な山形状を繰り返す蛇腹構造でもよい。また、波状管としては、管軸方向に沿って凹凸を交互に連続させて形成されるベローズ管に限らず、管軸方向に沿って凹凸が螺旋状に形成されるコルゲート管を用いてもよい。
【0034】
延出体１１ｃ，１２ｃに接合する際の作業性を良好にする観点から、フレキシブル管１４の端部は、図１，３のように管軸方向に沿ってストレート状に延在していることが好ましい。図４に例示するように、延出体１１ｃ，１２ｃに接合されるフレキシブル管１４の端部は、波状管として形成された本体部とは別個の部材（延長部材１４Ｅ）により形成されたものでもよい。かかる端部（延長部材１４Ｅ）と本体部との接合には、溶接による接合が用いられるが、ボルトやリベットなどを用いた機械的な接合などでもよい。接合する際の継手の形式は、重ね継手に限らず、突き合わせ継手などでも構わない。延長部材１４Ｅ及び後述する中間パイプ部１４Ｃは、いずれも金属製である。
【0035】
図４のように、フレキシブル管１４は、管軸方向に沿ってストレート状に延在する中間パイプ部１４Ｃを含むものでもよい。フレキシブル管１４の長さが増すことで偏心時の曲がりが緩やかとなるため、強度的に有利となる。また、中間パイプ部１４Ｃを用いることにより、波状管として形成された本体部を長くした場合に比べて、後述する接合部１４Ｚの長さが小さくなるため、溶接作業の時間短縮に繋がる。中間パイプ部１４Ｃは、管軸方向におけるフレキシブル管１４の中央部に配置されているが、これに限られない。中間パイプ部１４Ｃは、本体部とは別個の部材により形成されており、それらの接合には、溶接による接合が用いられるが、上述した機械的な接合などでもよい。接合する際の継手の形式は、重ね継手に限らず、突き合わせ継手などでも構わない。
【0036】
第１外嵌部材１１及び第２外嵌部材１２の少なくとも一方には、管Ｐ１，Ｐ２の離脱を防止する離脱防止機構を適用することが考えられる。本実施形態では、外嵌部材１１及び外嵌部材１２の双方に離脱防止機構が適用されている。図１では、離脱防止機構の図示を省略しており、その代わりに離脱防止機構が適用されていることを表すマークＷＰを黒丸で示している。他の図面においても同様であり、外嵌部材の近辺にマークＷＰが描かれている場合は、その外嵌部材に離脱防止機構が適用されていることを意味する。離脱防止機構の具体例を図５及び図６に示す。但し、これに限られず、他の離脱防止機構を適用することも可能である。
【0037】
図５（Ａ）は、図３で示した押輪５０に離脱防止機構を一体的に設けた例である。この押輪５０は、管Ｐ１の外周面に係止可能な爪部材５４と、その爪部材５４を管径方向内側に向けて押圧する押圧部材としての押ボルト５５とを有する。押ボルト５５は、管周方向において締結具５２（図３参照）と異なる位置に設けられている。爪部材５４の外周には、押ボルト５５の先端が当接する傾斜面が設けられている。外嵌部材１１から管Ｐ１を離脱させる管軸方向の外力が作用すると、楔作用を奏して爪部材５４が管Ｐ１の外周面に強く係止し、離脱防止効果が発揮される。爪部材５４の形状は特に限定されず、その外周に傾斜面が設けられていない形状でも構わない。
【0038】
図５（Ｂ）は、離脱防止機構を備えた離脱防止装置６０を外嵌部材１１に装着した例である。離脱防止装置６０は、環状の本体６１と、管Ｐ１の外周面に係止可能な爪部材６２と、その爪部材６２を管径方向内側に向けて押圧する押圧部材としての押ボルト６３と、外嵌部材１１に係合可能に構成されたフック６４とを有する。外嵌部材１１から管Ｐ１を離脱させる管軸方向の外力が作用すると、外嵌部材１１（のフランジ１１ｄ）にフック６４が係合し、離脱防止効果が発揮される。押ボルト６３を省略し、縮径させた本体６１で爪部材６２を押圧する構造にしてもよい。
【0039】
図６は、外嵌部材１１に離脱防止機構を一体的に設けた例である。外嵌部材１１には、筒体１１ａを管径方向に貫通する雌ねじ孔１１ｈが設けられている。雌ねじ孔１１ｈには押ボルト１１ｇが螺合されており、その押ボルト１１ｇの管径方向内側の先端には、管Ｐ１の外周面に係止可能な爪が形成されている。押ボルト１１ｇを管径方向内側に突出させて、その先端の爪を管Ｐ１の外周面に強く係止させることにより、離脱防止効果を発揮できる。また、押ボルト１１ｇの突出量を調整することにより、外嵌部材１１と管Ｐ１との隙間を調整できる。この離脱防止機構は、他の離脱防止機構（例えば図５に示した離脱防止機構）と併用することも可能である。
【0040】
フレキシブル管１４の伸縮量や偏心量は、そのフレキシブル管１４の長さＬ１（図１参照）に大きく影響される。そのため、要求される伸縮量や偏心量を確保するうえで必要な長さを有するフレキシブル管１４が用いられ、その長さに基づいて外嵌部材１１，１２の間隔（延出体１１ｃ，１２ｃの間隔）が設定される。しかし、周辺の障害物などにより外嵌部材１１，１２の取り付け位置が制限される状況では、それらの間隔を確保できず、所要の長さを有するフレキシブル管１４を使用できないことがある。かかる場合の対策として、図６の例のように、フレキシブル管１４の端部と延出体１１ｃとの間に調整部材１７を介在させることが考えられる。
【0041】
図６に示す調整部材１７は、延出体１１ｃの管径方向外側の端部に接合された筒状部１７ａと、その筒状部１７ａの外周面から管径方向外側に立ち上がった起立部１７ｂとを有し、全体として断面Ｌ字状に形成されている。起立部１７ｂは、延出体１１ｃに対して、管継手部Ｊ１（図６では図示せず）から遠い側（図６の左側）に位置し、その起立部１７ｂにフレキシブル管１４の端部が接合されている。かかる構成によれば、フレキシブル管１４の長さＬ１が延出体１１ｃ，１２ｃの間隔よりも大きい場合であっても、それらの差異を調整部材１７で吸収できるため、所要の長さを有するフレキシブル管１４を使用するうえで都合がよい。
【0042】
図１は、管継手部Ｊ１に漏洩防止装置１０を装着したときの初期状態を示す。漏洩防止装置１０は、その管軸方向の中央部に継ぎ輪４０が位置するようにして、管継手部Ｊ１に装着されている。したがって、継ぎ輪４０は、外嵌部材１１及び外嵌部材１２の双方に対して非接触の状態にある。フレキシブル管１４は、それを伸縮させる外力が作用していない自然状態にある。外嵌部材１１と外嵌部材１２との間には、自然状態におけるフレキシブル管１４の長さＬ１に対応した間隔が設けられている。管継手部Ｊ１には離脱防止機構が適用されていないため、地震や不同沈下などに起因した外力が作用すると管路が伸長し、継ぎ輪４０から管Ｐ１，Ｐ２が離脱する恐れがある。
【0043】
図７に示すように、管継手部Ｊ１において管Ｐ１，Ｐ２が離脱すると、管Ｐ１と管Ｐ２とが互いから離れて管路が伸長する。それに伴って、外嵌部材１１と外嵌部材１２との間隔が拡がり、管路の伸長に追随してフレキシブル管１４が伸長する。タイロッド１３は、外嵌部材１２に対する相対位置を変えないまま、外嵌部材１１に対して相対移動する。その過程において、初期状態で設定した間隔Ｇ１が小さくなり、延出体１１ｃに規制部材１５ａが当接すると、管路及びフレキシブル管１４の伸長が規制される。後述する偏心時の変形を確保する観点から、伸長が規制された状態のフレキシブル管１４には、更に伸長できる余裕が残されていることが好ましい。伸長が規制された状態のフレキシブル管１４の長さＬ２は、初期状態の長さＬ１と比べて間隔Ｇ１の分だけ大きい。また、管路の伸長量Ｌ３は間隔Ｇ１に対応した長さとなる（但し、説明の都合上、間隔Ｇ１よりも大きく管路を伸長させて図示している）。このようにして、管路やフレキシブル管１４の伸縮量（伸長量）をタイロッド１３によって調整できる。
【0044】
この漏洩防止装置１０によれば、管路の伸長により生じた隙間から漏出した水が装置内部の密閉空間に留められ、外部への漏洩を防ぐことができる。漏洩防止装置１０には、装置内部の水を排出するためのバルブ（例えば、ボールバルブ）を設けてもよい。図８に示すように、伸長後の管路が偏心（管Ｐ１と管Ｐ２との間での芯ずれ）を生じた場合には、それに追随してフレキシブル管１４が変形する。このように管路の伸縮や偏心に追随しながら、流体の漏洩を防止することができる。しかも、フレキシブル管１４が金属製であるため、ゴム・合成樹脂からなる可撓部材が用いられる場合に比べて強度に優れたものとなり、特に管路が偏心したときであっても適度に持ち堪えられるなど、実用性が高い。
【0045】
図８では、タイロッド１３が直線的な形状を保っているように描かれているが、実際に管路が偏心を生じた場合には、規制部材１５により拘束された部分でタイロッド１３が屈曲しがちであり、その結果、タイロッド１３の軸方向の動きが阻害され、延いては管路の伸縮や偏心に追随したフレキシブル管１４の変形に支障を来たす恐れがある。そこで、そのような事態を回避するための対策として、図９に例示するような規制部材１５を用いることが有用である。この規制部材１５は、相対的に摺動自在に嵌合される相補形状の球面状凹凸部を備えている。かかる規制部材１５の構造は、規制部材１５ａ～１５ｄのいずれにも適用可能である。
【0046】
図９に示す規制部材１５は、タイロッド１３の雄ねじ部に螺合されるナット１５Ｎと、そのナット１５Ｎと延出体１１ｃ（または延出体１２ｃ）との間に配置された一対の金具１５Ｐ，１５Ｑとを備える。一対の金具１５Ｐ，１５Ｑには、それぞれタイロッド１３が挿通される馬鹿穴が設けられている。金具１５Ｐは、金具１５Ｑに向けて突出した球面状の凸面Ｐｆを有する。金具１５Ｑは、凸面Ｐｆに対して相補形状となる球面状の凹面Ｑｆを有する。凸面Ｐｆと凹面Ｑｆとは相対的に摺動自在に嵌合されており、これらが上述した球面状凹凸部を構成している。かかる構成によれば、球面状凹凸部における摺動を介して、規制部材１５により拘束された部分でのタイロッド１３の屈曲が抑制される。
【0047】
図９の例では、凸面Ｐｆ及び凹面Ｑｆの径寸法が、ナット１５Ｎの径寸法よりも大きい。凸面Ｐｆ（及び凹面Ｑｆ）の曲率半径は、特に限られるものではないが、タイロッド１３の屈曲を抑制する効果を高める観点から、例えば１０～８０ｍｍであることが好ましく、２０～５０ｍｍであることがより好ましい。図９では、球面状凹凸部が金具１５Ｐと金具１５Ｑとの間に形成されている例を示したが、これに限られない。例えば、ナット１５Ｎと、そのナット１５Ｎに隣接して配置される座金との間に、球面状凹凸部が形成されていても構わない。
【0048】
管継手部Ｊ１における流体の漏洩を防止する方法としての、漏洩防止装置１０を既設管路に装着する工程の一例について、図１０～１４を用いて説明する。尚、図１０を含む幾つかの図面では、管Ｐ１、管Ｐ２及び管継手部Ｊ１を簡略化して描いている。図１０に示すように、この漏洩防止方法は、外嵌部材１１を管Ｐ１に密封状に外嵌する工程と、外嵌部材１２を管Ｐ２に密封状に外嵌する工程と、外嵌部材１１と外嵌部材１２との間で管軸方向に延在し、管継手部Ｊ１を取り囲む金属製のフレキシブル管１４における一方側の端部を外嵌部材１１に接合し、フレキシブル管１４における他方側の端部を外嵌部材１２に接合する工程と、を備える。以下、より具体例に説明する。
【0049】
まずは、管継手部Ｊ１を取り囲むようにしてフレキシブル管１４を取り付ける。具体的には、図１０（Ａ）～（Ｃ）のように、半円弧形状の分割片１４Ｘを管路の所定位置に預けた後、同じく半円弧形状の分割片１４Ｙをセットして円環状とし、それらの端面同士を突き合わせた接合部１４Ｚを溶接により接合する。このように、フレキシブル管１４は、管周方向に分割された複数（本実施形態では二つ）の分割片１４Ｘ，１４Ｙを溶接により互いに接合して一体化したものである。よって、このフレキシブル管１４は、既設管路に外嵌可能な分割構造を有する。
【0050】
次に、管Ｐ１に外嵌部材１１を取り付ける。具体的には、図１０（Ｃ）～（Ｅ）のようにフレキシブル管１４と同じ要領でセットした半円弧形状の分割片１１Ｘ，１１Ｙを溶接により接合し、それとフレキシブル管１４を溶接により接合する。続いて、図１０（Ｆ）のように押輪５０と共にシール材１１ｂ（図３参照）を装着する。押輪５０は、管周方向の少なくとも１箇所に設定された分割部を締め付ける締結具５６（図１参照）を有し、既設管路に外嵌装着可能に構成されている。必要であれば、押輪５０と同様の分割構造を有する離脱防止装置６０（図５（Ｂ）参照）を更に装着する。外嵌部材１１と同じ要領により、外嵌部材１２も管Ｐ２に取り付けられる。
【0051】
溶接の手順は上記に限られない。したがって、例えば、分割片１４Ｘを分割片１４Ｙに接合する前に、分割片１１Ｘを分割片１４Ｘに接合してもよい。また、外嵌部材１１，１２を構成する分割片を、フレキシブル管１４を構成する分割片１４Ｘ，１４Ｙと、予め溶接により接合しておいても構わない。或いは、これら（例えば、分割片１４Ｘと分割片１１Ｘ）を最初から一体的な部材として作製しておくことも可能である。本実施形態では、フレキシブル管１４が二つ割れ（半割れ）の分割構造を有し、二つの分割片１４Ｘ，１４Ｙで構成された例を示すが、これに限られない。外嵌部材１１，１２などの分割数についても同様である。
【0052】
図１０の例では、フレキシブル管１４、外嵌部材１１、外嵌部材１２の順に取り付けているが、これに限られない。例えば、最初に外嵌部材１１を管Ｐ１に取り付け、次いで外嵌部材１２を管Ｐ２に取り付け、その後で外嵌部材１１と外嵌部材１２との間にフレキシブル管１４（となる複数の分割片１４Ｘ，１４Ｙ）を配置し、それらを溶接により接合するようにしてもよい。また、フレキシブル管１４の端部を外嵌部材１１，１２に接合する工程と、フレキシブル管１４の接合部１４Ｚを接合する工程とは、どちらを先に実施しても構わないが、施工性向上の観点から前者を先に実施することが好ましい。これについては第５実施形態において具体的に説明する。
【0053】
接合部１４Ｚを接合する作業では、図１１に示すように治具８１を用いて複数の分割片１４Ｘ，１４Ｙの相対位置を調整した状態で、その複数の分割片１４Ｘ，１４Ｙを溶接により互いに接合して一体化することが好ましい。治具８１は、図１２（Ａ）に示すように管周方向に沿って延在するリング状をなし、フレキシブル管１４の外周面に装着される。治具８１は、中心部に空所を有する円板状部材により形成されている。治具８１は、管周方向に分割された複数（本実施形態では二つ）の分割片により構成され、それらの端部同士が締結具８１ａを介して締結されている。かかる治具８１により、分割片１４Ｘと分割片１４Ｙとの端面同士を適正に突き合わせた状態で仮固定できるため、溶接時の作業性が向上する。締結具８１ａとしては、ボルト・ナットの他、ベルトやワイヤ、ロープなどを用いてもよい。
【0054】
図１１では、管軸方向に沿って波状に延在するフレキシブル管１４の外周面に治具８１を嵌めることにより、複数の分割片１４Ｘ，１４Ｙの相対位置を調整している。治具８１は、例えば図１２（Ｂ）のような断面形状を有し、フレキシブル管１４の外周面の波形状に対して嵌合可能に構成されている。これにより、分割片１４Ｘと分割片１４Ｙとの管軸方向の位置ずれを防いで、それらの波形状の位相を容易に合致させることができる。治具８１の断面形状は、例えば図１３（Ａ）～（Ｌ）に示した形状でもよい。また、図１１の如く装着した一対の治具８１を、それらの孔８１ｂに取り付けたタイロッドなどの軸状部材（図示せず）で連結し、その一対の治具８１の間隔を調整することにより、分割片１４Ｘと分割片１４Ｙとの波形状の位相を更に精度良く合致させることができる。
【0055】
図１４は、外嵌部材１１を構成する分割片１１Ｘ，１１Ｙのうち、接合時に下方に配置される分割片１１Ｘに治具８２を取り付けた例である。外嵌部材１２の分割片に対しても同様に治具８２が取り付けられている。治具８２は、例えばフラットバーによって構成され、外嵌部材１１，１２を下方から支持する。これにより、外嵌部材１１，１２に対するフレキシブル管１４の芯出しを精度良く行うことができる。治具８２は、仮溶接によって一時的に固定されており、外嵌部材１１，１２とフレキシブル管１４との接合が完了した後、外嵌部材１１，１２から取り外される。治具８２に代えて、ジャッキなどの支持具を用いることも考えられる。
【0056】
図１０（Ｆ）の状態から、外嵌部材１１，１２にタイロッド１３を取り付けることで、図１に示した管継手部Ｊ１の漏洩防止構造が得られる。かかる管継手部Ｊ１の漏洩防止構造において、自然状態におけるフレキシブル管１４の長さＬ１は、管継手部Ｊ１における突出要素の長さＬ４（図２参照）よりも大きいことが好ましい。管継手部Ｊ１における突出要素は、一定の外径寸法で延びる管Ｐ１，Ｐ２の外周面から管径方向外側に突出した要素である。本実施形態では、継ぎ輪４０の長さが、管継手部Ｊ１における突出要素の長さＬ４に相当する。かかる構成によれば、フレキシブル管１４の伸縮量を確保しやすく、管路の伸縮や偏心に対応するうえで都合がよい。
【0057】
第１実施形態では、外嵌部材１１及び外嵌部材１２の両方に離脱防止機構が適用されていたが、これに限られず、それらの少なくとも一方に離脱防止機構が適用されていなくてもよい。但し、その場合には、外嵌部材１１，１２から管Ｐ１，Ｐ２が離脱することを阻止するための構成を管Ｐ１，Ｐ２に設けることが好ましい。例えば、図１５に示す変形例では、外嵌部材１１，１２に離脱防止機構が適用されていない代わりに、環状または非環状の突起１６が管Ｐ１，Ｐ２の外周面に溶接により接合されている。この突起１６が外嵌部材１１，１２（の延出体１１ｃ，１２ｃ）に当接することで、離脱防止効果が発揮される。かかる構成は、図５，６の如き離脱防止機構を適用した場合に比べてコスト低減に資する。
【0058】
［第２実施形態］
次に、図１６～２０を参照しながら第２実施形態について説明する。以下に説明する構成を除いて第１実施形態と同様に構成できるため、共通点の説明を省略し、主に相違点について説明する。第１実施形態において既に説明した構成には、同一の符号を付し、重複した説明を省略する。
次に、図１６～２０を参照しながら第２実施形態について説明する。以下に説明する構成を除いて第１実施形態と同様に構成できるため、共通点の説明を省略し、主に相違点について説明する。第１実施形態において既に説明した構成には、同一の符号を付し、重複した説明を省略する。
【0059】
図１６，１７に示す漏洩防止装置１０は、第１流体管としての管Ｐ１の端部と第２流体管としての管Ｐ２の端部とが接続された管継手部Ｊ１に装着されている。管継手部Ｊ１については、第１実施形態において既に説明した通りである。
【0060】
本実施形態における外嵌部材１１は、筒体１１ａ及びシール材１１ｂを備えていない。その代わり、延出体１１ｃが、その管径方向内側端を溶接部１１ｅとして管Ｐ１の外周面に溶接されている。これによって外嵌部材１１からの管Ｐ１の離脱が防止されており、離脱防止機構が実現されている。同様に、外嵌部材１２は筒体１２ａ及びシール材１２ｂを備えておらず、延出体１２ｃが、その管径方向内側端を溶接部１２ｅとして管Ｐ２の外周面に溶接されている。このようにして、外嵌部材１１，１２は、それぞれ管Ｐ１，Ｐ２に密封状に外嵌されている。
【0061】
タイロッド１３、フレキシブル管１４及び規制部材１５については第１実施形態と同じ構成であるため、管路を伸長させる外力が作用したときの挙動は、第１実施形態において既に説明した通りである。
【0062】
管Ｐ１と延出体１１ｃとが異種の金属材によって形成されている場合、例えば、管Ｐ１がＳＳ（一般構造用圧延鋼）で形成され、延出体１１ｃがＳＵＳ（ステンレス鋼）で形成されている場合には、それらの接合部において、異種金属の電気的な接触により水等の流体を介した腐食（電食）が進行するおそれがある。このため、そのような接合部には塗装などの防食処置を施すことが望ましく、本実施形態では後述するような樹脂製の塗膜が形成されている。管Ｐ２と延出体１２ｃとの接合部においても同様である。
【0063】
本実施形態における漏洩防止装置１０を既設管路に装着する工程の一例について、図１８を用いて説明する。まずは、図１８（Ａ）のように、管継手部Ｊ１（図１８では図示せず）を挟むようにして外嵌部材１１，１２を配置し、それらを溶接によって管Ｐ１，Ｐ２に接合する。具体的には、延出体１１ｃ，１２ｃの管径方向内側端を管Ｐ１，Ｐ２の外周面に溶接する。この例では、隅肉溶接を行うために、延出体１１ｃ，１２ｃの管径方向内側端に傾斜面を形成しているが、これに限られない。外嵌部材１１，１２は、それぞれ複数の分割片で形成されているので、それらを接合して環状に連接することも必要である。
【0064】
外嵌部材１１，１２を取り付ける作業では、図１９に示すような治具８３，８４を用いることが好ましい。治具８３は、管軸方向の所定位置に仮溶接により一時的に固定されている。治具８３の管径方向に立ち上がる部分に延出体１１ｃ，１２ｃを宛がうことにより、管軸方向において外嵌部材１１，１２の位置決めが行われる。治具８４は、管軸方向に延在し且つ管周方向に沿って湾曲した内周面を有する。その治具８４の内周面に延出体１１ｃ，１２ｃを宛がう（必要に応じて仮溶接により一時的に固定する）ことにより、外嵌部材１１，１２の芯出しが行われる。また、延出体１１ｃ，１２ｃのロッド孔が同軸上に配置されるよう、タイロッド１３などの軸状部材で連結しておくことが望ましい。治具８３，８４は、それぞれ外嵌部材１１，１２の接合が完了した後に撤去される。
【0065】
次に、図１８（Ｂ）のように、管Ｐ１と延出体１１ｃとがなす隅部の内面、及び、管Ｐ２と延出体１２ｃとがなす隅部の内面に対し、腐食の進行を防止するための防食処置を施す。例えば、刷毛やスプレーなどを用いて、エポキシ樹脂などの樹脂Ｒを塗装（コーティング）する。このようにして異種金属の接合部の内面に樹脂製の塗膜を形成することにより、密閉空間内に漏洩した水等の流体との接触を妨げて、腐食の進行を防止することができる。
【0066】
続いて、図１８（Ｃ）のように、外嵌部材１１と外嵌部材１２との間にフレキシブル管１４を配置する。フレキシブル管１４は複数の分割片で形成されているので、それらを溶接により互いに接合して一体化する（図１０（Ａ）～（Ｃ）参照）。そして、図１８（Ｄ）のように、フレキシブル管１４の端部を溶接により延出体１１ｃ，１２ｃに接合する。この例では、フレキシブル管１４が、延出体１１ｃ，１２ｃと同種の金属材（例えば、ＳＵＳ）で形成されているため、それらの接合部に防食処置を施す必要はない。
【0067】
漏洩防止装置１０を既設管路に装着する工程の他の例について、図２０を用いて説明する。図２０では、延出体１１ｃ，１２ｃが、それぞれ管Ｐ１，Ｐ２と同種の金属材（例えば、ＳＳ）で形成されている例を示す。まずは、図２０（Ａ）のように、管継手部Ｊ１（図２０では図示せず）を取り囲むようにしてフレキシブル管１４を配置する。また、延出体１１ｃ，１２ｃと同種の金属材（例えば、ＳＳ）で形成された一対の延長部材１４Ｅを用意して、それらをフレキシブル管１４の両端に溶接により接合する。
【0068】
フレキシブル管１４は複数の分割片で形成されているので、図２０（Ｂ）のように、それらを溶接により互いに接合して一体化する（図１０（Ａ）～（Ｃ）参照）。延長部材１４Ｅも同様に複数の分割片で形成されているので、それらを接合して環状に連接する必要がある。続いて、図２０（Ｃ）のように、フレキシブル管１４と延長部材１４Ｅとの接合部の内面に対し、腐食の進行を防止するための防食処置を施す。フレキシブル管１４は、延長部材１４Ｅと異種の金属材（例えば、ＳＵＳ）で形成されているためである。
【0069】
次に、図２０（Ｄ）のように、フレキシブル管１４を挟むようにして外嵌部材１１，１２を配置し、そのフレキシブル管１４の両端に取り付けられた延長部材１４Ｅを溶接により延出体１１ｃ，１２ｃに接合する。既述の通り、延長部材１４Ｅは、延出体１１ｃ，１２ｃと同種の金属材で形成されているため、これらの接合部に防食処置を施す必要はない。外嵌部材１１，１２は、それぞれ複数の分割片で形成されているため、それらを接合して環状に連接することも必要である。尚、外嵌部材１１，１２の芯出しを行うために、図１９を参照して説明した治具を用いることが好ましい。
【0070】
そして、図２０（Ｅ）のように、外嵌部材１１，１２を溶接によって管Ｐ１，Ｐ２に接合する。具体的には、延出体１１ｃ，１２ｃの管径方向内側端を管Ｐ１，Ｐ２の外周面に溶接する。本実施形態では、管Ｐ１と延出体１１ｃとがなす隅部の外面、及び、管Ｐ２と延出体１２ｃとがなす隅部の外面に対して隅肉溶接を行うために、延出体１１ｃ，１２ｃの管径方向内側端に傾斜面を形成しているが、これに限られない。既述の通り、延出体１１ｃ，１２ｃは、それぞれ管Ｐ１，Ｐ２と同種の金属材で形成されているため、これらの接合部に防食処置を施す必要はない。
【0071】
［第３実施形態］
次に、図２１～２４を参照しながら第３実施形態について説明する。第３実施形態は、以下に説明する構成を除いて第１～第２実施形態と同様に構成できるため、共通点の説明を省略し、主に相違点について説明する。第１～第２実施形態において既に説明した構成には、同一の符号を付し、重複した説明を省略する。
次に、図２１～２４を参照しながら第３実施形態について説明する。第３実施形態は、以下に説明する構成を除いて第１～第２実施形態と同様に構成できるため、共通点の説明を省略し、主に相違点について説明する。第１～第２実施形態において既に説明した構成には、同一の符号を付し、重複した説明を省略する。
【0072】
図２１に示す漏洩防止装置１０は、第１流体管としての管Ｐ３の端部と第２流体管としての管Ｐ４の端部とが接続された管継手部Ｊ２に装着されている。管Ｐ３，Ｐ４は、それぞれ水道管として供される呼び径１０００のダクタイル鋳鉄管であるが、管寸法などの仕様は使用条件に応じて適宜に変更可能である。図２２に拡大して示すように、管継手部Ｊ２では、管Ｐ３と管Ｐ４とが、それらの一方の端部に形成された受口２０に他方の端部に形成された挿口３０を嵌入することにより接続されている。本実施形態では、管Ｐ３の端部に受口２０が形成され、管Ｐ４の端部に挿口３０が形成されている。
【0073】
受口２０の内周には、環状のシール材２１が装着されている。また、受口２０の端部には、後述する締結具７２のボルトが挿通されたフランジ２２が設けられている。挿口３０の外周には、押輪７０が装着されている。押輪７０は、シール材２１を押圧可能な押圧部７１と、ボルト・ナットを含む締結具７２と、そのボルト（Ｔ頭ボルト）が挿通されたフランジ７３とを備える。締結具７２を締め付けると、押圧部７１が受口２０に接近してシール材２１を押圧し、それにより受口２０と挿口３０との隙間が密封される。本実施形態では、管継手部Ｊ２がＫ形のメカニカル継手である例を示すが、これに限られず、Ａ形やＴ形など他の形式の継手でも構わない。
【0074】
図２１の状態において、受口２０を備える管Ｐ３に取り付けられた外嵌部材１１の延出体１１ｃと、その延出体１１ｃに対して管継手部Ｊ２から遠い側に配置された規制部材１５ａとの間には、間隔Ｇ１が設けられている。延出体１１ｃと、その延出体１１ｃに対して管継手部Ｊ２に近い側に配置された規制部材１５ｂとの間には、間隔が設けられていない。また、挿口３０を備える管Ｐ４に取り付けられた外嵌部材１２の延出体１２ｃと、その両側に配置された規制部材１５ｃ，１５ｄとの間にも、間隔が設けられていない。それ故、このタイロッド１３は、外嵌部材１１と外嵌部材１２との間隔が拡がる際に、延出体１１ｃに対して相対移動可能に且つ延出体１２ｃに対して相対移動不能に構成されている。
【0075】
本実施形態では、受口２０を備える管Ｐ３に取り付けられた外嵌部材１１には、離脱防止機構が適用されていない（マークＷＰが描かれていない）。これは、膨出形状を有する受口２０が、図１５で示した突起１６と同様に、外嵌部材１１から管Ｐ１が離脱することを防ぐように機能し得るためである。但し、このような受口２０を備える管Ｐ３に取り付けられた外嵌部材１１に離脱防止機構を適用しても構わない。挿口３０を備える管Ｐ４に取り付けられた外嵌部材１２には、離脱防止機構が適用されている（マークＷＰが描かれている）。
【0076】
図２１は、管継手部Ｊ２に漏洩防止装置１０を装着したときの初期状態を示す。漏洩防止装置１０は、外嵌部材１２に受口２０が接触するようにして管継手部Ｊ２に装着されている（図２２参照）。これにより、外嵌部材１１と受口２０との間に設けられる間隔Ｇ２が目一杯に設定されている。管路が伸長したときの管Ｐ３の移動量（外嵌部材１１に対する相対移動量）を確保するうえで、このように間隔Ｇ２を目一杯に設定することが好ましい。管継手部Ｊ２には離脱防止機構が適用されていないため、地震や不同沈下などに起因した外力が作用すると管路が伸長し、管Ｐ３，Ｐ４が互いから離脱する恐れがある。
【0077】
図２３に示すように、管継手部Ｊ２において管Ｐ３，Ｐ４が離脱すると、管Ｐ３と管Ｐ４とが互いから離れて管路が伸長する。その際、管Ｐ４は外嵌部材１２に対して相対移動せず、管Ｐ３が外嵌部材１１に対して相対移動する。その過程において、初期状態で設定した間隔Ｇ２が小さくなり、延出体１１ｃに受口２０が当接すると、管Ｐ３の相対移動が規制される。更に管路が伸長すると、外嵌部材１１と外嵌部材１２との間隔が拡がり、管路の伸長に追随してフレキシブル管１４が伸長する。タイロッド１３は、第１実施形態と同様に挙動し、間隔Ｇ１が減少して延出体１１ｃに規制部材１５ａが当接すると、管路及びフレキシブル管１４の伸長が規制される。管路の伸長量Ｌ３は、間隔Ｇ１と間隔Ｇ２との合計に対応した長さとなる。よって、この例では、管路の伸縮量（伸長量）が、タイロッド１３と間隔Ｇ２によって調整できる。図２４に示すように、伸長後の管路が偏心を生じた場合は、それに追随してフレキシブル管１４が変形する。
【0078】
管継手部Ｊ２の漏洩防止構造においても、自然状態におけるフレキシブル管１４の長さＬ１は、管継手部Ｊ２における突出要素の長さＬ５（図２２参照）よりも大きいことが好ましい。管継手部Ｊ２における突出要素は、一定の外径寸法で延びる管Ｐ３，Ｐ４の外周面から管径方向外側に突出した要素である。本実施形態では、受口２０とそれに連結された押輪７０を含んだ要素の長さが、管継手部Ｊ２における突出要素の長さＬ５に相当する。かかる構成によれば、フレキシブル管１４の伸縮量を確保しやすく、管路の伸縮や偏心に対応するうえで都合がよい。特に、間隔Ｇ２に基づく管路の伸縮量を確保するうえで有用である。
【0079】
［第４実施形態］
次に、図２５～２７を参照しながら第４実施形態について説明する。第４実施形態は、以下に説明する構成を除いて第１～第３実施形態と同様に構成できるため、共通点の説明を省略し、主に相違点について説明する。第１～第３実施形態において既に説明した構成には、同一の符号を付し、重複した説明を省略する。
次に、図２５～２７を参照しながら第４実施形態について説明する。第４実施形態は、以下に説明する構成を除いて第１～第３実施形態と同様に構成できるため、共通点の説明を省略し、主に相違点について説明する。第１～第３実施形態において既に説明した構成には、同一の符号を付し、重複した説明を省略する。
【0080】
図２５に示す漏洩防止装置１０は、第１流体管としての管Ｐ３の端部と第２流体管としての管Ｐ４の端部とが接続された管継手部Ｊ２に装着されている。管継手部Ｊ２については、第３実施形態において既に説明した通りである。
【0081】
図２５の状態において、受口２０を備える管Ｐ３に取り付けられた延出体１１ｃと、その延出体１１ｃに対して管継手部Ｊ２から遠い側に配置された規制部材１５ａとの間には、間隔が設けられていない。また、挿口３０を備える管Ｐ４に取り付けられた外嵌部材１２の延出体１２ｃと、その延出体１２ｃに対して管継手部Ｊ２から遠い側に配置された規制部材１５ｄとの間にも、間隔が設けられていない。それ故、このタイロッド１３は、外嵌部材１１と外嵌部材１２との間隔が拡がる際に、延出体１１ｃ及び延出体１２ｃの双方に対して相対移動不能に構成されている。
【0082】
本実施形態では、外嵌部材１１及び外嵌部材１２の双方において、離脱防止機構が適用されていない。外嵌部材１１に適用していないのは、膨出形状を有する受口２０が、図１５で示した突起１６と同様に、外嵌部材１１から管Ｐ１が離脱することを防ぐように機能し得るためである。一方、外嵌部材１２に関しては、そのような離脱防止作用を奏する機構がないので、構成上、外嵌部材１２から管Ｐ４が離脱できてしまう。そこで、後述する間隔Ｇ３を所定以上に設定することにより、外嵌部材１２からの管Ｐ４の離脱を防いでいる。かかる理由により、本実施形態は、管路の伸縮量（伸長量）が予測できる場合に用いられる。
【0083】
図２５は、管継手部Ｊ２に漏洩防止装置１０を装着したときの初期状態を示す。漏洩防止装置１０は、外嵌部材１１に受口２０が接触するようにして管継手部Ｊ２に装着されている。これにより、挿口３０の端面と外嵌部材１２のシール材１２ｂとの間に設けられる間隔Ｇ３が目一杯に設定されている。管路が伸長したときの管Ｐ４の移動量（外嵌部材１２に対する相対移動量）を確保するうえで、このように間隔Ｇ３を目一杯に設定することが好ましい。管継手部Ｊ２には離脱防止機構が適用されていないため、地震や不同沈下などに起因した外力が作用すると管路が伸長し、管Ｐ３，Ｐ４が互いから離脱する恐れがある。
【0084】
図２６に示すように、管継手部Ｊ２において管Ｐ３，Ｐ４が離脱すると、管Ｐ３と管Ｐ４とが互いから離れて管路が伸長する。その際、管Ｐ３は外嵌部材１１に対して相対移動せず、管Ｐ４が外嵌部材１２に対して相対移動する。その過程において、初期状態で設定した間隔Ｇ３が小さくなる。予測される管路の伸長量（管Ｐ４の外嵌部材１２に対する相対移動量）以上の大きさで間隔Ｇ３を設定することにより、外嵌部材１２から管Ｐ４が離脱しない。したがって、許容される管路の伸縮量（伸長量）は最大でも間隔Ｇ３であり、これを超えることが予測される場合は、この形態は採用されない。図２７に示すように、伸長後の管路が偏心を生じた場合には、それに追随してフレキシブル管１４が変形する。
【0085】
この管継手部Ｊ２の漏洩防止構造においても、自然状態におけるフレキシブル管１４の長さＬ１は、管継手部Ｊ２における突出要素の長さＬ５（図２２参照）よりも大きいことが好ましい。かかる構成によれば、管路の偏心に対応するうえで都合がよい。特に、間隔Ｇ３を大きく設定して、管路の伸長量（管Ｐ４の外嵌部材１２に対する相対移動量）を確保するうえで有用である。
【0086】
［第５実施形態］
次に、図２８～３７を参照しながら第５実施形態について説明する。第５実施形態は、以下に説明する構成を除いて第１～第４実施形態と同様に構成できるため、共通点の説明を省略し、主に相違点について説明する。第１～第４実施形態において既に説明した構成には、同一の符号を付し、重複した説明を省略する。
次に、図２８～３７を参照しながら第５実施形態について説明する。第５実施形態は、以下に説明する構成を除いて第１～第４実施形態と同様に構成できるため、共通点の説明を省略し、主に相違点について説明する。第１～第４実施形態において既に説明した構成には、同一の符号を付し、重複した説明を省略する。
【0087】
図２８に示す漏洩防止装置１０は、第１流体管としての管Ｐ１の端部と第２流体管としての管Ｐ２（図２８では図示せず）の端部とが接続された管継手部Ｊ１（図２８では図示せず）に装着されている。管継手部Ｊ１については、第１実施形態において既に説明した通りである。また、以下に説明する外嵌部材１１の構成は、管Ｐ２に取り付けられる外嵌部材１２にも同様に適用できるため、外嵌部材１２についての説明は省略する。
【0088】
図２８に示すように、外嵌部材１１は、管径方向に延出した延出体１１ｃと、管Ｐ１に外嵌される筒体１１ａと、筒体１１ａの内周面と管Ｐ１の外周面との隙間を密封するシール材１１ｂとを有する。また、外嵌部材１１には、シール材１１ｂを押圧する押輪５０が連結されており、筒体１１ａには、その押輪５０を外嵌部材１１に連結するためのボルト（Ｔ頭ボルト）５２ｔが取り付けられるフランジ１１ｄが設けられている。これらの構成については、第１実施形態において既に説明した通りである。
【0089】
第５実施形態では、管軸方向における筒体１１ａの長さＬ１１ａが小さい。これにより装置がコンパクトな構成となるため、狭小な場所でも装着が可能となる。また、施工現場では、外嵌部材１１の接合部１１Ｚ（図３１参照）を溶接により接合した後で、その接合部１１Ｚ周辺の内外面に塗装を施すことになるが、筒体１１ａの内周面と管Ｐ１の外周面との隙間が小さいために、筒体１１ａの長さＬ１１ａが大きくなるほど筒体１１ａの内周面に対する塗装作業が煩雑になる。それ故、筒体１１ａの長さＬ１１ａが小さいことによって塗装作業が簡易になり、作業性が向上する。
【0090】
本実施形態では、延出体１１ｃとフランジ１１ｄとの間隔Ｇ１１がボルト５２ｔの長さＬ５２ｔよりも小さく、それに伴って筒体１１ａの長さＬ１１ａが小さくなっている。その一方で、間隔Ｇ１１が長さＬ５２ｔよりも小さいために、押輪５０を取り付ける際にボルト５２ｔをフランジ１１ｄに挿通させる作業が難しくなる。それ故、図２８に示す例では、フランジ１１ｄのボルト孔の管径方向外側を切り欠いてＵ溝状に形成している。かかる構成により、フランジ１１ｄに対して管径方向外側からボルト５２ｔを挿通することができる。
【0091】
筒体１１ａの長さＬ１１ａを小さくした形態の一例において、延出体１１ｃの管継手部Ｊ１から遠い側（図２８の左側）の面から、フランジ１１ｄの管継手部Ｊ１から遠い側の面までの管軸方向の距離Ｄ１１は、好ましくは１５０ｍｍ以下であり、より好ましくは１２０ｍｍ以下であり、更に好ましくは１００ｍｍ以下である。本実施形態において、距離Ｄ１１は、ボルト５２ｔの長さＬ５２ｔよりも小さい。また、本実施形態において、筒体１１ａの長さＬ１１ａは、ボルト５２ｔの長さＬ５２ｔよりも小さい。
【0092】
前述の第１実施形態における筒体１１ａは、シール材１１ｂが装着される部材１１ｖと、その部材を延出体１１ｃに繋ぐように管軸方向に延在した部材１１ｗとを有していた（図３参照）。それに対して、第５実施形態における筒体１１ａは、前者の部材１１ｖを有するものの、後者の部材１１ｗは有していない。即ち、本実施形態では、シール材１１ｂが装着される部材１１ｖのみによって筒体１１ａが形成されている。
【0093】
筒体１１ａと延出体１１ｃとは異種の金属材によって形成されていても構わない。例えば、筒体１１ａを管Ｐ１と同種の金属材（例えば、ＳＳ）で形成することによりコスト低減を図りつつ、延出体１１ｃをフレキシブル管１４と同種の金属材（例えば、ＳＵＳ）で形成することにより電食対策とすることが考えられる。この場合、筒体１１ａと延出体１１ｃとの間には、既述の防食処置を施すことが望ましい。外嵌部材１１が筒体１１ａ及び延出体１１ｃを有する第１，第３及び第４実施形態においても、これと同様である。
【0094】
本実施形態の外嵌部材１１には、第１実施形態で説明した離脱防止機構を適用可能である。また、それに代えて、または加えて、図２９に示すような離脱防止機構を適用することも可能である。図２９は、外嵌部材１１に離脱防止機構を一体的に設けた例である。外嵌部材１１は、延出体１１ｃの管継手部Ｊ１に近い側（図２９の右側）に配置された押ボルト１１ｊを有する。押ボルト１１ｊの管径方向内側の先端には、管Ｐ１の外周面に係止可能な爪が形成されている。押ボルト１１ｊは、延出体１１ｃに固定された支持部材１１ｋに螺合されている。
【0095】
かかる構成によれば、押ボルト１１ｊを管径方向内側に突出させて、その先端の爪を管Ｐ１の外周面に強く係止させることにより、離脱防止効果を発揮できる。加えて、押ボルト１１ｊの突出量を調整することにより、外嵌部材１１と管Ｐ１との隙間を調整できる。また、延出体１１ｃの管継手部Ｊ１に近い側に押ボルト１１ｊが配置されているので、筒体１１ａの長さＬ１１ａを小さくしている本実施形態においては、装置をコンパクトに構成するうえで特に有用である。前述した第１～４実施形態において、図２９の如き離脱防止機構を適用することも可能である。
【0096】
図３０（Ａ）に示す変形例では、延出体１１ｃとフランジ１１ｄとが一体的に形成されており、延出体１１ｃとフランジ１１ｄとの間隔Ｇ１１（図２８参照）は実質的にゼロである。このため筒体１１ａの長さＬ１１ａが更に小さく、装置が一層コンパクトに構成される。フランジ１１ｄのボルト孔には雌ねじが設けられており、そのボルト孔に螺合されたボルト５２ｂを介して押輪５０が外嵌部材１１に連結されている。ボルト（Ｔ頭ボルト）５２ｔを利用した場合と同様に、締結具５２の操作により押圧部５１が外嵌部材１１に接近してシール材１１ｂを押圧する。変形例として、延出体１１ｃの厚みを部分的または全体的に大きくし、延出体１１ｃがフランジ１１ｄを兼ねた構造にすることも考えられる。
【0097】
図３０（Ｂ）は、図３０（Ａ）に示した装置に、芯出し機構と、シールドガスを注入するための連通孔７を追加した例である。芯出し機構は、調整ねじ１１ｒと、外嵌部材１１（の延出体１１ｃ）に固定された支持部材１１ｓとを備える。調整ねじ１１ｒは、支持部材１１ｓに螺合され、その先端を管Ｐ１の外周面に当接させている。調整ねじ１１ｒの操作により外嵌部材１１と管Ｐ１との隙間を調整することで、管Ｐ１に対する外嵌部材１１の芯出しを行うことができる。連通孔７は、フレキシブル管１４の端部（延長部材１４Ｅ）に設けられている。連通孔７と、それを閉塞するプラグ８については、後述する通りなので、ここでは説明を省略する。
【0098】
本実施形態における漏洩防止装置１０（図２８参照）を既設管路に装着する工程の一例について、図３１～３７を用いて説明する。以下では、外嵌部材１１，１２を取り付ける際に使用する治具、外嵌部材１１（の延出体１１ｃ）とフレキシブル管１４の端部との接合、及び、フレキシブル管１４の接合部１４Ｚに対する溶接などに重点を置いて説明するが、これらは第１～第４実施形態にも適用できるものである。
【0099】
まずは、図３１（Ａ）のように、管継手部Ｊ１（図３１では図示せず）を挟むようにして外嵌部材１１，１２を配置し、それぞれ管Ｐ１，Ｐ２に取り付ける。具体的には、複数（本実施形態では二つ）の分割片１１Ｘ，１１Ｙを管Ｐ１にセットして円環状とし、それらの端面同士を突き合わせた接合部１１Ｚを溶接により接合することで、外嵌部材１１を管Ｐ１に取り付ける。同様に、外嵌部材１２も管Ｐ２に取り付ける。外嵌部材１１，１２を取り付ける作業では、図３２に示すような一対の治具８５，８６を用いることが好ましい。
【0100】
治具８５は、管周方向に沿って延在するリング状をなし、外嵌部材１１の延出体１１ｃに対して管継手部Ｊ１に近い側（図３２の右側）に宛がわれる。治具８５は、中心部に空所を有する円板状部材により形成されている。治具８５は、延出体１１ｃの外径と同じ又はそれ以上の外径と、管Ｐ１の外径と同じ又はそれ以上の内径とを有する。治具８５は、管周方向に分割された複数（本実施形態では二つ）の分割片により構成され、それらの端部同士が締結具８５ａを介して締結されている。下方の分割片には、地面などに設置される基台８７に接続可能な支持脚８５ｂが設けられている。治具８５には、延出体１１ｃ，１２ｃに取り付けられたタイロッド１３などの軸状部材を挿通可能なロッド孔が形成されている。治具８６の構成は治具８５と同様であるため、説明を省略する。
【0101】
このような一対の治具８５，８６を用いることにより、外嵌部材１１と外嵌部材１２との芯出しを行いつつ、管軸方向に対して延出体１１ｃ，１２ｃを垂直に向けることができる。また、外嵌部材１１，１２の間隔を、フレキシブル管１４の長さＬ１（図１参照）に対応した寸法に精度良く設定できる。このため、管Ｐ１，Ｐ２に取り付けた外嵌部材１１，１２と、後工程で配置されるフレキシブル管１４との間に、それらを溶接するうえで適度な隙間を形成できる。このことは、後述する閉鎖空間を適切に形成するうえで都合がよい。なお、図３２に示す押輪５０には、離脱防止機構の一例として、先端に爪を有する押ボルト１１ｍが設けられている。
【0102】
次に、図３１（Ｂ）のように、管Ｐ１に密封状に外嵌された外嵌部材１１と、管Ｐ２に密封状に外嵌された外嵌部材１２との間に、複数の分割片１４Ｘ，１４Ｙを互いに接合する前のフレキシブル管１４を配置する。つまり、図３１（Ｂ）に示すフレキシブル管１４は、分割片１４Ｘ，１４Ｙの端面同士を突き合わせただけの状態にあり、接合部１４Ｚは溶接されていない。接合部１４Ｚを溶接により接合する前に、前述した治具８１（図１１～１３参照）を用いて分割片１４Ｘ，１４Ｙの相対位置を調整することが有用である。また、外嵌部材１１，１２に対してフレキシブル管１４を芯出しするうえで、前述した治具８２（図１４参照）を用いることも考えられるが、それに代えて、または加えて、図３３の如き構成を利用することも可能である。
【0103】
図３３に示す例では、管継手部Ｊ１（図３３では図示せず）に近い側（図３３の右側）に向かって延びた突起１１ｐが延出体１１ｃに設けられている。突起１１ｐは、管周方向に沿って延びていることが好ましい。突起１１ｐは、外嵌部材１１に対して芯出しされたフレキシブル管１４の端部の内周面に対して管径方向内側から当接し得る位置に設けられている。延出体１２ｃ（図３３では図示せず）にも同様の突起が設けられている。かかる構成によれば、外嵌部材１１，１２の間にフレキシブル管１４（の分割片１４Ｘ，１４Ｙ）を配置する際に、そのフレキシブル管１４の端部を突起１１ｐに当接させることにより、フレキシブル管１４の芯出しを精度良く且つ簡単に行うことができる。
【0104】
次に、図３１（Ｃ）のように、フレキシブル管１４における一方側の端部を外嵌部材１１に接合し、フレキシブル管１４における他方側の端部を外嵌部材１２に接合する。接合部１４Ｚは溶接されていないものの、フレキシブル管１４の内部には閉鎖空間が形成される。ところで、施工現場の状態によっては、既設管路が管継手部Ｊ１を介して屈曲し、管Ｐ１と管Ｐ２とが相対的に傾いていることがある。しかし、自然状態のフレキシブル管１４はストレート状に延びているため、延出体１１ｃ，１２ｃとフレキシブル管１４の端部との間で位置ずれが生じ、それらの接合に支障を来たす恐れがある。そのような状況では、例えば図３４に示したような調整部材１８を用いることが考えられる。
【0105】
調整部材１８は、施工現場の状況に応じて、延出体１１ｃ及び／または延出体１２ｃに対して溶接により接合される。図３４では、調整部材１８が延出体１１ｃとフレキシブル管１４の端部との間に配置された例を示す。調整部材１８は、管周方向に沿って延びた断面Ｌ字状の部材により形成されている。調整部材１８は、延出体１１ｃから管継手部Ｊ１（図３４では図示せず）に近い側（図３４の右側）に向かって延びた部分１８ａと、管径方向に延びてフレキシブル管１４の端部が接合される部分１８ｂとを有する。前者の部分１８ａにより、延出体１１ｃとフレキシブル管１４の端部との管軸方向の位置ずれを補いつつ、後者の部分１８ｂにより、フレキシブル管１４の端部と接合し得る範囲を管径方向に拡げている。
【0106】
また、施工現場によっては、土圧などに起因して既設管路が楕円形に変形していることがあり、その真円からの狂いの度合が大きい場合は、管軸方向から見て偏平な形状に加工した筒体１１ａ，１２ａが用いられる。しかし、自然状態のフレキシブル管１４、及び、それが接合される延出体１１ｃ，１２ｃは、それぞれ実質的には真円形であるため、上記楕円形との間で管径方向の隙間を生じる恐れがある。かかる隙間を塞ぐために、例えば図３５に示したような調整部材１９を用いることが考えられる。図３５に示す調整部材１９は、筒体１１ａと延出体１１ｃとの間に介在している。調整部材１９は、中心部に空所を有する円板状部材により形成されており、その外径は延出体１１ｃの内径よりも大きく、その内径は筒体１１ａの最小外径よりも小さい。
【0107】
次に、図３１（Ｄ）のように、フレキシブル管１４の内部にシールドガスを注入する。シールドガスには、後工程における接合部１４Ｚの溶接（ＴＩＧ溶接）に必要なアルゴンガスなどの不活性ガスが用いられる。図３１（Ｄ）では、外嵌部材１１に接続されたホース５を介してシールドガスを供給する様子が示されている。注入されたシールドガスは、フレキシブル管１４の内部に形成された閉鎖空間内に充満する。シールドガスが隙間から漏れ出ないよう、予め接合部１４Ｚにテープ９を貼って密閉性を高めておくことが好ましい。後述するパッチ６が配置される切り欠きに対しても、テープ９などを用いて塞いでおくことが好ましい。
【0108】
外嵌部材１１、外嵌部材１２及びフレキシブル管１４の少なくとも１つに、フレキシブル管１４の内部と外部とを連通させる連通孔が設けられており、その連通孔を介してフレキシブル管１４の内部へのシールドガスの注入を行うことが好ましい。本実施形態では、外嵌部材１１（の延出体１１ｃ）に設けられた連通孔７（図３６参照）を介してシールドガスを注入する例を示す。連通孔７は複数で設けられていることが好ましく、それによりシールドガスを連通孔７から注入しつつ、閉鎖空間内の空気を別の連通孔７から排出できる。連通孔７は、外嵌部材１２（の延出体１２ｃ）や、フレキシブル管１４の延長部材１４Ｅ（図３０（Ｂ）参照）、中間パイプ部１４Ｃなどに設けることも可能である。
【0109】
シールドガスの注入を終えたら、図３６に示すようなプラグ８を装着して連通孔７を閉塞する。この例では、管径方向外側に向けて湾曲した形状のプラグ８が用いられている。本実施形態では、筒体１１ａの長さを小さくして装置をコンパクトに構成しているため、連通孔７に装着したプラグがフランジ１１ｄに干渉する恐れがあるものの、このようにプラグ８が湾曲していることにより、フランジ１１ｄとの干渉を容易に回避できる。但し、プラグ８の形状はこれに限られるものではなく、第１実施形態のように筒体１１ａの長さが十分に大きい、或いは、第２実施形態のように外嵌部材１１がフランジ１１ｄを備えない、といった干渉の恐れがない場合は、単純な形状のプラグを採用すればよい。
【0110】
そして、図３１（Ｅ）のように、フレキシブル管１４の外部から複数の分割片１４Ｘ，１４Ｙを溶接により互いに接合して一体化する。その際、テープ９を剥がしながら、フレキシブル管１４の外部より溶接トーチ（図示せず）を接合部１４Ｚに接近させる。フレキシブル管１４の厚みは比較的小さいために、溶接トーチを接近させると、アークの熱によって接合部１４Ｚの外周面だけでなく内周面も溶融する。接合部１４Ｚの外周面は、溶接トーチから供給されるシールドガスによって覆われ、接合部１４Ｚの内周面は、予めフレキシブル管１４の内部に注入しておいたシールドガスによって覆われる。よって、接合部１４Ｚに対する溶接の品質が適切に確保される。
【0111】
本実施形態では、フレキシブル管１４の端部が延長部材１４Ｅにより形成されており、波状管として形成された本体部と延長部材１４Ｅとが溶接により接合されている。このため、接合部１４Ｚを単純に溶接すると、その接合部１４Ｚに沿った管軸方向の溶接線が、本体部と延長部材１４Ｅとの継ぎ目となる管周方向の溶接線に対して十字状に交差してしまうが、溶接の品質確保の観点から、そのような態様は避けることが望ましい。それ故、かかる場合には、図３７に示すように、十字状の交差箇所を任意の形状（図３７の例では四角形状）に切欠き、それを板状のパッチ６で塞いで、そのパッチ６の周囲を溶接することが好ましい。これにより、溶接線が十字状に交差することを回避できる。
【0112】
漏洩防止装置１０を既設管路に装着した後は、施工現場で溶接した箇所の品質を確認するための試験を実施する。試験としては、フレキシブル管１４の内部を水で満たして水圧試験を行うことが考えられる。しかし、施工現場の環境によっては、試験後の排水に差し障りを生じる恐れがある。かかる場合には、水圧試験の代わりに、フレキシブル管１４の内部に注入したシールドガスを利用して気密試験を行うことが考えられる。
【0113】
以上、本開示の実施形態について説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものではない。本開示は上述した実施形態に何ら限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変更が可能である。上述した第１～第５実施形態で説明されている各構成は、任意に組み合わせて採用しても構わない。例えば、第１外嵌部材に対して第１実施形態の構成を適用し、第２外嵌部材に対して第２実施形態の構成を適用してもよい。また、例えば、図５，６で示した離脱防止機構を第５実施形態において適用することも可能である。
【0114】
前述の実施形態では、漏洩防止装置１０が、延出体１１ｃ及び延出体１２ｃの各々に形成されたロッド孔に挿通されるタイロッド１３を備えている例を示したが、これに限られない。例えば、管路の伸縮量（伸長量）が予測できる場合など、フレキシブル管１４の伸縮量を調整する必要性が低い状況では、タイロッドを省略することも考えられる。
【0115】
前述の実施形態では、流体管が水道管である例を示したが、これに限られず、水以外の液体、気体または気液混合体などに用いられる流体管であってもよい。また、漏洩防止装置が既設管路に装着される例を示したが、これに限られず、新設される管路に装着するものでも構わない。
【符号の説明】
【0116】
１０ 漏洩防止装置
１１ 外嵌部材（第１外嵌部材）
１１ａ 筒体（第１筒体）
１１ｂ シール材（第１シール材）
１１ｃ 延出体（第１延出体）
１１Ｘ 分割片
１１Ｙ 分割片
１２ 外嵌部材（第２外嵌部材）
１２ａ 筒体（第２筒体）
１２ｂ シール材（第２シール材）
１２ｃ 延出体（第２延出体）
１３ タイロッド
１４ フレキシブル管
２０ 受口
３０ 挿口
４０ 継ぎ輪
５０ 押輪
６０ 離脱防止装置（離脱防止機構の一例）
Ｊ１ 管継手部
Ｊ２ 管継手部
Ｐ１ 管（第１流体管）
Ｐ２ 管（第２流体管）
Ｐ３ 管（第１流体管）
Ｐ４ 管（第２流体管）
１１ 外嵌部材（第１外嵌部材）
１１ａ 筒体（第１筒体）
１１ｂ シール材（第１シール材）
１１ｃ 延出体（第１延出体）
１１Ｘ 分割片
１１Ｙ 分割片
１２ 外嵌部材（第２外嵌部材）
１２ａ 筒体（第２筒体）
１２ｂ シール材（第２シール材）
１２ｃ 延出体（第２延出体）
１３ タイロッド
１４ フレキシブル管
２０ 受口
３０ 挿口
４０ 継ぎ輪
５０ 押輪
６０ 離脱防止装置（離脱防止機構の一例）
Ｊ１ 管継手部
Ｊ２ 管継手部
Ｐ１ 管（第１流体管）
Ｐ２ 管（第２流体管）
Ｐ３ 管（第１流体管）
Ｐ４ 管（第２流体管）
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【図29】
【図30】
【図31】
【図32】
【図33】
【図34】
【図35】
【図36】
【図37】
