特開 2023-122678 エアノズル

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023122678

(43)【公開日】2023-09-05

(54)【発明の名称】エアノズル

(51)【国際特許分類】

   B05B 1/00 20060101AFI20230829BHJP

【ＦＩ】

B05B1/00 A

【審査請求】未請求

【請求項の数】10

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022026319

(22)【出願日】2022-02-24

(71)【出願人】

【識別番号】000102511

【氏名又は名称】ＳＭＣ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100077665

【弁理士】

【氏名又は名称】千葉 剛宏

(74)【代理人】

【識別番号】100116676

【弁理士】

【氏名又は名称】宮寺 利幸

(74)【代理人】

【識別番号】100191134

【弁理士】

【氏名又は名称】千馬 隆之

(74)【代理人】

【識別番号】100136548

【弁理士】

【氏名又は名称】仲宗根 康晴

(74)【代理人】

【識別番号】100136641

【弁理士】

【氏名又は名称】坂井 志郎

(74)【代理人】

【識別番号】100180448

【弁理士】

【氏名又は名称】関口 亨祐

(72)【発明者】

【氏名】石川 力也

【テーマコード（参考）】

4F033

【Ｆターム（参考）】

4F033BA02

4F033DA01

4F033EA01

4F033FA00

4F033JA06

4F033NA01

(57)【要約】

【解決手段】軸芯部２０が連結部２２を介して筒部１２に連結され、軸芯部は、筒部の先端に備えられた小径孔１６に挿通され、筒部の先端から突出し、小径孔の壁面と軸芯部の外面との間に存在する隙間によって環状のエア噴射口２６が構成される。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

軸芯部が連結部を介して筒部に連結されたエアノズルであって、
前記軸芯部は、前記筒部の先端に備えられた小径孔に挿通され、前記軸芯部は、前記筒部の先端から突出し、前記小径孔の壁面と前記軸芯部の外面との間に存在する隙間によって環状のエア噴射口が構成されるエアノズル。

【請求項2】

請求項１記載のエアノズルにおいて、
円盤状の前記連結部は、エアの流路となる複数の貫通孔を有するエアノズル。

【請求項3】

請求項１記載のエアノズルにおいて、
前記連結部は、前記軸芯部の外周から前記筒部の内周まで放射状に延びる翼部によって構成され、前記連結部におけるエアの流路は、前記筒部の内面と、前記翼部の側面と、前記軸芯部の外面とによって画成されるエアノズル。

【請求項4】

請求項１記載のエアノズルにおいて、
前記筒部の先端から突出する前記軸芯部の長さが３ｍｍ～１５ｍｍであるエアノズル。

【請求項5】

請求項１記載のエアノズルにおいて、
金属製の前記軸芯部と一体に成形される金属製の前記連結部が金属製の前記筒部に連結固定されるエアノズル。

【請求項6】

請求項１記載のエアノズルにおいて、
前記筒部は、樹脂製の第１筒部および金属製の第２筒部から構成され、前記軸芯部および前記連結部は、前記第１筒部と一体に樹脂成形されるエアノズル。

【請求項7】

請求項１記載のエアノズルにおいて、
前記筒部、前記軸芯部および前記連結部は、一体に樹脂成形されるエアノズル。

【請求項8】

請求項１記載のエアノズルにおいて、
前記軸芯部が外部と接触することを回避するための保護部を備えるエアノズル。

【請求項9】

請求項８記載のエアノズルにおいて、
前記保護部は、フランジ部および複数の突出片から構成され、前記フランジ部は、前記筒部の外周から外方に拡がり、前記突出片は、前記フランジ部から突出し、前記突出片は、前記筒部から突出する前記軸芯部の周りに前記軸芯部と所定距離隔てて配置されるエアノズル。

【請求項10】

請求項１記載のエアノズルにおいて、
前記連結部におけるエアの流路面積が前記エア噴射口の面積の３倍以上であるエアノズル。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、高圧でエアを噴射するエアノズルに関する。

【背景技術】

【0002】

従来から、例えば、製造ラインにおいてワークにエアを吹き付け、ワークに付着した粉塵、切粉、水分等の異物を除去するエアノズルが知られている。このようなエアノズルが高圧で使用されるとき、騒音が発生する。

【0003】

エアノズルにおいて発生する騒音を低減するために、様々な技術が提案されている。例えば、特許文献１には、網線織物からなる騒音減少部材がノズルの中央孔に配置され、ノズルの中央孔を外表面に接続する通路を備えた流体ノズルが記載されている。この流体ノズルでは、騒音減少部材の上流側に背圧が生じ、ノズルの外表面に沿って流れる層状の空気流が作り出される。この層状の空気流は、周囲空気を誘引しながら、ノズルの中央孔を通って流れる空気流と合流する。

【0004】

上記流体ノズルによれば、ノズルの中央孔を通る空気流が騒音減少部材を通過するので、ある程度騒音が減少する。また、層状の空気流によって誘引された周囲空気がノズルの中央孔を通る空気流になめらかに合流するので、ある程度騒音が減少する。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特公昭５８－２４１８２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

ところで、高圧のエアが先細ノズルに導入されると、ノズル内でエアがチョーク状態となり、エアが大気圧まで膨張しきらずに先細ノズルから噴射されることが知られている。この不足膨張噴流は、衝撃波と膨張波が交互に現れるショックセル構造を伴う。高圧のエアが先細ノズルから噴射されるときの騒音は、不足膨張噴流と深くかかわっている。しかしながら、不足膨張噴流に着目したエアノズル技術は、まだ十分に開発されていない。特許文献１の技術も、不足膨張噴流を考慮したものではない。

【0007】

本発明は、このような事情を背景としてなされたものである。本発明は、必要な衝突圧を確保しつつ、不足膨張噴流による騒音を可及的に低減するエアノズルを提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0008】

本発明は、軸芯部が連結部を介して筒部に連結されたエアノズルであり、軸芯部は、筒部の先端に備えられた小径孔に挿通され、軸芯部は、筒部の先端から突出し、小径孔の壁面と軸芯部の外面との間に存在する隙間によって環状のエア噴射口が構成される。

【発明の効果】

【0009】

本発明に係るエアノズルによれば、筒部の小径孔の壁面と軸芯部の外面との間に存在する隙間によって環状のエア噴射口が構成され、軸芯部が筒部の先端から突出するので、必要な衝突圧を確保しつつ騒音を低減することができる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】図１は、本発明の第１実施形態に係るエアノズルをその軸線を含む平面で切断したときの断面図である。

【図2】図２は、図１のエアノズルをその軸線に沿う方向から見た図である。

【図3】図３は、図１のエアノズルを配管に取り付けた状態を示す図である。

【図4】図４Ａは、公知の単孔ノズルの外観図であり、図４Ｂは公知の消音ノズルの外観図である。

【図5】図５は、騒音レベルについて、本発明のエアノズルを公知の単孔ノズルおよび公知の消音ノズルと比較したグラフである。

【図6】図６は、衝突圧について、本発明のエアノズルを公知の単孔ノズルおよび公知の消音ノズルと比較したグラフである。

【図7】図７は、エアノズルの軸芯部の軸長と騒音レベルとの関係を示すグラフである。

【図8】図８は、エアノズルの軸芯部の軸長と衝突圧との関係を示すグラフである。

【図9】図９は、本発明の第２実施形態に係るエアノズルをその軸線を含む平面で切断したときの断面図である。

【図10】図１０は、本発明の第３実施形態に係るエアノズルをその軸線を含む平面で切断したときの断面図である。

【図11】図１１は、図１０のエアノズルをワンタッチ継手によりマニホールドに取り付けた状態を示す図である。

【図12】図１２は、本発明の第４実施形態に係るエアノズルをその軸線を含む平面で切断したときの断面図である。

【図13】図１３は、図１２のエアノズルをその軸線に沿う方向から見た図である。

【図14】図１４は、本発明の第５実施形態に係るエアノズルの外観図である。

【図15】図１５は、図１４のエアノズルをその軸線を含む平面で切断したときの断面図である。

【図16】図１６は、図１４のエアノズルをその軸線に沿う方向から見た図である。

【図17】図１７は、図１のエアノズルをブローガンに適用した例を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0011】

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態に係るエアノズル１０について、図１～図３を参照しながら説明する。以下の説明において、上下左右の方向に関する言葉を用いたときは、便宜上、図面上での方向をいうものであって、実際の配置を限定するものではない。

【0012】

図１に示されるように、エアノズル１０は、筒部１２、軸芯部２０および連結部２２から構成される。軸芯部２０は、一様な外径を有し、円盤状の連結部２２を介して筒部１２に連結される。筒部１２、軸芯部２０および連結部２２は、いずれも金属製である。連結部２２は、軸芯部２０と一体に成形される。円筒状の筒部１２は、左端にエア流入口１４を有し、右端（先端）に小径孔１６を有する。筒部１２は、外周に雄ねじ部１８を有する。

【0013】

軸芯部２０は、筒部１２の小径孔１６に挿通される。筒部１２の小径孔１６の壁面と軸芯部２０の外面との間に存在する隙間によって、環状のエア噴射口２６が構成される。軸芯部２０の左端は、連結部２２の中央に繋がっている。軸芯部２０は、筒部１２の右端（先端）から外方に所定長さ突出する。軸芯部２０の先端は、平坦面となっている。連結部２２は、筒部１２に圧入されることにより、筒部１２に固定される。

【0014】

図１および図２に示されるように、連結部２２は、エアの流路となる複数の貫通孔２４を有する。複数の貫通孔２４は、エアノズル１０の軸線Ｘ回りに等角度おきに配置される。本実施形態では、合計４つの貫通孔２４が配置されるが、貫通孔２４の数は任意である。図３に示されるように、エアノズル１０は、高圧のエアを導くための配管２８にナット２７を用いて接続固定される。

【0015】

配管２８を通ってエアノズル１０のエア流入口１４に流入したエアは、連結部２２の複数の貫通孔２４を通った後、環状のエア噴射口２６から大気中に噴射される。所定以上の圧力でエア流入口１４から流入したエアは、大気圧まで膨張しきらずにエア噴射口２６から噴射される。すなわち、所定以上の圧力でエア流入口１４から流入したエアは、不足膨張噴流となって、エア噴射口２６から噴射される。この不足膨張噴流は、軸芯部２０の外面に案内され、軸芯部２０の周囲を流れる。これにより、エアの振動が効果的に減衰され、騒音が低減すると考えられる。

【0016】

連結部２２におけるエアの流路面積（複数の貫通孔２４の合計断面積）は、エア噴射口２６の面積の３倍以上である。これにより、エア噴射口２６から噴射するエアの流速を十分に高くすることができる。筒部１２の右端から外方に突出する軸芯部２０の長さ（以下「軸芯部２０の軸長」という）は、３ｍｍ以上１５ｍｍ以下であるのが好ましい。この理由については後述する。

【0017】

次に、実験結果に基づくエアノズル１０の騒音レベルおよび衝突圧について、公知の単孔ノズル３０および公知の消音ノズル３２と比較して説明する。比較対象である単孔ノズル３０は、図４Ａに示されるように、単一の噴射口３０ａを有する先細ノズルである。また、比較対象である消音ノズル３２は、図４Ｂに示されるように、４つの噴射口３２ａを有するノズルであり、４つの噴射口３２ａは、ノズルの軸線回りに等角度に配置されている。

【0018】

使用したエアノズル１０の軸芯部２０の外径は３ｍｍである。使用したエアノズル１０の筒部１２の小径孔１６の内径は約３．６ｍｍである。したがって、エアノズル１０のエア噴射口２６の面積は約４ｍｍ²である。使用した単孔ノズル３０の噴射口３０ａの内径は２ｍｍである。また、使用した消音ノズル３２の各噴射口３２ａの内径は１ｍｍである。すなわち、単孔ノズル３０の噴射口３０ａの面積および消音ノズル３２の４つの噴射口３２ａの面積がエアノズル１０のエア噴射口２６の面積と等しくなるように設定した。エアノズル１０の軸芯部２０の軸長については、１ｍｍ、３ｍｍ、５ｍｍ、７．５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍ、２０ｍｍの７種類を用意した。

【0019】

エアノズル１０、単孔ノズル３０および消音ノズル３２について測定された騒音レベルを図５に示す。横軸は、ノズルのエア流入口において測定されたエアのゲージ圧（単位：ＭＰａ）である。縦軸は、ＪＩＳＢ８３７９で定める騒音計測方法により、ノズルの軸線に対して４５度方向の所定位置で測定された騒音レベル（単位：ｄＢ）である。以下、ノズルのエア流入口において測定されたエアのゲージ圧を「直前圧」という。

【0020】

図５に示されるように、エアノズル１０の騒音レベルは、直前圧が０．１ＭＰａから０．６ＭＰａまで上昇するに伴って増大する。エアノズル１０の騒音レベルは、軸芯部２０の軸長が１ｍｍの場合を除き、単孔ノズル３０の騒音レベルよりも概ね１０ｄＢ以上低く、消音ノズル３２の騒音レベルと同程度であると評価できる。なお、エアノズル１０において、直前圧が０．１ＭＰａ以上の場合、不足膨張噴流が発生すると考えられる。

【0021】

エアノズル１０、単孔ノズル３０および消音ノズル３２について測定された衝突圧を図６に示す。横軸は、直前圧（単位：ＭＰａ）である。縦軸は、ノズルの噴射口から所定距離離れた位置で測定された衝突圧（単位：ｋＰａ）である。衝突圧の測定に際しては、圧力センサが取り付けられたプレート（図示せず）を用意し、ノズルの噴射口から圧力センサまでの距離が４０ｍｍとなるように、ノズルの噴射口の鉛直方向下方にプレートを配置した。

【0022】

図６に示されるように、エアノズル１０の衝突圧は、直前圧が０．１ＭＰａから０．６ＭＰａまで上昇するに伴って増大する。エアノズル１０の衝突圧は、軸芯部２０の軸長を３ｍｍとした場合が最も大きい。エアノズル１０の衝突圧は、軸芯部２０の軸長を２０ｍｍとした場合を除き、消音ノズル３２の衝突圧よりも十分に大きいと評価できる。

【0023】

上記実験結果によれば、必要な衝突圧を確保しつつ可及的に騒音を低減するためには、エアノズル１０の軸芯部２０の軸長を３ｍｍ以上１５ｍｍ以下とするのが好ましいといえる。図７は、上記エアノズル１０の実験結果について、直前圧を軸芯部２０の軸長と入れ替えることにより、軸芯部２０の軸長と騒音レベルとの関係を分かり易く示したグラフである。また、図８は、上記エアノズル１０の実験結果について、直前圧を軸芯部２０の軸長と入れ替えることにより、軸芯部２０の軸長と衝突圧との関係を分かり易く示したグラフである。

【0024】

上記実験では、軸芯部２０の外径を３ｍｍとし、筒部１２の小径孔１６の内径を約３．６ｍｍとしたが、軸芯部２０の外径および筒部１２の小径孔１６の内径は、様々な寸法に設定することが可能である。軸芯部２０の外径および筒部１２の小径孔１６の内径が大きくなると、軸芯部２０の軸長について好ましい数値範囲も大きくなると考えられる。

【0025】

エアノズル１０は、ブローガンあるいは種々のバルブに適用することができる。エアノズル１０をブローガン３４に適用した例を図１７に示す。作業者は、ブローガン３４のハンドル３６を握り、レバー３８を引けば、エアノズル１０からワークに向けてエアを噴射させることができる。

【0026】

本実施形態に係るエアノズル１０によれば、筒部１２の小径孔１６の壁面と軸芯部２０の外面との間に存在する隙間によって環状のエア噴射口２６が構成され、軸芯部２０が筒部１２の先端から突出する。環状のエア噴射口２６から噴射された不足膨張噴流が軸芯部２０の周囲を流れるように構成されているので、エアノズル１０に必要な衝突圧を確保しつつ、騒音を低減することができる。

【0027】

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態に係るエアノズル４０について、図９を参照しながら説明する。なお、第２実施形態に係るエアノズル４０において、上述したエアノズル１０と同一または同等の構成要素には同一の参照符号を付してある。

【0028】

エアノズル４０の筒部１２は、樹脂製の第１筒部１２ａおよび金属製の第２筒部１２ｂから構成される。円筒状の第１筒部１２ａは、圧入により、円筒状の第２筒部１２ｂに固定される。軸芯部２０および連結部２２は、例えば３Ｄプリンタにより、第１筒部１２ａと一体に樹脂成形される。

【0029】

軸芯部２０は、円盤状の連結部２２を介して第１筒部１２ａに連結される。第２筒部１２ｂは、左端にエア流入口１４を有し、第１筒部１２ａは、右端に小径孔１６を有する。第２筒部１２ｂは、外周に雄ねじ部１８を有する。軸芯部２０は、第１筒部１２ａの小径孔１６に挿通される。第１筒部１２ａの小径孔１６の壁面と軸芯部２０の外面との間に存在する隙間によって、環状のエア噴射口２６が構成される。軸芯部２０は、第１筒部１２ａの右端（先端）から外方に突出する。

【0030】

連結部２２は、エアの流路となる複数の貫通孔２４を有する。第１実施形態の場合と同様に、連結部２２におけるエアの流路面積（複数の貫通孔２４の合計断面積）は、エア噴射口２６の面積の３倍以上である。軸芯部２０の軸長について好ましい数値範囲は、第１実施形態の場合と同様である。

【0031】

本実施形態に係るエアノズル４０によれば、第１筒部１２ａの小径孔１６の壁面と軸芯部２０の外面との間に存在する隙間によって環状のエア噴射口２６が構成され、軸芯部２０が第１筒部１２ａの先端から突出する。このため、必要な衝突圧を確保しつつ騒音を低減することができる。また、軸芯部２０および連結部２２が第１筒部１２ａと一体に樹脂成形されるので、連結部２２が筒部１２と別部材である場合と比べて、エアの流路構造を精度良く再現できる。

【0032】

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態に係るエアノズル５０について、図１０および図１１を参照しながら説明する。なお、第３実施形態に係るエアノズル５０において、上述したエアノズル１０と同一または同等の構成要素には同一の参照符号を付してある。

【0033】

エアノズル５０は、筒部１２、軸芯部２０および連結部２２から構成される。筒部１２、軸芯部２０および連結部２２は、例えば３Ｄプリンタにより、一体に樹脂成形される。筒部１２の小径孔１６の壁面と軸芯部２０の外面との間に存在する隙間によって、環状のエア噴射口２６が構成される。軸芯部２０は、筒部１２の右端（先端）から外方に突出する。

【0034】

連結部２２は、エアの流路となる複数の貫通孔２４を有する。第１実施形態の場合と同様に、連結部２２におけるエアの流路面積（複数の貫通孔２４の合計断面積）は、エア噴射口２６の面積の３倍以上である。軸芯部２０の軸長について好ましい数値範囲は、第１実施形態の場合と同様である。図１１に示されるように、エアノズル５０は、例えば、ワンタッチ継手５２を介してマニホールド５４に取り付けられる。

【0035】

本実施形態に係るエアノズル５０によれば、筒部１２の小径孔１６の壁面と軸芯部２０の外面との間に存在する隙間によって環状のエア噴射口２６が構成され、軸芯部２０が筒部１２の先端から突出する。このため、必要な衝突圧を確保しつつ騒音を低減することができる。また、筒部１２、軸芯部２０および連結部２２が一体に樹脂成形されるので、連結部２２が筒部１２と別部材である場合と比べて、エアの流路構造を精度良く再現できる。

【0036】

（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態に係るエアノズル６０について、図１２および図１３を参照しながら説明する。なお、第４実施形態に係るエアノズル６０において、上述したエアノズル１０と同一または同等の構成要素には同一の参照符号を付してある。

【0037】

エアノズル６０は、筒部１２、軸芯部２０および連結部２２から構成される。筒部１２、軸芯部２０および連結部２２は、いずれも樹脂製であり、３Ｄプリンタまたは射出成形により、一体成形される。連結部２２は、軸芯部２０の外周から筒部１２の内周まで放射状に延びる複数の翼部６２によって構成される。本実施形態では、合計３つの翼部６２がエアノズル６０の軸線Ｘ回りに等角度おきに配置されている。しかしながら、翼部６２の数は任意である。

【0038】

軸芯部２０は、一様な外径を有し、複数の翼部６２を介して筒部１２に連結される。筒部１２の小径孔１６の壁面と軸芯部２０の外面との間に存在する隙間によって、環状のエア噴射口２６が構成される。軸芯部２０は、筒部１２の右端（先端）から外方に突出する。

【0039】

連結部２２におけるエアの流路６４は、筒部１２の内面と、翼部６２の側面と、軸芯部２０の外面とによって画成される（図１３参照）。第１実施形態の場合と同様に、連結部２２におけるエアの流路面積は、エア噴射口２６の面積の３倍以上である。軸芯部２０の軸長について好ましい数値範囲は、第１実施形態の場合と同様である。

【0040】

本実施形態に係るエアノズル６０によれば、筒部１２の小径孔１６の壁面と軸芯部２０の外面との間に存在する隙間によって環状のエア噴射口２６が構成され、軸芯部２０が筒部１２の先端から突出する。このため、必要な衝突圧を確保しつつ騒音を低減することができる。また、軸芯部２０の外周から筒部１２の内周まで放射状に延びる翼部６２によって連結部２２が構成されるので、連結部２２において大きな流路面積を容易に確保できる。

【0041】

（第５実施形態）
次に、本発明の第５実施形態に係るエアノズル７０について、図１４～図１６を参照しながら説明する。なお、第５実施形態に係るエアノズル７０において、上述したエアノズル１０と同一または同等の構成要素には同一の参照符号を付してある。

【0042】

エアノズル７０は、筒部１２、軸芯部２０、連結部２２および保護部７４から構成される。筒部１２、軸芯部２０、連結部２２および保護部７４は、いずれも樹脂製であり、射出成形により一体成形される。連結部２２は、軸芯部２０の外周から筒部１２の内周まで放射状に延びる複数の翼部７２から構成される。翼部７２の幅（エアノズル７０の軸線Ｘに沿った長さ）は、一定ではなく、軸芯部２０の近傍では小さくなっている。

【0043】

軸芯部２０は、複数の翼部７２を介して筒部１２に連結される。筒部１２の小径孔１６の壁面と軸芯部２０の外面との間に存在する隙間によって、環状のエア噴射口２６が構成される。軸芯部２０は、筒部１２の右端（先端）から外方に突出する。本実施形態では、２つの翼部７２が軸芯部２０から反対方向に延びている（図１６参照）。しかしながら、翼部７２の数は任意である。

【0044】

保護部７４は、フランジ部７６および複数の突出片７８から構成される。環状のフランジ部７６は、筒部１２の外周から外方に拡がっている。突出片７８は、フランジ部７６の端面から右方に突出している。突出片７８は、筒部１２から突出する軸芯部２０の周りに軸芯部２０と所定距離隔てて配置される。突出片７８は、軸芯部２０の先端よりも僅かに右方に延びている（図１５参照）。複数の突出片７８は、エアノズル７０の軸線Ｘ回りに等角度おきに配置される。

【0045】

隣接する突出片７８同士の隙間は、人間の手指が入り込めない大きさとなっている。軸芯部２０の周りに複数の突出片７８が配置されることによって、軸芯部２０が外部と接触することが回避され、軸芯部２０が損傷するおそれがない。また、エアノズル７０が適用された装置を作業者が使用するとき、作業者が軸芯部２０と接触するおそれがなく、作業者の安全性が向上する。本実施形態では、合計４つの突出片７８が配置されているが、突出片７８の数は、３以上であればよい。

【0046】

連結部２２におけるエアの流路８０は、筒部１２の内面と、翼部７２の側面と、軸芯部２０の外面とによって画成される（図１６参照）。第１実施形態の場合と同様に、連結部２２におけるエアの流路面積は、エア噴射口２６の面積の３倍以上である。軸芯部２０の軸長について好ましい数値範囲は、第１実施形態の場合と同様である。

【0047】

本実施形態に係るエアノズル７０によれば、筒部１２の小径孔１６の壁面と軸芯部２０の外面との間に存在する隙間によって環状のエア噴射口２６が構成され、軸芯部２０が筒部１２の先端から突出する。このため、必要な衝突圧を確保しつつ騒音を低減することができる。また、軸芯部２０の外周から筒部１２の内周まで放射状に延びる翼部７２によって連結部２２が構成されるので、連結部２２において大きな流路面積を容易に確保できる。さらに、軸芯部２０の周りに複数の突出片７８が配置されているので、軸芯部２０の保護および作業者の安全性を図ることができる。

【0048】

本発明に係るエアノズルは、上述した実施形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得る。

【符号の説明】

【0049】

１０、４０、５０、６０、７０…エアノズル
１２…筒部 １２ａ…第１筒部
１２ｂ…第２筒部 １６…小径孔
２０…軸芯部 ２２…連結部
２４…貫通孔 ２６…エア噴射口
６２、７２…翼部 ７４…保護部
７６…フランジ部 ７８…突出片

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】