特開 2023-127831 収容部材

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023127831

(43)【公開日】2023-09-14

(54)【発明の名称】収容部材

(51)【国際特許分類】

   B23Q 3/157 20060101AFI20230907BHJP

【ＦＩ】

B23Q3/157 E

【審査請求】未請求

【請求項の数】8

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022031758

(22)【出願日】2022-03-02

(71)【出願人】

【識別番号】317009525

【氏名又は名称】ＤＧＳＨＡＰＥ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100121500

【弁理士】

【氏名又は名称】後藤 高志

(74)【代理人】

【識別番号】100121186

【弁理士】

【氏名又は名称】山根 広昭

(74)【代理人】

【識別番号】100189887

【弁理士】

【氏名又は名称】古市 昭博

(74)【代理人】

【識別番号】100218084

【弁理士】

【氏名又は名称】高橋 俊光

(72)【発明者】

【氏名】小川 洋一郎

【テーマコード（参考）】

3C002

【Ｆターム（参考）】

3C002AA02

3C002HH06

3C002KK04

(57)【要約】

【課題】異なる態様で切削ツールを収容することができる収容部材を提供すること。
【解決手段】収容部材２００は、棒状に形成された切削ツール６および切削ツール６を収納する収納ケース８を収容可能であり、切削ツール６を収容可能な複数の第１貫通穴２１２が形成された第１平面２１１と、第１平面２１１とは異なる平面であり、収納ケース８を収容可能な複数の第２貫通穴２２２が形成された第２平面２２１と、を備えている。
【選択図】図１０

【特許請求の範囲】

【請求項1】

棒状に形成された切削ツールおよび前記切削ツールを収納する収納ケースを収容可能な収容部材であって、
前記切削ツールを収容可能な複数の第１貫通穴が形成された第１平面と、
前記第１平面とは異なる平面であり、前記収納ケースを収容可能な複数の第２貫通穴が形成された第２平面と、を備えている、収容部材。

【請求項2】

前記第１平面と前記第２平面とを接続する第３平面を備え、
前記第１平面は、前記第２平面より上方に位置し、
前記第１平面は、平面視で前記第２平面と重なる、請求項１に記載の収容部材。

【請求項3】

前記第１貫通穴は、平面視で前記第２貫通穴と重なる、請求項２に記載の収容部材。

【請求項4】

前記第１平面を有する第１板部材と、
前記第２平面を有する第２板部材と、を備え、
前記切削ツールにはアダプタが着脱自在に設けられ、
前記切削ツールが前記第１貫通穴に収容されたとき、前記アダプタは前記第１板部材に接触すると共に、前記切削ツールの先端部は前記第２板部材の下面より上方に位置する、請求項３に記載の収容部材。

【請求項5】

前記切削ツールが前記第１貫通穴に収容されたとき、前記切削ツールの先端部は前記第２板部材の上面より下方に位置する、請求項４に記載の収容部材。

【請求項6】

前記第１貫通穴は、円形状に形成され、
前記第２貫通穴は、矩形状に形成され、
前記第１貫通穴は、前記第２貫通穴より小さい、請求項３から５のいずれか一項に記載の収容部材。

【請求項7】

前記第１平面および前記第２平面には、棒状に形成されたセンシングピンを収容可能な第３貫通穴が形成されている、請求項１から６のいずれか一項に記載の収容部材。

【請求項8】

請求項１から７のいずれか一項に記載の収容部材と、
複数の前記切削ツールを収納可能なツールストッカと、を備えた切削加工機において、
前記ツールストッカには、前記切削ツールを収納可能な複数の収納孔が形成され、
前記第１貫通穴の配列および前記第２貫通穴の配列と、前記収納孔の配列とは同じである、切削加工機。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、収容部材に関する。より詳細には、切削ツールを収容可能な収容部材に関する。

【背景技術】

【0002】

従来から、切削ツールを軸回りに回転させて被切削物を切削加工する切削加工機が知られている。この種の切削加工機として、例えば、特許文献１には、被切削物を切削加工する切削ツールを把持する把持部を有するスピンドルと、被切削物を保持する保持部とを備えた切削加工機が開示されている。切削加工機は、一回の作業で多様な切削加工を自動的かつ連続的に実施するために、切削部形状の異なる複数の切削ツールを自動的に交換する自動刃物交換機能（オートツールチェンジャー，Auto Tool Changer：ＡＴＣ）を備えている。複数の切削ツールは、例えば、ツールストッカに収容されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１７－１３１５５号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

ところで、ツールストッカに収容された切削ツールは、ユーザによって管理されている。ユーザは、切削ツールの使用時間や被切削物の種類に応じて、ツールストッカに収容する切削ツールを手動で交換する。このため、ユーザは、予備の切削ツールを保管することがある。切削ツールの保管方法としては、切削ツールをそのままの状態で保管する方法と、切削ツールを収納ケースに収納した状態で保管する方法とが挙げられる。従来は、例えば、複数の切削ツールをそのままの状態で収容する収容部材が用いられていた。かかる収容部材では、切削ツールをそのままの状態でしか収容することができないため、収納ケースに収納した状態で保管するためには、別途スペースが必要になっていた。

【0005】

本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、異なる態様で切削ツールを収容することができる収容部材を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明に係る収容部材は、棒状に形成された切削ツールおよび前記切削ツールを収納する収納ケースを収容可能な収容部材である。前記収容部材は、前記切削ツールを収容可能な複数の第１貫通穴が形成された第１平面と、前記第１平面とは異なる平面であり、前記収納ケースを収容可能な複数の第２貫通穴が形成された第２平面と、を備えている。

【0007】

本発明に係る収容部材によると、切削ツールおよび収納ケースを収容することができる。即ち、収容部材は第１貫通穴が形成された第１平面を有するため、第１貫通穴に切削ツールを収容することができる。また、収容部材は第２貫通穴が形成された第２平面を有するため、第２貫通穴に収納ケースを収容することができる。このように、ユーザは収容部材を用いることによって、切削ツールをそのままの状態で保管することもできるし、切削ツールを収納ケースに収納した状態でも保管することができる。また、切削ツールをそのままの状態で収容する収容部材と、切削ツールを収納ケースに収納した状態で収容する他の収容部材とをそれぞれ用いる場合に比べて、保管スペースが小さくなると共に、使用しない収容部材を管理する必要がなく利便性に優れている。

【発明の効果】

【0008】

本発明によれば、異なる態様で切削ツールを収容することができる収容部材を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】図１は、一実施形態に係る切削加工機の斜視図である。

【図2】図２は、被切削物およびアダプタの平面図である。

【図3】図３は、右方から見た切削加工機の縦断面図である。

【図4】図４は、切削装置室および駆動装置室の斜視図である。

【図5】図５は、ツールストッカの平面図である。

【図6】図６は、筐体から前方に引き出された引き出しの斜視図である。

【図7】図７は、収容部材の斜視図である。

【図8】図８は、収容部材の斜視図である。

【図9】図９は、収容部材の平面図である。

【図10】図１０は、収容部材に切削ツールが収容された状態を示す斜視図である。

【図11】図１１は、収容部材に収納ケースが収容された状態を示す斜視図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

以下、図面を参照しながら、本発明に係る収容部材および収容部材を備えた切削加工機の実施形態について説明する。なお、ここで説明される実施形態は、当然ながら特に本発明を限定することを意図したものではない。また、同じ作用を奏する部材・部位には同じ符号を付し、重複する説明は適宜省略または簡略化する。

【0011】

［切削加工機の構成］
図１は、一実施形態に係る切削加工機１０の斜視図である。以下の説明では、切削加工機１０を正面から見たときに、切削加工機１０から遠ざかる方を前方、切削加工機１０に近づく方を後方とする。左、右、上、下とは、切削加工機１０を正面から見たときの左、右、上、下をそれぞれ意味するものとする。また、図面中の符号Ｆ、Ｒｒ、Ｌ、Ｒ、Ｕ、Ｄは、それぞれ前、後、左、右、上、下を意味するものとする。

【0012】

図２は、被切削物１およびアダプタ５の平面図である。本実施形態に係る切削加工機１０は、アダプタ５に保持されたディスク状の被切削物１を切削加工する切削加工機である。切削加工機１０は、ここでは、被切削物１を切削して、歯科用成形品、例えば、クラウン、ブリッジ、コーピング、インレー、アンレー、ベニア、カスタムアバットメント等の歯冠補綴物や、人工歯、義歯床等を作製する装置である。本実施形態に係る切削加工機１０は、クーラントを使用しないドライ式の切削加工機である。

【0013】

被切削物１は、例えば、ＰＭＭＡ、ＰＥＥＫ、ガラス繊維強化樹脂、ハイブリッドレジン等のレジンや、ガラスセラミックス、ジルコニア等のセラミックス材料、コバルトクロムシンターメタル等の金属材料、ワックス、石膏等で構成されている。被切削物１の材料としてジルコニアを用いるときには、例えば、半焼結したジルコニアが用いられる。被切削物１は、平板状に形成されている。ここでは、被切削物１の形状は、ディスク状（円板状）である。ただし、被切削物１は、他の形状、例えばブロック状（例えば立方体状や直方体状）等であってもよい。

【0014】

図２に示すように、アダプタ５は、ディスク状の被切削物１を保持する。アダプタ５は、ここでは、被切削物１に対応する略円形の挿入孔５ａが中央部に形成された平板状のアダプタである。被切削物１は、挿入孔５ａに挿入されることにより、アダプタ５に保持される。被切削物１は、アダプタ５に保持された状態で切削加工機１０に収容され、加工される。

【0015】

図３は、右方から見た切削加工機１０の縦断面図である。図１に示すように、切削加工機１０は、箱状に構成された筐体１１を有している。筐体１１の内部は、アダプタ５（図２参照）を保持するワークホルダ２０が収容された加工室１２０と、ワークホルダ２０を移動させるホルダ移動装置３０（図３参照）が収容された駆動装置室１３０と、切削装置５０（図３参照）および移動装置６０（図３参照）が収容された切削装置室１５０（図３参照）と、ワークチェンジャ７０が収容されたチェンジャ室１７０と、棒状に形成された切削ツール６（図３参照）をツールストッカ８０（図４参照）に収納するためのツール交換室１８０と、切削加工機１０に用いられる各種部材（例えば切削ツール６やアダプタ５等）を収容する部材収容室１９０と、を含む複数の空間に区画されている。

【0016】

図１に示すように、加工室１２０は、筐体１１の左下部分に配置されている。加工室１２０は、筐体１１の後端部まで延びている。チェンジャ室１７０は、加工室１２０の前方側部分の上方に配置されている。チェンジャ室１７０は、筐体１１の前後方向の中央部まで延びている。チェンジャ室１７０は、加工室１２０と連通している。駆動装置室１３０は、加工室１２０の右方に配置されている。図３に示すように、駆動装置室１３０は、筐体１１の後端部まで延びている。ツール交換室１８０は、駆動装置室１３０の前方側部分の上方に配置されている。ツール交換室１８０は、筐体１１の前後方向の中央部まで延びている。部材収容室１９０は、加工室１２０の右方に配置されている。部材収容室１９０は、駆動装置室１３０の下方に配置されている。部材収容室１９０は、駆動装置室１３０の前後方向の中央部よりやや後方まで延びている。部材収容室１９０と駆動装置室１３０とは隔壁１９５によって区画されている。なお、駆動装置室１３０および部材収容室１９０は加工室１２０の左方に配置されていてもよい。その場合、ツール交換室１８０は、チェンジャ室１７０の左方に配置されていてもよい。切削装置室１５０は、加工室１２０および駆動装置室１３０の上方であってチェンジャ室１７０、およびツール交換室１８０の後方に配置されている。切削装置室１５０は、ここでは、筐体１１の左右方向の幅のほぼ全てを占めている。切削装置室１５０は、加工室１２０および駆動装置室１３０と連通している。

【0017】

図１に示すように、加工室１２０の前面開口部１２１（図３参照）には、加工室扉１２２が開閉自在に設けられている。駆動装置室１３０の前面開口部１３１（図３参照）には、駆動装置室扉１３２が開閉自在に設けられている。部材収容室１９０の前面開口部１９１（図３参照）には、引き出し１９２が前後方向に移動自在に設けられている。チェンジャ室１７０の前面開口部１７１（図３参照）には、チェンジャ室扉１７２が開閉自在に設けられている。ツール交換室１８０の前面開口部１８１（図３参照）には、ツール交換室扉１８２が開閉自在に設けられている。加工室扉１２２、チェンジャ室扉１７２、およびツール交換室扉１８２には、それぞれ、内部を視認可能なように透明な窓部１２２ａ、１７２ａ、および１８２ａが設けられている。駆動装置室扉１３２の前面には、操作パネル１１０が設けられている。図３に示すように、筐体１１の前面（ここでは、加工室１２０、駆動装置室１３０、チェンジャ室１７０、ツール交換室１８０および部材収容室１９０の前面開口部１２１、１３１、１７１、１８１、１９１）は、底面に対して斜めに形成されている。筐体１１の前面は、後方に傾くように形成されている。

【0018】

ワークホルダ２０は、切削ツール６（図３参照）によって切削される被切削物１を保持する保持装置の一例である。ワークホルダ２０は、ここでは、アダプタ５を介して被切削物１を保持する。ただし、ワークホルダ２０は、他の部材を介さず、直接に被切削物１を保持してもよい。

【0019】

図３に示すように、ホルダ移動装置３０は、ワークホルダ２０（図１参照）を支持して移動させるものである。本実施形態では、ホルダ移動装置３０は、ワークホルダ２０を前後方向に移動させる。より詳しくは、ホルダ移動装置３０は、ワークホルダ２０を後方に向かって下降するように斜め前後方向に移動させる。ワークホルダ２０は、ホルダ移動装置３０により前方に移動されると上方にも移動する。ワークホルダ２０は、ホルダ移動装置３０により後方に移動されると下方にも移動する。以下では、ホルダ移動装置３０によってワークホルダ２０が移動される方向をＸ軸方向とも呼ぶ。また、以下では、特に断る必要がない場合には、Ｘ軸方向の前方を単に前方と、Ｘ軸方向の後方を単に後方と言うことがある。

【0020】

図３に示すように、ホルダ移動装置３０は、左右方向に延びるとともにワークホルダ２０（図１参照）を支持する支持アーム３１を備えている。ホルダ移動装置３０は、支持アーム３１に接続されたＸ軸方向移動体３２と、一対のＸ軸ガイドレール３３と、Ｘ軸方向駆動モータ３４と、ボールねじ３５と、を備えている。ホルダ移動装置３０は、支持アーム３１をＸ軸方向に移動させることにより、ワークホルダ２０をＸ軸方向に移動させる。ホルダ移動装置３０は、その少なくとも一部が駆動装置室１３０に収容されている。ここでは、ホルダ移動装置３０のＸ軸方向移動体３２、一対のＸ軸ガイドレール３３、Ｘ軸方向駆動モータ３４、ボールねじ３５、および支持アーム３１の一部が駆動装置室１３０に収容されている。

【0021】

図３に示すように、一対のＸ軸ガイドレール３３は、Ｘ軸方向に延びている。Ｘ軸方向移動体３２は、一対のＸ軸ガイドレール３３に摺動可能に係合している。Ｘ軸方向移動体３２は、Ｘ軸ガイドレール３３に沿ってＸ軸方向に移動することが可能である。ボールねじ３５は、Ｘ軸方向に延びている。ボールねじ３５は、Ｘ軸方向移動体３２に設けられたナットに噛み合わされている。Ｘ軸方向駆動モータ３４は、ボールねじ３５を軸線周りに回転させる。Ｘ軸方向駆動モータ３４を駆動してボールねじ３５を回転させると、Ｘ軸方向移動体３２は、Ｘ軸ガイドレール３３に沿ってＸ軸方向に移動する。なお、ホルダ移動装置３０は、ボールねじ機構を有するものには限定されず、例えば、タイミングベルトやワイヤを有していてもよい。

【0022】

ワークチェンジャ７０は、複数の被切削物１を収納可能に構成されており、加工する被切削物１を交換するために使用される。図１に示すように、ワークチェンジャ７０は、複数の被切削物１（ここでは、被切削物１が装着されたアダプタ５、図２参照）を収納可能なアダプタ収納部７１と、アダプタ収納部７１を加工室１２０に搬送する搬送装置（図示せず）と、を備えている。例えば被切削物１の交換時のような場合を除き、アダプタ収納部７１は、チェンジャ室１７０に収容されている。図１に示すように、アダプタ収納部７１には、それぞれ１つのアダプタ５を収納する棚状の収納スペース７１ａが複数設けられている。複数の収納スペース７１ａは、上下方向に並んでいる。より詳しくは、複数の収納スペース７１ａは、Ｘ軸方向に直交する斜め上下方向（以下、Ｌ軸方向とも呼ぶ、図３参照）に並んで配置されている。搬送装置は、アダプタ収納部７１をＬ軸方向に移動させる。搬送装置は、アダプタ収納部７１を加工室１２０とチェンジャ室１７０との間で移動させる。アダプタ収納部７１が加工室１２０内に下降した状態で、ワークホルダ２０がＸ軸方向の前方側に前進し、アダプタ５の収納スペース７１ａ（図１参照）に突入することにより、アダプタ５は、ワークホルダ２０に保持される。

【0023】

図３に示すように、切削装置５０は、切削装置室１５０に収容されている。切削装置５０は、ワークホルダ２０に保持された被切削物１を切削ツール６によって切削する。切削装置５０は、ワークホルダ２０およびツールストッカ８０（図４参照）よりも上方に設けられている。切削装置５０は、切削ツール６を把持して回転させるスピンドル５１を備えている。スピンドル５１は、回転ユニット５２と、回転ユニット５２の下端部に設けられた把持部５３と、を備えている。回転ユニット５２は、Ｘ軸方向と直交する（ここでは、Ｌ軸方向と平行な）方向に延びている。以下、この方向をＺ軸方向とも呼ぶ。回転ユニット５２は、把持部５３をＺ軸方向に平行な軸線周りに回転させる。回転ユニット５２は、ここでは、モータ内蔵のユニットである。ただし、回転ユニット５２は、例えば、外部のモータとベルト等により接続されていてもよい。把持部５３は、開閉可能に構成されている。把持部５３は、Ｚ軸方向の下方に突き出すように切削ツール６を把持する。より詳細には、把持部５３は、ツールストッカ８０（図４参照）に収納された切削ツール６の頂部６Ｔ（図１０参照）を把持する。また、把持部５３は、Ｚ軸方向の下方に突き出すように後述するセンシングピン７（図１０参照）を把持する。より詳細には、把持部５３は、ツールストッカ８０に収納されたセンシングピン７の頂部７Ｔ（図１０参照）を把持する。把持部５３は、例えば、エア駆動式のコレットチャックである。ただし、把持部５３の方式は特に限定されない。

【0024】

図３に示すように、切削装置５０を移動させる移動装置６０は、切削装置室１５０に収容されている。移動装置６０は、ワークホルダ２０（図１参照）よりも上方に設けられている。移動装置６０は、切削装置５０をＺ軸方向および左右方向に移動させる。左右方向は、Ｘ軸方向およびＺ軸方向に直交する方向である。以下では、左右方向のことをＹ軸方向とも呼ぶ。移動装置６０が切削装置５０をＹ軸方向およびＺ軸方向に移動させ、ホルダ移動装置３０がワークホルダ２０をＸ軸方向に移動させることにより、切削ツール６と被切削物１との位置関係が三次元的に変化する。切削装置５０は、Ｚ軸方向の移動により、加工室１２０内に出現し、または、切削装置室１５０内に退避する。移動装置６０は、加工室１２０と切削装置室１５０と駆動装置室１３０との間で切削装置５０を移動させることが可能である。

【0025】

図４に示すように、移動装置６０は、Ｙ軸方向移動装置６０Ｙと、Ｚ軸方向移動装置６０Ｚと、を備えている。Ｙ軸方向移動装置６０Ｙは、切削装置５０をＹ軸方向に移動させる装置である。Ｚ軸方向移動装置６０Ｚは、切削装置５０をＺ軸方向に移動させる装置である。Ｙ軸方向移動装置６０Ｙは、Ｙ軸方向に延びる一対のＹ軸ガイドレール６１Ｙと、Ｙ軸ガイドレール６１Ｙに摺動可能に係合したＹ軸方向移動体６２Ｙと、Ｙ軸方向駆動モータ６３Ｙと、ボールねじ６４Ｙと、を備えている。Ｙ軸方向駆動モータ６３Ｙが駆動し、ボールねじ６４Ｙが回転すると、Ｙ軸方向移動体６２Ｙは、Ｙ軸ガイドレール６１Ｙに沿ってＹ軸方向に移動する。これにより、Ｚ軸方向移動装置６０Ｚおよび切削装置５０がＹ軸方向に移動する。

【0026】

図３に示すように、Ｚ軸方向移動装置６０Ｚは、Ｚ軸方向に延びる一対のＺ軸ガイドシャフト６１Ｚと、Ｚ軸ガイドシャフト６１Ｚに摺動可能に係合し切削装置５０を支持するＺ軸方向移動体６２Ｚと、Ｚ軸方向駆動モータ６３Ｚと、図示しないボールねじと、を備えている。Ｚ軸方向移動装置６０Ｚは、Ｚ軸方向に移動可能に切削装置５０を支持している。Ｚ軸方向移動装置６０Ｚは、Ｙ軸方向移動装置６０ＹがＺ軸方向移動装置６０Ｚを移動させるのと同様の仕組みで、切削装置５０をＺ軸方向に移動させる。

【0027】

図４に示すように、本実施形態では、ツールストッカ８０は、駆動装置室１３０に収容されている。ツールストッカ８０は、複数の棒状に形成された切削ツール６およびセンシングピン７（図１０参照）を収納可能に構成されている。複数の切削ツール６は、例えば、被切削物１の材料や切削の種類に応じて使い分けられる。センシングピン７は、ホルダ移動装置３０および移動装置６０の位置を自動補正する際に用いられる。ツールストッカ８０は、Ｘ軸方向移動体３２に支持されている。詳しくは、ツールストッカ８０は、Ｘ軸方向移動体３２の上面に固定されている。従来、ツールストッカは、ホルダ移動装置の支持アームに支持されていた。そのため、従来の切削装置では、支持アームが撓みやすく、被切削物１の切削において被切削物１にあまり負荷を掛けることができなかった。具体的には、切削による負荷を考慮して、時間当たりの切削量を制限するなどしていた。本実施形態では、ツールストッカ８０がＸ軸方向移動体３２に支持されることにより、支持アーム３１の負荷が低減されている。

【0028】

図５は、ツールストッカ８０の平面図である。図５に示すように、ツールストッカ８０は、棒状に形成された切削ツール６（図１０参照）および棒状のセンシングピン７（図１０参照）を収納可能な複数の収納孔８１が形成された本体部８０Ａと、本体部８０Ａの上面８０Ｕに設けられたツールセンサ８３と、を備えている。複数の収納孔８１は、本体部８０ＡをＺ軸方向に貫通するように形成されている。収納孔８１は、切削ツール６を収納する複数の通常収納孔８１Ｎと、センシングピン７を収納する１つの特定収納孔８１Ｓとを含む。通常収納孔８１Ｎと特定収納孔８１Ｓとは、同じ形状である。特定収納孔８１Ｓは、通常収納孔８１Ｎより後方に位置する。特定収納孔８１Ｓは、ツールセンサ８３より左方に位置する。複数の通常収納孔８１Ｎは、千鳥状に配置されている。詳しくは、ツールストッカ８０には、複数の通常収納孔８１Ｎのうちの一部の複数の通常収納孔８１Ｎが所定の並び方向（ここでは、Ｙ軸方向）に並んだ列８１Ａ～８１Ｅが形成されており、複数の列８１Ａ～８１Ｅのうちの隣り合った２つの列（例えば、列８１Ａと列８１Ｂ）は、並び方向の位置がずれている。上記隣り合った２つの列の間の並び方向の位置のずれ量は、各列８１Ａ～８１Ｅにおける通常収納孔８１Ｎのピッチの半分以下である。かかる千鳥配置により、複数の通常収納孔８１Ｎの配置が密となっている。その結果、スペースに対する切削ツール６の収納効率が向上している。なお、複数の列８１Ａ～８１Ｅは、１つおきに並び方向の位置が揃っている。

【0029】

図５に示すように、ツールセンサ８３は、切削ツール６の長さを検出するセンサである。また、ツールセンサ８３は、センシングピン７の位置を検出するセンサである。ツールセンサ８３は、導電性材料から形成されている。ツールセンサ８３と切削ツール６とが接触したとき、および、ツールセンサ８３とセンシングピン７とが接触したときには、電流が流れるように構成されている。ツールセンサ８３は、ツールセンサ８３と切削ツール６とが接触したときのスピンドル５１の位置に基づいて、切削ツール６の長さを検出する。ツールセンサ８３は、ツールセンサ８３とセンシングピン７とが接触したときのスピンドル５１の位置に基づいて、センシングピン７の位置を検出する。ツールセンサ８３は、通常収納孔８１Ｎより後方に配置されている。ツールセンサ８３は、本体部８０Ａの上面８０Ｕから上方に向けて突出している。

【0030】

切削装置５０は、ツールストッカ８０に収納された各切削ツール６およびセンシングピン７を把持可能に構成されている。切削装置５０は、把持した切削ツール６によってワークホルダ２０に保持された被切削物１を切削する。これを可能とするように、移動装置６０は、切削装置５０を駆動装置室１３０と切削装置室１５０と加工室１２０との間で移動させる。また、ホルダ移動装置３０は、ツールストッカ８０を切削装置室１５０の下方に移動させる。

【0031】

図４に示すように、ホルダ移動装置３０は、Ｙ軸方向移動装置６０Ｙによる切削装置５０の移動経路の下方に設定されたツール把持位置Ｐ１にツールストッカ８０を移動させることが可能に構成されている。ツール把持位置Ｐ１は、切削装置室１５０と駆動装置室１３０とを連通する開口部１２５の下方の位置である。ツール把持位置Ｐ１にツールストッカ８０を移動させ、かつ、切削装置５０をツール把持位置Ｐ１の上方の位置に移動させた状態でＺ軸方向移動装置６０Ｚを駆動して切削装置５０を下降させることにより、切削装置５０にツールストッカ８０の切削ツール６およびセンシングピン７を把持させることができる。

【0032】

図４に示すように、ホルダ移動装置３０は、ツール把持位置Ｐ１よりも前方に設定されたツール交換位置Ｐ２にツールストッカ８０を移動させることが可能に構成されている。ツール交換位置Ｐ２は、ツール交換室１８０の底壁１８３の下方に設定されている。ツール交換室１８０の底壁１８３は、ツール交換室１８０と駆動装置室１３０とを区画している。ツール交換室１８０の底壁１８３には、ツール交換位置Ｐ２の上方に位置しかつＺ軸方向に開口した開口部１８４が形成されている。開口部１８４は、ユーザがツールストッカ８０に切削ツール６を抜き差しするための開口部である。ホルダ移動装置３０を駆動してツールストッカ８０をツール交換位置Ｐ２に移動させると、ユーザは、開口部１８４を通してツールストッカ８０にアクセスすることができる。開口部１８４が形成されたツール交換室１８０を設けることにより、切削ツール６の交換時などにユーザがホルダ移動装置３０に触れてしまうことが防止されている。また、かかる構成により、切削ツール６の交換時などに駆動装置室１３０に外部の異物が侵入することが抑制されている。

【0033】

図６に示すように、部材収容室１９０（図３参照）に収容された引き出し１９２は、筐体１１から前方に突出するように移動させることができる。引き出し１９２は、図示しないスライドレールに沿って前後方向に移動自在に設けられている。引き出し１９２は、底壁１９２Ａと、底壁１９２Ａの前端部に設けられた前壁１９２Ｂと、底壁１９２Ａの左端から上方に延びる左壁１９２Ｃと、底壁１９２Ａの右端から上方に延びる右壁１９２Ｄと、底壁１９２Ａの後端から上方に延びる後壁１９２Ｅとを有する。底壁１９２Ａと、前壁１９２Ｂと、左壁１９２Ｃと、右壁１９２Ｄと後壁１９２Ｅとで囲まれた空間に後述する収容部材２００が収容される。ユーザは、例えば、前壁１９２Ｂをつかんで引き出し１９２を前後方向に移動させる。

【0034】

図７および図８は、収容部材２００の斜視図である。図９は、収容部材２００の平面図である。図１０は、収容部材２００に切削ツール６が収容された状態を示す斜視図である。図１１は、収容部材２００に収納ケース８が収容された状態を示す斜視図である。図８、図９および図１１の収容部材２００は、図７の収容部材２００を左右方向に延びる直線を軸に１８０°回転（即ちＹ軸周りに１８０°回転）させた状態である。なお、収容部材２００の各構成の位置関係は、図７に示す収容部材２００を例に説明する。収容部材２００は、切削ツール６および切削ツール６を収納する収納ケース８（図１１参照）およびセンシングピン７を収容可能な部材である。収容部材２００は、通常、筐体１１の引き出し１９２に収容されている。

【0035】

図７に示すように、収容部材２００は、第１板部材２１０と、第２板部材２２０と、第３板部材２３０とを備えている。第１板部材２１０は、第２板部材２２０と対向している。第３板部材２３０は、第１板部材２１０と第２板部材２２０とに接続されている。収容部材２００は、断面Ｕ字形状に形成されている。図７に示す例では、第３板部材２３０の上端は第１板部材２１０の左端に接続され、第３板部材２３０の下端は第１板部材２１０の左端に接続されている。第１板部材２１０と、第２板部材２２０と、第３板部材２３０とは、一枚の板部材から折り曲げ成形されている。即ち、第１板部材２１０と、第２板部材２２０と、第３板部材２３０とは一体的に形成されている。

【0036】

図７に示すように、第１板部材２１０は、前後方向および左右方向に延びる。第１板部材２１０は、切削ツール６を収容可能な複数（ここでは１５個）の第１貫通穴２１２が形成された第１平面２１１を有する。第１貫通穴２１２は、円形状に形成されている。第１貫通穴２１２の配列は、ツールストッカ８０（図５参照）の通常収納孔８０Ｎの配列と同じである。なお、ツールストッカ８０の通常収納孔８０Ｎは千鳥配置であるが、第１貫通穴２１２および通常収納孔８０Ｎはいずれも前後方向に５つ、左右方向に３つ並ぶ点で配列は同じである。第１平面２１１には、棒状のセンシングピン７を収容可能な第３貫通穴２４２が形成されている。第３貫通穴２４２は、第１貫通穴２１２より後方に位置する。

【0037】

図８に示すように、第２板部材２２０は、前後方向および左右方向に延びる。第２板部材２２０は、収納ケース８を収容可能な複数（ここでは１５個）の第２貫通穴２２２が形成された第２平面２２１を有する。第２平面２２１は、第１平面２１１とは異なる平面である。第２貫通穴２２２は、矩形状に形成されている。第２貫通穴２２２の配列は、ツールストッカ８０（図５参照）の通常収納孔８０Ｎの配列と同じである。第２平面２２１には、棒状のセンシングピン７を収容可能な第３貫通穴２４２が形成されている。図８に示す例では、第３貫通穴２４２は、第２貫通穴２２２より前方に位置する。図９に示すように、第２板部材２２０に形成された第３貫通穴２４２は、平面視で第１板部材２１０に形成された第３貫通穴２４２と重なる。

【0038】

図７に示すように、第３板部材２３０は、前後方向および上下方向に延びる。第３板部材２３０は、第１平面２１１と第２平面２２１とを接続する第３平面２３１を有する。なお、第３平面２３１には、貫通穴は形成されていない。

【0039】

図７に示すように、第１板部材２１０の第１平面２１１は、第２板部材２２０の第２平面２２１より上方に位置する。図９に示すように、第２平面２２１は、平面視で第１平面２１１と重なる。第１貫通穴２１２は、平面視で第２貫通穴２２２と重なる。ここでは、第１貫通穴２１２の全体は、平面視で第２貫通穴２２２と重なる。即ち、第１貫通穴２１２は、第２貫通穴２２２より小さい。

【0040】

図１０に示すように、収容部材２００は、切削ツール６を収容する。切削ツール６を収容する際には、第１板部材２１０が第２板部材２２０より上方に位置するように収容部材２００を配置する。ここでは、切削ツール６にはアダプタ９が着脱自在に設けられている。アダプタ９は、円柱状に形成されており、中心には切削ツール６が挿入される挿入穴９Ｈが形成されている。切削ツール６は、挿入穴９Ｈに挿入された状態でアダプタ９に保持されている。切削ツール６が第１貫通穴２１２（図７参照）に収容されたとき（即ち切削ツール６が第１貫通穴２１２に挿入されたとき）、アダプタ９は第１板部材２１０に接触する。即ち、アダプタ９は第１板部材２１０上に配置される。このとき、切削ツール６の先端部６Ｂは、第２板部材２２０の下面２２０Ｂより上方かつ上面２２０Ｕより下方に位置する。即ち、切削ツール６の先端部６Ｂは、引き出し１９２の底壁１９２Ａ（図６参照）に接触しない。先端部６Ｂは、第２貫通穴２２２内に位置する。

【0041】

図１１に示すように、収容部材２００は、収納ケース８を収容する。収納ケース８を収容する際には、第２板部材２２０が第１板部材２１０より上方に位置するように収容部材２００を配置する。収納ケース８は、直方体状に形成されている。収納ケース８は内部に切削ツール６を収納する空間を有する。収納ケース８には、切削ツール６が収納されている。切削ツール６を収納ケース８に収納する際には、通常、切削ツール６からアダプタ９（図１０参照）は取り外されている。収納ケース８の外表面には、切削ツール６の情報（例えば使用時間や切削対象となる被切削物１の種類等）を記入することができる。収納ケース８が第２貫通穴２２２（図８参照）に収容されたとき（即ち収納ケース８が第２貫通穴２２２に挿入されたとき）、収納ケース８の底部８Ｂは第１板部材２１０に接触する。即ち、収納ケース８は第１板部材２１０上に配置される。

【0042】

図１０および図１１に示すように、収容部材２００は、センシングピン７を収容する。センシングピン７を収容する第３貫通穴２４２は、第１平面２１１および第２平面２２１のいずれにも形成されているため、収容部材２００に切削ツール６を収容するときおよび収納ケース８を収容するときのいずれにおいてもセンシングピン７を収容することができる。ここでは、センシングピン７にはアダプタ９が着脱自在に設けられている。図１０に示すように、第１板部材２１０が第２板部材２２０より上方に位置する状態で、センシングピン７が第３貫通穴２４２（図９参照）に収容されたとき（即ちセンシングピン７が第３貫通穴２４２に挿入されたとき）、アダプタ９は第１板部材２１０に接触する。即ち、アダプタ９は第１板部材２１０上に配置される。このとき、センシングピン７の先端部７Ｂは、第２板部材２２０に形成された第３貫通穴２４２内に位置する。一方、図１１に示すように、第２板部材２２０が第１板部材２１０より上方に位置する状態で、センシングピン７が第３貫通穴２４２（図９参照）に収容されたとき（即ちセンシングピン７が第３貫通穴２４２に挿入されたとき）、アダプタ９は第２板部材２２０に接触する。即ち、アダプタ９は第２板部材２２０上に配置される。このとき、センシングピン７の先端部７Ｂは、第１板部材２１０に形成された第３貫通穴２４２内に位置する。

【0043】

以上のように、本実施形態の収容部材２００によると、切削ツール６および収納ケース８を収容することができる。即ち、収容部材２００は第１貫通穴２１２が形成された第１平面２１１を有するため、第１貫通穴２１２に切削ツール６を収容することができる。また、収容部材２００は第２貫通穴２２２が形成された第２平面２２１を有するため、第２貫通穴２２２に収納ケース８を収容することができる。このように、ユーザは収容部材２００を用いることによって、切削ツール６をそのままの状態で保管することもできるし、切削ツール６を収納ケース８に収納した状態でも保管することができる。また、切削ツール６をそのままの状態で収容する収容部材と、切削ツール６を収納ケース８に収納した状態で収容する他の収容部材とをそれぞれ用いる場合に比べて、保管スペースが小さくなると共に、使用しない収容部材を管理する必要がなく利便性に優れている。

【0044】

本実施形態の収容部材２００は、第１平面２１１と第２平面２２１とを接続する第３平面２３１を備え、第１平面２１１は、第２平面２２１より上方に位置し、第１平面２１１は、平面視で第２平面２２１と重なる。かかる構成によると、切削ツール６を収容する場合と、収納ケース８を収容する場合とで選択的に収容部材２００を使用することができる。即ち、収容部材２００の小型化を実現することができる。

【0045】

本実施形態の収容部材２００では、第１貫通穴２１２は、平面視で第２貫通穴２２２と重なる。かかる構成によると、平面視で第１貫通穴２１２と第２貫通穴２２２とがずれている場合と比較して、第１平面２１１および第２平面２２１の面積を小さくすることができる。即ち、収容部材２００の小型化を実現することができる。

【0046】

本実施形態の収容部材２００は、第１平面２１１を有する第１板部材２１０と、第２平面２２１を有する第２板部材２２０と、を備え、切削ツール６にはアダプタ９が着脱自在に設けられ、切削ツール６が第１貫通穴２１２に収容されたとき、アダプタ９は第１板部材２１０に接触すると共に、切削ツール６の先端部６Ｂは第２板部材２２０の下面２２０Ｂより上方に位置する。かかる構成によると、切削ツール６の先端部６Ｂは何にも接触しないため、切削ツール６の保管時において切削ツール６の先端部６Ｂの摩耗を抑制することができる。

【0047】

本実施形態の収容部材２００では、切削ツール６が第１貫通穴２１２に収容されたとき、切削ツール６の先端部６Ｂは第２板部材２２０の上面２２０Ｕより下方に位置する。かかる構成によると、第１板部材２１０と第２板部材２２０との距離を小さくすることができる。即ち、収容部材２００の小型化を実現することができる。

【0048】

本実施形態の収容部材２００では、第１貫通穴２１２は、円形状に形成され、第２貫通穴２２２は、矩形状に形成され、第１貫通穴２１２は、第２貫通穴２２２より小さい。かかる構成によると、第２貫通穴２２２に収納ケース８を収容したときには、収納ケース８の底部８Ｂが収容部材２００（より詳細には第１板部材２１０）に保持されるため、収容部材２００を取り出したときに収納ケース８が落下することが抑制される。

【0049】

本実施形態の収容部材２００では、第１平面２１１および第２平面２２１には、棒状に形成されたセンシングピン７を収容可能な第３貫通穴２４２が形成されている。かかる構成によると、センシングピン７も切削ツール６や収納ケース８と合わせて収容することができるため、管理が容易になる。

【0050】

本実施形態の切削加工機１０では、ツールストッカ８０には、切削ツール６を収納可能な複数の通常収納孔８１Ｎが形成され、第１貫通穴２１２の配列および第２貫通穴２２２の配列と、通常収納孔８１Ｎの配列とは同じである。かかる構成によると、ツールストッカ８０における切削ツール６（あるいは収納ケース８）の配置と、収容部材２００における切削ツール６（あるいは収納ケース８）の配置とを同じにすることができるため、切削ツール６の管理の利便性が高まる。

【0051】

以上、本発明の好適な実施形態について説明した。しかし、上述の実施形態は例示に過ぎず、本発明は他の種々の形態で実施することができる。

【0052】

上述した実施形態では、第１板部材２１０の第１平面２１１に第１貫通穴２１２が形成され、第２板部材２２０の第２平面２２１に第２貫通穴２２２が形成されていたが、これに限定されない。例えば、第１平面２１１に第１貫通穴２１２と第２貫通穴２２２とが形成されていてもよいし、第２平面２２１に第１貫通穴２１２と第２貫通穴２２２とが形成されていてもよい。また、第３板部材２３０の第３平面２３１には貫通穴は形成されていなかったが、第３平面２３１には第１貫通穴２１２および第２貫通穴２２２の少なくともいずれか一方の貫通穴が形成されていてもよい。

【0053】

上述した実施形態では、平面視で第１貫通穴２１２と第２貫通穴２２２とは重なっていたが、ずれていてもよい。この場合、例えば、切削ツール６の先端部６Ｂが第２板部材２２０に接触しないように、第２板部材２２０のうち平面視で第１貫通穴２１２と重なる部分にスポンジ等の緩衝材を配置してもよい。

【0054】

上述した実施形態では、収納ケース８は直方体状に形成され、第２貫通穴２２２は矩形状に形成されていたが、これに限定されない。第２貫通穴２２２は、収納ケース８を収容可能な形状に形成されていればよく、例えば、収納ケースの断面形状が円形状の場合には、第２貫通穴２２２も同様に円形状に形成されていてもよい。

【符号の説明】

【0055】

１ 被切削物
６ 切削ツール
７ センシングピン
８ 収納ケース
１０ 切削加工機
８０ ツールストッカ
８１ 収納孔
１９２ 引き出し
２００ 収容部材
２１０ 第１板部材
２１１ 第１平面
２１２ 第１貫通穴
２２０ 第２板部材
２２１ 第２平面
２２２ 第２貫通穴
２３０ 第３板部材
２３１ 第３平面
２４２ 第３貫通穴

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】