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特開2023-128298ホースの製造方法およびマンドレル

書誌要約請求の範囲詳細な説明課題実施例実施するための形態図面の説明

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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023128298

(43)【公開日】2023-09-14

(54)【発明の名称】ホースの製造方法およびマンドレル

(51)【国際特許分類】

B29D 23/00 20060101AFI20230907BHJP

B29C 33/76 20060101ALI20230907BHJP

【ＦＩ】

B29D23/00

B29C33/76

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022032556

(22)【出願日】2022-03-03

(71)【出願人】

【識別番号】000006714

【氏名又は名称】横浜ゴム株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001368

【氏名又は名称】清流国際弁理士法人

(74)【代理人】

【識別番号】100129252

【弁理士】

【氏名又は名称】昼間孝良

(74)【代理人】

【識別番号】100155033

【弁理士】

【氏名又は名称】境澤正夫

(72)【発明者】

【氏名】栗原誠也

【テーマコード（参考）】

4F202

4F213

【Ｆターム（参考）】

4F202AA45

4F202AD16

4F202AG03

4F202AG08

4F202AJ03

4F202AJ09

4F202CA27

4F202CB01

4F213AA45

4F213AD16

4F213AG03

4F213AG08

4F213AJ03

4F213AJ09

4F213WA06

4F213WA39

4F213WA87

4F213WB01

(57)【要約】

【課題】加硫後のホースからマンドレルをより確実に除去し易くしてホースの生産性が向上するホースの製造方法およびこの製造方法に用いるマンドレルを提供する。
【解決手段】マンドレル１の外周面２ａ上に成形したホース成形体４Ａを加硫装置１０によって加硫する加硫工程で、ホース成形体４Ａが所定の加硫状態になった以降に、マンドレル１の少なくとも最外周の樹脂層２を溶融させた状態にして、溶融させた樹脂を除去装置１１によってホース４の内部から除去し、その後、マンドレル１の溶融していない芯部３をホース４の内部から除去する。
【選択図】図５

【特許請求の範囲】

【請求項1】

マンドレルの外周面上に成形したホース成形体を加硫してホースを製造するホースの製造方法において、
前記ホース成形体の加硫工程で前記ホース成形体が所定の加硫状態になった以降に、前記マンドレルの少なくとも最外周の樹脂層を溶融させた状態にして、または、前記マンドレルとして樹脂製のマンドレルを使用してその少なくとも芯部を溶融させた状態にして、前記マンドレルを加硫した前記ホースから除去するホースの製造方法。

【請求項2】

溶融させた状態の前記樹脂層または前記芯部を前記ホースの内部から除去する除去工程の後に、溶融していない前記マンドレルの部分を前記ホースの内部から引き抜く請求項１に記載のホースの製造方法。

【請求項3】

最外周の前記樹脂層のみを溶融させる請求項１または２に記載のホースの製造方法。

【請求項4】

樹脂製の前記マンドレルのすべてを溶融させる請求項１に記載のホースの製造方法。

【請求項5】

樹脂繊維からなる補強コードにより形成された補強層を有する前記ホース成形体を成形する請求項１～４のいずれかに記載のホースの製造方法。

【請求項6】

外周面上に成形されたホース成形体とともに加硫装置の内部に配置されるマンドレルにおいて、
前記加硫装置を用いた前記ホース成形体の加硫工程で前記ホース成形体が所定の加硫状態になった以降に、溶融された状態にされる少なくとも最外周の樹脂層を有する、または、全体が樹脂で形成されていて前記ホース成形体が所定の加硫状態になった以降に、溶融された状態にされる少なくとも芯部を有するマンドレル。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ホースの製造方法およびマンドレルに関し、さらに詳しくは、加硫後のホースからマンドレルをより確実に除去し易くしてホースの生産性を向上させることができるホースの製造方法およびこの製造方法に用いるマンドレルに関するものである。

【背景技術】

【0002】

ホースを製造する際には、棒状のマンドレルが使用されている。マンドレルの外周面上には順次、ホース構成部材が積層されてホース成形体が成形され、次いで、ホース成形体を加硫することによりホースが製造される。加硫後のホースからはマンドレルが引き抜かれる。

【0003】

加硫後のホースの内周面はマンドレルの外周面に密着するため、マンドレルをホースから引き抜き難くなる不具合が生じることがある。この不具合を防止するために、マンドレルの外周面の粗さを適切に設定する対策が種々提案されている（例えば、特許文献１）。しかしながら、ホースの仕様の違いに起因して、マンドレルが引抜き易くなる外周面の適切な表面粗さが異なるため、マンドレルを円滑に引き抜くことができないことがある。また、ホースの仕様毎に、使用するマンドレルの外周面の適切な表面粗さを把握し、この適切な表面粗さのマンドレルを準備する必要もある。それ故、加硫後のホースからマンドレルをより確実に除去し易くしてホースの生産性を向上させるには改善の余地がある。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０１２－７６３２０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

本発明の目的は、加硫後のホースからマンドレルをより確実に除去し易くしてホースの生産性を向上させることができるホースの製造方法およびこの製造方法に用いるマンドレルを提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記目的を達成するため本発明のホースの製造方法は、マンドレルの外周面上に成形したホース成形体を加硫してホースを製造するホースの製造方法において、前記ホース成形体の加硫工程で前記ホース成形体が所定の加硫状態になった以降に、前記マンドレルの少なくとも最外周の樹脂層を溶融させた状態にして、または、前記マンドレルとして樹脂製のマンドレルを使用してその少なくとも芯部を溶融させた状態にして、前記マンドレルを加硫した前記ホースから除去することを特徴とする。

【0007】

本発明のマンドレルは、外周面上に成形されたホース成形体とともに加硫装置の内部に配置されるマンドレルにおいて、前記加硫装置を用いた前記ホース成形体の加硫工程で前記ホース成形体が所定の加硫状態になった以降に、溶融された状態にされる少なくとも最外周の樹脂層を有する、または、全体が樹脂で形成されていて前記ホース成形体が所定の加硫状態になった以降に、溶融された状態にされる少なくとも芯部を有することを特徴とする。

【発明の効果】

【0008】

本発明によれば、前記ホース成形体の加硫工程で前記ホース成形体が所定の加硫状態になった以降に、前記マンドレルの少なくとも最外周の樹脂層を溶融させた状態、または、前記マンドレルとして樹脂製のマンドレルを使用してその少なくとも芯部を溶融させた状態にする。この状態にしたマンドレルは、加硫後のホースからより確実に除去し易くなるため、ホースの生産性を向上させるには有利になる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】本発明のマンドレルと一部切り欠いたホース成形体とを模式的に例示する側面図である。

【図2】図１のマンドレルおよびホース成形体を横断面視で例示する説明図である。

【図3】図１のホース成形体を加硫して製造されたホースを、一部を切り欠いて模式的に例示する側面図である。

【図4】図１のホース成形体の加硫工程を例示する説明図である。

【図5】図４のマンドレルの最外周の樹脂層を溶融させて除去する工程を例示する説明図である。

【図6】図５のホース成形体を加硫したホースの内部からマンドレルの芯部を除去する工程を例示する説明図である。

【図7】別の実施形態のマンドレルと一部切り欠いたホース成形体とを模式的に例示する側面図である。

【図8】図７のマンドレルおよびホース成形体を横断面視で例示する説明図である。

【図9】図７のホース成形体の加硫工程を例示する説明図である。

【図10】図９のマンドレルの芯部を溶融させて除去する工程を例示する説明図である。

【図11】図１０のホース成形体を加硫したホースの内部からマンドレルの外周層を除去する工程を例示する説明図である。

【図12】別の実施形態のマンドレルと一部切り欠いたホース成形体とを模式的に例示する側面図である。

【図13】図１２のマンドレルおよびホース成形体を横断面視で例示する説明図である。

【図14】図１２のホース成形体の加硫工程を例示する説明図である。

【図15】図１４のマンドレルの全体を溶融させてホースから除去する工程を例示する説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

以下、本発明のホースの製造方法およびマンドレルを、図に示した実施形態に基づいて説明する。

【0011】

本発明のホースの製造方法では、図１～図２に例示する本発明のマンドレル１の外周面上に成形されたホース成形体４Ａを加硫することにより、図３に例示するホース４が製造される。尚、図中の一点鎖線ＣＬは、ホース４（ホース成形体４Ａ）の横断面中心を通るホース軸心を示している。このホース４は、最内周側に位置する内面層５と最外周側に位置する外面層８との間に補強層６および中間ゴム層７が介在していて、円筒状の内面層５、補強層６、中間ゴム層７、外面層８がそれぞれ同軸上に積層されている。内面層５の内周側がホース４の流路になり、内周面５ａが流路を流れる流体に接触することになる。

【0012】

内面層５は、例えばＮＢＲ系ゴム、ＳＢＲゴム、ＥＮＲゴム等の各種ゴムにより形成され、６ナイロンやポリオレフィン系樹脂、フッ素樹脂等の各種樹脂により形成されることもある。内面層５を形成する材質（ゴムや樹脂の種類）や層厚などは、ホース４に対する要求性能に応じて適宜決定される。

【0013】

補強層６は補強コード６ａにより形成される。補強コード６ａとして、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、６６ナイロン繊維、レーヨン繊維、ビニロン繊維、綿繊維などの非金属の繊維が、単独、または、複数種類を混合して使用される。補強コード６ａとして、ワイヤ等の金属線が使用されることもある。

【0014】

図３に例示する補強層６は、補強コード６ａがホース軸心ＣＬに対して所定角度で傾斜して編組されたブレード構造になっている。補強層６は、ブレード構造に限定されず、補強コード６ａをホース軸心ＣＬに対して所定角度で傾斜させて螺旋状に巻き付けて形成されたスパイラル構造の場合もある。このホース４は２層の補強層６を有しているが、補強層６は単層の場合も３層以上の場合もある。補強コード６ａの仕様（材質や線径など）、補強層６の積層数は、ホース４に対する要求性能に応じて適宜決定される。

【0015】

中間ゴム層７は、隣り合って積層される補強層６どうしを強固に接合するとともに、それぞれの補強層６を形成している補強コード６ａどうしが接触して損耗することを回避する緩衝材として機能する。中間ゴム層７は、ホース製造で使用されている公知の仕様のものを用いればよい。中間ゴム層７は必須の構成部材ではなく省略されることもある。

【0016】

外面層８は例えば、ＣＲゴム、ＥＰＤＭゴム、ＳＢＲゴム等の各種ゴムや各種樹脂により形成される。外面層８を形成する材質（ゴムや樹脂の種類）や層厚などは、ホース４に対する要求性能に応じて適宜決定される。

【0017】

棒状のマンドレル１はホース４を製造する際には芯材として使用される。マンドレル１は全体が樹脂により形成されている仕様にすることも、一部（芯部３）が金属により形成されている仕様にすることもできる。いずれの場合も、マンドレル１の最外周に位置する外周層２は樹脂により形成された仕様にする。マンドレル１を形成する樹脂としては例えば、ポリメチルペンテン、６ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロン、ポリプロピレン、ポリエステル等を例示できる。マンドレル１の一部（芯部３）を形成する金属としては例えば、鉄、ステンレス鋼、アルミニウム等を例示できる。マンドレル１の全体を樹脂製にすると、軽量化および曲げ剛性が小さくなるので取扱い性（作業性）の向上には有利になる。

【0018】

マンドレル１の外径や長さは、製造するホース４の仕様によって異なるので特に限定されないが、外径は例えば３ｍｍ～５０ｍｍである。マンドレル１の長さは例えば、２０ｍ～２００ｍであり、全体が樹脂製のマンドレル１であると長くし易い。

【0019】

この実施形態のマンドレル１は、円柱状の芯部３と、芯部３の外周面を被覆する円筒状の外周層２とを有している。芯部３以外の部分が外周層２になる。芯部３は円柱状に限らず円筒状にすることもできる。外周層２の層厚は例えば１ｍｍ以上にする。外周層２の層厚の上限は特に限定されないが例えば５ｍｍ以下である。

【0020】

芯部３は樹脂製または金属製であり、外周層２は樹脂製である。外周層２の溶融温度Ａ２は芯部３の溶融温度Ａ３よりも低い。即ち、このマンドレル１は、外周層２が芯部３よりも溶融し易い仕様になっている。また、外周層２の溶融温度Ａ２はホース成形体４Ａの加硫工程での最高の加硫温度Ｔ２以下、かつ、芯部３の溶融温度Ａ３は加硫温度Ｔ２よりも高くなっている。

【0021】

以下、このマンドレル１を用いて、ホース４を製造する手順の一例を説明する。

【0022】

ホース４を製造する際には図１、２に例示するように、棒状のマンドレル１を芯材として、公知の方法により、マンドレル１の外周側に内面層５、補強層６、中間ゴム層７、補強層６、外面層８を構成するそれぞれの部材を順次積層して、マンドレル１の外周面２ａ上にホース成形体４Ａを成形する。ホース成形体４Ａの最内周面（内周面５ａ）は、マンドレル１の最外周面（外周面２ａ）に接触した状態になる。

【0023】

次いで、ホース成形体４Ａを加硫する際には、ホース成形体４Ａの最外周面に、外型として機能する被覆材９を積層してホース成形体４Ａを全長に渡って被覆材９により覆う。被覆材９はホース製造で使用されている公知のものを使用すればよく、ポリメチルペンテンや１１ナイロンなどによって形成される。

【0024】

次いで、図４に例示するように、被覆材９により被覆されたホース成形体４Ａをマンドレル１とともに加硫装置１０の内部に配置する。加硫装置１０としては、加硫函などのホース製造で使用されている公知の仕様のものを使用すればよい。

【0025】

このホース成形体４Ａには溶融樹脂の除去装置１１が取り付けられる。除去装置１１は、吸引ポンプなどの吸引手段１１ａと、ホース成形体４Ａの長手方向一端部に装着されるヘッド部１１ｂと、ホース成形体４Ａの長手方向端端部に装着される蓋部１１ｄとを有している。ホース成形体４Ａの内部は、装着されたヘッド部１１ｂおよび蓋部１１ｄによって封止された状態になる。ヘッド部１１ｂは配管を通じて吸引手段１１ａに接続される。ヘッド部１１ｂには、吸引手段１１ａに連通する貫通路１１ｃが形成されていて、この貫通路１１ｃの端部が外周層２の位置にセットされる。

【0026】

このホース成形体４Ａは、加硫装置１０の内部で所定の加圧下または常圧下で所定の温度に加熱されることにより、ホース成形体４Ａを構成する未加硫ゴムが加硫される。ホース成形体４Ａの加硫工程では、ホース成形体４Ａが所定の加硫状態になった以降に、マンドレル１の少なくとも最外周の樹脂層（即ち、外周層２）を溶融させた状態にする。この実施形態ではホース成形体４Ａが所定の加硫状態になった以降に、外周層２のみを溶融させる。

【0027】

詳述すると、所定の加硫温度Ｔ１でホース成形体４Ａを加硫することで、ホース成形体４Ａの未加硫ゴムの加硫反応をある程度進行させて、ホース成形体４Ａの形状が実質的に変化しなくなった状態（所定の加硫状態）にする。ホース成形体４Ａを加硫温度Ｔ１でこの所定の加硫状態にする所定の加硫時間Ｄ１は、事前のテスト加硫やシミュレーション解析などによって予め把握できる。

【0028】

その後、加硫温度Ｔ１をＴ２に上昇させて加硫工程をさらに所定の加硫時間Ｄ２継続し、ホース成形体４Ａを完全に加硫してホース４を製造する。即ち、ホース４を製造するために加硫工程でホース成形体４Ａに対して付与する必要な熱履歴を、加硫温度Ｔ１×加硫時間Ｄ１の工程と、加硫温度Ｔ２×加硫時間Ｄ２の工程とによってホース成形体４Ａに付与する。

【0029】

加硫温度Ｔ１、Ｔ２は概ね１４０℃～２００℃の範囲である。加硫温度Ｔ２は、加硫温度Ｔ１よりも例えば１０℃以上高くするとよい。

【0030】

加硫温度Ｔ１は、外周層２を形成している樹脂の溶融温度Ａ２よりも低く設定される。加硫温度Ｔ２は、外周層２を形成している樹脂の溶融温度Ａ２以上、かつ、芯部３を形成している材質（樹脂または金属）の溶融温度Ａ３よりも低く設定される。したがって、加硫温度をＴ２に上昇させると外周層２は溶融し、芯部３は溶融することがない。

【0031】

図５に例示するように、外周層２を形成している樹脂が溶融している状態で、吸引手段１１ａを稼働させることにより、溶融させた樹脂をホース４の内部から除去する。これにより、マンドレル１の外径は小さくなり、マンドレル１（芯部３）の外周面とホース４の内周面５ａとの間には隙間が形成される。外周層２の層厚が過大であるとホース４の内部から除去する溶融樹脂の多量になり、この層厚が過小であるとマンドレル１（芯部３）の外周面とホース４の内周面５ａとの間に隙間を形成し難くなる。そのため、外周層２の適切な層厚は事前テストなどを行って把握しておくとよい。尚、マンドレル１の外周面とホース４の内周面５ａとの間に隙間が形成できれば、外周層２を形成している樹脂をすべてホース４の内部から除去しなくてもよい。

【0032】

次いで、図６に例示するように、溶融していないマンドレル１の部分（即ち、芯部３）をホース４の内部から引き抜く。例えば公知の方法で、ホース４の長手方向一端側から内部に水圧を付与して長手方向他端側から芯部３を引き抜く。また、被覆材９はホース４が製造された後に公知の方法でホース４から除去する。

【0033】

この実施形態では上述したように、ホース成形体４Ａが所定の加硫状態になった以降に、溶融された状態にされる少なくとも樹脂製の外周層２を有するマンドレル１を使用する。そして、外周層２の溶融させた樹脂をホース４の内部から除去することで、加硫したホース４の内周面５ａとマンドレル１の外周面との間に隙間が形成されるので、両者の密着状態を確実に回避することができる。そのため、加硫後のホース４からマンドレル１をより確実に除去し易くなり、マンドレル１を除去する工程に要する時間を短縮できる。これに伴い、ホース４の生産性を向上させるには有利になる。

【0034】

使用した芯部３の外周面には再度、樹脂を積層して外周層２を形成することで、マンドレル１として再生させることができる。再生させたマンドレル１は新たなホース４を製造する際に用いることができる。

【0035】

図７、図８に例示するマンドレル１の別の実施形態は、円柱状の芯部３と、芯部３の外周面を被覆する円筒状の外周層２とを有している。この実施形態では、マンドレル１の全体が樹脂により形成されているので外周層２および芯部３は樹脂により形成されている。この実施形態では、外周層２の溶融温度Ａ２は芯部３の溶融温度Ａ３よりも高い。即ち、このマンドレル１は、芯部３が外周層２よりも溶融し易い仕様になっている。また、芯部３の溶融温度Ａ３はホース成形体４Ａの加硫工程での最高の加硫温度Ｔ２以下、かつ、外周層２の溶融温度Ａ２は加硫温度Ｔ２よりも高くなっている。

【0036】

この実施形態では、ホース成形体４Ａの補強層６が、補強コード６ａをホース軸心ＣＬに対して所定角度で傾斜させて螺旋状に巻き付けて形成されたスパイラル構造になっている。この補強層６は先の実施形態のようにブレード構造の場合もある。

【0037】

このマンドレル１を用いて、ホース４を製造するには、図７、図８に例示するように、先の実施形態と同様の手順によって、マンドレル１の外周面２ａ上にホース成形体４Ａを成形する。次いで、ホース成形体４Ａを加硫する際には、先の実施形態と同様の手順によって、図９に例示するように、被覆材９により被覆されたホース成形体４Ａをマンドレル１とともに加硫装置１０の内部に配置する。

【0038】

このホース成形体４Ａの長手方向一端部にはヘッド部１１ｂが装着され、ホース成形体４Ａの長手方向端端部には蓋部１１ｄが装着される。ホース成形体４Ａの内部は、装着されたヘッド部１１ｂおよび蓋部１１ｄによって封止された状態になる。ヘッド部１１ｂに形成されている貫通路１１ｃの端部が芯部３の位置にセットされる。

【0039】

ホース成形体４Ａの加硫工程では、ホース成形体４Ａが所定の加硫状態になった以降に、マンドレル１の少なくとも芯部３を溶融させた状態にする。この実施形態ではホース成形体４Ａが所定の加硫状態になった以降に、芯部３のみを溶融させる。

【0040】

詳述すると、先の実施形態と同様に、所定の加硫温度Ｔ１でホース成形体４Ａを加硫することで、未加硫ゴムの加硫反応をある程度進行させて、ホース成形体４Ａの形状が実質的に変化しなくなった状態（所定の加硫状態）にする。その後、加硫温度Ｔ１をＴ２に上昇させて加硫工程をさらに所定の加硫時間Ｄ２継続し、ホース成形体４Ａを完全に加硫してホース４を製造する

【0041】

加硫温度Ｔ１は、芯部３を形成している樹脂の溶融温度Ａ３よりも低く設定される。加硫温度Ｔ２は、芯部３を形成している樹脂の溶融温度Ａ３以上、かつ、外周層２を形成している樹脂の溶融温度Ａ２よりも低く設定される。したがって、加硫温度をＴ２に上昇させると芯部３は溶融し、外周層２は溶融しない。

【0042】

図１０に例示するように、芯部３を形成している樹脂が溶融している状態で、吸引手段１１ａを稼働させることにより、溶融させた樹脂をホース４の内部から除去する。これにより、樹脂製のマンドレル１は実質的に外周層２のみが残存して円筒状（中空形状）になるので縮径変形し易くなる。残存した外周層２を縮径変形させ易くするために、外周層２の層厚を例えば３ｍｍ以下にすることが好ましい。尚、後述するマンドレル１の引抜き工程において、マンドレル１を縮径変形させてマンドレル１（外周層２）の外周面２ａとホース４の内周面５ａとの間に隙間を形成できるのであれば、芯部３を形成している樹脂をすべてホース４の内部から除去しなくてもよい。

【0043】

次いで、図１１に例示するように、溶融していないマンドレル１の部分（即ち、外周層２）をホース４の内部から引き抜く。外周層２をホース４の内部から引き抜くには公知の方法を用いればよい。

【0044】

この実施形態では上述したように、ホース成形体４Ａが所定の加硫状態になった以降に、溶融された状態にされる少なくとも芯部３を有するマンドレル１を使用する。このマンドレル１（外周層２）の外周面２ａとホース４の内周面５ａとが密着していても、加硫されたホース４を屈曲させたり外周側からホース軸心に向かって押圧することで、マンドレル１が縮径変形するので、両者の間には隙間が形成し易くなる。そのため、加硫後のホース４からマンドレル１をより確実に除去し易くなり、マンドレル１を除去する工程に要する時間を短縮できる。これに伴い、ホース４の生産性を向上させるには有利になる。

【0045】

使用した外周層２の内部には再度、樹脂を充填して芯部３を形成することで、マンドレル１として再生させることができる。再生させたマンドレル１は新たなホース４を製造する際に用いることができる。

【0046】

図１２、図１３に例示するマンドレル１の別の実施形態は、全体が同一樹脂により形成されている円柱状のマンドレル１である。即ち、今までの実施形態とは異なり、芯部３と外周層２とが区別されていない構造である。このマンドレル１は円筒状にすることもできる。このマンドレル１の溶融温度Ａ１はホース成形体４Ａの加硫工程での最高加硫温度Ｔ２以下になっている。

【0047】

このマンドレル１を用いて、ホース４を製造するには、図１２、図１３に例示するように、先の実施形態と同様の手順によって、マンドレル１の外周面２ａ上にホース成形体４Ａを成形する。次いで、ホース成形体４Ａを加硫する際には、先の実施形態と同様の手順によって、図１４に例示するように、被覆材９により被覆されたホース成形体４Ａをマンドレル１とともに加硫装置１０の内部に配置する。

【0048】

このホース成形体４Ａの長手方向一端部にはヘッド部１１ｂが装着され、ホース成形体４Ａの長手方向端端部には蓋部１１ｄが装着される。ホース成形体４Ａの内部は、装着されたヘッド部１１ｂおよび蓋部１１ｄによって封止された状態になる。ヘッド部１１ｂに形成されている貫通路１１ｃの端部がマンドレル１（ホース成形体４Ａの内周側部分）の位置にセットされる。

【0049】

ホース成形体４Ａの加硫工程では、ホース成形体４Ａが所定の加硫状態になった以降に、マンドレル１の全体を溶融させた状態にする。

【0050】

【0051】

加硫温度Ｔ１は、マンドレル１を形成している樹脂の溶融温度Ａ１よりも低く設定される。加硫温度Ｔ２は、マンドレル１を形成している樹脂の溶融温度Ａ１以上に設定される。したがって、加硫温度をＴ２に上昇させるとマンドレル１の全体が溶融する。

【0052】

図１５に例示するように、マンドレル１を形成している樹脂が溶融している状態で、吸引手段１１ａを稼働させることにより、溶融させた樹脂をホース４の内部から除去する。これにより、加硫されたホース４の内部は中空になる。尚、マンドレル１を形成している樹脂をすべてホース４の内部から除去することが望ましいが、多少残存してもよい。ホース４の内部に樹脂が残存した場合は、例えば公知の方法でホース４の長手方向一端側から内部に水圧を付与して長手方向他端側から排出させて除去する。

【0053】

この実施形態では、除去装置１１によって、マンドレル１を形成している樹脂を除去することで、加硫後のホース４からマンドレル１を除去することができるため、マンドレル１を除去する工程に要する時間を短縮できる。これに伴い、ホース４の生産性を向上させるには有利になる。

【0054】

ホース４の内部から除去した樹脂は、再利用してマンドレル１として再生させることができる。再生させたマンドレル１は新たなホース４を製造する際に用いることができる。

【0055】

樹脂繊維からなる補強コード６ａにより形成された補強層６を有するホース成形体４Ａを成形して加硫してホース４を製造すると、ホース４の製造後に補強コード６ａが熱収縮する。その結果、マンドレル１の外周面２ａとホース４の内周面５ａとがより強く密着して、ホース４からマンドレル１を引抜き難くなる。本発明によれば、このような仕様のホース４を製造する場合であっても、ホース４からマンドレル１を除去し易くなる。したがって、本発明は、このような仕様のホース４を製造する際には特に有益である。

【符号の説明】

【0056】