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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023129121
(43)【公開日】2023-09-14
(54)【発明の名称】摺動用樹脂組成物及び摺動部材
(51)【国際特許分類】
C08L 101/00 20060101AFI20230907BHJP
C08K 7/06 20060101ALI20230907BHJP
F16C 33/12 20060101ALI20230907BHJP
F16C 33/16 20060101ALI20230907BHJP
F16C 33/20 20060101ALI20230907BHJP
【ＦＩ】
C08L101/00
C08K7/06
F16C33/12 A
F16C33/16
F16C33/20 A
【審査請求】未請求
【請求項の数】7
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022033923
(22)【出願日】2022-03-04
(71)【出願人】
【識別番号】000103644
【氏名又は名称】オイレス工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100106404
【弁理士】
【氏名又は名称】江森 健二
(74)【代理人】
【識別番号】100112977
【弁理士】
【氏名又は名称】田中 有子
(72)【発明者】
【氏名】武智 龍斗
(72)【発明者】
【氏名】齋藤 葵
(72)【発明者】
【氏名】▲高▼橋 耕平
【テーマコード（参考）】
3J011
4J002
【Ｆターム（参考）】
3J011AA06
3J011DA01
3J011KA02
3J011KA03
3J011QA05
3J011SA05
3J011SC02
3J011SC14
3J011SC20
3J011SE02
3J011SE05
4J002AA001
4J002BD122
4J002BD142
4J002BD151
4J002BD152
4J002CC031
4J002CC181
4J002CD001
4J002CF211
4J002CH091
4J002CJ001
4J002CL001
4J002CM041
4J002CN011
4J002CN031
4J002CP032
4J002DA016
4J002FA046
4J002FD016
4J002GM05
(57)【要約】
【課題】ドライ条件下において、アルミニウム合金等の軟質な金属を相手材とした場合であっても、摺動性等に優れた摺動部材が得られる摺動用樹脂組成物等を提供する。
【解決手段】配合成分（ａ）の樹脂成分１００重量部に対して、配合成分（ｂ）としての、熱重量測定による５重量％減少温度が４００～５５０℃の範囲内の値である未炭化炭素繊維を１０～４００重量部、配合成分（ｃ）の潤滑用添加剤を１０～８０重量部配合してある摺動用樹脂組成物等である。
【選択図】図１
【解決手段】配合成分（ａ）の樹脂成分１００重量部に対して、配合成分（ｂ）としての、熱重量測定による５重量％減少温度が４００～５５０℃の範囲内の値である未炭化炭素繊維を１０～４００重量部、配合成分（ｃ）の潤滑用添加剤を１０～８０重量部配合してある摺動用樹脂組成物等である。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
下記配合成分（ａ）～（ｃ）を含有することを特徴とする摺動用樹脂組成物。
（ａ）樹脂成分：１００重量部
（ｂ）５重量％減少温度が４００～５５０℃の未炭化炭素繊維：１０～４００重量部
（ｃ）潤滑用添加剤：１０～８０重量部
（ａ）樹脂成分：１００重量部
（ｂ）５重量％減少温度が４００～５５０℃の未炭化炭素繊維：１０～４００重量部
（ｃ）潤滑用添加剤：１０～８０重量部
【請求項2】
前記配合成分（ｂ）の、ＪＩＳ Ｒ ７６０６：２０００に準拠して測定される引張弾性率を１０～３５ＧＰａの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１に記載の摺動用樹脂組成物。
【請求項3】
前記配合成分（ｂ）の、ＪＩＳ Ｒ ７６０６：２０００に準拠して測定される引張伸びを２～５％の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１又は２に記載の摺動用樹脂組成物。
【請求項4】
前記配合成分（ｂ）の表面におけるＸＰＳ元素分析による炭素量を、全体量に対して、８５～９６重量％の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載の摺動用樹脂組成物。
【請求項5】
前記配合成分（ｂ）／前記配合成分（ｃ）の重量比率を０．５／１～３０／１の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載の摺動用樹脂組成物。
【請求項6】
前記配合成分（ａ）が、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、ポリケトン樹脂、熱硬化性フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、及び、不飽和ポリエステル樹脂からなる群から選択される少なくとも一種であることを特徴とする請求項１～５のいずれか一項に記載の摺動用樹脂組成物。
【請求項7】
下記配合成分（ａ）～（ｃ）を含む摺動用樹脂組成物に由来することを特徴とする摺動部材。
（ａ）樹脂成分：１００重量部
（ｂ）５重量％減少温度が４００～５５０℃の未炭化炭素繊維：１０～４００重量部
（ｃ）潤滑用添加剤：１０～８０重量部
（ａ）樹脂成分：１００重量部
（ｂ）５重量％減少温度が４００～５５０℃の未炭化炭素繊維：１０～４００重量部
（ｃ）潤滑用添加剤：１０～８０重量部
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、摺動用樹脂組成物及び摺動部材に関する。
より具体的には、ドライ条件下において、アルミニウム合金等の軟質な金属を相手材とした場合であっても、良好な摺動性を有する摺動部材が得られる摺動用樹脂組成物、及びそのような摺動用樹脂組成物に由来してなる摺動部材に関する。
より具体的には、ドライ条件下において、アルミニウム合金等の軟質な金属を相手材とした場合であっても、良好な摺動性を有する摺動部材が得られる摺動用樹脂組成物、及びそのような摺動用樹脂組成物に由来してなる摺動部材に関する。
【背景技術】
【0002】
自動車部品、電気・電子製品、事務機器、更には水中ポンプ等の各種産業機器における摺動部には、所定の樹脂をベース樹脂とした摺動部材が多く使用されている。
例えば、従来の水中ポンプは、川や海からの揚水装置を初めとして、給湯機、床暖房機器、自動車のエンジン、インバータ、バッテリ、あるいは燃料電池等の水循環等の各種用途に用いられてきた。
かかる水中ポンプ（ウォータポンプ）の一例であるが、下記構成１）～５）を備えており、所定摺動部材（滑り軸受や、スラスト受部材）を含んで構成されていた(例えば、特許文献１参照)。
１）羽根車
２）羽根車を固定するための軸
３）軸に対し、羽根車を回転自在に支承するための羽根車に固定された滑り軸受
４）滑り軸受のそれぞれの端面と摺動するスラスト受部材
５）羽根車を収納しポンプ室を形成するケーシング及びカバー
例えば、従来の水中ポンプは、川や海からの揚水装置を初めとして、給湯機、床暖房機器、自動車のエンジン、インバータ、バッテリ、あるいは燃料電池等の水循環等の各種用途に用いられてきた。
かかる水中ポンプ（ウォータポンプ）の一例であるが、下記構成１）～５）を備えており、所定摺動部材（滑り軸受や、スラスト受部材）を含んで構成されていた(例えば、特許文献１参照)。
１）羽根車
２）羽根車を固定するための軸
３）軸に対し、羽根車を回転自在に支承するための羽根車に固定された滑り軸受
４）滑り軸受のそれぞれの端面と摺動するスラスト受部材
５）羽根車を収納しポンプ室を形成するケーシング及びカバー
【0003】
そして、摺動部材である滑り軸受は、内径及び端面で荷重を受け、端面と同じ厚みを有する円筒状の軸受であり、直鎖型のポリフェニレンサルファイド樹脂をベース樹脂としてなる樹脂組成物に由来した射出成形品であった。
すなわち、所定ベース樹脂に対して、少なくとも炭素繊維と、ポリテトラフルオロエチレン樹脂又は黒鉛の少なくとも一つとを含む樹脂組成物に由来した射出成形品であり、しかも、炭素繊維については、１０００～１５００℃で焼成された炭化品であるという特徴があった。
又、羽根車の回転時における、滑り軸受と摺動するスラスト受部材との相対回転によって、循環水を滑り軸受の一方の端面側から軸受内径面側に吸引する吸引手段（溝）、及び、循環水を滑り軸受の軸受内径面側から他方の端面側に排出する排出手段（溝）を設け、摺動面に多くの水を循環供給するようにしていた。
すなわち、所定ベース樹脂に対して、少なくとも炭素繊維と、ポリテトラフルオロエチレン樹脂又は黒鉛の少なくとも一つとを含む樹脂組成物に由来した射出成形品であり、しかも、炭素繊維については、１０００～１５００℃で焼成された炭化品であるという特徴があった。
又、羽根車の回転時における、滑り軸受と摺動するスラスト受部材との相対回転によって、循環水を滑り軸受の一方の端面側から軸受内径面側に吸引する吸引手段（溝）、及び、循環水を滑り軸受の軸受内径面側から他方の端面側に排出する排出手段（溝）を設け、摺動面に多くの水を循環供給するようにしていた。
【0004】
又、補強材として、本発明の未炭化炭素繊維とは異なる、所定の未炭化炭素質繊維を用いてなる摺動部材も提案されている（例えば、特許文献２参照)。
より具体的には、所定形状を有し、下記配合成分１）～３）からなる複合体を、焼結することによって得られる焼結体からなる摺動部材である。
より具体的には、所定形状を有し、下記配合成分１）～３）からなる複合体を、焼結することによって得られる焼結体からなる摺動部材である。
【0005】
例えば、原料ピッチを紡糸器に供給し、３００～４００℃に加熱した状態で不活性ガスによる加圧下にて、ノズルから押し出して原材料繊維を得て、次いで、得られた原材料繊維を、酸化性雰囲気中、１５０～５００℃程度で０．５～５時間程度保持して不溶化してなる炭素繊維とし、当該炭素繊維を未炭化炭素質繊維として、所定量含有してなる摺動部材である。
１）５５０℃以下の温度で熱処理してなる未炭化炭素質繊維
２）ホウ素化合物等の無機粉末又は無機繊維
３）未炭化炭素質繊維、及びホウ素化合物等の無機粉末又は該無機繊維を埋設した自己焼結性を有する炭素質粉末
なお、未炭化炭素質繊維とは、通常の炭化処理の施されていない状態の炭素質繊維であって、例えば、５５０℃を越えない温度で熱処理（焼成）し、更に炭化する余地がある炭素質繊維を意味すると定義されている。
そして、特許文献２の実施例によれば、上記１）～３）からなる複合体を、いずれも常圧で非酸化性雰囲気中又は窒素ガス雰囲気中で１０００℃まで昇温し一次焼結し、更に、同雰囲気中で１３００℃、１７００℃、又は２０００℃まで昇温し二次焼結している。よって、特許文献２の未炭化炭素質繊維は、最終的には、実質的に１０００℃以上の温度で熱処理されていることになる。
１）５５０℃以下の温度で熱処理してなる未炭化炭素質繊維
２）ホウ素化合物等の無機粉末又は無機繊維
３）未炭化炭素質繊維、及びホウ素化合物等の無機粉末又は該無機繊維を埋設した自己焼結性を有する炭素質粉末
なお、未炭化炭素質繊維とは、通常の炭化処理の施されていない状態の炭素質繊維であって、例えば、５５０℃を越えない温度で熱処理（焼成）し、更に炭化する余地がある炭素質繊維を意味すると定義されている。
そして、特許文献２の実施例によれば、上記１）～３）からなる複合体を、いずれも常圧で非酸化性雰囲気中又は窒素ガス雰囲気中で１０００℃まで昇温し一次焼結し、更に、同雰囲気中で１３００℃、１７００℃、又は２０００℃まで昇温し二次焼結している。よって、特許文献２の未炭化炭素質繊維は、最終的には、実質的に１０００℃以上の温度で熱処理されていることになる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】特許６６３９５９２号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献2】特開平３－２３７０６２号公報（特許請求の範囲等）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
特許文献１に記載された水中ポンプ（ウォータポンプ）の場合、ポンプ稼働初期においては、滑り軸受と軸、滑り軸受とスラスト受部材間には、摺動面を循環する水は存在せず、ドライ条件での摩擦となる。従って、滑り軸受には、ドライ条件下でも良好な摺動性を有することが要求される。
しかしながら、この滑り軸受は、摺動面に供給される水が存在すれば、水の吸引手段（溝）、排出手段（溝）によって、効果的に摺動面に水が供給され、良好な摺動性を示すものの、ドライ条件下では、摩擦特性、摩耗特性いずれも満足いくものではなかった。
更に、特許文献１に記載された水中ポンプ（ウォータポンプ）に用いられる摺動部材（滑り軸受等）は、所定樹脂に対して、強化繊維として、１０００～１５００℃で焼成された炭化品を用いることを特徴としていた。
従って、かかる摺動部材を、自動車部品、電気・電子製品、事務機器等の軸受等の摺動部材として、常にドライ条件下で使用するには、配合している炭素繊維（炭化品）により、相手材を損傷させてしまい、特にアルミニウム合金等の軟質金属を相手材とした場合には、その損傷がより顕著になるという問題があった。この問題は、炭素繊維として２０００℃以上で焼成された黒鉛化品を用いても同様であった。
対策として、炭素繊維を使用しないことも考えられるが、その場合、使用条件によっては、摺動部材（滑り軸受）の強度が不足して、充分な耐摩耗性が得られないという問題があった。
しかしながら、この滑り軸受は、摺動面に供給される水が存在すれば、水の吸引手段（溝）、排出手段（溝）によって、効果的に摺動面に水が供給され、良好な摺動性を示すものの、ドライ条件下では、摩擦特性、摩耗特性いずれも満足いくものではなかった。
更に、特許文献１に記載された水中ポンプ（ウォータポンプ）に用いられる摺動部材（滑り軸受等）は、所定樹脂に対して、強化繊維として、１０００～１５００℃で焼成された炭化品を用いることを特徴としていた。
従って、かかる摺動部材を、自動車部品、電気・電子製品、事務機器等の軸受等の摺動部材として、常にドライ条件下で使用するには、配合している炭素繊維（炭化品）により、相手材を損傷させてしまい、特にアルミニウム合金等の軟質金属を相手材とした場合には、その損傷がより顕著になるという問題があった。この問題は、炭素繊維として２０００℃以上で焼成された黒鉛化品を用いても同様であった。
対策として、炭素繊維を使用しないことも考えられるが、その場合、使用条件によっては、摺動部材（滑り軸受）の強度が不足して、充分な耐摩耗性が得られないという問題があった。
【0008】
又、特許文献２に記載された摺動部材においては、極めて低温焼成してなる未炭化炭素質繊維を用いる必要があり、良好な摺動性を得ることが未だ困難であるという問題が見られた。
すなわち、例えば、不活性ガスによる加圧下に、原料ピッチを３００～４００℃でノズルから押し出して原材料繊維を得て、次いで、酸化性雰囲気中、１５０～５００℃程度で０．５～５時間程度保持してなる未炭化炭素質繊維を用いる必要があった。
これは、自己焼結性を有する炭素質粉末との界面密着性を高めるためであり、最終的には、前述のように常圧で非酸化性雰囲気中又は窒素ガス雰囲気中で１０００℃まで昇温し一次焼結し、更に、同雰囲気中で１３００℃、１７００℃、又は２０００℃まで昇温し二次焼結しなければ所望の強度を得ることができない。
更には、特許文献２に記載された摺動部材は、炭素繊維による強化炭素複合材料、所謂Ｃ／Ｃコンポジットに関する発明であり、特許文献２に記載された未炭化炭素質繊維を樹脂組成物に配合することについては一切記載がなく、何ら考慮されていなかった。
すなわち、例えば、不活性ガスによる加圧下に、原料ピッチを３００～４００℃でノズルから押し出して原材料繊維を得て、次いで、酸化性雰囲気中、１５０～５００℃程度で０．５～５時間程度保持してなる未炭化炭素質繊維を用いる必要があった。
これは、自己焼結性を有する炭素質粉末との界面密着性を高めるためであり、最終的には、前述のように常圧で非酸化性雰囲気中又は窒素ガス雰囲気中で１０００℃まで昇温し一次焼結し、更に、同雰囲気中で１３００℃、１７００℃、又は２０００℃まで昇温し二次焼結しなければ所望の強度を得ることができない。
更には、特許文献２に記載された摺動部材は、炭素繊維による強化炭素複合材料、所謂Ｃ／Ｃコンポジットに関する発明であり、特許文献２に記載された未炭化炭素質繊維を樹脂組成物に配合することについては一切記載がなく、何ら考慮されていなかった。
【0009】
そこで、発明者らは鋭意検討し、摺動用樹脂組成物において、所定の未炭化炭素繊維を所定量配合することによって、かかる摺動用樹脂組成物から得られる摺動部材が、ドライ条件下において、相手材にアルミニウム合金等の軟質金属を用いた場合であっても、良好な摺動性を有することを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明は、配合成分（ａ）としての樹脂成分に対して、配合成分（ｂ）としての未炭化炭素繊維、及び配合成分（ｃ）としての潤滑用添加剤を、それぞれ所定割合となるように配合してなる、摩擦係数が低く、かつ、長期間にわたって摩耗量を少なくできる摺動部材が得られる摺動用樹脂組成物、及びそれに由来した摺動部材を提供することを目的とする。
すなわち、本発明は、配合成分（ａ）としての樹脂成分に対して、配合成分（ｂ）としての未炭化炭素繊維、及び配合成分（ｃ）としての潤滑用添加剤を、それぞれ所定割合となるように配合してなる、摩擦係数が低く、かつ、長期間にわたって摩耗量を少なくできる摺動部材が得られる摺動用樹脂組成物、及びそれに由来した摺動部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0010】
本発明によれば、下記配合成分（ａ）～（ｃ）を有することを特徴とする摺動用樹脂組成物が提供され、上述した問題を解決することができる。
（ａ）樹脂成分：１００重量部
（ｂ）５重量％減少温度が４００～５５０℃である未炭化炭素繊維：１０～４００重量部
（ｃ）潤滑用添加剤：１０～８０重量部
このように、配合成分（ａ）である樹脂成分に対して、配合成分（ｂ）の、所定条件下、熱重量測定によって得られる５重量％減少温度（以下、ＴＧ５と称する場合がある。）が所定の未炭化炭素繊維、及び配合成分（ｃ）の潤滑用添加剤をそれぞれ所定割合で配合してなる摺動用樹脂組成物であれば、摺動部材に加工した場合に、摩擦係数が低く、かつ、長期間にわたって摩耗量を少なくできる摺動部材を得ることができる。
すなわち、本発明の摺動用樹脂組成物であれば、事務機器等の軸受等に加工して、用いた場合、ドライ条件下において、アルミニウム合金等の軟質な金属を相手材とした場合であっても、長期間にわたって、良好な摺動性を発揮することができる。
（ａ）樹脂成分：１００重量部
（ｂ）５重量％減少温度が４００～５５０℃である未炭化炭素繊維：１０～４００重量部
（ｃ）潤滑用添加剤：１０～８０重量部
このように、配合成分（ａ）である樹脂成分に対して、配合成分（ｂ）の、所定条件下、熱重量測定によって得られる５重量％減少温度（以下、ＴＧ５と称する場合がある。）が所定の未炭化炭素繊維、及び配合成分（ｃ）の潤滑用添加剤をそれぞれ所定割合で配合してなる摺動用樹脂組成物であれば、摺動部材に加工した場合に、摩擦係数が低く、かつ、長期間にわたって摩耗量を少なくできる摺動部材を得ることができる。
すなわち、本発明の摺動用樹脂組成物であれば、事務機器等の軸受等に加工して、用いた場合、ドライ条件下において、アルミニウム合金等の軟質な金属を相手材とした場合であっても、長期間にわたって、良好な摺動性を発揮することができる。
【0011】
又、本発明の摺動用樹脂組成物を構成するにあたり、配合成分（ｂ）の、ＪＩＳ Ｒ ７６０６：２０００に準拠して測定される引張弾性率を１０～３５ＧＰａの範囲内の値とすることが好ましい。
このように、配合成分（ｂ）の引張弾性率を規定することによって、所定摺動部材に加工した場合に、摩擦係数及び摩耗量が所定値以下となる摺動用樹脂組成物を更に容易かつ安定的に提供することができる。
このように、配合成分（ｂ）の引張弾性率を規定することによって、所定摺動部材に加工した場合に、摩擦係数及び摩耗量が所定値以下となる摺動用樹脂組成物を更に容易かつ安定的に提供することができる。
【0012】
又、本発明の摺動用樹脂組成物を構成するにあたり、配合成分（ｂ）の、ＪＩＳ Ｒ ７６０６：２０００に準拠して測定される引張伸びを２～５％の範囲内の値とすることが好ましい。
このように、配合成分（ｂ）の引張伸びを規定することによって、所定摺動部材に加工した場合に、摩擦係数及び摩耗量を所定値以下としやすい摺動用樹脂組成物を更に容易かつ安定的に提供することができる。
このように、配合成分（ｂ）の引張伸びを規定することによって、所定摺動部材に加工した場合に、摩擦係数及び摩耗量を所定値以下としやすい摺動用樹脂組成物を更に容易かつ安定的に提供することができる。
【0013】
又、本発明の摺動用樹脂組成物を構成するにあたり、配合成分（ｂ）の表面におけるＸＰＳ元素分析による炭素量を、全体量に対して、８５～９６重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
このように、配合成分（ｂ）の表面におけるＸＰＳ元素分析による炭素量を所定範囲内の値に規定することによって、所定摺動部材に加工した場合に、より定量性をもって、優れた摺動性等を長期間に渡って発揮することができる。
このように、配合成分（ｂ）の表面におけるＸＰＳ元素分析による炭素量を所定範囲内の値に規定することによって、所定摺動部材に加工した場合に、より定量性をもって、優れた摺動性等を長期間に渡って発揮することができる。
【0014】
又、本発明の摺動用樹脂組成物を構成するにあたり、配合成分（ｂ）／配合成分（ｃ）の重量比率を０．５／１～３０／１の範囲内の値とすることが好ましい。
このように配合成分（ｂ）／配合成分（ｃ）の重量比率を規定することによって、所定摺動部材に加工した場合に、更に優れた摺動性等を長期間に渡って発揮することができる。
このように配合成分（ｂ）／配合成分（ｃ）の重量比率を規定することによって、所定摺動部材に加工した場合に、更に優れた摺動性等を長期間に渡って発揮することができる。
【0015】
又、本発明の摺動用樹脂組成物を構成するにあたり、配合成分（ａ）が、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、ポリケトン樹脂、熱硬化性フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、及び、不飽和ポリエステル樹脂からなる群から選択される少なくとも一種であることが好ましい。
このように、配合成分（ａ）の種類を規定することによって、所定摺動部材に加工した場合に、良好な加工性及び機械的強度を有するとともに、摩擦係数及び摩耗量が所定値以下となりやすい摺動用樹脂組成物を更に容易かつ安定的に提供することができる。
なお、配合成分（ａ）として、ポリテトラフルオロエチレン樹脂を使用した場合には、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤は、本発明の摺動用樹脂組成物を構成するにあたり必須の配合成分ではなく、省略することができる。
このように、配合成分（ａ）の種類を規定することによって、所定摺動部材に加工した場合に、良好な加工性及び機械的強度を有するとともに、摩擦係数及び摩耗量が所定値以下となりやすい摺動用樹脂組成物を更に容易かつ安定的に提供することができる。
なお、配合成分（ａ）として、ポリテトラフルオロエチレン樹脂を使用した場合には、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤は、本発明の摺動用樹脂組成物を構成するにあたり必須の配合成分ではなく、省略することができる。
【0016】
又、本発明の別の態様は、下記配合成分（ａ）～（ｃ）を含む摺動用樹脂組成物に由来することを特徴とする摺動部材である。
（ａ）樹脂成分：１００重量部
（ｂ）５重量％減少温度が４００～５５０℃である未炭化炭素繊維：１０～４００重量部
（ｃ）潤滑用添加剤：１０～８０重量部
このように、配合成分（ｂ）として、所定の未炭化炭素繊維等を所定量配合してなる摺動用樹脂組成物に由来し、所定加工された摺動部材であれば、摩擦係数が低く、かつ、長期間にわたって摩耗量を少なくできる。
すなわち、このような摺動部材であれば、水中ポンプ等の軸受等として、ドライ条件下において、アルミニウム合金等の軟質な金属を相手材とした場合であっても、長期間にわたって、良好な摺動性を発揮することができる。
（ａ）樹脂成分：１００重量部
（ｂ）５重量％減少温度が４００～５５０℃である未炭化炭素繊維：１０～４００重量部
（ｃ）潤滑用添加剤：１０～８０重量部
このように、配合成分（ｂ）として、所定の未炭化炭素繊維等を所定量配合してなる摺動用樹脂組成物に由来し、所定加工された摺動部材であれば、摩擦係数が低く、かつ、長期間にわたって摩耗量を少なくできる。
すなわち、このような摺動部材であれば、水中ポンプ等の軸受等として、ドライ条件下において、アルミニウム合金等の軟質な金属を相手材とした場合であっても、長期間にわたって、良好な摺動性を発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【0017】
【発明を実施するための形態】
【0018】
［第１の実施形態］
第１の実施形態は、下記配合成分（ａ）～（ｃ）を含有することを特徴とする摺動用樹脂組成物である。
（ａ）樹脂成分：１００重量部
（ｂ）５重量％減少温度が４００～５５０℃である未炭化炭素繊維：１０～４００重量部
（ｃ）潤滑用添加剤：１０～８０重量部
すなわち、図１に示すように、摺動用樹脂組成物に由来した摺動部材における摩擦係数を制御すべく、図２に示すように、所定条件下、熱重量測定装置（ＴＧＡ）によって測定される、所定の５重量％減少温度（ＴＧ５）を有する未炭化炭素繊維を得て、それを配合成分（ｂ）として、配合成分（ａ）である樹脂成分や、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤に対して、所定量配合することによって得られる摺動用樹脂組成物である。
以下、第１の実施形態の摺動用樹脂組成物を構成する配合成分（ａ）～（ｃ）等につき、適宜、図面を参照しながら、より具体的に説明する。
第１の実施形態は、下記配合成分（ａ）～（ｃ）を含有することを特徴とする摺動用樹脂組成物である。
（ａ）樹脂成分：１００重量部
（ｂ）５重量％減少温度が４００～５５０℃である未炭化炭素繊維：１０～４００重量部
（ｃ）潤滑用添加剤：１０～８０重量部
すなわち、図１に示すように、摺動用樹脂組成物に由来した摺動部材における摩擦係数を制御すべく、図２に示すように、所定条件下、熱重量測定装置（ＴＧＡ）によって測定される、所定の５重量％減少温度（ＴＧ５）を有する未炭化炭素繊維を得て、それを配合成分（ｂ）として、配合成分（ａ）である樹脂成分や、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤に対して、所定量配合することによって得られる摺動用樹脂組成物である。
以下、第１の実施形態の摺動用樹脂組成物を構成する配合成分（ａ）～（ｃ）等につき、適宜、図面を参照しながら、より具体的に説明する。
【0019】
１．配合成分（ａ）
（１）種類
配合成分（ａ）である樹脂成分の種類は特に制限されるものでなく、摺動部材に使用される公知の樹脂成分であれば好適に使用することができる。
より具体的には、公知の樹脂成分中、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルサルフォン樹脂（ＰＥＳ）、ポリイミド樹脂（ＰＩ）、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、ポリケトン樹脂（ＰＫ）、熱硬化性フェノール樹脂（ＰＦ）、エポキシ樹脂（ＥＰ）、メラミン樹脂（ＭＦ）、ジアリルフタレート樹脂（ＰＤＡＰ）、及び、不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ）からなる群から選択される少なくとも一種の樹脂であることが好ましい。
この理由は、これらの樹脂であれば、良好な加工性を有していることから、所定摺動部材に加工しやすく、更には摺動部材として必要とされる機械的強度を有しているためである。
従って、摩擦係数及び摩耗量が所定値以下に、調整しやすい摺動用樹脂組成物を更に容易かつ安定的に提供することができる。
又、特に上記の樹脂成分の中でも、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂がより好ましい。
（１）種類
配合成分（ａ）である樹脂成分の種類は特に制限されるものでなく、摺動部材に使用される公知の樹脂成分であれば好適に使用することができる。
より具体的には、公知の樹脂成分中、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルサルフォン樹脂（ＰＥＳ）、ポリイミド樹脂（ＰＩ）、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、ポリケトン樹脂（ＰＫ）、熱硬化性フェノール樹脂（ＰＦ）、エポキシ樹脂（ＥＰ）、メラミン樹脂（ＭＦ）、ジアリルフタレート樹脂（ＰＤＡＰ）、及び、不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ）からなる群から選択される少なくとも一種の樹脂であることが好ましい。
この理由は、これらの樹脂であれば、良好な加工性を有していることから、所定摺動部材に加工しやすく、更には摺動部材として必要とされる機械的強度を有しているためである。
従って、摩擦係数及び摩耗量が所定値以下に、調整しやすい摺動用樹脂組成物を更に容易かつ安定的に提供することができる。
又、特に上記の樹脂成分の中でも、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂がより好ましい。
【0020】
なお、配合成分（ａ）である樹脂成分は、主成分として用いられれば良く、その目安としては、例えば、樹脂成分の全体量を１００重量％としたときに、５０重量％以上であることが好ましく、７０重量％以上であることがより好ましく、９０重量％以上であることが更に好ましい。
【0021】
又、配合成分（ａ）として、これらの樹脂中、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ポリフェニレンサルファイド樹脂の変性物も含む。以下、単に、ＰＰＳ樹脂と称する場合がある。）が、最も好適である。
この理由は、ＰＰＳ樹脂であれば、通常、結晶性の半透明な熱可塑性樹脂であって、融点が約２８０℃、ガラス転移点が９３℃と高く、極めて高い剛性と、優れた耐熱性、寸法安定性、耐摩耗性、低吸水性等を有するためである。
しかも、ＰＰＳ樹脂であれば、溶融粘度が低く、未炭化炭素繊維や潤滑用添加剤を多量に添加できる点で生産性に優れているためである。
その上、ＰＰＳ樹脂は、その分子構造により、架橋型、リニア型、セミリニア型があるが、それぞれ一種単独又は二種以上の組み合わせとして、好適に使用できるためである。
そして、ＰＰＳ樹脂の中でも、特に、異物が噛み込んだ状態のようなアブレシブ摩耗形態を考慮した滑り軸受とするためには、靭性のあるリニア型が好ましい。
この理由は、ＰＰＳ樹脂であれば、通常、結晶性の半透明な熱可塑性樹脂であって、融点が約２８０℃、ガラス転移点が９３℃と高く、極めて高い剛性と、優れた耐熱性、寸法安定性、耐摩耗性、低吸水性等を有するためである。
しかも、ＰＰＳ樹脂であれば、溶融粘度が低く、未炭化炭素繊維や潤滑用添加剤を多量に添加できる点で生産性に優れているためである。
その上、ＰＰＳ樹脂は、その分子構造により、架橋型、リニア型、セミリニア型があるが、それぞれ一種単独又は二種以上の組み合わせとして、好適に使用できるためである。
そして、ＰＰＳ樹脂の中でも、特に、異物が噛み込んだ状態のようなアブレシブ摩耗形態を考慮した滑り軸受とするためには、靭性のあるリニア型が好ましい。
【0022】
又、配合成分（ａ）として、ポリアミド樹脂を使用する場合、ＰＡ６（ポリアミド６、以下、同様に、略称で示す。）、ＰＡ１１、ＰＡ１２、ＰＡ６６、ＰＡ６１０、ＰＡ４Ｔ、ＰＡ６Ｔ、ＰＡ６Ｉ、ＰＡ９Ｔ、ＰＡ１０Ｔ、及び、ＰＡＭ５Ｔからなる群から選択される少なくとも一種の樹脂であることが好ましい。
【0023】
（２）配合量
又、配合成分（ａ）である樹脂成分の配合量は、得られる摺動部材の耐熱性、成形性、機械的強度等を考慮して定めることができるが、通常、摺動用樹脂組成物の全体量（１００重量％）とした場合に、配合成分（ａ）の配合量を１０～９０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる配合成分（ａ）の配合量が１０重量％未満になると、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維（例えば、６００～８００℃の焼成品）の配合量が相対的に多くなり、そのため、摺動用樹脂組成物の溶融粘度が過度に高くなり、成形加工性を悪化させ、ひいては、優れた摺動性等を発揮する摺動部材を得ることが困難となる場合があるためである。
一方、かかる配合成分（ａ）の配合量が９０重量％を超えると、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維や、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤の配合量が相対的に減少して、得られる摺動部材の機械的強度等が著しく低下し、優れた摺動性を発揮できない場合があるためである。
従って、配合成分（ａ）の配合量を、摺動用樹脂組成物の全体量に対して、１５～４５重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、２０～４０重量％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
又、配合成分（ａ）である樹脂成分の配合量は、得られる摺動部材の耐熱性、成形性、機械的強度等を考慮して定めることができるが、通常、摺動用樹脂組成物の全体量（１００重量％）とした場合に、配合成分（ａ）の配合量を１０～９０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる配合成分（ａ）の配合量が１０重量％未満になると、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維（例えば、６００～８００℃の焼成品）の配合量が相対的に多くなり、そのため、摺動用樹脂組成物の溶融粘度が過度に高くなり、成形加工性を悪化させ、ひいては、優れた摺動性等を発揮する摺動部材を得ることが困難となる場合があるためである。
一方、かかる配合成分（ａ）の配合量が９０重量％を超えると、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維や、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤の配合量が相対的に減少して、得られる摺動部材の機械的強度等が著しく低下し、優れた摺動性を発揮できない場合があるためである。
従って、配合成分（ａ）の配合量を、摺動用樹脂組成物の全体量に対して、１５～４５重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、２０～４０重量％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
【0024】
２．配合成分（ｂ）
（１）熱重量測定による５重量％減少温度
配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維において、ＴＧＡを用いて、空気流量１００ｍｌ／ｍｉｎ、昇温速度５℃／ｍｉｎの条件にて測定される５重量％減少する温度（以下、ＴＧ５と称する場合がある。）が４００～５５０℃の範囲内の値であることを特徴とする。
この理由は、かかるＴＧ５が４００℃未満になると、耐熱性や機械的強度等が過度に低下し、所定摺動部材に加工した場合に、耐久性等が著しく低下するためである。
一方、ＴＧ５が５５０℃を超えると、耐熱性や機械的強度等は向上するものの、所定摺動部材に加工した場合に、摩擦係数が増大するためである。
従って、かかるＴＧ５を４３０～５００℃の範囲内の値とすることがより好ましく、４５０～４９０℃の範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、かかるＴＧ５は、ＴＧＡを用い、得られる減量チャートにおいて、初期重量を１００重量％として、それから５重量％減少する温度を目安として、測定することができる。
（１）熱重量測定による５重量％減少温度
配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維において、ＴＧＡを用いて、空気流量１００ｍｌ／ｍｉｎ、昇温速度５℃／ｍｉｎの条件にて測定される５重量％減少する温度（以下、ＴＧ５と称する場合がある。）が４００～５５０℃の範囲内の値であることを特徴とする。
この理由は、かかるＴＧ５が４００℃未満になると、耐熱性や機械的強度等が過度に低下し、所定摺動部材に加工した場合に、耐久性等が著しく低下するためである。
一方、ＴＧ５が５５０℃を超えると、耐熱性や機械的強度等は向上するものの、所定摺動部材に加工した場合に、摩擦係数が増大するためである。
従って、かかるＴＧ５を４３０～５００℃の範囲内の値とすることがより好ましく、４５０～４９０℃の範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、かかるＴＧ５は、ＴＧＡを用い、得られる減量チャートにおいて、初期重量を１００重量％として、それから５重量％減少する温度を目安として、測定することができる。
【0025】
又、かかる未炭化炭素繊維のＴＧ５は、基本的に、焼成温度を調整することによって、所定範囲内の値に制限することができる。
すなわち、従来技術の特許文献１に記載された炭化品は、少なくとも１０００℃以上、好ましくは１３００～１５００℃で、焼成してなる炭素繊維の場合、ＴＧ５が７００℃を超えてしまうことが判明している。
又、従来技術の特許文献２に記載された未炭化炭素質繊維は、５００℃以下の温度で焼成しているが、炭化度が相当低く、ＴＧ５が４００℃未満になることが判明している。
従って、配合成分（ｂ）である所定の未炭化炭素繊維を製造するに際して、通常、焼成温度を６００～８００℃の範囲内とすることが好ましいと言える。
すなわち、従来技術の特許文献１に記載された炭化品は、少なくとも１０００℃以上、好ましくは１３００～１５００℃で、焼成してなる炭素繊維の場合、ＴＧ５が７００℃を超えてしまうことが判明している。
又、従来技術の特許文献２に記載された未炭化炭素質繊維は、５００℃以下の温度で焼成しているが、炭化度が相当低く、ＴＧ５が４００℃未満になることが判明している。
従って、配合成分（ｂ）である所定の未炭化炭素繊維を製造するに際して、通常、焼成温度を６００～８００℃の範囲内とすることが好ましいと言える。
【0026】
よって、配合成分（ｂ）である所定の未炭化炭素繊維のＴＧ５は、炭化程度につき、５００℃以下の温度で焼成している未炭化炭素質繊維よりは高い一方、１０００℃以上の温度で焼成している炭化品よりは低く、従来の炭素繊維と明確に区別される低温炭化物である。
すなわち、配合成分（ｂ）の未炭化炭素繊維は、未炭化炭素質繊維（低温炭化物）や炭化品とは、後述するように、引張弾性率、引張伸び、ＸＰＳの表面元素分析（炭素量）、体積抵抗率、飽和水分率等において、大きな特性差が見られ、明確に区別することができる。
すなわち、配合成分（ｂ）の未炭化炭素繊維は、未炭化炭素質繊維（低温炭化物）や炭化品とは、後述するように、引張弾性率、引張伸び、ＸＰＳの表面元素分析（炭素量）、体積抵抗率、飽和水分率等において、大きな特性差が見られ、明確に区別することができる。
【0027】
ここで、図２に言及し、炭素繊維（未炭化炭素繊維及びそれ以外の炭素繊維を含む。以下、同様である。）の焼成温度と、その熱分解温度の一つである、ＴＧＡによる５重量％減少温度（ＴＧ５）との関係を説明する。
すなわち、図２の横軸には、炭素繊維の焼成温度（℃）が採ってあり、縦軸に、かかる炭素繊維のＴＧ５の値（℃）が採って示してある。
そして、図２中の特性曲線は、後述するように、焼成温度のみが異なる実施例１～３、及び比較例１～２に用いた炭素繊維のＴＧ５に関する結果に基づくものである。
又、図中において、実施例１を実１とし、比較例１を比１と記載しているが、以下同様である。
かかる図２中の特性曲線から理解されるように、炭素繊維の焼成温度が低いほど、ＴＧ５の値が正確に対応して低くなる傾向、すなわち、比例する傾向がある。
より具体的には、炭素繊維の焼成温度が１２００℃を超えた場合、ＴＧ５は５５０℃を超えるが、炭素繊維の焼成温度が６００～８００℃の場合、ＴＧ５は４００～５５０℃の範囲内の値であり、炭素繊維の焼成温度が６００℃未満の場合、ＴＧ５は４００℃未満となる場合がある。
よって、図２に示す特性曲線の結果から判断して、炭素繊維の焼成温度を所定範囲に調整することにより、炭素繊維のＴＧ５を、所定温度に、正確に制御できると言える。
すなわち、図２の横軸には、炭素繊維の焼成温度（℃）が採ってあり、縦軸に、かかる炭素繊維のＴＧ５の値（℃）が採って示してある。
そして、図２中の特性曲線は、後述するように、焼成温度のみが異なる実施例１～３、及び比較例１～２に用いた炭素繊維のＴＧ５に関する結果に基づくものである。
又、図中において、実施例１を実１とし、比較例１を比１と記載しているが、以下同様である。
かかる図２中の特性曲線から理解されるように、炭素繊維の焼成温度が低いほど、ＴＧ５の値が正確に対応して低くなる傾向、すなわち、比例する傾向がある。
より具体的には、炭素繊維の焼成温度が１２００℃を超えた場合、ＴＧ５は５５０℃を超えるが、炭素繊維の焼成温度が６００～８００℃の場合、ＴＧ５は４００～５５０℃の範囲内の値であり、炭素繊維の焼成温度が６００℃未満の場合、ＴＧ５は４００℃未満となる場合がある。
よって、図２に示す特性曲線の結果から判断して、炭素繊維の焼成温度を所定範囲に調整することにより、炭素繊維のＴＧ５を、所定温度に、正確に制御できると言える。
【0028】
（２）形態
又、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の平均繊維径（直径）としては、通常、３０μｍ以下、好ましくは３～２５μｍの範囲内の値、より好ましくは５～２０μｍの範囲内の値であって、用途や使い勝手等に応じて、適宜定めることができる。
同様に、配合成分（ｂ）の未炭化炭素繊維の平均長さは、通常、５００μｍ以下の値、好ましくは５０～４５０μｍの範囲内の値、より好ましくは１００～４００μｍの範囲内の値であるが、これについても、用途や使い勝手等に応じて、適宜定めることができる。
又、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の平均繊維径（直径）としては、通常、３０μｍ以下、好ましくは３～２５μｍの範囲内の値、より好ましくは５～２０μｍの範囲内の値であって、用途や使い勝手等に応じて、適宜定めることができる。
同様に、配合成分（ｂ）の未炭化炭素繊維の平均長さは、通常、５００μｍ以下の値、好ましくは５０～４５０μｍの範囲内の値、より好ましくは１００～４００μｍの範囲内の値であるが、これについても、用途や使い勝手等に応じて、適宜定めることができる。
【0029】
（３）引張弾性率
又、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の引張弾性率を、通常、１０～３５ＧＰａの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる未炭化炭素繊維の引張弾性率が１０ＧＰａ未満の値になると、所定摺動部材に加工した場合に、機械的強度や耐摩耗性が著しく低下したりする場合があるためである。
一方、かかる未炭化炭素繊維の引張弾性率が３５ＧＰａを超えると、得られる摺動部材の摩擦係数が増大する場合があるためである。
従って、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の引張弾性率を、１３～３０ＧＰａの範囲内の値とすることがより好ましく、１６～２５ＧＰａの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、かかる未炭化炭素繊維の引張弾性率は、ＪＩＳ Ｒ ７６０６：２０００に準拠して測定することができる。
又、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の引張弾性率を、通常、１０～３５ＧＰａの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる未炭化炭素繊維の引張弾性率が１０ＧＰａ未満の値になると、所定摺動部材に加工した場合に、機械的強度や耐摩耗性が著しく低下したりする場合があるためである。
一方、かかる未炭化炭素繊維の引張弾性率が３５ＧＰａを超えると、得られる摺動部材の摩擦係数が増大する場合があるためである。
従って、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の引張弾性率を、１３～３０ＧＰａの範囲内の値とすることがより好ましく、１６～２５ＧＰａの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、かかる未炭化炭素繊維の引張弾性率は、ＪＩＳ Ｒ ７６０６：２０００に準拠して測定することができる。
【0030】
ここで、図３（ａ）に言及し、炭素繊維（未炭化炭素繊維及びそれ以外の炭素繊維を含む。）の焼成温度（℃）と、引張弾性率との関係を説明する。
すなわち、図３（ａ）の横軸に、炭素繊維の焼成温度（℃）が採ってあり、縦軸に、かかる炭素繊維の引張弾性率の値が採って示してある。
そして、図３（ａ）中の特性曲線は、後述するように、炭素繊維の焼成温度のみが異なる実施例１～３、及び比較例１～２に配合した炭素繊維の引張弾性率に基づくものである。
かかる図３（ａ）中の特性曲線から理解されるように、炭素繊維の焼成温度が高いほど、炭素繊維の引張弾性率の値が著しく高くなる傾向がある。
すなわち、図３（ａ）の横軸に、炭素繊維の焼成温度（℃）が採ってあり、縦軸に、かかる炭素繊維の引張弾性率の値が採って示してある。
そして、図３（ａ）中の特性曲線は、後述するように、炭素繊維の焼成温度のみが異なる実施例１～３、及び比較例１～２に配合した炭素繊維の引張弾性率に基づくものである。
かかる図３（ａ）中の特性曲線から理解されるように、炭素繊維の焼成温度が高いほど、炭素繊維の引張弾性率の値が著しく高くなる傾向がある。
【0031】
より具体的には、炭素繊維の焼成温度が６００℃未満になると、引張弾性率は１０ＧＰａ未満となり、炭素繊維の焼成温度が４５０℃の場合には、引張弾性率は１ＧＰａ未満の相当低い値となる。
又、炭素繊維の焼成温度が６００～８００℃であれば、引張弾性率は、少なくとも１０ＧＰａ以上の値が得られ、他の製造条件（延伸条件や焼成時間）等を変えれば、最大３５ＧＰａ程度の値が得られることが判明している。
更に、炭素繊維の焼成温度が１２００℃を超えると、引張弾性率は３５ＧＰａを超えた値となる。
よって、炭素繊維の焼成温度を所定範囲に調整することにより、その炭素繊維の引張弾性率を、所望の範囲内の値に、確実に制御できると言える。
又、炭素繊維の焼成温度が６００～８００℃であれば、引張弾性率は、少なくとも１０ＧＰａ以上の値が得られ、他の製造条件（延伸条件や焼成時間）等を変えれば、最大３５ＧＰａ程度の値が得られることが判明している。
更に、炭素繊維の焼成温度が１２００℃を超えると、引張弾性率は３５ＧＰａを超えた値となる。
よって、炭素繊維の焼成温度を所定範囲に調整することにより、その炭素繊維の引張弾性率を、所望の範囲内の値に、確実に制御できると言える。
【0032】
（４）引張伸び
又、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の引張伸びを、通常、２～５％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる未炭化炭素繊維の引張伸びが２％未満の値になると、得られる摺動部材の摩擦係数が増大する場合があるためである。
一方、かかる未炭化炭素繊維自体の引張伸びが５％を超えると、摺動部材に加工した場合に、機械的強度や耐摩耗性が著しく低下する場合があるためである。
従って、かかる引張伸びを、２．１～４％の範囲内の値とすることがより好ましく、２．２～３％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、かかる未炭化炭素繊維の引張伸びは、ＪＩＳ Ｒ ７６０６：２０００に準拠して測定することができる。
又、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の引張伸びを、通常、２～５％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる未炭化炭素繊維の引張伸びが２％未満の値になると、得られる摺動部材の摩擦係数が増大する場合があるためである。
一方、かかる未炭化炭素繊維自体の引張伸びが５％を超えると、摺動部材に加工した場合に、機械的強度や耐摩耗性が著しく低下する場合があるためである。
従って、かかる引張伸びを、２．１～４％の範囲内の値とすることがより好ましく、２．２～３％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、かかる未炭化炭素繊維の引張伸びは、ＪＩＳ Ｒ ７６０６：２０００に準拠して測定することができる。
【0033】
ここで、図３（ｂ）に言及し、炭素繊維（未炭化炭素繊維及びそれ以外の炭素繊維を含む。）の焼成温度（℃）と、引張伸びとの関係を説明する。
すなわち、図３（ｂ）の横軸に、炭素繊維の焼成温度（℃）が採ってあり、縦軸に、かかる炭素繊維の引張伸びの値が採って示してある。
そして、図３（ｂ）中の特性曲線は、後述するように、焼成温度のみが異なる実施例１～３、及び比較例１～２に用いた炭素繊維の引張伸びに関する結果に基づくものである。
かかる図３（ｂ）に記載された特性曲線から理解されるように、炭素繊維の焼成温度（℃）が、少なくとも６００℃未満の場合には、焼成温度が低いほど、炭素繊維の引張伸びの値が著しく小さくなる傾向がある。
より具体的には、炭素繊維の焼成温度が６００℃未満になると、引張伸びは２％を大きく下回る値になる。
又、炭素繊維の焼成温度が６００～８００℃であれば、引張伸びは、少なくとも２％以上の値が得られ、他の製造条件（延伸条件や焼成時間）等を変えれば、最大５％の値が得られることが判明している。
更に、炭素繊維の焼成温度が８００℃を超えると、引張伸びは２％未満の小さな値となる。
よって、炭素繊維の焼成温度を所定範囲に調整することにより、炭素繊維の引張伸びの値を、所望範囲内の値に、正確に制御できると言える。
すなわち、図３（ｂ）の横軸に、炭素繊維の焼成温度（℃）が採ってあり、縦軸に、かかる炭素繊維の引張伸びの値が採って示してある。
そして、図３（ｂ）中の特性曲線は、後述するように、焼成温度のみが異なる実施例１～３、及び比較例１～２に用いた炭素繊維の引張伸びに関する結果に基づくものである。
かかる図３（ｂ）に記載された特性曲線から理解されるように、炭素繊維の焼成温度（℃）が、少なくとも６００℃未満の場合には、焼成温度が低いほど、炭素繊維の引張伸びの値が著しく小さくなる傾向がある。
より具体的には、炭素繊維の焼成温度が６００℃未満になると、引張伸びは２％を大きく下回る値になる。
又、炭素繊維の焼成温度が６００～８００℃であれば、引張伸びは、少なくとも２％以上の値が得られ、他の製造条件（延伸条件や焼成時間）等を変えれば、最大５％の値が得られることが判明している。
更に、炭素繊維の焼成温度が８００℃を超えると、引張伸びは２％未満の小さな値となる。
よって、炭素繊維の焼成温度を所定範囲に調整することにより、炭素繊維の引張伸びの値を、所望範囲内の値に、正確に制御できると言える。
【0034】
（５）ＸＰＳ元素分析（炭素量）
又、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の表面におけるＸＰＳ元素分析による炭素量を、全体量１００重量％に対して、８５～９６重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる炭素量を所定範囲内の値に規定することによって、従来の炭化品や、未炭化炭素質繊維と異なり、所定摺動部材に加工した場合に、摩擦係数及び摩耗量が所定値以下となる摺動用樹脂組成物を更に容易かつ安定的に提供することができるためである。
又、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の表面におけるＸＰＳ元素分析による炭素量を、全体量１００重量％に対して、８５～９６重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる炭素量を所定範囲内の値に規定することによって、従来の炭化品や、未炭化炭素質繊維と異なり、所定摺動部材に加工した場合に、摩擦係数及び摩耗量が所定値以下となる摺動用樹脂組成物を更に容易かつ安定的に提供することができるためである。
【0035】
より具体的には、かかる炭素量が、８５重量％未満の値になると、得られる摺動部材の機械的強度や耐摩耗性等が著しく低下したりする場合があるためである。
一方、かかる炭素量が、９６重量％を超えた値になると、摩擦係数が増大する場合があるためである。
従って、かかる炭素量を、全体量に対して、８６～９５重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、８８～９４重量％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、かかる炭素量は、ＸＰＳ元素分析に準拠して、炭素元素の検量線に基づき測定することができる。
一方、かかる炭素量が、９６重量％を超えた値になると、摩擦係数が増大する場合があるためである。
従って、かかる炭素量を、全体量に対して、８６～９５重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、８８～９４重量％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、かかる炭素量は、ＸＰＳ元素分析に準拠して、炭素元素の検量線に基づき測定することができる。
【0036】
（６）体積抵抗率
又、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の体積抵抗率を、通常、１×１０0～１×１０4Ω・ｃｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる体積抵抗率を所定範囲内の値に規定することによって、所定摺動部材に加工した場合に、従来の炭化品や、未炭化炭素質繊維と異なり、電気絶縁性や帯電防止性等に優れた摺動部材を更に容易、かつ、定量性をもって安定的に提供することができるためである。
又、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の体積抵抗率を、通常、１×１０0～１×１０4Ω・ｃｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる体積抵抗率を所定範囲内の値に規定することによって、所定摺動部材に加工した場合に、従来の炭化品や、未炭化炭素質繊維と異なり、電気絶縁性や帯電防止性等に優れた摺動部材を更に容易、かつ、定量性をもって安定的に提供することができるためである。
【0037】
より具体的には、かかる体積抵抗率が、１×１０0Ω・ｃｍ未満の値になると、帯電防止性が良好となるが、摺動部材における電気絶縁性が不十分となって、外部にスパークする等の問題が生じる場合があるためである。
一方、かかる体積抵抗率が、１×１０4Ω・ｃｍを超えた値になると、電気絶縁性が良好となるが、逆に、摺動部材に静電気がたまってしまい、帯電防止性が不十分となる場合があるためである。
従って、かかる体積抵抗率を、５×１０0～５×１０3Ω・ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１×１０1～１×１０3Ω・ｃｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、かかる体積抵抗率は、四端子法に準拠して、市販のデジタルボルトメーター等を用いて測定することができる。
一方、かかる体積抵抗率が、１×１０4Ω・ｃｍを超えた値になると、電気絶縁性が良好となるが、逆に、摺動部材に静電気がたまってしまい、帯電防止性が不十分となる場合があるためである。
従って、かかる体積抵抗率を、５×１０0～５×１０3Ω・ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１×１０1～１×１０3Ω・ｃｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、かかる体積抵抗率は、四端子法に準拠して、市販のデジタルボルトメーター等を用いて測定することができる。
【0038】
ここで、図４に言及し、炭素繊維（未炭化炭素繊維及びそれ以外の炭素繊維を含む。）の焼成温度と、体積抵抗率との関係を説明する。
すなわち、図４の横軸に、炭素繊維の焼成温度（℃）が採ってあり、縦軸に、かかる炭素繊維の体積抵抗率の値（Ω・ｃｍ）が対数表記で採って示してある。
そして、図４中の特性曲線は、後述するように、配合成分（ａ）～（ｃ）の種類が同一であって、焼成温度のみが異なる実施例１～３、及び比較例１～２に用いた炭素繊維の体積抵抗率に基づくものである。
かかる図４中の特性曲線から理解されるように、炭素繊維の焼成温度（℃）が高いほど、体積抵抗率が急激に低くなる傾向がある。
すなわち、図４の横軸に、炭素繊維の焼成温度（℃）が採ってあり、縦軸に、かかる炭素繊維の体積抵抗率の値（Ω・ｃｍ）が対数表記で採って示してある。
そして、図４中の特性曲線は、後述するように、配合成分（ａ）～（ｃ）の種類が同一であって、焼成温度のみが異なる実施例１～３、及び比較例１～２に用いた炭素繊維の体積抵抗率に基づくものである。
かかる図４中の特性曲線から理解されるように、炭素繊維の焼成温度（℃）が高いほど、体積抵抗率が急激に低くなる傾向がある。
【0039】
より具体的には、炭素繊維の焼成温度が６００℃未満になると、体積抵抗率は１×１０4Ω・ｃｍを大きく超える値になる。
又、炭素繊維の焼成温度が６００～８００℃であれば、体積抵抗率として、１×１０0～１×１０4Ω・ｃｍの範囲内の値が得られる。
更に、炭素繊維の焼成温度が１２００℃を超えると、体積抵抗率は１×１０-1Ω・ｃｍ未満の小さな値となる。
よって、炭素繊維の焼成温度を所定範囲に調整することにより、体積抵抗率の値を所定範囲内の値に正確に制御でき、ひいては、取り扱いが容易になり、更には、所定の摺動部材において、所望の帯電防止性等が得られると言える。
又、炭素繊維の焼成温度が６００～８００℃であれば、体積抵抗率として、１×１０0～１×１０4Ω・ｃｍの範囲内の値が得られる。
更に、炭素繊維の焼成温度が１２００℃を超えると、体積抵抗率は１×１０-1Ω・ｃｍ未満の小さな値となる。
よって、炭素繊維の焼成温度を所定範囲に調整することにより、体積抵抗率の値を所定範囲内の値に正確に制御でき、ひいては、取り扱いが容易になり、更には、所定の摺動部材において、所望の帯電防止性等が得られると言える。
【0040】
（７）飽和水分率
又、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の飽和水分率は、プラスチックにおける吸水率の求め方を規定しているＪＩＳ Ｋ ７２０９：２０００に準拠して測定することができるが、通常、かかる未炭化炭素繊維の飽和水分率を、１～８重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる未炭化炭素繊維の飽和水分率を所定範囲内の値に規定することによって、所定摺動部材に加工し、事務機器用軸受等に用いた場合に、長期間にわたって、優れた摺動性等を更に容易かつ、定量性をもって得ることができるためである。
又、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の飽和水分率は、プラスチックにおける吸水率の求め方を規定しているＪＩＳ Ｋ ７２０９：２０００に準拠して測定することができるが、通常、かかる未炭化炭素繊維の飽和水分率を、１～８重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる未炭化炭素繊維の飽和水分率を所定範囲内の値に規定することによって、所定摺動部材に加工し、事務機器用軸受等に用いた場合に、長期間にわたって、優れた摺動性等を更に容易かつ、定量性をもって得ることができるためである。
【0041】
より具体的には、かかる飽和水分率が、１重量％未満の値になると、使用可能な未炭化炭素繊維の種類や配合量等が制限され、所定の摺動部材の製造上、生産効率が過度に低下する場合がある。
一方、かかる飽和水分率が、８重量％を超えた値になると、吸水による寸法変化が大きくなり、寸法精度の維持が困難になる場合があるためである。
従って、かかる飽和水分率を１．５～７重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、２～６重量％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、かかる未炭化炭素繊維の飽和水分率は、上述したように、ＪＩＳ Ｋ ７２０９：２０００に準拠して測定されるが、初期重量に対する、吸収した水分による増加重量の割合として測定することができる。
一方、かかる飽和水分率が、８重量％を超えた値になると、吸水による寸法変化が大きくなり、寸法精度の維持が困難になる場合があるためである。
従って、かかる飽和水分率を１．５～７重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、２～６重量％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、かかる未炭化炭素繊維の飽和水分率は、上述したように、ＪＩＳ Ｋ ７２０９：２０００に準拠して測定されるが、初期重量に対する、吸収した水分による増加重量の割合として測定することができる。
【0042】
（８）配合量
又、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の配合量を、通常、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、１０～４００重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の配合量を所定範囲内の値に規定することによって、所定摺動部材に加工した場合に、摩擦係数及び摩耗量が所定値以下となる摺動用樹脂組成物を更に容易かつ安定的に提供することができるためである。
より具体的には、かかる未炭化炭素繊維の配合量が、１０重量部未満の値になると、所定摺動部材に加工した場合に、摩擦係数が増大するとともに、耐摩耗性が低下し、摩耗量が増大したりする場合があるためである。
一方、かかる未炭化炭素繊維の配合量が、４００重量部を超えた値になると、摺動用樹脂組成物を所定摺動部材に加工した場合に、摩擦係数の値を所定範囲内に調整することが困難になって、摩耗量が増大したり、摺動部材に加工する際の成形加工性が著しく低下したりする場合があるためである。
従って、かかる未炭化炭素繊維の配合量を３０～３００重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、５０～２００重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。
又、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の配合量を、通常、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、１０～４００重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の配合量を所定範囲内の値に規定することによって、所定摺動部材に加工した場合に、摩擦係数及び摩耗量が所定値以下となる摺動用樹脂組成物を更に容易かつ安定的に提供することができるためである。
より具体的には、かかる未炭化炭素繊維の配合量が、１０重量部未満の値になると、所定摺動部材に加工した場合に、摩擦係数が増大するとともに、耐摩耗性が低下し、摩耗量が増大したりする場合があるためである。
一方、かかる未炭化炭素繊維の配合量が、４００重量部を超えた値になると、摺動用樹脂組成物を所定摺動部材に加工した場合に、摩擦係数の値を所定範囲内に調整することが困難になって、摩耗量が増大したり、摺動部材に加工する際の成形加工性が著しく低下したりする場合があるためである。
従って、かかる未炭化炭素繊維の配合量を３０～３００重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、５０～２００重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。
【0043】
ここで、図５（ａ）に言及し、未炭化炭素繊維の配合量と、摺動部材に加工した場合の摩擦係数との関係を説明する。
すなわち、図５（ａ）の横軸には、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対する、未炭化炭素繊維の配合量（重量部）が採ってあり、縦軸に、後述する実施例１等に準拠し、摺動部材に加工した場合の摩擦係数(－)が採って示してある。
そして、図５（ａ）中の特性曲線は、後述するように、配合成分（ａ）～（ｃ）の種類が同一である、実施例１、４～７、及び比較例３～４の摩擦係数に関する結果に基づくものである。
かかる図５（ａ）に記載された特性曲線から理解されるように、未炭化炭素繊維の配合量が多くなるにつれて、摩擦係数は一旦減少し、その後、増大する傾向がある。
より具体的には、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、未炭化炭素繊維の配合量が、１０重量部未満になると、摩擦係数は０．４を超えた値となるが、１０～４００重量部程度であれば、諸条件に起因して多少のばらつきが見られるが、摩擦係数は、０．４以下程度の値が得られている。
一方、未炭化炭素繊維の配合量が４００重量部を超えると、摩擦係数は再び０．４を超える値となり、４５０重量部では０．６程度となる。
すなわち、図５（ａ）の横軸には、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対する、未炭化炭素繊維の配合量（重量部）が採ってあり、縦軸に、後述する実施例１等に準拠し、摺動部材に加工した場合の摩擦係数(－)が採って示してある。
そして、図５（ａ）中の特性曲線は、後述するように、配合成分（ａ）～（ｃ）の種類が同一である、実施例１、４～７、及び比較例３～４の摩擦係数に関する結果に基づくものである。
かかる図５（ａ）に記載された特性曲線から理解されるように、未炭化炭素繊維の配合量が多くなるにつれて、摩擦係数は一旦減少し、その後、増大する傾向がある。
より具体的には、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、未炭化炭素繊維の配合量が、１０重量部未満になると、摩擦係数は０．４を超えた値となるが、１０～４００重量部程度であれば、諸条件に起因して多少のばらつきが見られるが、摩擦係数は、０．４以下程度の値が得られている。
一方、未炭化炭素繊維の配合量が４００重量部を超えると、摩擦係数は再び０．４を超える値となり、４５０重量部では０．６程度となる。
【0044】
次いで、図５（ｂ）に言及し、未炭化炭素繊維の配合量と、摺動部材に加工した場合の摩耗量との関係を説明する。
すなわち、図５（ｂ）の横軸には、未炭化炭素繊維の配合量（重量部）が採ってあり、縦軸に、後述する実施例１等に準拠し、摺動部材に加工した場合の摩耗量(μｍ)が採って示してある。
そして、図５（ｂ）中の特性曲線は、図５（ａ）と同様に、実施例１、４～７、及び比較例３～４の摩擦係数に関する結果に基づくものである。
かかる図５（ｂ）に記載された特性曲線から理解されるように、未炭化炭素繊維の配合量が多くなるにつれて、摩耗量は一旦減少し、その後、増大する傾向がある。
より具体的には、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、未炭化炭素繊維の配合量が１０重量部未満になると、摩耗量は１００μｍを超えた値となるが、１０～４００重量部程度であれば、諸条件に起因して多少のばらつきが見られるが、摩耗量は１００μｍ以下程度の値が得られている。
一方、未炭化炭素繊維の配合量が４００重量部を超えると、摩耗量は再び１００μｍを超える値となり、４５０重量部では２３０μｍ程度となる。
従って、未炭化炭素繊維の配合量を１０～４００重量部の範囲内の値に調整することによって、加工して得られた摺動部材において、優れた摺動性、すなわち、低い摩擦係数や少ない摩耗量を得ることができる。
すなわち、図５（ｂ）の横軸には、未炭化炭素繊維の配合量（重量部）が採ってあり、縦軸に、後述する実施例１等に準拠し、摺動部材に加工した場合の摩耗量(μｍ)が採って示してある。
そして、図５（ｂ）中の特性曲線は、図５（ａ）と同様に、実施例１、４～７、及び比較例３～４の摩擦係数に関する結果に基づくものである。
かかる図５（ｂ）に記載された特性曲線から理解されるように、未炭化炭素繊維の配合量が多くなるにつれて、摩耗量は一旦減少し、その後、増大する傾向がある。
より具体的には、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、未炭化炭素繊維の配合量が１０重量部未満になると、摩耗量は１００μｍを超えた値となるが、１０～４００重量部程度であれば、諸条件に起因して多少のばらつきが見られるが、摩耗量は１００μｍ以下程度の値が得られている。
一方、未炭化炭素繊維の配合量が４００重量部を超えると、摩耗量は再び１００μｍを超える値となり、４５０重量部では２３０μｍ程度となる。
従って、未炭化炭素繊維の配合量を１０～４００重量部の範囲内の値に調整することによって、加工して得られた摺動部材において、優れた摺動性、すなわち、低い摩擦係数や少ない摩耗量を得ることができる。
【0045】
３．配合成分（ｃ）
（１）種類
又、配合成分（ｃ）として、配合成分（ａ）の樹脂成分には含まれない化合物であって、潤滑効果等を発揮する潤滑用添加剤を配合することを特徴とする。
この理由は、このような潤滑用添加剤を配合することによって、摺動用樹脂組成物を構成する配合成分（ａ）～配合成分（ｂ）と相まって、加工して得られる摺動部材における摺動性等を著しく向上させることができるためである。
そして、かかる潤滑用添加剤の種類としては、所定の潤滑効果を発揮する化合物であれば特に制限されるものではないが、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、パーフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）、エチレン－テトラフルオロエチレンコポリマー（ＥＴＦＥ）、パーフルオロエチレン－プロペンコポリマー（ＦＥＰ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、シリコーングリース、シリコーンオイル、シリコーンコンパウンド等の少なくとも一つであることが好ましい。
（１）種類
又、配合成分（ｃ）として、配合成分（ａ）の樹脂成分には含まれない化合物であって、潤滑効果等を発揮する潤滑用添加剤を配合することを特徴とする。
この理由は、このような潤滑用添加剤を配合することによって、摺動用樹脂組成物を構成する配合成分（ａ）～配合成分（ｂ）と相まって、加工して得られる摺動部材における摺動性等を著しく向上させることができるためである。
そして、かかる潤滑用添加剤の種類としては、所定の潤滑効果を発揮する化合物であれば特に制限されるものではないが、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、パーフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）、エチレン－テトラフルオロエチレンコポリマー（ＥＴＦＥ）、パーフルオロエチレン－プロペンコポリマー（ＦＥＰ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、シリコーングリース、シリコーンオイル、シリコーンコンパウンド等の少なくとも一つであることが好ましい。
【0046】
特に、ＰＴＦＥであれば、摩擦係数が低く、良好な耐摩耗性も発揮できるためである。又、配合成分（ａ）の樹脂成分として、例えば、ＰＰＳ樹脂に対して、比較的広範囲の配合量であっても、均一に混合分散できるためである。
すなわち、ＰＴＦＥを用いる場合、平均粒径（レーザー回折法によるＤ５０）を１～５０μｍの範囲内の値とすることが好ましく、３～２０μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５～１０μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
すなわち、ＰＴＦＥを用いる場合、平均粒径（レーザー回折法によるＤ５０）を１～５０μｍの範囲内の値とすることが好ましく、３～２０μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５～１０μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
【0047】
（２）配合量１
又、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤の配合量を、通常、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、１０～８０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる潤滑用添加剤の配合量が、１０重量部未満の値になると、摺動用樹脂組成物に添加しても、潤滑性付与という添加効果が発現しない場合があるためである。
一方、かかる潤滑用添加剤の配合量が、８０重量部を超えた値になると、加工して得られる摺動部材の機械的強度や耐摩耗性が著しく低下する場合があるためである。
従って、かかる潤滑用添加剤の配合量を、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、１５～６０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、２０～４０重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。
又、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤の配合量を、通常、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、１０～８０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる潤滑用添加剤の配合量が、１０重量部未満の値になると、摺動用樹脂組成物に添加しても、潤滑性付与という添加効果が発現しない場合があるためである。
一方、かかる潤滑用添加剤の配合量が、８０重量部を超えた値になると、加工して得られる摺動部材の機械的強度や耐摩耗性が著しく低下する場合があるためである。
従って、かかる潤滑用添加剤の配合量を、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、１５～６０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、２０～４０重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。
【0048】
（２）配合量２
又、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤の配合量を、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の配合量との関係で、定めることも好ましい。
より具体的には、配合成分（ｂ）／配合成分（ｃ）の重量比率（以下、単に、配合量の比率ｂ／ｃと称する場合がある。）を０．５／１～３０／１の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、配合量の比率ｂ／ｃを規定することによって、所定摺動部材に加工した場合に、更に容易に、優れた摺動性等を長期間に渡って発揮することができるためである。
より具体的には、配合量の比率ｂ／ｃが、０．５／１未満の値になると、摺動部材に加工した場合に、摩擦係数及び摩耗量等を所定数値範囲に調整するのが困難となる場合があるためである。
一方、配合量の比率ｂ／ｃが、３０／１超の値になると、摺動部材に加工した場合に、少なくとも摩耗量を所定数値範囲に調整するのが困難となる場合があるためである。
従って、配合量の比率ｂ／ｃを、１／１～２０／１の範囲内の値とすることがより好ましく、１．５／１～１０／１の範囲内の値とすることが更に好ましい。
又、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤の配合量を、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の配合量との関係で、定めることも好ましい。
より具体的には、配合成分（ｂ）／配合成分（ｃ）の重量比率（以下、単に、配合量の比率ｂ／ｃと称する場合がある。）を０．５／１～３０／１の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、配合量の比率ｂ／ｃを規定することによって、所定摺動部材に加工した場合に、更に容易に、優れた摺動性等を長期間に渡って発揮することができるためである。
より具体的には、配合量の比率ｂ／ｃが、０．５／１未満の値になると、摺動部材に加工した場合に、摩擦係数及び摩耗量等を所定数値範囲に調整するのが困難となる場合があるためである。
一方、配合量の比率ｂ／ｃが、３０／１超の値になると、摺動部材に加工した場合に、少なくとも摩耗量を所定数値範囲に調整するのが困難となる場合があるためである。
従って、配合量の比率ｂ／ｃを、１／１～２０／１の範囲内の値とすることがより好ましく、１．５／１～１０／１の範囲内の値とすることが更に好ましい。
【0049】
ここで、図６（ａ）を参照して、潤滑用添加剤の配合量に関し、配合量の比率ｂ／ｃと、摩擦係数と、の関係を説明する。
すなわち、図６（ａ）の横軸には、配合量の比率である配合成分（ｂ）／配合成分（ｃ）（－）が採ってあり、縦軸に、後述する実施例１等に準拠し、摺動部材に加工した場合に得られる摩擦係数（－）が採って示してある。
そして、図６（ａ）の特性曲線の各データは、後述するように、配合成分（ａ）～（ｃ）の種類が同一であって、配合量の比率ｂ／ｃが異なる実施例１、４～７及び比較例３～４の摺動部材の摩擦係数に基づくものである。
かかる図６（ａ）中の特性曲線から理解されるように、全体的に見れば、配合量の比率ｂ／ｃの値が大きいほど、摩擦係数が増大する傾向がある。
但し、配合量の比率ｂ／ｃの値が過度に小さくなっても、摩擦係数が逆に、若干増大する傾向がある。
より具体的には、かかる配合量の比率ｂ／ｃが０／１付近では、摩擦係数は０．４を超える値となるが、０．５／１以上であれば、摩擦係数は０．４以下の値である。
そして、かかる配合量の比率ｂ／ｃが更に４０／１を超えると、摩擦係数は、０．４を超える値が得られている。
すなわち、図６（ａ）の横軸には、配合量の比率である配合成分（ｂ）／配合成分（ｃ）（－）が採ってあり、縦軸に、後述する実施例１等に準拠し、摺動部材に加工した場合に得られる摩擦係数（－）が採って示してある。
そして、図６（ａ）の特性曲線の各データは、後述するように、配合成分（ａ）～（ｃ）の種類が同一であって、配合量の比率ｂ／ｃが異なる実施例１、４～７及び比較例３～４の摺動部材の摩擦係数に基づくものである。
かかる図６（ａ）中の特性曲線から理解されるように、全体的に見れば、配合量の比率ｂ／ｃの値が大きいほど、摩擦係数が増大する傾向がある。
但し、配合量の比率ｂ／ｃの値が過度に小さくなっても、摩擦係数が逆に、若干増大する傾向がある。
より具体的には、かかる配合量の比率ｂ／ｃが０／１付近では、摩擦係数は０．４を超える値となるが、０．５／１以上であれば、摩擦係数は０．４以下の値である。
そして、かかる配合量の比率ｂ／ｃが更に４０／１を超えると、摩擦係数は、０．４を超える値が得られている。
【0050】
次いで、図６（ｂ）を参照して、潤滑用添加剤の配合量に関し、配合量の比率ｂ／ｃと、摩耗量と、の関係を説明する。
すなわち、図６（ｂ）の横軸には、配合量の比率である配合成分（ｂ）／配合成分（ｃ）（－）が採ってあり、縦軸に、後述する実施例１等に準拠し、摺動部材に加工した場合に、所定条件下での摩耗量（μｍ）が採って示してある。
そして、図６（ｂ）の特性曲線の各データは、図６（ａ）と同様に、実施例１、４～７及び比較例３～４の摺動部材における、摩耗量に基づくものである。
かかる図６（ｂ）中の特性曲線から理解されるように、全体的に見れば、配合量の比率ｂ／ｃの値が大きいほど、摩耗量が増大する傾向がある。
但し、かかる配合量の比率ｂ／ｃの値が過度に小さくなっても、摩耗量が逆に、若干増大する傾向がある。
より具体的には、かかる配合量の比率ｂ／ｃが０／１付近では、摩耗量は１００μｍを超える値となるが、０．５／１以上であれば、摩耗量は１００μｍ以下の値である。
そして、かかる配合量の比率ｂ／ｃが更に３０／１を超えると、摩耗量は１００μｍを超える値が得られている。
従って、図６（ａ）及び図６（ｂ）から、配合量の比率ｂ／ｃが０．５／１～３０／１の範囲内になるように、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤の配合量を定めれば、加工して得られる摺動部材における摩擦係数及び摩耗量を、より精度よく、所望範囲に調整できることが理解される。
すなわち、図６（ｂ）の横軸には、配合量の比率である配合成分（ｂ）／配合成分（ｃ）（－）が採ってあり、縦軸に、後述する実施例１等に準拠し、摺動部材に加工した場合に、所定条件下での摩耗量（μｍ）が採って示してある。
そして、図６（ｂ）の特性曲線の各データは、図６（ａ）と同様に、実施例１、４～７及び比較例３～４の摺動部材における、摩耗量に基づくものである。
かかる図６（ｂ）中の特性曲線から理解されるように、全体的に見れば、配合量の比率ｂ／ｃの値が大きいほど、摩耗量が増大する傾向がある。
但し、かかる配合量の比率ｂ／ｃの値が過度に小さくなっても、摩耗量が逆に、若干増大する傾向がある。
より具体的には、かかる配合量の比率ｂ／ｃが０／１付近では、摩耗量は１００μｍを超える値となるが、０．５／１以上であれば、摩耗量は１００μｍ以下の値である。
そして、かかる配合量の比率ｂ／ｃが更に３０／１を超えると、摩耗量は１００μｍを超える値が得られている。
従って、図６（ａ）及び図６（ｂ）から、配合量の比率ｂ／ｃが０．５／１～３０／１の範囲内になるように、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤の配合量を定めれば、加工して得られる摺動部材における摩擦係数及び摩耗量を、より精度よく、所望範囲に調整できることが理解される。
【0051】
４．配合成分（ｄ）
（１）種類
又、配合成分（ｄ）として、発明の目的達成の範囲において、無機材料を配合することも好ましい。
この理由は、配合成分（ｄ）として、無機材料を配合することによって、所定加工して得られる摺動部材において、機械的強度や熱的特性を調整できるためである。
ここで、配合成分（ｄ）である無機材料の種類は特に制限されるものではないが、モース硬度が６以下となる無機材料を配合することが好ましい。
より具体的には、マイカ、タルク、黒鉛、石膏、カオリナイト、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化ジルコニウム等の少なくとも一つを配合することが好ましい。
この理由は、これらの無機材料であれば、モース硬度が６以下と硬度が低いため、摺動部材とした際に、相手材との摺動抵抗を減らすことができ、摩擦係数を低く抑えることができるためである。
又、これら無機材料のうち、モース硬度が４未満であるタルクやマイカ、あるいはその混合物（例えば、タルク／マイカの混合重量比：９０／１０～１０／９０）であれば、比較的少量の配合量であっても、良好な摺動性等を発揮できることから、より好適であると言える。
更に言えば、配合成分（ｄ）が、タルク（含水珪酸マグネシウム：Ｍｇ3Ｓｉ4Ｏ10(ＯＨ)2を主成分とした鉱物)であれば、比較的安価であって、配合成分（ａ）である樹脂成分に対して、均一に混合できることから好適である。
しかも、配合成分（ｄ）として、タルク、或いは、上述したタルク／マイカの混合物であれば、見掛け密度が比較的均一で、かつ、その値が比較的低いという特徴がある。
より具体的には、タルク等の場合、ＪＩＳ Ｋ ５１０１－１２：２００４に準拠して測定される見掛け密度を０．１～０．８ｇ／ｍｌの範囲内の値とすることが好ましく、０．２～０．７ｇ／ｍｌの範囲内の値とすることがより好ましく、０．３～０．６ｇ／ｍｌの範囲内の値とすることが更に好ましい。
その上、これらの無機材料であれば、射出成形や圧縮成形等によって、摺動部材を製造する際にも、所定の流動性を妨げることなく、平滑な表面が得られることから、更に好適であると言える。
（１）種類
又、配合成分（ｄ）として、発明の目的達成の範囲において、無機材料を配合することも好ましい。
この理由は、配合成分（ｄ）として、無機材料を配合することによって、所定加工して得られる摺動部材において、機械的強度や熱的特性を調整できるためである。
ここで、配合成分（ｄ）である無機材料の種類は特に制限されるものではないが、モース硬度が６以下となる無機材料を配合することが好ましい。
より具体的には、マイカ、タルク、黒鉛、石膏、カオリナイト、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化ジルコニウム等の少なくとも一つを配合することが好ましい。
この理由は、これらの無機材料であれば、モース硬度が６以下と硬度が低いため、摺動部材とした際に、相手材との摺動抵抗を減らすことができ、摩擦係数を低く抑えることができるためである。
又、これら無機材料のうち、モース硬度が４未満であるタルクやマイカ、あるいはその混合物（例えば、タルク／マイカの混合重量比：９０／１０～１０／９０）であれば、比較的少量の配合量であっても、良好な摺動性等を発揮できることから、より好適であると言える。
更に言えば、配合成分（ｄ）が、タルク（含水珪酸マグネシウム：Ｍｇ3Ｓｉ4Ｏ10(ＯＨ)2を主成分とした鉱物)であれば、比較的安価であって、配合成分（ａ）である樹脂成分に対して、均一に混合できることから好適である。
しかも、配合成分（ｄ）として、タルク、或いは、上述したタルク／マイカの混合物であれば、見掛け密度が比較的均一で、かつ、その値が比較的低いという特徴がある。
より具体的には、タルク等の場合、ＪＩＳ Ｋ ５１０１－１２：２００４に準拠して測定される見掛け密度を０．１～０．８ｇ／ｍｌの範囲内の値とすることが好ましく、０．２～０．７ｇ／ｍｌの範囲内の値とすることがより好ましく、０．３～０．６ｇ／ｍｌの範囲内の値とすることが更に好ましい。
その上、これらの無機材料であれば、射出成形や圧縮成形等によって、摺動部材を製造する際にも、所定の流動性を妨げることなく、平滑な表面が得られることから、更に好適であると言える。
【0052】
又、配合成分（ｄ）として無機材料を配合する場合、ＪＩＳ Ｚ ８８２５：２０１３に準拠して測定される、その無機材料の平均粒径（例えば、レーザー回折法によるＤ５０、以下、同様である。）を１～１８０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる平均粒径が１μｍ未満になると、凝集しやすくなって、取り扱いが困難になるばかりか、ＰＰＳ樹脂等の樹脂成分に対して、均一に混合することが困難となる場合があるためである。
一方、かかる平均粒径が１８０μｍを超えると、射出成形や圧縮成形等によって、摺動部材を製造する際に、平滑な表面が得られにくくなる場合があるためである。
従って、配合成分（ｄ）として、タルク等の無機材料を用いた場合、その平均粒径を１０～１１０μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１５～４０μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
この理由は、かかる平均粒径が１μｍ未満になると、凝集しやすくなって、取り扱いが困難になるばかりか、ＰＰＳ樹脂等の樹脂成分に対して、均一に混合することが困難となる場合があるためである。
一方、かかる平均粒径が１８０μｍを超えると、射出成形や圧縮成形等によって、摺動部材を製造する際に、平滑な表面が得られにくくなる場合があるためである。
従って、配合成分（ｄ）として、タルク等の無機材料を用いた場合、その平均粒径を１０～１１０μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１５～４０μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
【0053】
（２）配合量
又、配合成分（ｄ）として、無機材料を配合する場合、通常、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、配合成分（ｄ）の配合量を１００重量部以下の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる配合成分（ｄ）の配合量が、１００重量部を超えた値になると、耐摩耗性が低下する場合があるためである。
但し、配合成分（ｄ）の配合量が過度に少ないと、機械的強度や熱的特性を微妙に調整することが困難となる場合がある。
従って、かかる配合成分（ｄ）として、無機材料を配合する場合、その配合量を、配合成分（ａ）の樹脂成分１００重量部に対して、０．０１～８０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．１～５０重量部未満の範囲内の値とすることが更に好ましい。
又、配合成分（ｄ）として、無機材料を配合する場合、通常、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、配合成分（ｄ）の配合量を１００重量部以下の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる配合成分（ｄ）の配合量が、１００重量部を超えた値になると、耐摩耗性が低下する場合があるためである。
但し、配合成分（ｄ）の配合量が過度に少ないと、機械的強度や熱的特性を微妙に調整することが困難となる場合がある。
従って、かかる配合成分（ｄ）として、無機材料を配合する場合、その配合量を、配合成分（ａ）の樹脂成分１００重量部に対して、０．０１～８０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．１～５０重量部未満の範囲内の値とすることが更に好ましい。
【0054】
５．その他の配合成分（ｅ）
（１）種類
配合成分（ｅ）として、上述した配合成分（ａ）～（ｄ）以外の化合物であって、各種目的を達成するための各種添加物を配合することも好ましい。
例えば、摩擦特性を更に向上させるために、変性ポリオレフィン樹脂、鉱油、エステル油、シリコーン油等の潤滑油、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、エステルワックス、部分けん化ワックス等のワックス、黒鉛、窒化ホウ素、二硫化モリブデン、二硫化タングステン等の固体潤滑剤の少なくとも一つを配合することが好ましい。
特に、酸化ポリエチレンワックスの中でも、融点が１２０℃以上の酸化ポリエチレンワックスであれば、摺動部材の機械的強度や耐熱性等を維持しつつ、比較的少量配合であっても、各種配合成分の均一混合性に寄与し、更には、潤滑性、成形性等の調整が容易となることから好ましい。
一方、黒鉛であれば、その配合量や形態（平均粒径や鱗片状）を適宜変更することによって、潤滑性、成形性、導電性、隠ぺい性等の調整が比較的容易であるから、好適である。
（１）種類
配合成分（ｅ）として、上述した配合成分（ａ）～（ｄ）以外の化合物であって、各種目的を達成するための各種添加物を配合することも好ましい。
例えば、摩擦特性を更に向上させるために、変性ポリオレフィン樹脂、鉱油、エステル油、シリコーン油等の潤滑油、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、エステルワックス、部分けん化ワックス等のワックス、黒鉛、窒化ホウ素、二硫化モリブデン、二硫化タングステン等の固体潤滑剤の少なくとも一つを配合することが好ましい。
特に、酸化ポリエチレンワックスの中でも、融点が１２０℃以上の酸化ポリエチレンワックスであれば、摺動部材の機械的強度や耐熱性等を維持しつつ、比較的少量配合であっても、各種配合成分の均一混合性に寄与し、更には、潤滑性、成形性等の調整が容易となることから好ましい。
一方、黒鉛であれば、その配合量や形態（平均粒径や鱗片状）を適宜変更することによって、潤滑性、成形性、導電性、隠ぺい性等の調整が比較的容易であるから、好適である。
【0055】
（２）配合量
又、配合成分（ｅ）として、黒鉛等を配合する場合、その配合量を、通常、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、１～５０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる配合成分（ｅ）の種類にもよるが、かかる配合量が、１重量部未満の値になると、配合効果、特に、潤滑性等の効果を発現しない場合があるためである。
一方、かかる配合成分（ｅ）の配合量が、５０重量部を超えた値になると、配合成分（ａ）である樹脂成分に対して、均一に混合することが困難となったり、潤滑性、成形性、導電性、隠ぺい性等の調整が逆に困難となったりする場合があるためである。
従って、かかる配合成分（ｅ）の配合量を、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、１．５～３０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、２～１０重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。
又、配合成分（ｅ）として、黒鉛等を配合する場合、その配合量を、通常、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、１～５０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる配合成分（ｅ）の種類にもよるが、かかる配合量が、１重量部未満の値になると、配合効果、特に、潤滑性等の効果を発現しない場合があるためである。
一方、かかる配合成分（ｅ）の配合量が、５０重量部を超えた値になると、配合成分（ａ）である樹脂成分に対して、均一に混合することが困難となったり、潤滑性、成形性、導電性、隠ぺい性等の調整が逆に困難となったりする場合があるためである。
従って、かかる配合成分（ｅ）の配合量を、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、１．５～３０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、２～１０重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。
【0056】
６．製造方法
本発明の摺動用樹脂組成物は、当該組成物中の各種配合成分の配合量が所定範囲となるように秤量しつつ、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、ポールミル又はタンブラーミキサー等の混合機で混合物として作成することが好ましい。
次いで、摺動用樹脂組成物の配合成分（ａ）である樹脂成分が熱可塑性樹脂の場合には、当該混合物を、ベント付一軸若しくは二軸スクリュー型押出機又は無ベント一軸若しくは二軸スクリュー型押出機に投入し、溶融混錬して紐状の成形物を成形したのち、該成形物を裁断して粒子状の成形材料ペレットとして作成することが好ましい。
このような成形材料ペレットとすることで、後述の摺動部材の製造方法において、射出成形装置等による成形手段によって円筒ブッシュや板状体等の所望の形状に成形することができる。
なお、摺動用樹脂組成物の配合成分（ａ）である樹脂成分が熱硬化性樹脂の場合には、上記混合機で混合物として作成した後、圧縮成形するために、当該混合物の状態で金型に投入することが好ましい。
こうすることで、金型に投入された摺動用樹脂組成物は、所定時間中、加熱プレス機で熱と圧力を加えて硬化させることができ、更に圧縮成形後に、乾燥炉にて所定時間乾燥させ、硬化反応を十分に進行させることで、所望の摺動部材を得ることができる。
本発明の摺動用樹脂組成物は、当該組成物中の各種配合成分の配合量が所定範囲となるように秤量しつつ、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、ポールミル又はタンブラーミキサー等の混合機で混合物として作成することが好ましい。
次いで、摺動用樹脂組成物の配合成分（ａ）である樹脂成分が熱可塑性樹脂の場合には、当該混合物を、ベント付一軸若しくは二軸スクリュー型押出機又は無ベント一軸若しくは二軸スクリュー型押出機に投入し、溶融混錬して紐状の成形物を成形したのち、該成形物を裁断して粒子状の成形材料ペレットとして作成することが好ましい。
このような成形材料ペレットとすることで、後述の摺動部材の製造方法において、射出成形装置等による成形手段によって円筒ブッシュや板状体等の所望の形状に成形することができる。
なお、摺動用樹脂組成物の配合成分（ａ）である樹脂成分が熱硬化性樹脂の場合には、上記混合機で混合物として作成した後、圧縮成形するために、当該混合物の状態で金型に投入することが好ましい。
こうすることで、金型に投入された摺動用樹脂組成物は、所定時間中、加熱プレス機で熱と圧力を加えて硬化させることができ、更に圧縮成形後に、乾燥炉にて所定時間乾燥させ、硬化反応を十分に進行させることで、所望の摺動部材を得ることができる。
【0057】
［第２の実施形態］
第２の実施形態は、下記配合成分（ａ）～（ｃ）を含む摺動用樹脂組成物に由来することを特徴とする摺動部材である。
（ａ）樹脂成分：１００重量部
（ｂ）５重量％減少温度が４００～５５０℃である未炭化炭素繊維：１０～４００重量部
（ｃ）潤滑用添加剤：１０～８０重量部
第２の実施形態は、下記配合成分（ａ）～（ｃ）を含む摺動用樹脂組成物に由来することを特徴とする摺動部材である。
（ａ）樹脂成分：１００重量部
（ｂ）５重量％減少温度が４００～５５０℃である未炭化炭素繊維：１０～４００重量部
（ｃ）潤滑用添加剤：１０～８０重量部
【0058】
１．基本構成
第２の実施形態の摺動部材を用いる機械装置等として、事務機器や水中ポンプが例として挙げられる。
より具体的には、事務機器としての複写機の場合には、滑り軸受等の摺動部材を用いた各種ローラ部であれば、基本的に、いずれの構成も好適である。
例えば、典型的には、図７示すような複写機１３０であって、１）画像形成ユニット１３１、２）排紙ユニット１３２、３）画像読取ユニット１３３、及び、４）原稿給送ユニット１３４を備えた複写機である。
そして、画像形成ユニット１３１では、回転体としての電子写真感光体１４１や転写ローラ１４５において、排紙ユニット１３２では、排紙用ローラ１５１において、原稿給送ユニット１３４では、給送用ローラ１５３において、摺動部材を好適に適用可能である。
又、水中ポンプの場合には、滑り軸受等の摺動部材を用いる水中ポンプであれば、基本的に、いずれの構成の水中ポンプも好適である。
従って、例えば、典型的には、１）羽根車、２）羽根車を固定するための軸、３）軸に対し、羽根車を回転自在に支承するための羽根車に固定された滑り軸受、４）滑り軸受のそれぞれの端面と摺動するスラスト受部材、５）羽根車を収納しポンプ室を形成するケーシング及びカバーを有する水中ポンプであれば、好適に適用可能である。
第２の実施形態の摺動部材を用いる機械装置等として、事務機器や水中ポンプが例として挙げられる。
より具体的には、事務機器としての複写機の場合には、滑り軸受等の摺動部材を用いた各種ローラ部であれば、基本的に、いずれの構成も好適である。
例えば、典型的には、図７示すような複写機１３０であって、１）画像形成ユニット１３１、２）排紙ユニット１３２、３）画像読取ユニット１３３、及び、４）原稿給送ユニット１３４を備えた複写機である。
そして、画像形成ユニット１３１では、回転体としての電子写真感光体１４１や転写ローラ１４５において、排紙ユニット１３２では、排紙用ローラ１５１において、原稿給送ユニット１３４では、給送用ローラ１５３において、摺動部材を好適に適用可能である。
又、水中ポンプの場合には、滑り軸受等の摺動部材を用いる水中ポンプであれば、基本的に、いずれの構成の水中ポンプも好適である。
従って、例えば、典型的には、１）羽根車、２）羽根車を固定するための軸、３）軸に対し、羽根車を回転自在に支承するための羽根車に固定された滑り軸受、４）滑り軸受のそれぞれの端面と摺動するスラスト受部材、５）羽根車を収納しポンプ室を形成するケーシング及びカバーを有する水中ポンプであれば、好適に適用可能である。
【0059】
２．摺動部材
（１）摺動用樹脂組成物
第２の実施形態の摺動部材に用いる摺動用樹脂組成物は、第１の実施形態で説明した内容と同様とすることができる。
従って、ここでの摺動用樹脂組成物の再度の説明は省略するものとする。
（１）摺動用樹脂組成物
第２の実施形態の摺動部材に用いる摺動用樹脂組成物は、第１の実施形態で説明した内容と同様とすることができる。
従って、ここでの摺動用樹脂組成物の再度の説明は省略するものとする。
【0060】
（２）摺動用樹脂組成物に由来した摺動部材
未炭化炭素繊維を含み、摺動用樹脂組成物を経て得られる摺動部材の基本構成は、特に制限されるものでなく、各種変更が可能である。
すなわち、複写機や水中ポンプに備えられた摺動部材である滑り軸受は、少なくとも一つ、或いは複数個設けられている場合もあるが、基本構成として、いずれも内径及び端面で荷重を受け、端面と同じ厚みを有する円筒状の軸受又はフランジ付き軸受であることが好ましい。
そして、これらの摺動部材は、摺動部材とした場合の靭性を発揮できることから、リニア型のポリフェニレンサルファイド樹脂をベース樹脂としてなる摺動用樹脂組成物に由来した射出成形品であることが好ましい。
未炭化炭素繊維を含み、摺動用樹脂組成物を経て得られる摺動部材の基本構成は、特に制限されるものでなく、各種変更が可能である。
すなわち、複写機や水中ポンプに備えられた摺動部材である滑り軸受は、少なくとも一つ、或いは複数個設けられている場合もあるが、基本構成として、いずれも内径及び端面で荷重を受け、端面と同じ厚みを有する円筒状の軸受又はフランジ付き軸受であることが好ましい。
そして、これらの摺動部材は、摺動部材とした場合の靭性を発揮できることから、リニア型のポリフェニレンサルファイド樹脂をベース樹脂としてなる摺動用樹脂組成物に由来した射出成形品であることが好ましい。
【0061】
３．製造方法
摺動用樹脂組成物に由来してなる摺動部材の製造方法は特に制限されるものではないが、典型的には、射出成形法や圧縮成形法を用いることが好ましい。
摺動用樹脂組成物に由来してなる摺動部材の製造方法は特に制限されるものではないが、典型的には、射出成形法や圧縮成形法を用いることが好ましい。
【0062】
（１）射出成形法
すなわち、射出成形法によれば、一例ではあるが、下記工程１）～５）によって、所定の摺動部材を製造することができる。
１）射出成形装置を準備する。
２）成形材料ペレットである摺動用樹脂組成物を秤量しつつ、射出成形装置のホッパー等に投入する。
３）射出成形装置の加熱装置によって、摺動用樹脂組成物を溶融状態とする。
４）射出成形装置を用いて、溶融状態の摺動用樹脂組成物を所定金型内に射出する。
５）冷却した後、所定の摺動部材を取出す。
すなわち、射出成形法によれば、一例ではあるが、下記工程１）～５）によって、所定の摺動部材を製造することができる。
１）射出成形装置を準備する。
２）成形材料ペレットである摺動用樹脂組成物を秤量しつつ、射出成形装置のホッパー等に投入する。
３）射出成形装置の加熱装置によって、摺動用樹脂組成物を溶融状態とする。
４）射出成形装置を用いて、溶融状態の摺動用樹脂組成物を所定金型内に射出する。
５）冷却した後、所定の摺動部材を取出す。
【0063】
（２）圧縮成形法
金型成形法によれば、これも又一例であるが、下記工程１´）～４´）によって、所定の摺動部材を製造することができる。
１´）所定成形金型を準備する。
２´）混合機で混合された混合物としての摺動用樹脂組成物を、成形金型の所定場所に、投入する。
３´）一定時間、加熱プレス機で熱と圧力を加えて硬化させる。
４´）圧縮成形後に、乾燥炉にて所定時間乾燥後、所定の摺動部材を取出す。
金型成形法によれば、これも又一例であるが、下記工程１´）～４´）によって、所定の摺動部材を製造することができる。
１´）所定成形金型を準備する。
２´）混合機で混合された混合物としての摺動用樹脂組成物を、成形金型の所定場所に、投入する。
３´）一定時間、加熱プレス機で熱と圧力を加えて硬化させる。
４´）圧縮成形後に、乾燥炉にて所定時間乾燥後、所定の摺動部材を取出す。
【0064】
４．特性１（摩擦係数）
又、摺動部材としての摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ ７２１８：１９８６に準じて、スラスト一方向回転法を用い、下記条件にて測定することができる。
すべり速度 ：１０ｍ／ｍｉｎ
荷重（面圧）：１０ｋｇ／ｃｍ2
試験時間 ：８時間
試験片 ：３０ｍｍ(横幅)×３０ｍｍ(縦幅)×３ｍｍ(厚さ)の角プレート
相手材 ：中空円筒状（アルミニウム合金（Ａ５０５２）製、内径２０ｍｍ、
外径２５．６ｍｍ、長さ３０ｍｍ、表面粗さＲａ０．４）
潤滑 ：無潤滑
そして、通常、摩擦係数が０．４以下であることが好適である。
この理由は、かかる摩擦係数が０．４を超えると、摺動部材における摺動性や耐久性が著しく低下する場合があるためである。
摺動部材の目的や形態等によるが、かかる摩擦係数として、０．１～０．３５以下であることがより好ましく、０．１５～０．３の範囲内の値であることが更に好ましい。
又、摺動部材としての摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ ７２１８：１９８６に準じて、スラスト一方向回転法を用い、下記条件にて測定することができる。
すべり速度 ：１０ｍ／ｍｉｎ
荷重（面圧）：１０ｋｇ／ｃｍ2
試験時間 ：８時間
試験片 ：３０ｍｍ(横幅)×３０ｍｍ(縦幅)×３ｍｍ(厚さ)の角プレート
相手材 ：中空円筒状（アルミニウム合金（Ａ５０５２）製、内径２０ｍｍ、
外径２５．６ｍｍ、長さ３０ｍｍ、表面粗さＲａ０．４）
潤滑 ：無潤滑
そして、通常、摩擦係数が０．４以下であることが好適である。
この理由は、かかる摩擦係数が０．４を超えると、摺動部材における摺動性や耐久性が著しく低下する場合があるためである。
摺動部材の目的や形態等によるが、かかる摩擦係数として、０．１～０．３５以下であることがより好ましく、０．１５～０．３の範囲内の値であることが更に好ましい。
【0065】
ここで、再び、図１（ａ）に言及し、炭素繊維（未炭化炭素繊維及びそれ以外の炭素繊維を含む。）の焼成温度と、それを含む摺動部材の摩擦係数との関係を説明する。
すなわち、図１（ａ）の横軸には、炭素繊維の焼成温度（℃）が採ってあり、縦軸に、所定温度で焼成した炭素繊維を配合してなる摺動用樹脂組成物を、摺動部材に加工した場合の摩擦係数（－）との関係を示している。
そして、図１（ａ）の特性曲線の各データは、後述するように、配合成分（ａ）～（ｃ）の種類や配合量が、それぞれ同一であって、炭素繊維の焼成温度のみが異なる実施例１～３及び比較例１～２の摩擦係数に基づくものである。
かかる図１（ａ）の特性曲線から理解されるように、炭素繊維の焼成温度（℃）が低いほど、摺動部材における摩擦係数が小さくなる傾向がある。
より具体的には、炭素繊維の焼成温度（℃）が１２００℃程度であれば、摺動部材における摩擦係数を０．４以下の値に調整でき、炭素繊維の焼成温度（℃）が８００℃程度であれば、摩擦係数を０．２程度の値に調整できることが理解される。
すなわち、図１（ａ）の横軸には、炭素繊維の焼成温度（℃）が採ってあり、縦軸に、所定温度で焼成した炭素繊維を配合してなる摺動用樹脂組成物を、摺動部材に加工した場合の摩擦係数（－）との関係を示している。
そして、図１（ａ）の特性曲線の各データは、後述するように、配合成分（ａ）～（ｃ）の種類や配合量が、それぞれ同一であって、炭素繊維の焼成温度のみが異なる実施例１～３及び比較例１～２の摩擦係数に基づくものである。
かかる図１（ａ）の特性曲線から理解されるように、炭素繊維の焼成温度（℃）が低いほど、摺動部材における摩擦係数が小さくなる傾向がある。
より具体的には、炭素繊維の焼成温度（℃）が１２００℃程度であれば、摺動部材における摩擦係数を０．４以下の値に調整でき、炭素繊維の焼成温度（℃）が８００℃程度であれば、摩擦係数を０．２程度の値に調整できることが理解される。
【0066】
５．特性２（耐久時間）
又、摺動部材としての摺動性の目安としての耐久時間は、上述したスラスト一方向回転法を用いて測定することができる。
そして、通常、良好な摺動性の目安として、かかる摺動部材としての耐久時間が、６時間以上であることが好適である。
但し、摺動部材の目的や形態等によるが、かかる耐久時間として、７時間以上であることがより好ましく、８時間以上であることが更に好ましい。
又、摺動部材としての摺動性の目安としての耐久時間は、上述したスラスト一方向回転法を用いて測定することができる。
そして、通常、良好な摺動性の目安として、かかる摺動部材としての耐久時間が、６時間以上であることが好適である。
但し、摺動部材の目的や形態等によるが、かかる耐久時間として、７時間以上であることがより好ましく、８時間以上であることが更に好ましい。
【0067】
６．特性３（摩耗量）
又、摺動部材としての摺動性の別な目安としての摩耗量は、上述したスラスト一方向回転法を用いて、同様条件で測定することができる。
すなわち、スラスト一方向回転法を、所定時間（８時間）行い、初期値から８時間経過した後の、摺動部材からなる試験片の厚さ変化を算出し、それを摩耗量とすることができる。
そして、通常、良好な摺動性の目安として、かかる試験片の摩耗量が、１００μｍ以下であることが好適である。
但し、摺動部材の目的や形態等によるが、かかる試験片の摩耗量が８０μｍ以下であることがより好ましく、５０μｍ以下であることが更に好ましい。
なお、８時間経過する前に、試験片に溶融現象が確認された場合には、その時点でスラスト一方向回転法による試験を終了し、摺動部材からなる試験片の初期値からの厚さ変化を算出し、それを摩耗量とする。
又、摺動部材としての摺動性の別な目安としての摩耗量は、上述したスラスト一方向回転法を用いて、同様条件で測定することができる。
すなわち、スラスト一方向回転法を、所定時間（８時間）行い、初期値から８時間経過した後の、摺動部材からなる試験片の厚さ変化を算出し、それを摩耗量とすることができる。
そして、通常、良好な摺動性の目安として、かかる試験片の摩耗量が、１００μｍ以下であることが好適である。
但し、摺動部材の目的や形態等によるが、かかる試験片の摩耗量が８０μｍ以下であることがより好ましく、５０μｍ以下であることが更に好ましい。
なお、８時間経過する前に、試験片に溶融現象が確認された場合には、その時点でスラスト一方向回転法による試験を終了し、摺動部材からなる試験片の初期値からの厚さ変化を算出し、それを摩耗量とする。
【0068】
又、図１（ｂ）に言及し、炭素繊維（未炭化炭素繊維及びそれ以外の炭素繊維を含む。）の焼成温度と、それを含む摺動部材における、上述の摩耗量との関係を説明する。
すなわち、図１（ｂ）の横軸には、炭素繊維の焼成温度（℃）が採ってあり、縦軸に、所定温度で焼成した炭素繊維を配合してなる摺動用樹脂組成物を、摺動部材に加工した場合に、上述の測定条件下での摩耗量（μｍ）との関係を示している。
そして、図１（ｂ）の特性曲線の各データは、後述するように、配合成分（ａ）～（ｃ）の種類や配合量が、それぞれ同一であって、炭素繊維の焼成温度のみが異なる実施例１～３及び比較例１～２の摩耗量に基づくものである。
かかる図１（ｂ）の特性曲線から理解されるように、炭素繊維の焼成温度（℃）が高くなるにつれて、摩耗量は一旦減少し、その後、増大する傾向がある。
より具体的には、炭素繊維の焼成温度（℃）が６００℃未満になると、摩耗量は１００μｍを超えた値となり、６００℃以上であると、１００μｍ以下の値となる。
そして、炭素繊維の焼成温度（℃）が８００℃を超えると、１００μｍを超えた値となり、１２００℃では、６００μｍを超えた値となる。
従って、図１（ａ）及び図１（ｂ）の特性曲線から、炭素繊維の焼成温度（℃）を所定範囲（６００～８００℃）に調整することによって、摺動部材に加工した場合に、低い摩擦係数及び摩耗量が得られ、ひいては、優れた摺動性が得られると言える。
すなわち、図１（ｂ）の横軸には、炭素繊維の焼成温度（℃）が採ってあり、縦軸に、所定温度で焼成した炭素繊維を配合してなる摺動用樹脂組成物を、摺動部材に加工した場合に、上述の測定条件下での摩耗量（μｍ）との関係を示している。
そして、図１（ｂ）の特性曲線の各データは、後述するように、配合成分（ａ）～（ｃ）の種類や配合量が、それぞれ同一であって、炭素繊維の焼成温度のみが異なる実施例１～３及び比較例１～２の摩耗量に基づくものである。
かかる図１（ｂ）の特性曲線から理解されるように、炭素繊維の焼成温度（℃）が高くなるにつれて、摩耗量は一旦減少し、その後、増大する傾向がある。
より具体的には、炭素繊維の焼成温度（℃）が６００℃未満になると、摩耗量は１００μｍを超えた値となり、６００℃以上であると、１００μｍ以下の値となる。
そして、炭素繊維の焼成温度（℃）が８００℃を超えると、１００μｍを超えた値となり、１２００℃では、６００μｍを超えた値となる。
従って、図１（ａ）及び図１（ｂ）の特性曲線から、炭素繊維の焼成温度（℃）を所定範囲（６００～８００℃）に調整することによって、摺動部材に加工した場合に、低い摩擦係数及び摩耗量が得られ、ひいては、優れた摺動性が得られると言える。
【実施例0069】
以下、本発明を実施例に基づき、詳細に説明する。但し、特に理由なく、本発明の権利範囲が、実施例の記載によって狭められることはない。
又、実施例において用いた配合成分（ａ）である樹脂、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維、及び配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤等は、以下の通りである。
（Ａ）配合成分（ａ）
（Ａ－１）ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ樹脂）（ポリプラスチックス社製、商品名「ジュラファイド」、ＰＰＳ樹脂の種類：リニア型）
（Ａ－２）ポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ樹脂）（ソルベイスペシャルティポリマーズ社製、商品名「キータスパイア」）
（Ａ－３）ポリエーテルサルフォン樹脂（ＰＥＳ樹脂）（住友化学社製、商品名「スミカエクセル」）
（Ａ－４）ポリアミド樹脂（ＰＡ樹脂）（ユニチカ社製、商品名「ゼコット」）
（Ａ－５）ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ樹脂）（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ユピタール」）
（Ｂ）配合成分（ｂ）
（Ｂ－１）等方性ピッチ系未炭化炭素繊維１（焼成温度：７００℃、焼成時間：３０分、平均直径：１５μｍ、平均長さ：２００μｍ、飽和水分率：５．８重量％）
（Ｂ－２）等方性ピッチ系未炭化炭素繊維２（焼成温度：６５０℃、焼成時間：３０分、平均直径：１５μｍ、平均長さ：２００μｍ、飽和水分率：５．５重量％）
（Ｂ－３）等方性ピッチ系未炭化炭素繊維３（焼成温度：７５０℃、焼成時間：３０分、平均直径：１５μｍ、平均長さ：２００μｍ、飽和水分率：６．５重量％）
（Ｂ´）配合成分（ｂ）に相当する炭素繊維
（Ｂ´－１）等方性ピッチ系炭素繊維１（焼成温度：４５０℃、焼成時間：３０分、平均直径：１５μｍ、平均長さ：２００μｍ、飽和水分率：８．５重量％）
（Ｂ´－２）等方性ピッチ系炭素繊維２（焼成温度：１３００℃、焼成時間：３０分、平均直径：１５μｍ、平均長さ：２００μｍ、飽和水分率：０．５重量％）
（Ｃ）配合成分（ｃ）
（Ｃ－１）ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）（ＡＧＣ社製、商品名「フルオン（登録商標）ＰＴＦＥ」、平均粒径：５μｍ）
（Ｃ－２）パーフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）（ダイキン工業社製、商品名「ネオフロン」、平均粒径：５μｍ）
（Ｃ－３）エチレン－テトラフルオロエチレンコポリマー（ＥＴＦＥ）（ＡＧＣ社製、商品名「フルオン（登録商標）ＥＴＦＥ」、平均粒径：５μｍ）
又、実施例において用いた配合成分（ａ）である樹脂、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維、及び配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤等は、以下の通りである。
（Ａ）配合成分（ａ）
（Ａ－１）ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ樹脂）（ポリプラスチックス社製、商品名「ジュラファイド」、ＰＰＳ樹脂の種類：リニア型）
（Ａ－２）ポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ樹脂）（ソルベイスペシャルティポリマーズ社製、商品名「キータスパイア」）
（Ａ－３）ポリエーテルサルフォン樹脂（ＰＥＳ樹脂）（住友化学社製、商品名「スミカエクセル」）
（Ａ－４）ポリアミド樹脂（ＰＡ樹脂）（ユニチカ社製、商品名「ゼコット」）
（Ａ－５）ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ樹脂）（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ユピタール」）
（Ｂ）配合成分（ｂ）
（Ｂ－１）等方性ピッチ系未炭化炭素繊維１（焼成温度：７００℃、焼成時間：３０分、平均直径：１５μｍ、平均長さ：２００μｍ、飽和水分率：５．８重量％）
（Ｂ－２）等方性ピッチ系未炭化炭素繊維２（焼成温度：６５０℃、焼成時間：３０分、平均直径：１５μｍ、平均長さ：２００μｍ、飽和水分率：５．５重量％）
（Ｂ－３）等方性ピッチ系未炭化炭素繊維３（焼成温度：７５０℃、焼成時間：３０分、平均直径：１５μｍ、平均長さ：２００μｍ、飽和水分率：６．５重量％）
（Ｂ´）配合成分（ｂ）に相当する炭素繊維
（Ｂ´－１）等方性ピッチ系炭素繊維１（焼成温度：４５０℃、焼成時間：３０分、平均直径：１５μｍ、平均長さ：２００μｍ、飽和水分率：８．５重量％）
（Ｂ´－２）等方性ピッチ系炭素繊維２（焼成温度：１３００℃、焼成時間：３０分、平均直径：１５μｍ、平均長さ：２００μｍ、飽和水分率：０．５重量％）
（Ｃ）配合成分（ｃ）
（Ｃ－１）ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）（ＡＧＣ社製、商品名「フルオン（登録商標）ＰＴＦＥ」、平均粒径：５μｍ）
（Ｃ－２）パーフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）（ダイキン工業社製、商品名「ネオフロン」、平均粒径：５μｍ）
（Ｃ－３）エチレン－テトラフルオロエチレンコポリマー（ＥＴＦＥ）（ＡＧＣ社製、商品名「フルオン（登録商標）ＥＴＦＥ」、平均粒径：５μｍ）
【0070】
[実施例１]
１．摺動用樹脂組成物及び評価用部材の作成
（１）摺動用樹脂組成物の作成
攪拌機付きの所定容器内に、表１に示すように、配合成分（ａ）の樹脂成分であるＡ－１としてのＰＰＳ樹脂１００重量部に対して、配合成分（ｂ）の未炭化炭素繊維として、Ｂ－１を１００重量部、配合成分（ｃ）の潤滑用添加剤であるＣ－１を３０重量部の割合となるように秤量して、収容した。
又、表２に示すように、配合成分（ｂ）の未炭化炭素繊維のみにつき、ＴＧＡを用いて、ＴＧ５が４５０℃であることを別途確認した。
更に、配合成分（ｂ）の未炭化炭素繊維の表面における炭素量につき、ＸＰＳ元素分析に準じて、９３重量％であることを別途確認した。
１．摺動用樹脂組成物及び評価用部材の作成
（１）摺動用樹脂組成物の作成
攪拌機付きの所定容器内に、表１に示すように、配合成分（ａ）の樹脂成分であるＡ－１としてのＰＰＳ樹脂１００重量部に対して、配合成分（ｂ）の未炭化炭素繊維として、Ｂ－１を１００重量部、配合成分（ｃ）の潤滑用添加剤であるＣ－１を３０重量部の割合となるように秤量して、収容した。
又、表２に示すように、配合成分（ｂ）の未炭化炭素繊維のみにつき、ＴＧＡを用いて、ＴＧ５が４５０℃であることを別途確認した。
更に、配合成分（ｂ）の未炭化炭素繊維の表面における炭素量につき、ＸＰＳ元素分析に準じて、９３重量％であることを別途確認した。
【0071】
次いで、配合成分（ａ）～（ｃ）が均一になるように、攪拌機として容量が２０Ｌのミキサーを用いて、回転速度４００ｒｐｍ、９０秒の条件で攪拌し、摺動用樹脂組成物とした。
次いで、得られた摺動用樹脂組成物を、大気中で１３０℃に加熱してある加熱炉を用いて、乾燥させ、含水率が０．０１重量％以下の摺動用樹脂組成物(粉末状)とした。
次いで、得られた摺動用樹脂組成物(粉末状)を、二軸押出機を用いて溶融混錬し、ペレット状の組成物とした。
次いで、得られた摺動用樹脂組成物を、大気中で１３０℃に加熱してある加熱炉を用いて、乾燥させ、含水率が０．０１重量％以下の摺動用樹脂組成物(粉末状)とした。
次いで、得られた摺動用樹脂組成物(粉末状)を、二軸押出機を用いて溶融混錬し、ペレット状の組成物とした。
【0072】
（２）評価用部材の作成
得られた摺動用樹脂組成物（ペレット状）を、射出成形装置を用いて所定金型内に充填した後、所定加圧条件（例えば、１０～２００ＭＰａ）で、３０ｍｍ(横幅)×３０ｍｍ(縦幅)×３ｍｍ(厚さ)のプレート状に加圧成形し、評価用部材を得た。
かかる評価用部材は、摺動用樹脂組成物から得られる摺動部材の各種特性を評価するための代替部材であり、後述する評価６～８において使用する。
得られた摺動用樹脂組成物（ペレット状）を、射出成形装置を用いて所定金型内に充填した後、所定加圧条件（例えば、１０～２００ＭＰａ）で、３０ｍｍ(横幅)×３０ｍｍ(縦幅)×３ｍｍ(厚さ)のプレート状に加圧成形し、評価用部材を得た。
かかる評価用部材は、摺動用樹脂組成物から得られる摺動部材の各種特性を評価するための代替部材であり、後述する評価６～８において使用する。
【0073】
２．摺動用樹脂組成物及び摺動部材の評価
（１）評価１（焼成温度）
炭素繊維の焼成温度につき、下記評価基準に沿って、評価した。結果を表２に示す。
◎：６５０～７５０℃の温度である。
〇：６００～６５０℃未満の温度、又は、７５０超～８００℃の温度である。
△：５００～６００℃未満の温度、又は、８００超～１０００℃の温度である。
×：５００℃未満の温度、又は、１０００℃超の温度である。
（１）評価１（焼成温度）
炭素繊維の焼成温度につき、下記評価基準に沿って、評価した。結果を表２に示す。
◎：６５０～７５０℃の温度である。
〇：６００～６５０℃未満の温度、又は、７５０超～８００℃の温度である。
△：５００～６００℃未満の温度、又は、８００超～１０００℃の温度である。
×：５００℃未満の温度、又は、１０００℃超の温度である。
【0074】
（２）評価２（引張弾性率）
炭素繊維の引張弾性率を、ＪＩＳ Ｒ ７６０６：２０００に準拠して測定し、下記評価基準に沿って、評価した。結果を表２に示す。
◎：１５～２５ＧＰａである。
〇：１０～１５ＧＰａ未満、又は、２５超～３５ＧＰａである。
△：１～１０ＧＰａ未満、又は、３５超～５０ＧＰａである。
×：１ＧＰａ未満、又は、５０ＧＰａ超である。
炭素繊維の引張弾性率を、ＪＩＳ Ｒ ７６０６：２０００に準拠して測定し、下記評価基準に沿って、評価した。結果を表２に示す。
◎：１５～２５ＧＰａである。
〇：１０～１５ＧＰａ未満、又は、２５超～３５ＧＰａである。
△：１～１０ＧＰａ未満、又は、３５超～５０ＧＰａである。
×：１ＧＰａ未満、又は、５０ＧＰａ超である。
【0075】
（３）評価３（引張伸び）
炭素繊維の引張伸びを、ＪＩＳ Ｒ ７６０６：２０００に準拠して測定し、下記評価基準に沿って、評価した。結果を表２に示す。
◎：２．３～４％である。
〇：２～２．３％未満、又は、４超～５％である。
△：１．５～２％未満、又は、５超～６％である。
×：１．５％未満、又は、６％超である。
炭素繊維の引張伸びを、ＪＩＳ Ｒ ７６０６：２０００に準拠して測定し、下記評価基準に沿って、評価した。結果を表２に示す。
◎：２．３～４％である。
〇：２～２．３％未満、又は、４超～５％である。
△：１．５～２％未満、又は、５超～６％である。
×：１．５％未満、又は、６％超である。
【0076】
（４）評価４（体積抵抗率）
炭素繊維の体積抵抗率を、デジタルボルトメーターを用いて、四端子法により測定し、下記評価基準に沿って、評価した。結果を表２に示す。
◎：５×１０0～１×１０3Ω・ｃｍである。
〇：１×１０0～５×１０0Ω・ｃｍ未満、又は、１×１０3超～１×１０4Ω・ｃｍである。
△：１×１０-1～１×１０0Ω・ｃｍ未満、又は、１×１０4超～１×１０5Ω・ｃｍである。
×：１×１０-1Ω・ｃｍ未満、又は、１×１０5Ω・ｃｍ超である。
炭素繊維の体積抵抗率を、デジタルボルトメーターを用いて、四端子法により測定し、下記評価基準に沿って、評価した。結果を表２に示す。
◎：５×１０0～１×１０3Ω・ｃｍである。
〇：１×１０0～５×１０0Ω・ｃｍ未満、又は、１×１０3超～１×１０4Ω・ｃｍである。
△：１×１０-1～１×１０0Ω・ｃｍ未満、又は、１×１０4超～１×１０5Ω・ｃｍである。
×：１×１０-1Ω・ｃｍ未満、又は、１×１０5Ω・ｃｍ超である。
【0077】
（５）評価５（ＴＧ５）
炭素繊維のＴＧ５（５重量％減少温度）を、ＴＧＡ（メトラー・トレド社製、製品名「ＴＧＡ／ＳＤＴＡ８５１ｅ」）を用いて、空気流量１００ｍｌ／ｍｉｎ、昇温速度５℃／ｍｉｎの条件にて測定し、下記評価基準に沿って、評価した。結果を表２に示す。
◎：４３０～５００℃である。
〇：４００～４３０℃未満、又は、５００超～５５０℃である。
△：３５０～４００℃未満、又は、５５０超～６００℃である。
×：３５０℃未満、又は、６００℃超である。
炭素繊維のＴＧ５（５重量％減少温度）を、ＴＧＡ（メトラー・トレド社製、製品名「ＴＧＡ／ＳＤＴＡ８５１ｅ」）を用いて、空気流量１００ｍｌ／ｍｉｎ、昇温速度５℃／ｍｉｎの条件にて測定し、下記評価基準に沿って、評価した。結果を表２に示す。
◎：４３０～５００℃である。
〇：４００～４３０℃未満、又は、５００超～５５０℃である。
△：３５０～４００℃未満、又は、５５０超～６００℃である。
×：３５０℃未満、又は、６００℃超である。
【0078】
（６）評価６（摩擦係数）
摺動部材の摺動性の目安の一つとしての摩擦係数を、評価用部材を対象に、ＪＩＳ Ｋ ７２１８：１９８６に準じて、上述したスラスト一方向回転法を用い、上述した所定条件で測定した後、下記評価基準に沿って、評価した。結果を表２に示す。
◎：０．２以下である。
〇：０．３以下である。
△：０．４以下である。
×：０．４超である。
摺動部材の摺動性の目安の一つとしての摩擦係数を、評価用部材を対象に、ＪＩＳ Ｋ ７２１８：１９８６に準じて、上述したスラスト一方向回転法を用い、上述した所定条件で測定した後、下記評価基準に沿って、評価した。結果を表２に示す。
◎：０．２以下である。
〇：０．３以下である。
△：０．４以下である。
×：０．４超である。
【0079】
（７）評価７（耐久時間）
摺動部材の摺動性の目安の一つとしての耐久時間を、評価用部材を対象に、ＪＩＳ Ｋ ７２１８：１９８６に準じて、上述したスラスト一方向回転法を用いて、溶融現象が発生するまでの時間を測定し、下記評価基準に沿って、評価した。結果を表２に示す。
◎：溶融現象が、８時間にわたって観察されなかった。
〇：溶融現象が、６時間以上にわたって観察されなかった。
△：溶融現象が、１時間以上にわたって観察されなかった。
×：溶融現象が、１時間未満で観察された。
摺動部材の摺動性の目安の一つとしての耐久時間を、評価用部材を対象に、ＪＩＳ Ｋ ７２１８：１９８６に準じて、上述したスラスト一方向回転法を用いて、溶融現象が発生するまでの時間を測定し、下記評価基準に沿って、評価した。結果を表２に示す。
◎：溶融現象が、８時間にわたって観察されなかった。
〇：溶融現象が、６時間以上にわたって観察されなかった。
△：溶融現象が、１時間以上にわたって観察されなかった。
×：溶融現象が、１時間未満で観察された。
【0080】
（８）評価８（摩耗量）
摺動部材の摺動性の目安の一つとしての摩耗量を、評価用部材を対象に、ＪＩＳ Ｋ ７２１８：１９８６に準じて、上述したスラスト一方向回転法を用い、８時間経過後に測定し、下記評価基準に沿って、摩耗量を評価した。結果を表２に示す。
なお、８時間経過する前に、評価用部材に溶融現象が確認された場合には、その時点でスラスト一方向回転法による試験を終了し、かかる評価用部材の初期値からの厚さ変化を算出し、それを摩耗量とした。
◎：５０μｍ以下である。
〇：８０μｍ以下である。
△：１００μｍ以下である。
×：１００μｍ超である。
摺動部材の摺動性の目安の一つとしての摩耗量を、評価用部材を対象に、ＪＩＳ Ｋ ７２１８：１９８６に準じて、上述したスラスト一方向回転法を用い、８時間経過後に測定し、下記評価基準に沿って、摩耗量を評価した。結果を表２に示す。
なお、８時間経過する前に、評価用部材に溶融現象が確認された場合には、その時点でスラスト一方向回転法による試験を終了し、かかる評価用部材の初期値からの厚さ変化を算出し、それを摩耗量とした。
◎：５０μｍ以下である。
〇：８０μｍ以下である。
△：１００μｍ以下である。
×：１００μｍ超である。
【0081】
[実施例２～３]
実施例２～３においては、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維にＢ－２、Ｂ－３を用いた以外は、実施例１と同様に、摺動用樹脂組成物及び評価用部材を作成し、それぞれの評価を行った。得られた評価結果等を表１及び表２に示す。
なお、表２に示すように、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維のみにつき、ＴＧＡを用いて、ＴＧ５が、それぞれ４４０℃、４６０℃であることを別途確認した。
更に、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の表面における炭素量につき、ＸＰＳ元素分析に準じて、それぞれ９０重量％及び９５重量％であることを別途確認した。
実施例２～３においては、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維にＢ－２、Ｂ－３を用いた以外は、実施例１と同様に、摺動用樹脂組成物及び評価用部材を作成し、それぞれの評価を行った。得られた評価結果等を表１及び表２に示す。
なお、表２に示すように、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維のみにつき、ＴＧＡを用いて、ＴＧ５が、それぞれ４４０℃、４６０℃であることを別途確認した。
更に、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の表面における炭素量につき、ＸＰＳ元素分析に準じて、それぞれ９０重量％及び９５重量％であることを別途確認した。
【0082】
[実施例４～５]
実施例４～５においては、それぞれ配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の配合量を、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、５０重量部及び２００重量部に変えた以外は、実施例１と同様に、摺動用樹脂組成物及び評価用部材を作成し、評価を行った。得られた評価結果等を表１及び表２に示す。
実施例４～５においては、それぞれ配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の配合量を、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、５０重量部及び２００重量部に変えた以外は、実施例１と同様に、摺動用樹脂組成物及び評価用部材を作成し、評価を行った。得られた評価結果等を表１及び表２に示す。
【0083】
[実施例６～７]
実施例６～７においては、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤の配合量を、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、６０重量部及び８０重量部にそれぞれ変えた以外は、実施例１と同様に、摺動用樹脂組成物及び評価用部材を作成し、それぞれの評価を行った。得られた評価結果等を表１及び表２に示す。
実施例６～７においては、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤の配合量を、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、６０重量部及び８０重量部にそれぞれ変えた以外は、実施例１と同様に、摺動用樹脂組成物及び評価用部材を作成し、それぞれの評価を行った。得られた評価結果等を表１及び表２に示す。
【0084】
[実施例８～１１]
実施例８～１１においては、配合成分（ａ）である樹脂成分の種類を、それぞれＡ－２、Ａ－３、Ａ－４、Ａ－５に変えた以外は、実施例１と同様に、摺動用樹脂組成物及び評価用部材を作成し、それぞれの評価を行った。得られた評価結果等を表１及び表２に示す。
実施例８～１１においては、配合成分（ａ）である樹脂成分の種類を、それぞれＡ－２、Ａ－３、Ａ－４、Ａ－５に変えた以外は、実施例１と同様に、摺動用樹脂組成物及び評価用部材を作成し、それぞれの評価を行った。得られた評価結果等を表１及び表２に示す。
【0085】
[実施例１２～１３]
実施例１２～１３においては、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤の種類を、それぞれＣ－２及びＣ－３に変えた以外は、実施例１と同様に、摺動用樹脂組成物及び評価用部材を作成し、それぞれの評価を行った。得られた評価結果等を表１及び表２に示す。
実施例１２～１３においては、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤の種類を、それぞれＣ－２及びＣ－３に変えた以外は、実施例１と同様に、摺動用樹脂組成物及び評価用部材を作成し、それぞれの評価を行った。得られた評価結果等を表１及び表２に示す。
【0086】
[比較例１～２]
比較例１～２においては、配合成分（ｂ）に相当する炭素繊維として、Ｂ´－１及びＢ´－２に、それぞれ変えた以外は、実施例１と同様に、摺動用樹脂組成物及び評価用部材を作成し、それぞれの評価を行った。得られた評価結果等を表１及び表２に示す。
なお、表２に示すように、配合成分（ｂ）に相当する炭素繊維のみにつき、ＴＧＡを用いて、ＴＧ５が、それぞれ３９０℃、５６０℃であることを別途確認した。
更に、配合成分（ｂ）に相当する炭素繊維の表面における炭素量につき、ＸＰＳ元素分析に準じて、それぞれ８４重量％及び９７重量％であることを別途確認した。
比較例１～２においては、配合成分（ｂ）に相当する炭素繊維として、Ｂ´－１及びＢ´－２に、それぞれ変えた以外は、実施例１と同様に、摺動用樹脂組成物及び評価用部材を作成し、それぞれの評価を行った。得られた評価結果等を表１及び表２に示す。
なお、表２に示すように、配合成分（ｂ）に相当する炭素繊維のみにつき、ＴＧＡを用いて、ＴＧ５が、それぞれ３９０℃、５６０℃であることを別途確認した。
更に、配合成分（ｂ）に相当する炭素繊維の表面における炭素量につき、ＸＰＳ元素分析に準じて、それぞれ８４重量％及び９７重量％であることを別途確認した。
【0087】
[比較例３～４]
比較例３～４においては、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の配合量を、８重量部及び４５０重量部にそれぞれ変えるとともに、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤の配合量を、１００重量部及び８重量部にそれぞれ変えた以外は、実施例１と同様に、摺動用樹脂組成物及び評価用部材を作成し、それぞれの評価を行った。得られた評価結果等を表１及び表２に示す。
比較例３～４においては、配合成分（ａ）である樹脂成分１００重量部に対して、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維の配合量を、８重量部及び４５０重量部にそれぞれ変えるとともに、配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤の配合量を、１００重量部及び８重量部にそれぞれ変えた以外は、実施例１と同様に、摺動用樹脂組成物及び評価用部材を作成し、それぞれの評価を行った。得られた評価結果等を表１及び表２に示す。
【0088】
【表1】
【0089】
【表2】
【産業上の利用可能性】
【0090】
以上、詳述したように、本発明の摺動用樹脂組成物によれば、配合成分（ａ）である樹脂成分に対して、配合成分（ｂ）である未炭化炭素繊維、及び配合成分（ｃ）である潤滑用添加剤を、所定割合で含有することによって、摺動部材に加工した場合に、ドライ条件下において、良好な摺動性等を発揮できるようになった。
すなわち、摺動用樹脂組成物を経て、所定摺動部材に加工した場合に、摺動性としての摩擦係数及び摩耗量が所定値以下であって、良好な摺動性等を発揮する摺動部材が提供できるようになった。
より具体的には、相手材が、アルミニウム合金等の軟質な金属であっても、摩擦係数が低く、かつ、長時間にわたって摩耗量を少なくできるようになった。
なお、本発明の摺動用樹脂組成物を経て、加工された所定摺動部材であれば、上述の評価８において、相手材の摩耗量を２０μｍ以下と極めて低い値に抑えられることが判明しており、相手材の損傷を最小限に抑えることができる。
すなわち、摺動用樹脂組成物を経て、所定摺動部材に加工した場合に、摺動性としての摩擦係数及び摩耗量が所定値以下であって、良好な摺動性等を発揮する摺動部材が提供できるようになった。
より具体的には、相手材が、アルミニウム合金等の軟質な金属であっても、摩擦係数が低く、かつ、長時間にわたって摩耗量を少なくできるようになった。
なお、本発明の摺動用樹脂組成物を経て、加工された所定摺動部材であれば、上述の評価８において、相手材の摩耗量を２０μｍ以下と極めて低い値に抑えられることが判明しており、相手材の損傷を最小限に抑えることができる。
【0091】
よって、本発明の摺動用樹脂組成物によれば、各種摺動部材として、幅広い分野での使用が可能となり、特に、ドライ条件下での使用が常に想定される自動車部品、電気・電子製品、事務機器等の軸受等の摺動部材に加工して、好適に使用することができる。
【符号の説明】
【0092】
１３０：複写機
１３１：画像形成ユニット
１３２：排紙ユニット
１３３：画像読取ユニット
１３４：原稿給送ユニット
１４１：電子写真感光体
１４５：転写ローラ
１５１：排紙用ローラ
１５３：給送用ローラ
１３１：画像形成ユニット
１３２：排紙ユニット
１３３：画像読取ユニット
１３４：原稿給送ユニット
１４１：電子写真感光体
１４５：転写ローラ
１５１：排紙用ローラ
１５３：給送用ローラ
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】