(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023129270
(43)【公開日】2023-09-14
(54)【発明の名称】電池用包装材
(51)【国際特許分類】
H01M 50/126 20210101AFI20230907BHJP
H01M 50/131 20210101ALI20230907BHJP
H01M 50/122 20210101ALI20230907BHJP
H01M 50/121 20210101ALI20230907BHJP
H01M 50/117 20210101ALI20230907BHJP
B32B 27/20 20060101ALI20230907BHJP
B32B 7/023 20190101ALI20230907BHJP
B32B 7/12 20060101ALI20230907BHJP
H01G 11/78 20130101ALI20230907BHJP
【ＦＩ】
H01M50/126
H01M50/131
H01M50/122
H01M50/121
H01M50/117
B32B27/20 Z
B32B7/023
B32B7/12
H01G11/78
【審査請求】未請求
【請求項の数】10
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023013088
(22)【出願日】2023-01-31
(31)【優先権主張番号】P 2022031498
(32)【優先日】2022-03-02
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(71)【出願人】
【識別番号】501428187
【氏名又は名称】株式会社レゾナック・パッケージング
(74)【代理人】
【識別番号】100109911
【弁理士】
【氏名又は名称】清水 義仁
(74)【代理人】
【識別番号】100071168
【弁理士】
【氏名又は名称】清水 久義
(74)【代理人】
【識別番号】100099885
【弁理士】
【氏名又は名称】高田 健市
(72)【発明者】
【氏名】川北 圭太郎
【テーマコード（参考）】
4F100
5E078
5H011
【Ｆターム（参考）】
4F100AA03D
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5E078AA14
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5E078HA14
5H011AA09
5H011CC02
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5H011CC10
5H011KK00
5H011KK01
5H011KK02
(57)【要約】
【課題】成形性向上のために基材保護層が形成された電池用包装材において、基材保護層に、保護テープが不本意に剥がれず、かつ粘着剤を残さずに剥離できる、という相反する特性を付与する。
【解決手段】基材層１３と、熱融着性樹脂層１５と、これら両層間に配設されたバリア層１１と、前記基材層１３の外側に最外層として基材保護層２０を有する電池用包装材１であって、前記基材保護層２０は、バインダー樹脂２１と、固体微粒子２２としてワックス、樹脂ビーズおよび無機微粒子を含み、前記基材保護層２０の表面のグロス値が１％～５％である。
【選択図】 図１
【解決手段】基材層１３と、熱融着性樹脂層１５と、これら両層間に配設されたバリア層１１と、前記基材層１３の外側に最外層として基材保護層２０を有する電池用包装材１であって、前記基材保護層２０は、バインダー樹脂２１と、固体微粒子２２としてワックス、樹脂ビーズおよび無機微粒子を含み、前記基材保護層２０の表面のグロス値が１％～５％である。
【選択図】 図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
基材層と、熱融着性樹脂層と、これら両層間に配設されたバリア層と、前記基材層の外側に最外層として基材保護層を有する電池用包装材であって、
前記基材保護層は、バインダー樹脂と、固体微粒子としてワックス、樹脂ビーズおよび無機微粒子を含み、
前記基材保護層の表面のグロス値が１％～５％であることを特徴とする電池用包装材。
前記基材保護層は、バインダー樹脂と、固体微粒子としてワックス、樹脂ビーズおよび無機微粒子を含み、
前記基材保護層の表面のグロス値が１％～５％であることを特徴とする電池用包装材。
【請求項2】
前記ワックスの平均粒径が５μｍ～２０μｍであり、前記樹脂ビーズの平均粒径が１μｍ～１０μｍであり、前記無機微粒子の平均粒径が１μｍ～１０μｍであり、
前記基材保護層中のワックス、樹脂ビーズおよび無機微粒子の合計含有率が３０質量％～５０質量％である請求項１に記載の電池用包装材。
前記基材保護層中のワックス、樹脂ビーズおよび無機微粒子の合計含有率が３０質量％～５０質量％である請求項１に記載の電池用包装材。
【請求項3】
前記ワックスが、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、ポリテトラフルオロエチレンワックスのうちから選ばれた少なくとも１種のワックスである請求項１または２に記載の電池用包装材。
【請求項4】
樹脂ビーズが、アクリル樹脂ビーズ、ウレタン樹脂ビーズ、ポリエチレン樹脂ビーズ、ポリスチレン樹脂ビーズ、シリコーン樹脂ビーズ、フッ素樹脂ビーズのうちから選ばれた少なくとも１種である請求項１または２に記載の電池用包装材。
【請求項5】
前記無機微粒子が、シリカ、アルミナ、カオリン、酸化カルシウム、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ケイ酸カルシウムのうちから選ばれた少なくとも１種である請求項１または２に記載の電池用包装材。
【請求項6】
前記バインダー樹脂が、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、フェノキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、テトラフルオロオレフィン系樹脂から選ばれた少なくとも１種の樹脂である請求項１または２に記載の電池用包装材。
【請求項7】
前記基材保護層および／または基材層に着色剤が含まれている請求項１または２に記載の電池用包装材。
【請求項8】
前記バリア層と基材層が接着剤層を介して積層され、前記基材保護層、基材層、接着剤層のうちの少なくとも一つの層に着色剤が含まれている請求項１または２に記載の電池用包装材。
【請求項9】
前記基材保護層と基材層の間および／または前記基材層とバリア層の間に着色層を有する請求項１または２に記載の電池用包装材。
【請求項10】
前記バリア層と基材層が接着剤層を介して積層され、前記基材保護層と基材層の間、前記基材層と接着剤層の間、前記接着剤層とバリア層の間のうちの少なくとも一つの層間に、着色層を有する請求項１または２に記載の電池用包装材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、例えば、スマートフォン、タブレット等の携帯機器に使用される電池やコンデンサ、電気自動車、風力発電、太陽光発電、夜間電気の蓄電用に使用される電池やコンデンサ等の蓄電デバイス用の包装材に関する。
【背景技術】
【0002】
ラミネート電池では、体積エネルギー密度向上の為、シャープで深い成形形状のケースが要求されており、各種の成形性改善策が検討されている。そのひとつとして、電池用外装材の外面となる基材保護層に、無機および／または有機の固体微粒子を分散含有させ、当該基材保護層の表面グロス値を１～１５％に設定することで、表面凹凸効果による滑り性を付与し、良好な成形性を確保している（特許文献１参照）。
【0003】
また、電池の製造工程で、ケース材料である包装材の表面に傷がつくと製品の外観を損なう。このような製造過程における外観不良の発生を防止するために、包装材に保護テープを貼り付けておき、製造工程完了後に保護テープを剥がす、という方策が取られている。前記保護テープは製造工程中に剥がれない密着性が求められるが、強く接着されていると剥離後に保護テープの粘着剤が包装材に残ることがある。また、表面にカーボンブラックを含有する着色層が積層された包装材では、保護テープとともに着色層も剥離することがある。
【0004】
このような保護テープに関する問題点に対し、従来は、保護テープの剥離後の糊残りに対しては保護テープの粘着力で対応していた（特許文献２参照）。また、着色層の剥離に対しては着色層を強化する技術が提案されている（特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特許６０７７３９４号公報
【特許文献2】特開２０２０－１５５３６４号公報
【特許文献3】特開２００６－２０６８０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかしながら、特許文献２の技術は包装材における糊残りの防止対策ではない。また、特許文献３の技術は、最外層がカーボンブラック含有の着色層ではない包装材については糊残りの問題の解決にはならない。
【課題を解決するための手段】
【0007】
上述した背景技術に鑑み、本発明は、成形性向上のために基材保護層が形成された電池用包装材において、基材保護層の表面に貼り付けた保護テープが不本意に剥がれず、かつテープの粘着剤を残さずに剥離できる、という相反する特性を付与することと、テープの粘着剤残りによる見映えが悪くなることを防止することを目的とする。
【0008】
即ち、本発明は、下記［１］～［１０］に記載の構成を有する。
【0009】
［１］基材層と、熱融着性樹脂層と、これら両層間に配設されたバリア層と、前記基材層の外側に最外層として基材保護層を有する電池用包装材であって、
前記基材保護層は、バインダー樹脂と、固体微粒子としてワックス、樹脂ビーズおよび無機微粒子を含み、
前記基材保護層の表面のグロス値が１％～５％であることを特徴とする電池用包装材。
前記基材保護層は、バインダー樹脂と、固体微粒子としてワックス、樹脂ビーズおよび無機微粒子を含み、
前記基材保護層の表面のグロス値が１％～５％であることを特徴とする電池用包装材。
【0010】
［２］前記ワックスの平均粒径が５μｍ～２０μｍであり、前記樹脂ビーズの平均粒径が１μｍ～１０μｍであり、前記無機微粒子の平均粒径が１μｍ～１０μｍであり、
前記基材保護層中のワックス、樹脂ビーズおよび無機微粒子の合計含有率が３０質量％～５０質量％である前項１に記載の電池用包装材。
前記基材保護層中のワックス、樹脂ビーズおよび無機微粒子の合計含有率が３０質量％～５０質量％である前項１に記載の電池用包装材。
【0011】
［３］前記ワックスが、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、ポリテトラフルオロエチレンワックスのうちから選ばれた少なくとも１種のワックスである前項１または２に記載の電池用包装材。
【0012】
［４］樹脂ビーズが、アクリル樹脂ビーズ、ウレタン樹脂ビーズ、ポリエチレン樹脂ビーズ、ポリスチレン樹脂ビーズ、シリコーン樹脂ビーズ、フッ素樹脂ビーズのうちから選ばれた少なくとも１種である前項１～３のいずれかに記載の電池用包装材。
【0013】
［５］前記無機微粒子が、シリカ、アルミナ、カオリン、酸化カルシウム、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ケイ酸カルシウムのうちから選ばれた少なくとも１種である前項１～４のいずれかに記載の電池用包装材。
【0014】
［６］前記バインダー樹脂が、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、フェノキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、テトラフルオロオレフィン系樹脂から選ばれた少なくとも１種の樹脂である前項１～５のいずれかに記載の電池用包装材。
【0015】
［７］前記基材保護層および／または基材層に着色剤が含まれている前項１～６のいずれかに記載の電池用包装材。
【0016】
［８］前記バリア層と基材層が接着剤層を介して積層され、前記基材保護層、基材層、接着剤層のうちの少なくとも一つの層に着色剤が含まれている前項１～６のいずれかに記載の電池用包装材。
【0017】
［９］前記基材保護層と基材層の間および／または前記基材層とバリア層の間に着色層を有する前項１～６のいずれかに記載の電池用包装材。
【0018】
［１０］前記バリア層と基材層が接着剤層を介して積層され、前記基材保護層と基材層の間、前記基材層と接着剤層の間、前記接着剤層とバリア層の間のうちの少なくとも一つの層間に、着色層を有する前項１～６のいずれかに記載の電池用包装材。
【発明の効果】
【0019】
上記［１］に記載の電池用包装材は、基材保護層に３種類の異なる固体微粒子が含まれることによって表面に凹凸が形成され、かつ表面のグロス値が１％～５％に規定されている。規定されたグロス値により、成形時に良好な滑り性が得られ、保護テープを貼った際には粘着剤の接触量の多い部分と少ない部分が微細に混在することで、必要時に接着力を保ちつつ用済み後は容易に剥離することができ、剥離後の糊残りが発生しにくくなる。
【0020】
上記［２］に記載の電池用包装材によれば、固体微粒子としてのワックス、樹脂ビーズ、無機微粒子のそれぞれの各平均粒径および３種類の固体微粒子の合計含有率を規定することにより所期するグロス値を得て、成形時に良好な滑り性が得られ、保護テープを剥離した後の糊残りが抑制される。
【0021】
上記［３］に記載の電池用包装材によれば、選択されたワックスにより規定されたグロス値を得て、成形時に良好な滑り性が得られ、保護テープを剥離した後の糊残りが抑制される。
【0022】
上記［４］に記載の電池用包装材によれば、選択された樹脂ビーズにより規定されたグロス値を得て、成形時に良好な滑り性が得られ、保護テープを剥離した後の糊残りが抑制される。
【0023】
上記［５］に記載の電池用包装材によれば、選択された無機微粒子により規定されたグロス値を得て、成形時に良好な滑り性が得られ、保護テープを剥離した後の糊残りが抑制される。
【0024】
上記［６］に記載の電池用包装材によれば、選択されたバインダー樹脂と保護テープの粘着剤の接着適性が良好であるので、突出部と突出部以外の部分とで接着力に差を付けることができる。
【0025】
上記［７］［８］［９］［１０］に記載の電池用包装材は着色剤により着色することで、保護テープの糊残り部分の視認性が向上し、糊残りの判定がしやすくなる。また、意匠性も付与できる。
【図面の簡単な説明】
【0026】
【発明を実施するための形態】
【0027】
図１に、本発明の電池用包装材の一実施形態を示す。
【0028】
以下の説明において、同一符号を付した層は同一物または同等物を表しており、重複する説明を省略する。
【0029】
図１の電池用包装材１は、バリア層１１の一方の面に第１接着剤層１２を介して基材層１３が貼り合わされ、他方の面に第２接着剤層１４を介して熱融着性樹脂層１５が貼り合わされ、さらに前記基材層１３に基材保護層２０が積層されている。
【0030】
前記電池用包装材１は、熱融着性樹脂層１５同士を向かい合わせに配置して、該電池用包装材１の周囲をヒートシールすることにより電池ケースが作製され、電池ケース内にベアセルが封入される。電池ケースにおいて、前記基材保護層２０が外側となり、前記熱融着性樹脂層１５が内側となる。本明細書において、電池用包装材を構成する各層の位置を方向で説明する場合に、ケースの内外の方向に合わせて、基材保護層の方向を外側、熱融着性樹脂層の方向を内側と称する。
【0031】
電池用包装材１の外側表面は、優れた成形性に加えて、貼り付けた保護テープが不本意に剥がれることなくしっかりと付いている必要があるが、保護テープが不要になればテープの粘着剤を残さず、かつ貼り付けた面を傷つけることなくきれいに剥がすことができる、という相反する特性が求められる。
【0032】
［基材保護層］
基材保護層２０は、電池用包装材の表面に良好な滑り性を付与して成形性を向上させるとともに、優れた耐薬品性、耐溶剤性、耐摩耗性を付与する層である。
基材保護層２０は、電池用包装材の表面に良好な滑り性を付与して成形性を向上させるとともに、優れた耐薬品性、耐溶剤性、耐摩耗性を付与する層である。
【0033】
前記基材保護層２０は、バインダー樹脂２１と後述する複数種の固体微粒子２２を含む樹脂組成物の硬化膜である。硬化膜中の固体微粒子２２の一部はバインダー樹脂２１中に埋もれているが、一部は表面から外方に突出して突出部３０を形成している。従って、基材保護層２０の表面は、バインダー樹脂２１による極微細な凹凸のみならず、突出部３０による大きな凹凸が形成されている。即ち、基材保護層２０の表面は、バインダー樹脂２１が存在している部分と固体微粒子２２が存在している部分（突出部３０）があり、表面に凹凸が形成されている。
【0034】
前記基材保護層２０の表面の凹凸は表面光沢に影響を与えるものであり、凹凸が小さく平滑になるほど光沢が増し、凹凸が大きくなるほど粗面になって光沢が減じられる。前記基材保護層２０の表面の凹凸は、成形時の滑り性と保護テープの易剥離性の両方に影響を及ぼすものである。本発明においては、基材保護層２０の材料として特性の異なる複数種の固体微粒子２２を用いるとともに、基材保護層２０表面の凹凸をグロス値で規定することにより、良好な成形性および保護テープの易剥離性を得ている。
【0035】
以下に、基材保護層２０における保護テープの易剥離性、基材保護層２０を構成する樹脂組成物、基材保護層２０の表面のグロス値について詳述する。
【0036】
（保護テープの易剥離性）
前記基材保護層２０の表面において突出部３０は高く突出しているので、保護テープの粘着剤は突出部３０の頂上部分に接触するがその周囲の傾斜部分には接触しにくい。一方、突出部３０を除く部分は突出部３０よりも平滑であるから粘着剤が接触し易い。粘着剤が接触し難い部分は粘着剤の接触量が少ないので接着力が弱くなり、接触し易い部分は粘着剤の接触量が多くなるので接着力が強くなる。このように、基材保護層２０の表面において粘着剤の接触量の多い部分と少ない部分が微細に混在する状態が生じることによって、必要時に接着力を保ちつつ用済み後は容易に剥離することができ、剥離後の糊残りが発
生しにくくなる。
前記基材保護層２０の表面において突出部３０は高く突出しているので、保護テープの粘着剤は突出部３０の頂上部分に接触するがその周囲の傾斜部分には接触しにくい。一方、突出部３０を除く部分は突出部３０よりも平滑であるから粘着剤が接触し易い。粘着剤が接触し難い部分は粘着剤の接触量が少ないので接着力が弱くなり、接触し易い部分は粘着剤の接触量が多くなるので接着力が強くなる。このように、基材保護層２０の表面において粘着剤の接触量の多い部分と少ない部分が微細に混在する状態が生じることによって、必要時に接着力を保ちつつ用済み後は容易に剥離することができ、剥離後の糊残りが発
生しにくくなる。
【0037】
（基材保護層を構成する樹脂組成物）
前記基材保護層２０を構成する樹脂組成物は、バインダー樹脂２１と、固体微粒子２２としてワックス、樹脂ビーズ、無機微粒子の３種類を含んでいる。
前記基材保護層２０を構成する樹脂組成物は、バインダー樹脂２１と、固体微粒子２２としてワックス、樹脂ビーズ、無機微粒子の３種類を含んでいる。
【0038】
前記バインダー樹脂２１としては、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、フェノキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、テトラフルオロオレフィン系樹脂から選ばれた少なくとも１種の樹脂を用いることが好ましい。これらの樹脂は塗工後の塗膜表面の濡れ性が良好であり、保護テープの粘着剤との接着適性が良好であるので、突出部３０と突出部３０以外の部分とで接着力に差を付けることができる。また、これらの樹脂は高い耐薬品性、耐溶剤性を有しているため、樹脂の劣化などによる固体微粒子の脱落が起こりにくくなる。これらの樹脂のうち、電池の製造ラインにおいて電解液が付着する可能性がある場合は、耐電解液性が良好なテトラフルオロオレフィン系樹脂を推奨できる。その他の特に好ましい樹脂として、ウレタン系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、ウレタンフェノキシ系樹脂を挙げることができる。
【0039】
また、前記バインダー樹脂は、上述した少なくとも１種の樹脂を含む主剤樹脂とこの主剤樹脂を硬化させる硬化剤とであっても良い。
【0040】
前記主剤樹脂としては、アクリルポリオール樹脂、ウレタンポリオール樹脂、ポリオレフィンポリオール樹脂、ポリエステルポリオール樹脂、フェノキシ系樹脂、テトラフルオロオレフィンとカルボン酸ビニルエステルの共重合体、テトラフルオロオレフィンとアルキルビニルエーテルの共重合体を挙げることができる。
【0041】
前記硬化剤は特に限定されるものではなく、主剤樹脂に応じて適宜選択すればよい。硬化剤として、へキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）等のイソシアネート化合物、あるいはこれらのイソシアネート化合物の変性体を挙げることができる。
【0042】
前記硬化剤は前記主剤樹脂１００質量部に対して５質量部～３０質量部を配合することが好ましい。５質量部未満では基材層１３への密着性および耐溶剤性が低下するおそれがある。また、３０質量部を超えると、基材保護層２０が硬くなって成形性が低下するおそれがある。
【0043】
前記固体微粒子２２として、ワックス、樹脂ビーズ、無機微粒子の３種の微粒子を用いる。これらは硬さが異なり、硬化したバインダー樹脂２１とも硬さが異なる。基材保護層２０の表面には固体微粒子２２による突出部３０が形成されているので、基材保護層２０の表面には、樹脂バインダー２１と３種類の固体微粒子２２という硬さの異なる部分が存在する。保護テープの粘着剤の離れ易さは貼付面の硬さによっても異なり、上述した表面をもつ基材保護層２０から保護テープを剥がすと、硬さの異なる部分で粘着剤が剥がれるタイミングがずれて粘着剤にかかる力が分散されるため、粘着剤の凝集破壊が起こり難く、糊残りが発生しにくいと考えられる。
【0044】
前記ワックスの平均粒径は５μｍ～２０μｍが好ましく、樹脂ビーズの平均粒径は１μｍ～１０μｍが好ましく、無機微粒子の平均粒径は１μｍ～１０μｍが好ましい。特に好ましい平均粒径は、ワックスが１０μｍ～１８μｍ、樹脂ビーズが２μｍ～８μｍ、無機粒子が１μｍ～５μｍである。
【0045】
３種類の固体微粒子は、ワックスの粒径を樹脂ビーズおよび無機微粒子よりも大きくして、ワックスによる突出部３０をより多く形成することが好ましい。ワックスは樹脂ビーズおよび無機微粒子よりも粘着剤との接着力が弱いので、ワックスによる突出部３０を増やすことで接着力の強い部分と弱い部分が形成されやすくなり、その結果、糊残り抑制効果が大きくなる。
【0046】
具体的には、ワックスの平均粒径は樹脂ビーズの平均粒径の２倍～３．５倍とし、無機微粒子の平均粒径は樹脂ビーズの平均粒径より小さくすることが好ましい。
【0047】
また、基材保護層２０において、３種類の固体微粒子の合計含有率は３０質量％～５０質量％であることが好ましく、保護テープの必要時の接着力と用済み後の易剥離性のバランスをとることができる。特に好ましい含有率は３５質量％～５０質量％である。
【0048】
また、３種類の固体微粒子の各含有率は限定されないが、好ましい含有率は以下のとおりである。
【0049】
ワックスの含有率は１質量％～１０質量％が好ましい。ワックスの含有率が１質量％～１０質量％であると、ワックスによる突出部と保護テープとの接触点を確保して、バインダー樹脂と保護テープとの接触を適度に抑制できるので、密着性と糊残りの両者のバランスがとりやすい。なお、ワックスの含有率が１０質量％を超えると、ワックスが脱落しやすくなる。ワックスの含有率は、特に３質量％～８質量％が好ましく、より前記の効果を発揮することができる。
【0050】
樹脂ビーズの含有率は１質量％～２０質量％が好ましい。樹脂ビーズの含有率が１質量％～２０質量％であると、バインダー樹脂表面に微細な凹凸を形成できるので、保護テープとの接触面積を調整し、保護テープとの密着性と糊残りを微調整できる。樹脂ビーズの含有率が２０質量％を超えると、保護テープとの密着性を阻害する。
樹脂ビーズの含有率は、特に４質量％～１２質量％が好ましく、より前記の効果を発揮することができる。
樹脂ビーズの含有率は、特に４質量％～１２質量％が好ましく、より前記の効果を発揮することができる。
【0051】
無機微粒子の含有率は２０質量％～４０質量％が好ましい。無機微粒子の含有率が２０質量％～４０質量％であると、バインダー樹脂へワックス、樹脂ビーズを添加した後に、所定のグロス値（１～５％）に調整しやすい。無機微粒子の含有質が４０質量％を超えると塗膜が脆くなり、２０質量％未満だと所定のグロス値が得られない。無機微粒子の含有率は特に２５質量％～３５質量％が好ましく、より前記の効果を発揮することができる。
【0052】
なお、前記固体微粒子の含有率は、バインダー樹脂と固体微粒子の合計に対する比率であり、塗工時の粘度調整に用いる溶剤は含まない。
【0053】
前記固体微粒子は、ワックス、樹脂ビーズ、無機微粒子の各カテゴリーから少なくとも１種を含有していることが要件であり、１つのカテゴリーから２種以上を含有してもよい。また、各カテゴリーに属する微粒子として下記のものを挙げることができる。
【0054】
前記ワックスとして、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、ポリテトラフルオロエチレンワックスを例示できる。
【0055】
特に、前記ワックスとしては、ポリテトラフルオロエチレンワックス、ポリエチレンワックスが好ましい。
【0056】
ポリテトラフルオロエチレンワックス（ＰＴＦＥワックス）は、比較的融点が高いのでヒートシール時に基材保護層表面の凸部が潰れにくい（凸部を維持しやすい）特徴があり、また耐電解液性等の耐薬品性に優れる。
【0057】
ポリエチレンワックス（ＰＥワックス）は、平均粒径の種類が多いので選択肢が多く、さら添加量の加減により、微細な凸部を調整しやすい特徴がある。
【0058】
前記樹脂ビーズとして、アクリル樹脂ビーズ、ウレタン樹脂ビーズ、ポリエチレン樹脂ビーズ、ポリスチレン樹脂ビーズ、シリコーン樹脂ビーズ、フッ素樹脂ビーズを例示できる。
【0059】
特に、前記樹脂ビーズとしては、アクリル樹脂ビーズ、ポリエチレン樹脂ビーズが好ましい。
【0060】
アクリル樹脂ビーズ（ＡＣ樹脂ビーズ）は、融点が高いのでヒートシール時に基材保護増表面の微細な凸部を維持しやすい特徴がある。
【0061】
ポリエチレン樹脂ビーズ（ＰＥ樹脂ビーズ）は、平均粒径の種類が多いので選択肢が多く、さら添加量の加減により、微細な凸部を調整しやすい特徴がある。
【0062】
前記無機微粒子として、シリカ、アルミナ、カオリン、酸化カルシウム、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ケイ酸カルシウムを例示できる。
【0063】
特に、前記無機微粒子としては、シリカ、アルミナ、硫酸バリウムが好ましい。
【0064】
シリカ、アルミナはともに球状であり、平均粒径の種類が多いので選択肢が多く、さら添加量の加減によりグロス値を微調整することができる。また、耐摩耗性も良好であり、マット層の耐擦り傷性を向上させることができる。
【0065】
硫酸バリウムは板状であり、シリカやアルミナと比較して光拡散性が高く、グロス値の調整がしやすい特徴がある。
【0066】
また無機微粒子は性質の異なる複数種類の無機微粒子を組み合わせて使用すると、それぞれの長所と短所を補い合うことができるので好ましい。
【0067】
例えば、硫酸バリウムとシリカまたはアルミナを組み合わせて使用すると、まず硫酸バリウムの添加によりおよそ目標のグロス値にしておき、シリカまたはアルミナの添加量を調整することで所定のグロス値に微調整することが容易となる。
【0068】
なお、本発明において、前記ワックスは主として塗膜に大きな凹凸を形成することで塗膜表面に滑り効果を付与するために添加され、樹脂ビーズは主として塗膜に微細な凹凸を形成することで塗膜表面に光拡散効果（艶消し効果）を付与するために添加される。例えば、前記ポリエチレンワックスは粗面化剤として添加され、変形しやすく滑剤として機能し、ポリエチレン樹脂ビーズは艶消し剤として添加される。また、ワックスと樹脂ビーズはそれらの効果の相違により、上述したとおり、ワックスの平均粒径が樹脂ビーズの平均粒径よりも大きいことが好ましい。
【0069】
また、前記基材保護層２０には、バインダー樹脂２１および固体微粒子２２の他に、滑剤および／または界面活性剤が添加されていてもよい。滑剤および界面活性剤は保護テープの粘着剤の粘着力を低下させる効果があり、これらが基材保護層２０の表面に析出することにより、保護テープの剥がれ性が良くなり糊残りを発生しにくくする。
【0070】
前記滑剤として、以下の各種アミドを挙げることができる。
【0071】
飽和脂肪酸アミドとして、ラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミドを挙げることができる。
【0072】
不飽和脂肪酸アミドとして、オレイン酸アミド、エルカ酸アミドを挙げることができる。
【0073】
置換アミドとして、Ｎ－オレイルパルミチン酸アミド、Ｎ－ステアリルステアリン酸アミド、Ｎ－ステアリルオレイン酸アミド、Ｎ－オレイルステアリン酸アミド、Ｎ－ステアリルエルカ酸アミドを挙げることができる。
【0074】
メチロールアミドとして、メチロールステアリン酸アミドを挙げることができる。
【0075】
飽和脂肪酸ビスアミドとして、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルセバシン酸アミドを挙げることができる。
【0076】
不飽和脂肪酸ビスアミドとして、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルセバシン酸アミドを挙げることができる。
【0077】
脂肪酸エステルアミドとして、ステアロアミドエチルステアレートを挙げることができる。
【0078】
芳香族系ビスアミドとして、ｍ－キシリレンビスステアリン酸アミド、ｍ－キシリレンビスヒドロキシステアリン酸、アミド、Ｎ，Ｎ’－システアリルイソフタル酸アミドを挙げることができる。
【0079】
また、前記界面活性剤として、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤を挙げることができる。
【0080】
（基材保護層の表面のグロス値）
本発明においては、基材保護層２０の表面光沢をＪＩＳ Ｚ８７４１：１９９７「鏡面光沢度-測定方法」に準拠して入射角６０°で測定したグロス値で評価し、前記グロス値を１％～５％に規定する。
本発明においては、基材保護層２０の表面光沢をＪＩＳ Ｚ８７４１：１９９７「鏡面光沢度-測定方法」に準拠して入射角６０°で測定したグロス値で評価し、前記グロス値を１％～５％に規定する。
【0081】
前記グロス値は、数値が小さくなるほど表面凹凸が大きくなって光沢が減じられ、数値が大きくなるほど表面凹凸が小さく平滑になって光沢が増す。上述したように、保護テープの粘着剤は突出部３０に接触しにくく突出部３０を除く部分に接触しやすいので、グロス値が小さくなるほど凹凸が大きくなり、粘着剤の接触量が少なくなって接着力が弱くなるが、剥離時の糊残りは少なくなる。逆に、グロス値が大きくなるほど凹凸が小さくなり、粘着剤の接触量が多くなって接着力が強くなるが、剥離時の糊残りは多くなる。前記グロス値が１％未満では、保護テープ剥離時の糊残りは少ないが、必要時の接着力（密着力）が不足する。また、１％未満では凹凸が大きくなりすぎて外観上からも好ましくない。一方、５％を超えると、接着力は十分であるが剥離時に糊残りが生じるおそれがある。なお、グロス値が５％を超えても成形性は良好であるが、保護テープの易剥離性との関係によりグロス値の上限を５％とする。特に好ましいグロス値は１．５％～４．５％である。
【0082】
本発明において、前記基材保護層２０の好ましい厚さは１μｍ～１０μｍであり、特に好ましい厚さは２μｍ～５μｍである。
【0083】
ワックスの平均粒径は基材保護層２０の厚みよりも大きくすると、ワックスを基材保護層２０から突出させ、テープの糊残りの抑制効果を得ることができるので好ましい。
【0084】
また、樹脂ビーズの平均粒径を基材保護層２０の厚みと同等とすると、樹脂ビーズの基材保護層２０からの突出高さを抑え、無機微粒子と絡み合うことによって基材保護層２０の表面に微細な凹凸を形成することができ、これによりグロス値１～５％を得ることができるので好ましい。
【0085】
前記電池用包装材１において基材保護層２０以外の層の好ましい材料は以下のとおりである。
【0086】
［バリア層］
前記バリア層１１は、電池用包装材１に酸素や水分の侵入を阻止するガスバリア性を付与する役割を担うものである。前記バリア層１１としては、特に限定されるものではないが、例えば、アルミニウム箔、ＳＵＳ箔（ステンレス箔）、銅箔、ニッケル箔、チタン箔、クラッド箔等の金属箔が挙げられる。
前記バリア層１１は、電池用包装材１に酸素や水分の侵入を阻止するガスバリア性を付与する役割を担うものである。前記バリア層１１としては、特に限定されるものではないが、例えば、アルミニウム箔、ＳＵＳ箔（ステンレス箔）、銅箔、ニッケル箔、チタン箔、クラッド箔等の金属箔が挙げられる。
【0087】
バリア層１１としてはアルミニウム箔を好適に用いることができる。特に０．７質量％～１．７質量％のＦｅを含有するＡｌ－Ｆｅ系合金箔は優れた強度と展延性を有し、良好な成形性を得られるので好ましい。
前記バリア層１１の厚さは、２０μｍ～１００μｍであるのが好ましい。２０μｍ以上であることで金属箔を製造する際の圧延時のピンホール発生を防止できると共に、１００μｍ以下であることで張り出し成形、絞り成形等の成形時の応力を小さくできて成形性を向上させることができる。前記バリア層１１の特に好ましい厚さは３０μｍ～８０μｍである。
前記バリア層１１の厚さは、２０μｍ～１００μｍであるのが好ましい。２０μｍ以上であることで金属箔を製造する際の圧延時のピンホール発生を防止できると共に、１００μｍ以下であることで張り出し成形、絞り成形等の成形時の応力を小さくできて成形性を向上させることができる。前記バリア層１１の特に好ましい厚さは３０μｍ～８０μｍである。
【0088】
また、前記バリア層１１は前記金属箔の少なくとも熱融着性樹脂層１５側の面に、化成処理が等の下地処理が施されていることが好ましい。このような化成処理が施されていることによって内容物（電池の電解質等）による金属箔表面の腐食を十分に防止できる。
【0089】
〈基材層〉
前記基材層１３には電池用包装材１をヒートシールする際のヒートシール温度で溶融しない耐熱性樹脂フィルムを用いる。前記耐熱性樹脂としては、熱融着性樹脂層１５を構成する樹脂の融点より１０℃以上、好ましくは２０℃以上高い融点を有する耐熱性樹脂を用いる。この条件を満たす樹脂として、例えば、ナイロンフィルム等のポリアミドフィルム、ポリエステルフィルム等が挙げられ、これらの延伸フィルムが好ましく用いられる。中でも、前記基材層１３としては、二軸延伸ナイロンフィルム等の二軸延伸ポリアミドフィルム、二軸延伸ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）フィルム、二軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム又は二軸延伸ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルムを用いるのが特に好ましい。前記ナイロンフィルムとしては、特に限定されるものではないが、例えば、６ナイロンフィルム、６，６ナイロンフィルム、ＭＸＤナイロンフィルム等が挙げられる。なお、前記基材層１３は、単層で形成されていても良いし、或いは、例えばポリエステルフィルム／ポリアミドフィルムからなる複層（ＰＥＴフィルム／ナイロンフィルムからなる複層等）で形成されていても良い。
前記基材層１３には電池用包装材１をヒートシールする際のヒートシール温度で溶融しない耐熱性樹脂フィルムを用いる。前記耐熱性樹脂としては、熱融着性樹脂層１５を構成する樹脂の融点より１０℃以上、好ましくは２０℃以上高い融点を有する耐熱性樹脂を用いる。この条件を満たす樹脂として、例えば、ナイロンフィルム等のポリアミドフィルム、ポリエステルフィルム等が挙げられ、これらの延伸フィルムが好ましく用いられる。中でも、前記基材層１３としては、二軸延伸ナイロンフィルム等の二軸延伸ポリアミドフィルム、二軸延伸ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）フィルム、二軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム又は二軸延伸ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルムを用いるのが特に好ましい。前記ナイロンフィルムとしては、特に限定されるものではないが、例えば、６ナイロンフィルム、６，６ナイロンフィルム、ＭＸＤナイロンフィルム等が挙げられる。なお、前記基材層１３は、単層で形成されていても良いし、或いは、例えばポリエステルフィルム／ポリアミドフィルムからなる複層（ＰＥＴフィルム／ナイロンフィルムからなる複層等）で形成されていても良い。
【0090】
前記基材層１３の厚さは、９μｍ～５０μｍであるのが好ましく、包装材として十分な強度を確保でき、かつ張り出し成形、絞り成形等の成形時の応力を小さくできて成形性を向上させることができる。前記基材層１３のさらに好ましい厚さは１２μｍ～３０μｍである。
【0091】
〈熱融着性樹脂層〉
熱融着性樹脂層１５は腐食性の強い電解質などに対しても優れた耐薬品性を具備させるとともに、電池用包装材１にヒートシール性を付与する役割を担うものである。
熱融着性樹脂層１５は腐食性の強い電解質などに対しても優れた耐薬品性を具備させるとともに、電池用包装材１にヒートシール性を付与する役割を担うものである。
【0092】
熱融着性樹脂層１５を構成する樹脂は、プロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂の単層または多層フィルムが好ましく、無延伸フィルムが好ましい。前記プロピレン系樹脂として、共重合成分としてエチレンおよびプロピレンを含有するエチレン－プロピレン共重合体を例示できる。前記エチレン－プロピレン共重合体は、ランダム共重合体、ブロック共重合体のいずれでもよい。多層のエチレン－プロピレン共重合体フィルムとして、ランダム共重合体－ブロック共重合体－ランダム共重合体の３層フィルムを推奨できる。前記多層フィルムは共押出し等で作製することができる。
【0093】
前記熱融着性樹脂層１５の厚さは２０μｍ～１００μｍが好ましく、３０μｍ～８０μｍであればなお一層好ましい。また、上述したランダム共重合体－ブロック共重合体－ランダム共重合体の３層フィルムの各層の厚みの割合は、１～３：４～８：１～３が好ましい。
【0094】
前記熱融着性樹脂層１５には滑剤を含有させることができる。滑剤の種類は上述した基材保護層２０に添加するものに準じ、特に脂肪酸アミドが好ましい。また、熱融着性樹脂層１５中の滑剤濃度は５００ｐｐｍ～３０００ｐｐｍが好ましい。一般に、電池用包装材１の製造工程では全ての層を積層した後にロールに巻き取ってエージングがなされる。熱融着性樹脂層１５中の滑剤はエージングによって表面に析出し基材保護層２０に転写され、保護テープの糊残りの発生抑制に寄与する。
【0095】
〈第１接着剤層〉
前記第１接着剤層１２としては、特に限定されるものではないが、例えば、２液硬化型接着剤により形成された接着剤層等が挙げられる。前記２液硬化型接着剤としては、例えば、ポリウレタン系ポリオール、ポリエステル系ポリオール、ポリエーテル系ポリオール及びポリエステルウレタン系ポリオールからなる群より選ばれるポリオールの１種または２種以上からなる第１液（主剤）と、イソシアネートからなる第２液（硬化剤）とで構成される２液硬化型接着剤などが挙げられる。中でも、ポリエステル系ポリオール及びポリエステルウレタン系ポリオールからなる群より選ばれるポリオールの１種または２種以上からなる第１液と、イソシアネートからなる２液（硬化剤）とで構成される２液硬化型接着剤を用いるのが好ましい。前記第１接着剤層１２の好ましい厚さは２μｍ～５μｍである。
前記第１接着剤層１２としては、特に限定されるものではないが、例えば、２液硬化型接着剤により形成された接着剤層等が挙げられる。前記２液硬化型接着剤としては、例えば、ポリウレタン系ポリオール、ポリエステル系ポリオール、ポリエーテル系ポリオール及びポリエステルウレタン系ポリオールからなる群より選ばれるポリオールの１種または２種以上からなる第１液（主剤）と、イソシアネートからなる第２液（硬化剤）とで構成される２液硬化型接着剤などが挙げられる。中でも、ポリエステル系ポリオール及びポリエステルウレタン系ポリオールからなる群より選ばれるポリオールの１種または２種以上からなる第１液と、イソシアネートからなる２液（硬化剤）とで構成される２液硬化型接着剤を用いるのが好ましい。前記第１接着剤層１２の好ましい厚さは２μｍ～５μｍである。
【0096】
〈第２接着剤層〉
前記第２接着剤層１４としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、エラストマー系樹脂、フッ素系樹脂、酸変性ポリプロピレン樹脂のうちの１種以上を含む接着剤を推奨できる。中でも、酸変性ポリオレフィンを主剤とするポリウレタン複合樹脂からなる接着剤が好ましい。前記第２接着剤層１４の好ましい厚さは２μｍ～５μｍである。
前記第２接着剤層１４としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、エラストマー系樹脂、フッ素系樹脂、酸変性ポリプロピレン樹脂のうちの１種以上を含む接着剤を推奨できる。中でも、酸変性ポリオレフィンを主剤とするポリウレタン複合樹脂からなる接着剤が好ましい。前記第２接着剤層１４の好ましい厚さは２μｍ～５μｍである。
【0097】
前記第１接着剤層１２および第２接着剤層１４は必須の層ではなく、基材層１３が直接バリア層１１に貼り合わされていてもよく、また熱融着性樹脂層１５が直接バリア層１１に貼り合わされていてもよい。
【0098】
［着色剤］
電池用包装材は、上述した既存の層に着色剤を添加するか、あるいは新たに着色層を設けることによって、バリア層の金属色を隠蔽して所望の色に着色し、包装材に意匠性を付与でき、保護テープの粘着剤残りを発見しやすくできる。
電池用包装材は、上述した既存の層に着色剤を添加するか、あるいは新たに着色層を設けることによって、バリア層の金属色を隠蔽して所望の色に着色し、包装材に意匠性を付与でき、保護テープの粘着剤残りを発見しやすくできる。
【0099】
既存の層を着色する場合は、基材保護層、基材層、第１接着剤層のうちの少なくとも一つの層に着色剤を添加する。なお、第１接着剤層を持たない電池用包装材においては、基材保護層および／または基材層に着色剤を添加する。着色剤は顔料、染料のいずれでもよく、１種類でもよいし２種類以上の着色剤を併用することもできる。具体的な着色剤として、カーボンブラック、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、アルミニウム粉、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料等を例示できる。各層における着色剤濃度は０．５質量％以上５質量％未満の範囲が望ましい。
【0100】
新たに着色層を設ける場合は、基材保護層と基材層の間、基材層と第１接着剤層の間、第１接着剤層とバリア層の間の少なくとも一つの層間に着色層を設ける。なお、第１接着剤層を持たない電池用包装材においては、基材保護層と基材層の間および／または基材層とバリア層の間に着色層を設ける。前記着色層の厚さは１μｍ～１０μｍとすることが好ましい。また、前記着色層は、ジアミン、ポリオール等の主剤および硬化剤からなるベース樹脂に上記の着色剤を添加した着色樹脂組成物で構成されていることが好ましい。また、この着色樹脂組成物における着色剤濃度は５質量％以上５０質量％以下の範囲が望ましい。
【0101】
図２の電池用包装材２は、基材層１３と第１接着剤層１２の間に着色層１６を設けたものである。
【実施例0102】
実施例および比較例として、図２に示す構造の電池用包装材２を作製した。各例に共通の材料は下記のとおりである。
【0103】
（共通材料）
バリア層１１として、厚さ４０μｍのＡ８０２１－Ｏからなるアルミニウム箔の両面に、リン酸、ポリアクリル酸（アクリル系樹脂）、クロム(III)塩化合物、水、アルコールからなる化成処理液を塗布した後、１８０℃で乾燥を行って、化成皮膜を形成したものを使用した。この化成皮膜のクロム付着量は片面当たり１０ｍｇ／ｍ２である。
バリア層１１として、厚さ４０μｍのＡ８０２１－Ｏからなるアルミニウム箔の両面に、リン酸、ポリアクリル酸（アクリル系樹脂）、クロム(III)塩化合物、水、アルコールからなる化成処理液を塗布した後、１８０℃で乾燥を行って、化成皮膜を形成したものを使用した。この化成皮膜のクロム付着量は片面当たり１０ｍｇ／ｍ２である。
【0104】
基材層１３として厚さ１５μｍの二軸延伸６ナイロンフィルムを用いた。
【0105】
着色層１６として、前記基材層１３の片面に、カーボンブラック、ジアミン、ポリエステル系ポリオールおよび硬化剤を含む着色樹脂組成物を塗布し、４０℃環境下で１日間放置することにより、乾燥とともに架橋反応を進行させて、厚さ３μmの黒色着色層を設けた。即ち、着色層１６と基材層１３を一体にして２層フィルムとして、これを他の層と貼り合わせた。
【0106】
熱融着性樹脂層１５として、滑剤としてエルカ酸アミドを３０００ｐｐｍ含有する厚さ３０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルムを用いた。
【0107】
第１接着剤層１２として２液硬化型ウレタン系接着剤を用いた。
【0108】
第２接着剤層１４として、２液硬化型マレイン酸変性プロピレン接着剤を用いた。
【0109】
基材保護層２０の樹脂組成物に加える溶剤として、メチルエチルケトン５０質量部とトルエン５０質量部の混合物を用いた。
【0110】
（実施例１）
基材保護層２０形成用の樹脂組成物および塗工用組成物を以下の方法で調製した。
基材保護層２０形成用の樹脂組成物および塗工用組成物を以下の方法で調製した。
【0111】
ポリエステルポリオール樹脂を主剤樹脂とし、トリメチロールプロパンとヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）とのアダクト体（表１において「Ａ」と記載する）を硬化剤とし、主剤樹脂４９質量部に対して硬化剤１１質量部を配合したものをバインダー樹脂とした。
【0112】
固体微粒子として、平均粒径１２μｍのポリテトラフルオロエチレンワックス、平均粒径４μｍのポリエチレン樹脂ビーズ、平均粒径１μｍのシリカ、平均粒径２μｍの硫酸バリウムの４種類を用いた。
【0113】
前記バインダー樹脂に４種類の固体微粒子を表１に示す含有率で配合して樹脂組成物とし、さらに前記樹脂組成物３５質量部と溶剤１００質量部を混合して塗工用組成物を調製した。前記樹脂組成物における固体微粒子の合計含有率は表１に示すとおりである。
【0114】
そして、前記バリア層１１の一方の面に、厚さ３μｍの第１接着剤層１２を形成し、この第１接着剤層１２を介して着色層１６付き基材層１３（２層フィルム）の着色層１６の面を重ねてドライラミネートした。次に、前記バリア層１１の他方の面に、厚さ３μｍの第２接着剤層１４を形成し、この第２接着剤層１４を介して熱融着性樹脂層１５を重ね合わせ、ゴムニップロールと、１００℃に加熱されたラミネートロールとの間に挟み込んで圧着することによりドライラミネートした。これにより、外側から内側へ順に、基材層１３、着色層１６、第１接着剤層１２、バリア層１１、第２接着剤層１４、熱融着性樹脂層１５が積層された６層フィルムとなった。
【0115】
次に、前記６層の積層フィルムの基材層１３の表面に、基材保護層２０用の塗工用組成物を塗布して乾燥させてロールに巻き取り、４０℃で１０時間エージングした。エージング後の基材保護層２０の厚みは２．５μｍであり、これにより、７層構造の電池用包装材２となった。
【0116】
（実施例２）
基材保護層２０形成用の樹脂組成物および塗工用組成物を以下の方法で調製した。
基材保護層２０形成用の樹脂組成物および塗工用組成物を以下の方法で調製した。
【0117】
実施例１と同じ主剤樹脂と硬化剤を用い、主剤樹脂４８質量部に対して硬化剤１０質量部を配合したものをバインダー樹脂とした。
【0118】
固体微粒子として、平均粒径１２μｍのポリテトラフルオロエチレンワックス、平均粒径４μｍのポリエチレン樹脂ビーズ、平均粒径１μｍのシリカ、平均粒径２μｍの硫酸バリウムの４種類を用いた。
【0119】
前記バインダー樹脂に４種類の固体微粒子を表１に示す含有率で配合して樹脂組成物とし、さらに前記樹脂組成物３５質量部と溶剤１００質量部を混合して塗工用組成物を調製した。前記樹脂組成物における固体微粒子の合計含有率は表１に示すとおりである。
【0120】
前記基材保護層２０用の樹脂組成物および塗工用組成物以外は実施例１と同じ手法で７層構造の電池用包装材２を作製した。エージング後の基材保護層２０の厚みは２．５μｍである。
【0121】
（実施例３）
基材保護層２０形成用の樹脂組成物および塗工用組成物を以下の方法で調製した。
基材保護層２０形成用の樹脂組成物および塗工用組成物を以下の方法で調製した。
【0122】
アクリルポリオール樹脂を主剤樹脂とし、実施例１と同じ硬化剤を用い、主剤樹脂４６質量部に対して硬化剤９質量部を配合したものをバインダー樹脂とした。
【0123】
固体微粒子として、平均粒径１４μｍのポリテトラフルオロエチレンワックス、平均粒径５μｍのアクリル樹脂ビーズ、平均粒径３μｍのアルミナ、平均粒径２μｍの硫酸バリウムの４種類を用いた。
【0124】
前記バインダー樹脂に４種類の固体微粒子を表１に示す含有率で配合して樹脂組成物とし、さらに前記樹脂組成物３２質量部と溶剤１００質量部を混合して塗工用組成物を調製した。前記樹脂組成物における固体微粒子の合計含有率は表１に示すとおりである。
【0125】
前記基材保護層２０用の樹脂組成物および
塗工用組成物以外は実施例１と同じ手法で７層構造の電池用包装材２を作製した。エージング後の基材保護層２０の厚みは２μｍである。
塗工用組成物以外は実施例１と同じ手法で７層構造の電池用包装材２を作製した。エージング後の基材保護層２０の厚みは２μｍである。
【0126】
（実施例４）
基材保護層２０形成用の樹脂組成物および塗工用組成物を以下の方法で調製した。
基材保護層２０形成用の樹脂組成物および塗工用組成物を以下の方法で調製した。
【0127】
テトラフルオロオレフィンとカルボン酸ビニルエステルとの共重合体を主剤とし、実施例１と同じ硬化剤を用い、主剤樹脂４３質量部に対して硬化剤８質量部を配合したものをバインダー樹脂とした。
【0128】
固体微粒子として、平均粒径１８μｍのポリエチレンワックス、平均粒径６μｍのアクリル樹脂ビーズ、平均粒径１μｍのシリカ、平均粒径２μｍの硫酸バリウムの４種類を用いた。
【0129】
前記バインダー樹脂に４種類の固体微粒子を表１に示す含有率で配合して樹脂組成物とし、さらに前記樹脂組成物２８質量部と溶剤１００質量部を混合して塗工用組成物を調製した。前記樹脂組成物における固体微粒子の合計含有率は表１に示すとおりである。
【0130】
前記基材保護層２０用の樹脂組成物および塗工用組成物以外は実施例１と同じ手法で７層構造の電池用包装材２を作製した。エージング後の基材保護層２０の厚みは１．５μｍである。
【0131】
（実施例５）
基材保護層２０形成用の樹脂組成物および塗工用組成物を以下の方法で調製した。
基材保護層２０形成用の樹脂組成物および塗工用組成物を以下の方法で調製した。
【0132】
実施例１と同じ主剤樹脂と硬化剤を用い、主剤樹脂５３質量部に対して硬化剤１２質量部を配合したものをバインダー樹脂とした。
【0133】
固体微粒子として、平均粒径１０μｍのポリエチレンワックス、平均粒径３μｍのポリエチレン樹脂ビーズ、平均粒径２μｍのアルミナ、平均粒径１μｍの炭酸カルシウム４種類を用いた。
【0134】
前記バインダー樹脂に４種類の固体微粒子を表１に示す含有率で配合して樹脂組成物とし、さらに前記樹脂組成物４０質量部と溶剤１００質量部を混合して塗工用組成物を調製した。前記樹脂組成物における固体微粒子の合計含有率は表１に示すとおりである。
【0135】
前記基材保護層２０用の樹脂組成物および塗工用組成物以外は実施例１と同じ手法で７層構造の電池用包装材２を作製した。エージング後の基材保護層２０の厚みは３μｍである。
【0136】
（実施例６）
基材保護層２０形成用の樹脂組成物および塗工用組成物を以下の方法で調製した。
基材保護層２０形成用の樹脂組成物および塗工用組成物を以下の方法で調製した。
【0137】
ポリウレタンポリオール樹脂を主剤樹脂とし、トリメチロールプロパンとヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）とのアダクト体と、トリメチロールプロパンとトルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）のアダクト体の等量混合物（表１において「Ｂ」と記載する）を硬化剤とし、主剤樹脂４６質量部に対して硬化剤１０質量部を配合したものをバインダー樹脂とした。
【0138】
固体微粒子として、平均粒径１８μｍのポリエチレンワックス、平均粒径８μｍのポリエチレン樹脂ビーズ、平均粒径１μｍのシリカ、平均粒径２μｍの硫酸バリウムの４種類を用いた。
【0139】
前記バインダー樹脂に４種類の固体微粒子を表１に示す含有率で配合して樹脂組成物とし、さらに前記樹脂組成物３２質量部と溶剤１００質量部を混合して塗工用組成物を調製した。前記樹脂組成物における固体微粒子の合計含有率は表１に示すとおりである。
【0140】
前記基材保護層２０用の樹脂組成物および塗工用組成物以外は実施例１と同じ手法で７層構造の電池用包装材２を作製した。エージング後の基材保護層２０の厚みは２μｍである。
【0141】
（比較例１）
基材保護層２０形成用の樹脂組成物および塗工用組成物を以下の方法で調製した。
基材保護層２０形成用の樹脂組成物および塗工用組成物を以下の方法で調製した。
【0142】
実施例１と同じ主剤樹脂と硬化剤を用い、主剤樹脂６０質量部に対して硬化剤１２質量部を配合したものをバインダー樹脂とした。
【0143】
固体微粒子として、平均粒径８μｍのポリテトラフルオロエチレンワックス、平均粒径５μｍのアクリル樹脂ビーズ、平均粒径１μｍのシリカ、平均粒径１μｍの硫酸バリウムの４種類を用いた。
【0144】
前記バインダー樹脂に４種類の固体微粒子を表１に示す含有率で配合して樹脂組成物とし、さらに前記樹脂組成物４０質量部と溶剤１００質量部を混合して塗工用組成物を調製した。前記樹脂組成物における固体微粒子の合計含有率は表１に示すとおりである。
【0145】
前記基材保護層２０用の樹脂組成物および塗工用組成物以外は実施例１と同じ手法で７層構造の電池用包装材２を作製した。エージング後の基材保護層２０の厚みは３μｍである。
【0146】
（比較例２）
基材保護層２０形成用の樹脂組成物および塗工用組成物を以下の方法で調製した。
基材保護層２０形成用の樹脂組成物および塗工用組成物を以下の方法で調製した。
【0147】
実施例３と同じ主剤樹脂と硬化剤を用い、主剤樹脂３７質量部に対して硬化剤８質量部を配合したものをバインダー樹脂とした。
【0148】
固体微粒子として、平均粒径２０μｍのポリエチレンワックス、平均粒径１０μｍのポリエチレン樹脂ビーズ、平均粒径３μｍのアルミナ、平均粒径２μｍの硫酸バリウムの４種類を用いた。
【0149】
前記バインダー樹脂に４種類の固体微粒子を表１に示す含有率で配合して樹脂組成物とし、さらに前記樹脂組成物４０質量部と溶剤１００質量部を混合して塗工用組成物を調製した。前記樹脂組成物における固体微粒子の合計含有率は表１に示すとおりである。
【0150】
前記基材保護層２０用の樹脂組成物および塗工用組成物以外は実施例１と同じ手法で７層構造の電池用包装材２を作製した。エージング後の基材保護層２０の厚みは３μｍである。
【0151】
作製した電池用包装材２について、下記の項目について測定し評価した。結果を表１に示す。
【0152】
（基材保護層のグロス値）
作製した電池用包装材２の基材保護層２０のグロス値を、測定機器としてＢＹＫ社製、「ｍｉｃｒｏ－ＴＲＩ－ｇｌｏｓｓ－ｓ」を用い、ＪＩＳ Ｚ８７４１：１９９７「鏡面光沢度-測定方法」に準拠して入射角６０°で測定した。
作製した電池用包装材２の基材保護層２０のグロス値を、測定機器としてＢＹＫ社製、「ｍｉｃｒｏ－ＴＲＩ－ｇｌｏｓｓ－ｓ」を用い、ＪＩＳ Ｚ８７４１：１９９７「鏡面光沢度-測定方法」に準拠して入射角６０°で測定した。
【0153】
（成形品コーナー部の変色）
作製した電池用包装材２に対し、株式会社アマダ製の成形機（品番：ＴＰ－２５Ｃ－ＸＺ）を用いて、縦５５ｍｍ×横３５ｍｍ×深さ４．５ｍｍの直方体形状の深絞り成形を行った。
作製した電池用包装材２に対し、株式会社アマダ製の成形機（品番：ＴＰ－２５Ｃ－ＸＺ）を用いて、縦５５ｍｍ×横３５ｍｍ×深さ４．５ｍｍの直方体形状の深絞り成形を行った。
【0154】
実施例１～６と比較例１～２の電池用包装材２を用いた４．５ｍｍ成形品は、ピンホール及び割れの発生が無く、成形性は良好であった。
【0155】
上記の４．５ｍｍ成形品について、成形品の天面コーナー部における基材保護層の変色の有無を目視にて観察し、以下の基準で評価した。
【0156】
◎：成形品コーナー部の基材保護層に変色は無かった
〇：成形品コーナー部の基材保護層に極めて僅かな変色が見られたのが1～２箇所であった
△：成形品コーナー部の基材保護層に極めて僅かな変色が見られたのが３～４箇所であった
×：成形品コーナー部の基材保護層の明確な変色が認められた
なお、◎○△の評価を得たものは電池包装材として使用できる品質である。
〇：成形品コーナー部の基材保護層に極めて僅かな変色が見られたのが1～２箇所であった
△：成形品コーナー部の基材保護層に極めて僅かな変色が見られたのが３～４箇所であった
×：成形品コーナー部の基材保護層の明確な変色が認められた
なお、◎○△の評価を得たものは電池包装材として使用できる品質である。
【0157】
（テープ密着性）
電池用包装材２から幅１５ｍｍ×長さ１５０ｍｍの試験片を切り出した。この試験片の基材保護層２０に、試験片の長手方向に沿って、幅５ｍｍ×長さ８０ｍｍで粘着力が１３Ｎ／ｃｍの粘着テープ（ｔｅｓａ ７０４１５）を貼り付けた。そして、この粘着テープ上に重さ２ｋｇｆのハンドロールを５往復走行させ、その後常温で１時間静置した。
電池用包装材２から幅１５ｍｍ×長さ１５０ｍｍの試験片を切り出した。この試験片の基材保護層２０に、試験片の長手方向に沿って、幅５ｍｍ×長さ８０ｍｍで粘着力が１３Ｎ／ｃｍの粘着テープ（ｔｅｓａ ７０４１５）を貼り付けた。そして、この粘着テープ上に重さ２ｋｇｆのハンドロールを５往復走行させ、その後常温で１時間静置した。
【0158】
次いで、次いで、引張試験機として島津製作所製ストログラフ（ＡＧＳ－５ｋＮＸ）を用い、その一方のチャックで試験片の端部を挟着固定するとともに、他方のチャックで粘着テープの端部を掴んだ。そして、ＪＩＳ Ｋ６８５４－３（１９９９）に準拠して３００ｍｍ／ｍｉｎの剥離速度で１８０°剥離させた時の剥離強度を測定し、この測定値が安定したところの値を試験片と粘着テープとの密着力（単位：Ｎ／５ｍｍ）とした。
【0159】
そして、試験片と粘着テープとの密着力について下記の基準で評価した。
【0160】
◎：７Ｎ／５ｍｍ以上であり、密着性が非常に高い
〇：５Ｎ／５ｍｍ以上７Ｎ／５ｍｍ未満であり、密着性が高い
×：５Ｎ／５ｍｍ未満であり、密着性が低い
なお、◎〇を合格とした。
〇：５Ｎ／５ｍｍ以上７Ｎ／５ｍｍ未満であり、密着性が高い
×：５Ｎ／５ｍｍ未満であり、密着性が低い
なお、◎〇を合格とした。
【0161】
（糊残り）
電池用包装材２から幅５０ｍｍ×長さ１００ｍｍの試験片を切り出した。この試験片の基材保護層２０に、試験片の長手方向に沿って、幅４０ｍｍ×長さ６０ｍｍで粘着力が０．１Ｎ／ｃｍの粘着テープ（日東電工Ｖ４２０）を貼り付けた。そして、この粘着テープ上に重さ２ｋｇｆのハンドロールを５往復走行させた。
電池用包装材２から幅５０ｍｍ×長さ１００ｍｍの試験片を切り出した。この試験片の基材保護層２０に、試験片の長手方向に沿って、幅４０ｍｍ×長さ６０ｍｍで粘着力が０．１Ｎ／ｃｍの粘着テープ（日東電工Ｖ４２０）を貼り付けた。そして、この粘着テープ上に重さ２ｋｇｆのハンドロールを５往復走行させた。
【0162】
次いで、上記の粘着テープを貼り付けた試験片に、８０℃で０．５ＭＰａの条件で３ｈヒートプレスした。
【0163】
そして、一連の処理が終わった試験片から粘着テープを手で素早く剥がし、剥がした表面を観察し、下記の基準で評価した。
【0164】
◎：表面状態がシール貼り付け前と比べて全く変化なし
〇：軽く拭けば取れる程度の小さな断片の粘着剤が残っていた
△：拭けば取れるが、〇よりも大きい断片の粘着剤が残っていた
×：拭いても取れない程度の粘着剤がしっかりと残っていた
なお、◎○△を合格とした。
〇：軽く拭けば取れる程度の小さな断片の粘着剤が残っていた
△：拭けば取れるが、〇よりも大きい断片の粘着剤が残っていた
×：拭いても取れない程度の粘着剤がしっかりと残っていた
なお、◎○△を合格とした。
【0165】
【表1】
【0166】
表１より、基材保護層の固体微粒子および表面のグロス値を規定することにより、保護テープの密着性が良く、かつ剥離時の糊残りを抑制できることを確認した。また、成形性も良好であった
【産業上の利用可能性】
【0167】
本発明の電池用包装材は、スマートフォン、タブレット等の携帯機器に使用される電池やコンデンサ、電気自動車、風力発電、太陽光発電、夜間電気の蓄電用に使用される電池やコンデンサ等の蓄電デバイス用の包装材として好適に利用できる。
【符号の説明】
【0168】
１、２…電池用包装材
１１…バリア層
１２…第１接着剤層
１３…基材層
１４…第２接着剤層
１５…熱融着性樹脂層
１６…着色層
２０…基材保護層
２１…バインダー樹脂
２２…固体微粒子
３０…突出部
１１…バリア層
１２…第１接着剤層
１３…基材層
１４…第２接着剤層
１５…熱融着性樹脂層
１６…着色層
２０…基材保護層
２１…バインダー樹脂
２２…固体微粒子
３０…突出部
【図1】
【図2】