特開 2023-129954 乗客コンベアの検査方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023129954

(43)【公開日】2023-09-20

(54)【発明の名称】乗客コンベアの検査方法

(51)【国際特許分類】

   B66B 31/00 20060101AFI20230912BHJP

【ＦＩ】

B66B31/00 D

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022034329

(22)【出願日】2022-03-07

(71)【出願人】

【識別番号】000232955

【氏名又は名称】株式会社日立ビルシステム

(74)【代理人】

【識別番号】110000350

【氏名又は名称】ポレール弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】馬場 理香

(72)【発明者】

【氏名】宋 彦舟

(72)【発明者】

【氏名】小平 法美

【テーマコード（参考）】

3F321

【Ｆターム（参考）】

3F321AA02

3F321CB11

3F321EB07

3F321EC06

(57)【要約】

【課題】異物による誤認識を抑制し、錆の発生箇所を認識できる乗客コンベアの検査方法を提供する
【解決手段】
本発明の乗客コンベアの検査方法は、カメラ２７が踏段１０を撮影し、処理部２２が撮影された画像からデマケーションと前補強部１０９を認識し、デマケーションに変色部があるかどうかを判定し、デマケーションに変色が無ければ錆サンプル４２～４６と前補強部１０９の画像を比較し、前補強部１０９の錆領域を判定し、デマケーションに変色があれば変色部の色情報と錆サンプル４２～４６の両方と前補強部１０９の画像を比較し、前補強部１０９の錆領域を判定し、表示部２３が前補強部１０９の錆領域の面積を出力する。
【選択図】図８

【特許請求の範囲】

【請求項1】

乗客コンベアの検査方法において、
カメラが踏段を撮影し、
処理部が撮影された画像からデマケーションと補強部を認識し、
デマケーションに変色部があるかどうかを判定し、
デマケーションに変色が無ければ錆の色サンプルと補強部の画像を比較し、補強部の錆領域を判定し、
デマケーションに変色があれば変色部の色情報と錆の色サンプルの両方と補強部の画像を比較し、補強部の錆領域を判定し、
出力部が補強部の錆領域の面積を出力する乗客コンベアの検査方法。

【請求項2】

前記処理部がデマケーションに変色部があると判定したとき、変色部は異物があると判定する請求項１に記載の乗客コンベアの検査方法。

【請求項3】

前記錆の色サンプルは補強部に固定されている請求項２に記載の乗客コンベアの検査方法。

【請求項4】

前記錆の色サンプルは、錆具合を異なる色で表示する複数の錆の色サンプルと、補強部の塗装に使用された塗料と同じ材質、同じ塗装方法で作製された塗装サンプルと含む請求項３に記載の乗客コンベアの検査方法。

【請求項5】

前記カメラは赤外線画像と可視光画像の複数種の画像を撮影可能なカメラである請求項４に記載の乗客コンベアの検査方法。

【請求項6】

前記処理部は錆の面積が前記補強部の全体面積の所定値以上であるか否か判定する請求項４に記載の乗客コンベアの検査方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、エスカレーター等に適用する乗客コンベアの検査方法に関する。

【背景技術】

【0002】

構造物の外部表面に発生した錆色から腐食状態を判別する技術として、例えば特許文献１に記載の技術がある。

【0003】

特許文献１では、鉄塔等の構造物の外部表面をカメラで撮影し、撮影した画像を処理することにより、二値化処理とＨｏｕｇｈ変換で検査対象物を抽出すると共に、明度、彩度、色相、面積、面積比等を利用して検査対象物の腐食状態を検出し、検査対象物外部表面の腐食度や劣化レベルを判定している。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開平１１－１３２９６２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

乗客コンベアでは、安全性を確保するために、定期的にメンテナンスが実施される。メンテナンスでは、乗客が乗る踏段について、錆による腐食の有無、油カス等の異物の付着の有無の検査が行われる。この検査は、作業員の目視により行われるため、踏段のクリートの溝に発生した錆を確認し難かった。これを解決する手法として、特許文献１に記載の技術を適用することが考えられる。

【0006】

しかしながら、特許文献１に記載の技術においては、画像認識により構造物の外部表面に発生した錆を認識するようにしているが、例えば、異物と錆を認識する点については考慮されていなかった。

【0007】

そのため、特許文献１に記載の技術は、異物を錆と誤認識する可能性があり、特にデマケーションに油カス等の異物が発生する乗客コンベアの錆の検査には向いていない。

【0008】

本発明の目的は、異物による誤認識を抑制し、錆の発生箇所を認識できる乗客コンベアの検査方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0009】

前記目的を達成するために本発明は、乗客コンベアの検査方法において、カメラが踏段を撮影し、処理部が撮影された画像からデマケーションと補強部を認識し、デマケーションに変色部があるかどうかを判定し、デマケーションに変色が無ければ錆の色サンプルと補強部の画像を比較し、補強部の錆領域を判定し、デマケーションに変色があれば変色部の色情報と錆の色サンプルの両方と補強部の画像を比較し、補強部の錆領域を判定し、出力部が補強部の錆領域の面積を出力することを特徴とする。

【発明の効果】

【0010】

本発明によれば、異物による誤認識を抑制し、錆の発生箇所を認識することができる。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】本発明の実施例に係る乗客コンベアの概略構成図である。

【図2】踏段１０を後方側から見た斜視図である。

【図3】図２をＦ方向（前方側）から見た斜視図である。

【図4】本発明の実施例に係る検査装置の概略構成図である。

【図5】前補強部１０９に錆サンプルマーカー４０を固定した状態を示す概略図である。

【図6】錆サンプル基準データベース２８に記憶されている錆サンプルマーカー４０に対応する特徴量と錆具合の一例を示す図である。

【図7】本発明の実施例に係る乗客コンベアの検査方法を示すフローチャートである。

【図8】図７の細部を示すフローチャートである。

【発明を実施するための形態】

【0012】

以下、本発明の実施例について添付の図面を参照しつつ説明する。同様の構成要素には同様の符号を付し、同様の説明は繰り返さない。

【0013】

本発明の各種の構成要素は必ずしも個々に独立した存在である必要はなく、一の構成要素が複数の部材から成ること、複数の構成要素が一の部材から成ること、或る構成要素が別の構成要素の一部であること、或る構成要素の一部と他の構成要素の一部とが重複すること、などを許容する。

【0014】

以下の実施例では、一例として昇降型の乗客コンベアの例を用いて説明するが、水平型の乗客コンベアであるオートウォークでも構わない。

【0015】

図１は、本発明の実施例に係る乗客コンベアの概略構成図である。乗客コンベア１は、建屋の下階床２と上階床３との間に架設され、下階床２に向かって延在する下部水平部４ａ、上階床３に向かって延在する上部水平部４ｂ、及び下部水平部４ａと上部水平部４ｂとの間に形成される傾斜部４ｃとを有するトラスフレーム４を備えている。下部水平部４ａの終端部には、下階床２の建築受梁５に載置される既設下部支持アングル６が設けられる。上部水平部４ｂの終端部には、上階床３の建築受梁７に載置される既設上部支持アングル８が設けられている。トラスフレーム４は長手方向両端部に設けた支持アングルによって建築受梁５，７に架設されている。

【0016】

トラスフレーム４には、構成部品として、無端状に連結され、乗降口間を循環移動する複数の踏段１０と、上部機械室９に設置される踏段駆動機１１と、踏段駆動機１１により駆動される上部スプロケット１２と、下部機械室１３に設置される下部スプロケット１４と、上部スプロケット１２および下部スプロケット１４に巻回される踏段チェーン１５と、踏段１０の進行方向（トラスフレーム４の長手方向）に沿って踏段１０の両側方に立設される欄干１６と、この欄干１６より支持される移動手摺り１７とが設置されている。踏段１０は、上部スプロケット１２と下部スプロケット１４の位置で折り返すように動作する。

【0017】

次に踏段１０の構成について説明する。図２は、踏段１０を後方側から見た斜視図である。図３は、図２をＦ方向（前方側）から見た斜視図である。なお、本実施例では、上り方向に運転されている乗客コンベアを例に説明する。このため矢印に示す方向をそれぞれ上下・前後・左右と定義する。

【0018】

踏段１０は、乗客が乗る位置となる水平部を有するクリート１０１と、クリートの後端部（移動方向の一端部）から下方へ弧面を有して延びるライザ１０２と、クリート１０１とライザ１０２とを接合するフレーム１０３とを備える。クリート１０１は、踏段１０の移動方向に平行な複数の山部と溝部とを備え、これらの山部と溝部が左右方向（幅方向）に交互に配置されている。クリート１０１の山部の上面は、踏段１０の上面を構成し、乗客が乗る面となる。

【0019】

さらに、踏段１０は、クリート１０１の端部にデマケーションを備えている。デマケーションは、後端部に形成された後端デマケーション１０４と、左右両側に形成された２つの側端デマケーション１０５と、前端部に形成された前端デマケーション１０６とを備える。

【0020】

後端デマケーション１０４は、クリート１０１のライザ１０２側の端部、すなわちクリート１０１の後端部（下階側の端部）である。側端デマケーション１０５は、クリート１０１の左右方向（幅方向）の両端部である。前端デマケーション１０６は、クリート１０１のライザ１０２側と反対方向の端部、すなわちクリート１０１の前端部（上階側の端部）である。これらのデマケーション（後端デマケーション１０４，側端デマケーション１０５，前端デマケーション１０６）は、識別性の高い色に着色されているのが好ましい。例えば、上記デマケーションは、黄色に着色する。

【0021】

また、デマケーション（後端デマケーション１０４，側端デマケーション１０５，前端デマケーション１０６）は、クリート１０１とは別の部品を樹脂などで成形し、この部品をクリート１０１に設置することで構成してもよい。クリート１０１とは別の部品で構成された上記デマケーションは、クリート１０１と同様に、踏段１０の移動方向に平行な複数の山部と溝部とを備える。

【0022】

フレーム１０３の左右両側には、トラスフレーム４上を移動する前輪１０７と、後輪１０８が備えられている。前輪１０７は、車軸１０７ａを介してフレーム１０３の左右両側に備えられる。後輪１０８は、フレーム１０３の左右両側に直接取り付けられている。

【0023】

クリート１０１の前端部（ライザ１０２の移動方向とは反対側の他端部）の下方には、クリート１０１の強度を確保するための前補強部１０９（補強部）が備えられている。前補強部１０９はクリート１０１の左右方向（幅方向）に沿って延びており、前後方向に沿って切断した断面が、前側に向かって開くようにＵ字状に形成されている。

【0024】

前補強部１０９の上側受け部１０９ａは、クリート１０１の下面に固定されており、前補強部１０９の下側受け部１０９ｂは、ボルト１１０によってフレーム１０３に固定されている。また、前補強部１０９には、下側受け部１０９ｂから下方に向かって延びたフランジ部１０９ｃを備えている。前補強部１０９のフランジ部１０９ｃの任意の位置には、後述する錆サンプルマーカー４０（錆の色サンプル）が固定される。

【0025】

ライザ１０２の下方には、ライザ１０２の強度を確保するための後補強部１１１が備えられている。後補強部１１１はライザ１０２の左右方向（幅方向）に沿って延びている。

【0026】

後補強部１１１の上側は、ライザ１０２の下方に固定されており、後補強部１１１の下側は、ボルト１１２によってフレーム１０３に固定されている。

【0027】

乗客コンベア１は、安全性を確保するために、定期的に点検が実施される。点検にあたっては、上部機械室９の上方、下部機械室１３の上方を覆うアプローチレーン９ａ，１３ａ（図１参照）の一部を取り外し、上部機械室９の上方、下部機械室１３の上方を開放した状態で行われる。そして、作業員は上部機械室９及び下部機械室１３に入り、点検作業を実施する。

【0028】

点検の一つに、踏段１０に発生した錆の検査がある。従来は、作業員の目視により実施されていたが、錆の発生箇所によっては確認し難かった。また、踏段には錆以外に汚れも付着しており、錆と汚れの識別が難しかった。これを解決する手段について以下説明する。

【0029】

図４は、本発明の実施例に係る検査装置の概略構成図である。検査装置２０は制御部２１、処理部２２、表示部２３（出力部）、通信部２４、赤外線ライト２５、蛍光灯２６、カメラ２７（撮影手段）、錆サンプル基準データベース２８、図示しない電源供給部（バッテリー）から構成されている。

【0030】

本実施例において、制御部２１は少なくとも以下の制御を行う。
（１）赤外線ライト２５の照射と遮断の制御
（２）蛍光灯２６の照射と遮断の制御
（３）カメラ２７の起動と終了の制御
（４）カメラ２７から撮影された録画を処理部２２へ伝送する制御
制御部２１には、図示しない中央処理装置、各機器を制御するためのプログラムを記憶する記憶装置が備えられており、中央処理装置が記憶装置に記憶されたプログラムに従い、各機器を制御する。

【0031】

また、処理部２２はカメラ２７が撮影した踏段１０の画像を処理するものであり、少なくとも以下の処理を行う。
（１）制御部２１から伝送された録画画像から各踏段１０を切り分ける処理
（２）錆サンプルマーカー４０（図５参照）を検出する処理
（３）前補強部１０９を検出する処理
（４）デマケーションを検出する処理
（５）デマケーションの色を検出する処理
（６）色を比較する処理
（７）画像中特定のエリアの特徴量（例えばＲＧＢ値と輝度）を抽出する処理
（８）前記特徴量を用いて錆サンプルマーカー４０と比較する処理
（９）画像中特定のエリアの面積を計算する処理
（１０）前記特定エリアの特徴量と錆サンプルマーカー４０の比較結果を用いて錆サンプル基準データベース１８から錆具合を読み取る処理
（１１）前記の処理結果を記録する処理
処理部２２には、図示しない中央処理装置、各機器を制御するためのプログラムを記憶する記憶装置が備えられており、中央処理装置が記憶装置に記憶されたプログラムに従い、各処理を実行する。

【0032】

表示部２３（出力部）は、処理部２２で処理した結果を表示（出力）する。

【0033】

通信部２４は少なくとも以下の処理を行う。
（１）履歴データベース３０との通信を行う処理
（２）非図示の保存部から検出結果を履歴データベース３０へ送信する処理
（３）検出結果が保存されたことを履歴データベース３０から受信する処理
赤外線ライト２５は、少なくとも波長が７８０ｎｍ以上の赤外線を照射可能とする。

【0034】

蛍光灯２６は、少なくとも可視光波長（３８０ｎｍ～７８０ｎｍ）を照射可能なものとする。

【0035】

カメラ２７は、少なくとも可視光波長と赤外線波長（３８０ｎｍ以上）を認識可能なものとする。すなわち、カメラ２７は、赤外線画像と可視光画像との複数種の画像を撮影可能なカメラである
錆サンプル基準データベース２８は、錆サンプルマーカー４０の各サンプルが対応する錆具合を保存するものである。

【0036】

履歴データベース３０は、アップロードされた各踏段１０における錆の有無、錆面積、錆具合、計測日時、画像データと乗客コンベア１の基本情報を記憶するデータベースである。

【0037】

検査装置２０は、例えば三脚等に搭載され、アプローチレーン９ａ，１３ａの一部を取り外して上方が開放された上部機械室９、或いは下部機械室１３に設置される。そして、上部スプロケット１２、下部スプロケット１４で折り返される踏段１０を撮影し、踏段１０の前補強部１０９、クリート１０１に発生する錆、デマケーションの汚れを検査するものである。踏段１０は、上部スプロケット１２、下部スプロケット１４で折り返された際に、前補強部１０９が露出する。

【0038】

次に錆錆サンプルマーカー４０の構成について説明する。図５は、前補強部１０９に錆サンプルマーカー４０を固定した状態を示す概略図である。図５は、踏段１０の前補強部１０９、前端デマケーション１０６を前側から見た状態を示している。なお、図５は検査装置２０を上部機械室９側に設置した状態である。検査装置２０を下部機械室１３側に設置した場合は、前端デマケーション１０６は前補強部１０９の下側に位置するようになるが、検査方法に変更はない。

【0039】

上述したように、前補強部１０９のフランジ部１０９ｃの任意の位置には、錆サンプルマーカー４０が固定される。錆サンプルマーカー４０は、両面テープ、磁石等で前補強部１０９のフランジ部１０９ｃに固定される。

【0040】

錆サンプルマーカー４０は、前補強部１０９のフランジ部１０９ｃに固定される固定板４１と、固定板４１の表面に備えられた複数の錆サンプル４２～４６と、固定板４１の表面に備えられた塗装サンプル４７から構成される。

【0041】

錆サンプル４２～４６は、錆具合を異なる色で表示している。錆サンプル４２～４６は、例えば、部品交換が必要な錆（錆サンプル４２）、補修が必要な錆（錆サンプル４３）、注意が必要な錆（錆サンプル４４）、放置して良い錆（錆サンプル４５，４６）といったように、錆具合がわかるように、色を設定することが好ましい。本実施例では、錆サンプル４２が錆具合が最も酷い状態を示しており、錆サンプル４２から錆サンプル４３，４４，４５のように紙面の右側に進むに従い錆具合が軽くなり、錆サンプル４６が錆具合が最も軽い状態を示している。本実施例では錆のサンプル数を５個としているが、数はこれに限定されるものでは無い。

【0042】

塗装サンプル４７は、前補強部１０９の塗装に使用された塗料と同じ材質、同じ塗装方法で作製されたものである。

【0043】

錆サンプルマーカー４０は、カメラ２７で撮影するが、乗客コンベア１の設置場所、点検する時間帯等によってカメラ２７が認識する輝度、照度が変化する。例えば、屋内に設置された乗客コンベアでは、屋外に設置された乗客コンベアに比べ輝度・照度が小さくなり、夜間に点検を実施する場合は、昼間に点検を実施する場合に比べ輝度・照度が小さくなる。このため、錆サンプルマーカー４０は、乗客コンベア１の設置場所、点検する時間帯等を考慮した複数パターンを準備することが好ましい。

【0044】

図５に示す例では、前補強部１０９に錆５０が発生している。前補強部１０９に発生した錆５０は、塗装サンプル４７とは異なる色となっている。図５に示す例では、錆５０は部品交換が必要な錆（錆サンプル４２）に対応する状態となっている。また、前端デマケーション１０６の一部には、異物Ｍが付着し、前端デマケーション１０６の色と異なる状態となっている。

【0045】

図６は、錆サンプル基準データベース２８に記憶されている錆サンプルマーカー４０に対応する特徴量と錆具合の一例を示す図である。

【0046】

本実施例の錆サンプル基準データベース２８には、赤外線画像と可視光画像に分けて記憶されている。錆サンプル基準データベース２８は、複数の特徴量（サンプル１、２、３…）毎に、それぞれＲ成分、Ｇ成分、Ｂ成分、輝度の４つの指標が記憶されている。また、この４つの指標は、赤外線画像の場合と可視光画像の場合の２種類あり、１つのサンプルについて合計８つの値から構成されている。そして、これらの指標から錆具合Ａ、Ｂ、Ｃ…が判定される。

【0047】

次に、乗客コンベアの検査方法について、図５乃至図８を用いて説明する。図７は、本発明の実施例に係る乗客コンベアの検査方法を示すフローチャートである。図８は、図７の細部を示すフローチャートである。

【0048】

作業員は、検査装置２０に検査対象となる乗客コンベアの製造番号等の情報を入力する（ステップＳ２０１）。

【0049】

作業員は、踏段１０の前補強部１０９に錆サンプルマーカー４０を固定する（ステップＳ２０２）。

【0050】

検査装置２０の制御部２１は、赤外線ライト２５を点灯させ、踏段１０に赤外線光を照射させる。さらに、制御部２１は、乗客コンベアを一周運転させ、対象部品をカメラ２７で撮影し、赤外線画像を録画させる（ステップＳ２０３）。

【0051】

次に検査装置２０の制御部２１は、蛍光灯２６を点灯させ、踏段１０に可視光を照射させる。さらに制御部２１は、乗客コンベアを一周運転させ、対象部品をカメラ２７で撮影し、可視光画像を録画させる（ステップＳ２０４）。本実施例では、赤外線画像と可視光画像の複数種の画像を撮影している。なお、ステップＳ２０３とステップＳ２０４の順序は逆であっても構わない。また、赤外線光の照射、可視光の照射は両方照射する必要はなく、乗客コンベアの点検を行う機種、設置場所、時間、天候等に応じて、どちらか一方のみに切替て照射するようにしても良い。

【0052】

次に、検査装置２０の処理部２２は、録画された赤外線画像、可視光画像を用いて判定処理を行う（ステップＳ２０５）。判定処理の詳細について図８にて説明する。

【0053】

ステップＳ２０５－１において制御部２１は、録画された赤外線画像、可視光画像を踏段１０毎に切り分け、その画像情報を処理部２２に送信する。

【0054】

次に処理部２２は、錆サンプルマーカー４０が固定された踏段１０を抽出し、錆サンプルマーカー４０を認識する。さらに処理部２２は、赤外線画像と可視光画像から錆サンプルマーカー４０（錆サンプル４２～４６及び塗装サンプル４７）の特徴量（図６参照）を抽出し、錆サンプルの特徴量群Ａとする（ステップＳ２０５－２）。ステップＳ２０５－２では、処理部２２は錆サンプルマーカー４０を撮影した画像情報から特徴量群Ａを抽出する。

【0055】

次に処理部２２は、カメラ２７で撮影された画像から各踏段１０の前補強部１０９を認識する（ステップＳ２０５－３）。

【0056】

次に処理部２２は、カメラ２７で撮影された画像から各踏段１０のデマケーション（前端デマケーション１０６）を認識する（ステップＳ２０５－４）。

【0057】

ステップＳ２０５－３及びステップＳ２０５－４は、カメラ２７が踏段を撮影し、処理部２２が撮影された画像からデマケーションと前補強部１０９を認識するステップとなる。

【0058】

次に処理部２２は、ステップＳ２０５－４で認識されたデマケーションに、デマケーションの色と異なる部分（異物Ｍ：図５参照）を検出する（ステップＳ２０５－５）。処理部２２には、予めデマケーションの色が記憶されており、予め記憶されたデマケーションの色と認識されたデマケーションの色を比較する。

【0059】

次に処理部２２は、ステップＳ２０５－５の検出結果を基に、デマケーションに、デマケーションの色と異なる部分（異物Ｍ）があるか否かを判定する（ステップＳ２０５－６）。ステップＳ２０５－６は、認識されたデマケーションに変色部があるかどうか、すなわち異物があるか否かを判定するステップとなる。デマケーションにデマケーションの色と異なる部分がある場合（ステップＳ２０５－６のＹｅｓ）、処理部２２は、デマケーションに異物があると判定し、ステップＳ２０５－７を実行する。デマケーションにデマケーションの色と異なる部分がない場合は（ステップＳ２０５－６のＮｏ）、ステップＳ２０５－９を実行する。

【0060】

次に処理部２２は、デマケーションにデマケーションの色と異なる部分を異物Ｍ（油かす）として認識し、異物の特徴量を抽出し、特徴量Ｂとする（ステップＳ２０５－７）。例えば、図５では、デマケーション１０６の一部に異物Ｍが付着しており、この異物Ｍの特徴量を抽出し、特徴量Ｂとする。

【0061】

次に処理部２２は、ステップＳ２０５－２にて抽出された特徴量群ＡとステップＳ２０５－７にて抽出された特徴量Ｂを使用して、前補強部１０９の錆、塗装、異物を検出する（ステップＳ２０５－８）。

【0062】

また、デマケーションにデマケーションの色と異なる部分がない場合は（ステップＳ２０５－６のＮｏ）、処理部２２は、踏段１０には異物（油カス）がないと認識し、特徴量群Ａを使用して前補強部１０９の錆と塗装を検出する（ステップＳ２０５－９）。検出後、ステップＳ２０５-１０を実行する。

【0063】

次に処理部２２は、ステップＳ２０５－８の判定結果より、前補強部１０９に錆があるかどうかを判定する（ステップＳ２０５－１０）。ステップＳ２０５－１０は、錆サンプルの特徴量群Ａと前補強部１０９の画像情報とから前補強部１０９に錆があるか否かを判定するステップとなる。錆がある場合は（ステップＳ２０５－１０のＹｅｓ）、ステップＳ２０５－１１を実行する。錆がない場合は（ステップＳ２０５－１０のＮｏ）、処理部２２は前補強部１０９が良好と判定する（ステップＳ２０５－１２（ステップＳ２１１））。ステップＳ２０５－８及びその後ステップＳ２０５－１０のＮｏのステップは、デマケーションに異物があり、前補強部１０９に錆がない場合、踏段１０には錆が発生していないと判定するステップとなる。

【0064】

ステップＳ２０５－１０の判定結果において錆がある場合、処理部２２は、錆に対する可視光画像と赤外線画像の解析結果をマッチングし、一致する部分を錆として認識する（ステップＳ２０５－１１）。例えば、図５では前補強部１０９に錆５０が発生しており、発生した錆５０は錆サンプル４２に対応し、部品交換が必要な錆具合となっている。

【0065】

次に処理部２２は、錆サンプル基準データベース２８から錆具合のデータを読み取り、錆具合を表示部２３に表示し、錆の面積を計算する（ステップＳ２０５－１３）。ステップＳ２０５－１３は、前補強部１０９に錆がある場合に錆の具合を表示部２３（出力部）に出力するステップとなる。

【0066】

以上のように処理部２２は、デマケーションに変色が無ければ錆サンプルマーカー４０と前補強部１０９の画像を比較し、前補強部１０９の錆領域を判定する。また、処理部２２はデマケーションに変色があれば変色部の色情報と錆サンプルマーカー４０の両方と前補強板１０９の画像を比較し、前補強部１０９の錆領域を判定する。そして、表示部２３が前補強部１０９の錆領域の面積を出力する。

【0067】

次に処理部２２は、各踏段１０の検出結果を記録する（ステップＳ２０５－１４）。

【0068】

処理部２２は、以上のようにして錆及び異物の判定処理を行う。再び図７に戻る。

【0069】

ステップＳ２０５の判定処理において錆があると判定された場合、処理部２２は、例えば錆の面積が前補強部１０９の全体面積のｘ％以上（所定値以上）であるか否か判定する（ステップＳ２０６）。

【0070】

錆の面積が前補強部１０９の全体面積のｘ％以上（所定値以上）である場合（ステップＳ２０６のＹｅｓ）、処理部２２は保守・交換の指示を表示部２３に表示（出力）させる（ステップＳ２０７）。

【0071】

次に処理部２２は、作業履歴と判定結果を処理部２２の記憶部に保存（ステップＳ２０８）すると共に、通信部２４を介して履歴データベースに作業履歴と判定結果を送信する（ステップＳ２０９）。

【0072】

ステップＳ２０６において錆の面積が前補強部１０９の全体面積のｘ％未満（所定値未満）である場合（ステップＳ２０６のＮｏ）、処理部２２は前補強部１０９に発生した錆具合がｚ以下であるか否か判定する（ステップＳ２１０）。ステップＳ２１０は、錆具合を判定するステップとなる。例えば、図５に示す錆サンプルマーカー４０の場合、錆サンプル４２，４３がｚ以下（所定の錆サンプル以下）となる。

【0073】

前補強部１０９に発生した錆具合がｚ以下（所定の錆サンプル以下）である場合（ステップＳ２１０のＹｅｓ）、処理部２２は保守・交換の指示を表示部２３に表示（出力）させる（ステップＳ２０７）。例えば、図５に示す錆５０の場合、錆の面積が前補強部１０９の全体面積のｘ％未満であっても錆具合がｚ以下（錆サンプル４２に該当）であるので、処理部２２は錆具合がｚ以下であると判定し、保守・交換の指示を表示部２３に表示（出力）させる。

【0074】

前補強部１０９に発生した錆具合がｚ以下でない場合（ステップＳ２１０のＮｏ）、処理部２２は前補強部１０９（踏段１０）が良好であると判定する（ステップＳ２０５－１２（ステップＳ２１１））。例えば、図５に示す錆サンプルマーカー４０の場合、錆サンプル４４，４５，４６が錆具合ｚを超えている。

【0075】

次に処理部２２は、作業履歴を処理部２２の記憶部に保存（ステップＳ２０８）すると共に、通信部２４を介して履歴データベースに作業履歴を送信する（ステップＳ２０９）。

【0076】

本実施例では以上のようにして、踏段１０に発生した錆の有無、デマケーションの異物の付着の有無を判定するようにしている。本実施例では、前補強部１０９を検査し、錆の有無を検査している。前補強部１０９に錆が発生した場合、クリート１０１の溝にも錆が発生している可能性がある。作業員は前補強部１０９に錆が発生した踏段１０を把握し、その踏段１０のクリート１０１の溝を重点的に検査することが可能となる。

【0077】

以上説明した本実施例では、錆サンプルマーカー４０を前補強部１０９に固定して撮影した画像から錆サンプルマーカー４０（錆サンプル４２～４６及び塗装サンプル４７）の特徴量を抽出し、特徴量群Ａとするようにしたが、錆サンプルマーカー４０の特徴量は、予めデータベースに保存するようにし、データベースに保存された錆データと撮影した画像情報を比較するようにしても良い。その場合、乗客コンベアの点検を行う機種、場所、時間、天候等に対応した錆データを事前調査し、その錆データをデータベースに保存する。そして、乗客コンベアの点検を行う際には、点検を実施する機種、場所、時間、天候等に対応した錆データを用いて検査するようにする。

【0078】

本実施例によれば、錆に加え、異物を認識できる乗客コンベアの検査方法を提供することができる。

【0079】

なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かり易く説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成を置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

【符号の説明】

【0080】

１…乗客コンベア、２…下階床、３…上階床、４…トラスフレーム、４ａ…下部水平部、４ｂ…上部水平部、４ｃ…傾斜部、５…建築受梁、６…既設下部支持アングル、７…建築受梁、８…既設上部支持アングル、９…上部機械室、９ａ…アプローチレーン、１０…踏段、１１…踏段駆動機、１２…上部スプロケット、１３…下部機械室、１３ａ…アプローチレーン、１４…下部スプロケット、１５…踏段チェーン、１６…欄干、１７…移動手摺り、２０…検査装置…制御部、２２…処理部、２３…表示部、２４…通信部、２５…赤外線ライト、２６…蛍光灯、２７…カメラ、２８…錆サンプル基準データベース、３０…履歴データベース、４０…錆サンプルマーカー、４１…固定板、４２～４６…錆サンプル、４７…塗装サンプル、５０…錆、１０１…クリート、１０２…ライザ、１０３…フレーム、１０４…後端デマケーション、１０５…側端デマケーション、１０６…前端デマケーション、１０７…前輪、１０７ａ…車軸、１０８…後輪、１０９…前補強部、１０９ａ…上側受け部、１０９ｂ…下側受け部、１０９ｃ…フランジ部、１１０…ボルト、１１１…後補強部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】