(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023130119
(43)【公開日】2023-09-20
(54)【発明の名称】チューブ
(51)【国際特許分類】
F16L 11/04 20060101AFI20230912BHJP
B32B 27/34 20060101ALI20230912BHJP
B32B 27/40 20060101ALI20230912BHJP
【ＦＩ】
F16L11/04
B32B27/34
B32B27/40
【審査請求】未請求
【請求項の数】6
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022034610
(22)【出願日】2022-03-07
(71)【出願人】
【識別番号】000111085
【氏名又は名称】ニッタ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002675
【氏名又は名称】弁理士法人ドライト国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】水田 啓文
(72)【発明者】
【氏名】日置 友哉
(72)【発明者】
【氏名】浅香 茉彩
(72)【発明者】
【氏名】亀野 峻介
【テーマコード（参考）】
3H111
4F100
【Ｆターム（参考）】
3H111BA12
3H111BA15
3H111BA31
3H111CB03
3H111DA11
3H111DA26
3H111DB09
4F100AK46A
4F100AK46B
4F100AK51B
4F100AL09B
4F100BA02
4F100BA03
4F100BA07
4F100BA10A
4F100BA10B
4F100CA04A
4F100CA30A
4F100CB00C
4F100DA02
4F100GB07
4F100JK04A
4F100JK07A
4F100JK10A
4F100JK12B
4F100JK17
4F100JL11C
(57)【要約】
【課題】耐クリープ性と柔軟性とを向上することができるチューブを提供する。
【解決手段】内周側から外周側への厚み方向に複層の層が積層した積層体で構成された中空のチューブ１０であって、積層体１０Ｘは、曲げ弾性率が２００ＭＰａ以上１４５０ＭＰａ以下のポリアミドで形成されており、厚さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である第１層１０Ａと、ポリウレタンエラストマー及びポリアミドエラストマーのいずれか１種又は２種の混合物で形成されている第２層１０Ｂと、を含む構成とする。
【選択図】図１
【解決手段】内周側から外周側への厚み方向に複層の層が積層した積層体で構成された中空のチューブ１０であって、積層体１０Ｘは、曲げ弾性率が２００ＭＰａ以上１４５０ＭＰａ以下のポリアミドで形成されており、厚さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である第１層１０Ａと、ポリウレタンエラストマー及びポリアミドエラストマーのいずれか１種又は２種の混合物で形成されている第２層１０Ｂと、を含む構成とする。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
内周側から外周側への厚み方向に複層の層が積層した積層体で構成された中空のチューブであって、
前記積層体は、
曲げ弾性率が２００ＭＰａ以上１４５０ＭＰａ以下のポリアミドで形成されており、厚さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である第１層と、
ポリウレタンエラストマー及びポリアミドエラストマーのいずれか１種又は２種の混合物で形成されている第２層と、
を含む
チューブ。
前記積層体は、
曲げ弾性率が２００ＭＰａ以上１４５０ＭＰａ以下のポリアミドで形成されており、厚さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である第１層と、
ポリウレタンエラストマー及びポリアミドエラストマーのいずれか１種又は２種の混合物で形成されている第２層と、
を含む
チューブ。
【請求項2】
前記第１層が、可塑剤及び耐衝撃剤の少なくとも１種を、０ｗｔ％を超え、かつ３０ｗｔ％以下の含有量で含有する
請求項１記載のチューブ。
請求項１記載のチューブ。
【請求項3】
前記第１層が、ＰＡ１１、ＰＡ１２、ＰＡ１０１２のいずれか１種又は２種以上の混合物を含有する
請求項１又は２記載のチューブ。
請求項１又は２記載のチューブ。
【請求項4】
前記第２層が、ショア硬度８５Ａ以上９５Ａ以下のエラストマーで形成されている
請求項１～３のいずれか１項に記載のチューブ。
請求項１～３のいずれか１項に記載のチューブ。
【請求項5】
前記第１層と前記第２層との間に接着層が設けられている
請求項１～４のいずれか１項に記載のチューブ。
請求項１～４のいずれか１項に記載のチューブ。
【請求項6】
冷却水配管用チューブである
請求項１～５のいずれか１項に記載のチューブ。
請求項１～５のいずれか１項に記載のチューブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、チューブに関するものである。
【背景技術】
【0002】
冷却水配管等のチューブとしては、ポリアミド単層のチューブやポリウレタンエラストマー単層のチューブが使用されている。耐クリープ性が重要視される箇所や高温になる箇所にはポリアミド単層のチューブが用いられ、また、狭所配管や高温にならない箇所にはポリウレタンエラストマー単層のチューブが用いられる。このようにポリアミド単層のチューブとポリウレタンエラストマー単層のチューブは使い分けがされている。
【0003】
特許文献１には、ベース樹脂としてポリウレタンエラストマーを用いた難燃性樹脂チューブ、及びベース樹脂としてポリアミドエラストマーを用いた難燃性樹脂チューブが開示されている。
【0004】
特許文献２には、流路を有する内層が帯電防止剤を含有するポリアミドで形成され、内層の外周にポリウレタンエラストマー等からなる外層が形成されている帯電防止チューブが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開２００２－２６７０５５号公報
【特許文献2】特開２０１６－４８０８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
ポリアミド単層のチューブは、一般的に、耐クリープ性に優れる反面、柔軟性が低く、キンクしやすいため狭い箇所への配策が難しいといった課題がある。一度キンクしてしまうと痕がつき、流体の移送が困難になる。
【0007】
ポリウレタンエラストマー単層のチューブは、一般的に、柔軟性に優れる反面、耐クリープ性が低く、圧力をかけ続けると外径が大きくなり元に戻らず、クリープし続けることによるチューブ破裂や、外径増大により継手再挿入不可になるといった課題がある。
【0008】
上記のように、ポリアミド単層のチューブやポリウレタンエラストマー単層のチューブでは、耐クリープ性と柔軟性とを両立するのは困難である。
【0009】
冷却水配管等のチューブは、耐クリープ性と柔軟性とを向上することが求められている。具体的には、雰囲気温度７０℃、内圧０．５ＭＰａにて６６０時間加圧後、加圧前からの外径増大率が５％以下である耐クリープ性を有しながら、ショア硬度９８Ａのポリウレタンエラストマー単層で構成された同径チューブとキンク半径が同等以下である柔軟性を有することが求められている。
【0010】
そこで本発明は、耐クリープ性と柔軟性とを向上することができるチューブを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0011】
本発明に係るチューブは、内周側から外周側への厚み方向に複層の層が積層した積層体で構成された中空のチューブであって、前記積層体は、曲げ弾性率が２００ＭＰａ以上１４５０ＭＰａ以下のポリアミドで形成されており、厚さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である第１層と、ポリウレタンエラストマー及びポリアミドエラストマーのいずれか１種又は２種の混合物で形成されている第２層と、を含む。
【発明の効果】
【0012】
本発明によれば、耐クリープ性と柔軟性とを向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【0013】
【発明を実施するための形態】
【0014】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。しかしながら、以下に説明する形態は、あくまで例示であって、当業者にとって自明な範囲で適宜修正することができる。
【0015】
＜実施形態＞
（チューブ１０の構成）
図１は本実施形態のチューブ１０の長手方向に垂直な面での断面図である。本実施形態のチューブ１０は、内周側から外周側への厚み方向に複層の層が積層した積層体１０Ｘで構成された中空のチューブであり、積層体１０Ｘは、内層である第１層１０Ａと、外層である第２層１０Ｂとを含む。
（チューブ１０の構成）
図１は本実施形態のチューブ１０の長手方向に垂直な面での断面図である。本実施形態のチューブ１０は、内周側から外周側への厚み方向に複層の層が積層した積層体１０Ｘで構成された中空のチューブであり、積層体１０Ｘは、内層である第１層１０Ａと、外層である第２層１０Ｂとを含む。
【0016】
第１層１０Ａは、曲げ弾性率が２００ＭＰａ以上１４５０ＭＰａ以下のポリアミドで形成されており、厚さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。第１層１０Ａは、チューブ１０の耐クリープ性を高める層である。第１層１０Ａを構成するポリアミドの曲げ弾性率が２００ＭＰａ未満であるとチューブ１０の耐クリープ性が確保できなくなり、１４５０ＭＰａを超えるとチューブ１０の柔軟性が確保できなくなる可能性がある。また、第１層１０Ａの厚さが０．１ｍｍ未満であるとチューブ１０の耐クリープ性が確保できなくなり、０．５ｍｍより厚くなるとチューブ１０の柔軟性が確保できなくなる可能性がある。
【0017】
第１層１０Ａは、可塑剤及び耐衝撃剤の少なくとも１種を、０ｗｔ％を超え、かつ３０ｗｔ％以下の含有量で含有することが好ましい。可塑剤としては、例えばＢＢＳＡ（ブチルベンゼンスルホンアミド）を用いることができる。耐衝撃剤としては、例えばオレフィン系ゴム成分を用いることができる。可塑剤及び耐衝撃剤は、一般的にポリアミドに使用される可塑剤及び耐衝撃剤を用いることができる。可塑剤及び耐衝撃剤の少なくとも１種が添加されることにより、柔軟性の低下を最小限にとどめることができ、可塑剤及び耐衝撃剤の含有量が３０ｗｔ％を超えるとチューブ１０の耐クリープ性が確保できなくなる可能性がある。
【0018】
第１層１０Ａは、曲げ弾性率が２００ＭＰａ以上１４５０ＭＰａ以下のポリアミドとして、例えば、ＰＡ１１、ＰＡ１２、ＰＡ１０１２のいずれか１種又は２種以上の混合物を含有する。
【0019】
第２層１０Ｂは、ポリウレタンエラストマー及びポリアミドエラストマーのいずれか１種又は２種の混合物で形成されている。第２層１０Ｂは、チューブ１０の柔軟性を高める層である。ポリウレタンエラストマーは、ウレタン結合を有するハードセグメントと、エステル結合あるいはエーテル結合を有するソフトセグメントとの共重合体である。ポリアミドエラストマーは、アミド結合を有するハードセグメントと、エステル結合あるいはエーテル結合を有するソフトセグメントとの共重合体である。
【0020】
第２層１０Ｂは、ショア硬度８５Ａ以上９５Ａ以下のエラストマーで形成されていることが好ましい。第２層１０Ｂを構成するエラストマーのショア硬度が９５Ａを超えるとチューブ１０の柔軟性が確保できなくなる可能性がある。
【0021】
図１に示すチューブ１０では、第１層１０Ａが内層であり、第２層１０Ｂが外層であるが、第１層１０Ａが外層であり、第２層１０Ｂが内層であってもよい。
【0022】
第１層１０Ａと第２層１０Ｂの一方又は両方は、多層構成であってもよい。この場合、第１層１０Ａと第２層１０Ｂの層構成は任意に選択可能である。例えば、第１層１０Ａが多層の積層構造となっている構成や、第２層１０Ｂが多層の積層構造となっている構成としてもよい。また、複数の第１層１０Ａの間に第２層１０Ｂが配置された構成や、複数の第２層１０Ｂの間に第１層１０Ａが配置された構成でもよく、さらに、第１層１０Ａ及び第２層１０Ｂが交互に積層した構成でもよい。
【0023】
チューブ１０を構成する積層体１０Ｘは、第１層１０Ａ及び第２層１０Ｂ以外の層（不図示）を含んでいてもよい。第１層１０Ａ及び第２層１０Ｂ以外の層は、第１層１０Ａと第２層１０Ｂとの間、第１層１０Ａ及び第２層１０Ｂよりも内周側、第１層１０Ａ及び第２層１０Ｂの外周側のいずれに設けられていてもよい。
【0024】
例えば、第１層１０Ａ及び第２層１０Ｂ以外の層として、第１層１０Ａと第２層１０Ｂとの間に接着層（不図示）が設けられていてもよい。接着層は、第１層１０Ａと同様にチューブ１０の耐クリープ性を高める機能を有していてもよい。あるいは、第２層１０Ｂと同様にチューブ１０の柔軟性を高める機能を有していてもよい。また、チューブ１０を構成する積層体１０Ｘは、第１層１０Ａ及び第２層１０Ｂ以外に接着層ではない層を含んでいてもよく、さらに接着層を含んでいてもよい。
【0025】
本実施形態のチューブは、冷却水配管用チューブとして好ましく適用することができる。
【0026】
（チューブ１０の作用・効果）
本実施形態のチューブ１０によれば、耐クリープ性を高める第１層１０Ａ及び柔軟性を高める第２層１０Ｂを積層した構成とすることで、雰囲気温度７０℃、内圧０．５ＭＰａにて６６０時間加圧後、加圧前からの外径増大率が５％以下である耐クリープ性を有しながら、ショア硬度９８Ａのポリウレタンエラストマー単層で構成された同径チューブとキンク半径が同等以下である柔軟性を確保することができる。
本実施形態のチューブ１０によれば、耐クリープ性を高める第１層１０Ａ及び柔軟性を高める第２層１０Ｂを積層した構成とすることで、雰囲気温度７０℃、内圧０．５ＭＰａにて６６０時間加圧後、加圧前からの外径増大率が５％以下である耐クリープ性を有しながら、ショア硬度９８Ａのポリウレタンエラストマー単層で構成された同径チューブとキンク半径が同等以下である柔軟性を確保することができる。
【0027】
（チューブ１０の製造方法）
次に上記のように構成されたチューブの製造方法を説明する。チューブは、押出成形によって形成される。図１に示すチューブ１０の製造方法としては、内層となる第１層１０Ａを内層押出機で形成後、この第１層１０Ａの外周面に、外層押出機で第２層１０Ｂを形成する方法、又は第１層１０Ａを形成する材料と、第２層１０Ｂを形成する材料とを、溶融状態で共押出成形して熱融着する方法とがある。
次に上記のように構成されたチューブの製造方法を説明する。チューブは、押出成形によって形成される。図１に示すチューブ１０の製造方法としては、内層となる第１層１０Ａを内層押出機で形成後、この第１層１０Ａの外周面に、外層押出機で第２層１０Ｂを形成する方法、又は第１層１０Ａを形成する材料と、第２層１０Ｂを形成する材料とを、溶融状態で共押出成形して熱融着する方法とがある。
【0028】
第１層１０Ａが外層であり、第２層１０Ｂが内層である場合でも、上記と同様にして形成することができる。また、接着層等の第１層１０Ａ及び第２層１０Ｂ以外の層を含む場合でも、上記と同様に各層を押出機で順次押し出して積層する方法や、各層の材料を共押出成形して積層する方法がある。
【0029】
一般的に、第１層１０Ａ及び第２層１０Ｂを形成する樹脂は、予めペレット化しておくことが好ましい。例えば、第１層１０Ａを形成するポリアミドや、第２層１０Ｂを形成するポリウレタンエラストマーを、それぞれ一軸押出機、二軸押出機、二軸混練機などで溶融混練してペレット化する。
【0030】
上記のようにして、耐クリープ性を高める第１層１０Ａ及び柔軟性を高める第２層１０Ｂを積層することで、雰囲気温度７０℃、内圧０．５ＭＰａにて６６０時間加圧後、加圧前からの外径増大率が５％以下である耐クリープ性を有しながら、ショア硬度９８Ａのポリウレタンエラストマー単層で構成された同径チューブとキンク半径が同等以下である柔軟性を確保したチューブを製造することができる。
【0031】
（実施例）
上記の製造方法に示した手順で、実施例１～８及び比較例１～５に係るチューブを作製し、評価を行った。実施例１～８及び比較例１～３，５に係るチューブは、外径が８．０ｍｍ、内径が５．０ｍｍ、全体厚さが１．５ｍｍとした。比較例４に係るチューブは、外径が８．０ｍｍ、内径が６．０ｍｍ、全体厚さが１．０ｍｍとした。実施例１～８及び比較例１～３においては共押出にてチューブを製作した。比較例４～５においては単層の押出にてチューブを製作した。
上記の製造方法に示した手順で、実施例１～８及び比較例１～５に係るチューブを作製し、評価を行った。実施例１～８及び比較例１～３，５に係るチューブは、外径が８．０ｍｍ、内径が５．０ｍｍ、全体厚さが１．５ｍｍとした。比較例４に係るチューブは、外径が８．０ｍｍ、内径が６．０ｍｍ、全体厚さが１．０ｍｍとした。実施例１～８及び比較例１～３においては共押出にてチューブを製作した。比較例４～５においては単層の押出にてチューブを製作した。
【0032】
内層である第１層１０ＡをＰＡ１１（曲げ弾性率３５０ＭＰａ）で厚さ０．１ｍｍとして形成し、外層である第２層１０Ｂをエーテル系ポリウレタンエラストマー（ショア硬度９５Ａ)で厚さ１．４ｍｍとして形成して、実施例１に係るチューブを作製した。
【0033】
内層の厚さ０．２ｍｍとし、外層の厚さを１．３ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、実施例２に係るチューブを作製した。
【0034】
内層の厚さ０．３ｍｍとし、外層の厚さを１．２ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、実施例３に係るチューブを作製した。
【0035】
内層の厚さ０．５ｍｍとし、外層の厚さを１．０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、実施例４に係るチューブを作製した。
【0036】
内層である第１層１０ＡをＰＡ１２（曲げ弾性率１４５０ＭＰａ）で厚さ０．５ｍｍとして形成し、外層である第２層１０Ｂをエーテル系ポリウレタンエラストマー（ショア硬度９５Ａ)で厚さ１．０ｍｍとして形成して、実施例５に係るチューブを作製した。
【0037】
内層である第１層１０ＡをＰＡ１２（曲げ弾性率２００ＭＰａ）で厚さ０．１ｍｍとして形成し、外層である第２層１０Ｂをエーテル系ポリウレタンエラストマー（ショア硬度８５Ａ)で厚さ１．４ｍｍとして形成して、実施例６に係るチューブを作製した。
【0038】
内層である第１層１０ＡをＰＡ１２（曲げ弾性率１４５０ＭＰａ）で厚さ０．５ｍｍとして形成し、外層である第２層１０Ｂをポリアミドエラストマー（ショア硬度９５Ａ)で厚さ１．０ｍｍとして形成して、実施例７に係るチューブを作製した。
【0039】
内層である第１層１０ＡをＰＡ１２（曲げ弾性率２００ＭＰａ）で厚さ０．１ｍｍとして形成し、外層である第２層１０Ｂをポリアミドエラストマー（ショア硬度８５Ａ)で厚さ１．４ｍｍとして形成して、実施例８に係るチューブを作製した。
【0040】
内層である第１層１０ＡをＰＡ１１（曲げ弾性率３５０ＭＰａ）で厚さ０．７５ｍｍとして形成し、外層である第２層１０Ｂをエーテル系ポリウレタンエラストマー（ショア硬度９５Ａ)で厚さ０．７５ｍｍとして形成して、比較例１に係るチューブを作製した。
【0041】
内層の厚さ１．０ｍｍとし、外層の厚さを０．５ｍｍとしたこと以外は比較例１と同様にして、比較例２に係るチューブを作製した。
【0042】
内層である第１層１０ＡをＰＡ１２（曲げ弾性率１７００ＭＰａ）で厚さ０．１ｍｍとして形成し、外層である第２層１０Ｂをエーテル系ポリウレタンエラストマー（ショア硬度９５Ａ)で厚さ１．４ｍｍとして形成して、比較例３に係るチューブを作製した。
【0043】
ＰＡ１２（曲げ弾性率４００ＭＰａ）の単層で厚さ１．０ｍｍとして比較例４に係るチューブを作製した。
【0044】
エーテル系ポリウレタンエラストマー（ショア硬度９８Ａ)の単層で厚さ１．５ｍｍとして比較例５に係るチューブを作製した。
【0045】
なお、上記のＰＡ１１及びＰＡ１２の曲げ弾性率は、ＩＳＯ１７８に則って測定された曲げ弾性率である。
【0046】
作製したチューブの構成を表１に示す。上記のように作製したチューブに対し、以下に示す各種評価を行った。
【0047】
（柔軟性）
図２に示す曲げ剛さ試験装置１１を用いて、柔軟性を評価した。まずチューブ１０を恒温恒湿室（２３℃、５０％ＲＨ）で２４時間以上静置させた後、曲げ剛さ試験装置に取り付けた。なお、チューブ１０は、長さ（ｍｍ）＝π（（Ｒ＋ＯＤ）／２）＋（２×ＯＤ）で求めた長さに切断した。ここで、Ｒ：試験開始時のチューブ曲げ半径（ｍｍ）、ＯＤ：チューブ外径（ｍｍ）であり、本試験では３４３ｍｍとした。レール上に設けられた可動部１４を１００ｍｍ／分の速度で固定部１２に向かって移動させることにより、チューブ１０を徐々に曲げていき、キンク半径を調べた。キンク半径は、チューブ１０にキンクが発生したときのチューブ１０の曲げ半径である。試験数を５とし、各実施例及び比較例のキンク半径の平均を求めた。キンク半径が、比較例５のチューブに対し、同等以下の場合は○、より大きい場合は×とし、結果を表１の「柔軟性」の欄に記載した。
図２に示す曲げ剛さ試験装置１１を用いて、柔軟性を評価した。まずチューブ１０を恒温恒湿室（２３℃、５０％ＲＨ）で２４時間以上静置させた後、曲げ剛さ試験装置に取り付けた。なお、チューブ１０は、長さ（ｍｍ）＝π（（Ｒ＋ＯＤ）／２）＋（２×ＯＤ）で求めた長さに切断した。ここで、Ｒ：試験開始時のチューブ曲げ半径（ｍｍ）、ＯＤ：チューブ外径（ｍｍ）であり、本試験では３４３ｍｍとした。レール上に設けられた可動部１４を１００ｍｍ／分の速度で固定部１２に向かって移動させることにより、チューブ１０を徐々に曲げていき、キンク半径を調べた。キンク半径は、チューブ１０にキンクが発生したときのチューブ１０の曲げ半径である。試験数を５とし、各実施例及び比較例のキンク半径の平均を求めた。キンク半径が、比較例５のチューブに対し、同等以下の場合は○、より大きい場合は×とし、結果を表１の「柔軟性」の欄に記載した。
【0048】
（耐クリープ性）
図３に示す耐クリープ性試験装置３２を用いて、耐クリープ性試験を行い、耐クリープ性を評価した。チューブ１０を１５０ｍｍの長さに切断し、一方の端部に継手２０を介してブランクキャップ２１を取り付けた。チューブ１０の他方の端部は継手２０を介してマニホールド３０に取り付けた。マニホールド３０には加圧空気供給ライン３１が接続されており、マニホールド３０を介してチューブ１０の内側に圧力を印加可能に設けられている。
図３に示す耐クリープ性試験装置３２を用いて、耐クリープ性試験を行い、耐クリープ性を評価した。チューブ１０を１５０ｍｍの長さに切断し、一方の端部に継手２０を介してブランクキャップ２１を取り付けた。チューブ１０の他方の端部は継手２０を介してマニホールド３０に取り付けた。マニホールド３０には加圧空気供給ライン３１が接続されており、マニホールド３０を介してチューブ１０の内側に圧力を印加可能に設けられている。
【0049】
まず、耐クリープ性試験における加圧前のチューブ１０の外径Ａ（ｍｍ）を定圧ノギスで測定した。次に、チューブ１０を７０℃の湯浴に浸した状態で、加圧空気供給ライン３１から加圧空気を供給してチューブ１０の内側に０．５ＭＰａの圧力を印加し、６６０時間後に加圧した状態のチューブ１０の外径Ｂ（ｍｍ）を定圧ノギスで測定した。外径増大率（％）＝（Ｂ／Ａ）×１００－１００の式から、外径増大率を算出した。試験数を３とし、各実施例及び比較例の外径増大率の平均を求めた。外径増大率が５％以下である場合は〇、５％を超える場合を×とし、結果を表１の「耐クリープ性」の欄に記載した。
【0050】
【表1】
【0051】
表１に示す通り、実施例１～８は、曲げ弾性率が２００ＭＰａ以上１４５０ＭＰａ以下のポリアミドで形成されており、厚さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である内層と、エーテル系ポリウレタンエラストマー又はポリアミドエラストマーで形成されている外層を積層した構成であることにより、柔軟性と耐クリープ性の評価結果が良好であった。
【0052】
比較例１～４は、耐クリープ性の評価結果は良好であったが、柔軟性が良好ではなかった。比較例５は、柔軟性の評価基準としたものであるが、耐クリープ性の評価結果は良好ではなかった。
【符号の説明】
【0053】
１０ チューブ
１０Ａ 第１層
１０Ｂ 第２層
１０Ｘ 積層体
１１ 曲げ剛さ試験装置
１２ 固定部
１４ 可動部
２０ 継手
２１ ブランクキャップ
３０ マニホールド
３１ 加圧空気供給ライン
３２ 耐クリープ性試験装置
Ｒ 曲げ半径
１０Ａ 第１層
１０Ｂ 第２層
１０Ｘ 積層体
１１ 曲げ剛さ試験装置
１２ 固定部
１４ 可動部
２０ 継手
２１ ブランクキャップ
３０ マニホールド
３１ 加圧空気供給ライン
３２ 耐クリープ性試験装置
Ｒ 曲げ半径
【図1】
【図2】
【図3】
【手続補正書】
【提出日】2023-05-25
【手続補正1】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【0047】
（柔軟性）
図２に示す曲げ剛さ試験装置１１を用いて、柔軟性を評価した。まずチューブ１０を恒温恒湿室（２３℃、５０％ＲＨ）で２４時間以上静置させた後、曲げ剛さ試験装置に取り付けた。なお、チューブ１０は、長さ（ｍｍ）＝π（Ｒ＋ＯＤ／２）＋（２×ＯＤ）で求めた長さに切断した。ここで、Ｒ：試験開始時のチューブ曲げ半径（ｍｍ）、ＯＤ：チューブ外径（ｍｍ）であり、本試験では３４３ｍｍとした。レール上に設けられた可動部１４を１００ｍｍ／分の速度で固定部１２に向かって移動させることにより、チューブ１０を徐々に曲げていき、キンク半径を調べた。キンク半径は、チューブ１０にキンクが発生したときのチューブ１０の曲げ半径である。試験数を５とし、各実施例及び比較例のキンク半径の平均を求めた。キンク半径が、比較例５のチューブに対し、同等以下の場合は○、より大きい場合は×とし、結果を表１の「柔軟性」の欄に記載した。
図２に示す曲げ剛さ試験装置１１を用いて、柔軟性を評価した。まずチューブ１０を恒温恒湿室（２３℃、５０％ＲＨ）で２４時間以上静置させた後、曲げ剛さ試験装置に取り付けた。なお、チューブ１０は、長さ（ｍｍ）＝π（Ｒ＋ＯＤ／２）＋（２×ＯＤ）で求めた長さに切断した。ここで、Ｒ：試験開始時のチューブ曲げ半径（ｍｍ）、ＯＤ：チューブ外径（ｍｍ）であり、本試験では３４３ｍｍとした。レール上に設けられた可動部１４を１００ｍｍ／分の速度で固定部１２に向かって移動させることにより、チューブ１０を徐々に曲げていき、キンク半径を調べた。キンク半径は、チューブ１０にキンクが発生したときのチューブ１０の曲げ半径である。試験数を５とし、各実施例及び比較例のキンク半径の平均を求めた。キンク半径が、比較例５のチューブに対し、同等以下の場合は○、より大きい場合は×とし、結果を表１の「柔軟性」の欄に記載した。