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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023137356
(43)【公開日】2023-09-29
(54)【発明の名称】台車枠昇降装置
(51)【国際特許分類】
B61F 5/00 20060101AFI20230922BHJP
【ＦＩ】
B61F5/00 D
【審査請求】未請求
【請求項の数】12
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022043535
(22)【出願日】2022-03-18
【新規性喪失の例外の表示】特許法第３０条第２項適用申請有り 令和３年３月２６日に大阪台車検査車両所にて竣工
(71)【出願人】
【識別番号】000004617
【氏名又は名称】日本車輌製造株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110000291
【氏名又は名称】弁理士法人コスモス国際特許商標事務所
(72)【発明者】
【氏名】祖田 雄輔
(57)【要約】
【課題】鉄道車両における台車枠を精度よく昇降させると共に、台車枠と輪軸とを組付け又は分解する前後において安全で良好な作業環境を簡単に確保できる台車枠昇降装置を提供する。
【解決手段】台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１に下方から係合可能に形成された位置決めピン３１１を備え、位置決めピンに係合した台車枠を、作業床面より上方の上昇位置と下降位置との間で昇降させる台車枠昇降装置１０である。作業床面の下方に設置された昇降装置本体部１と、昇降装置本体部に案内されて上昇位置と格納位置との間を昇降する昇降部２とを備え、昇降部の上端部には、位置決めピンが装着された位置決めピン装着部３１と、位置決めピン装着部を上下反転して位置決めピンを収納可能に支持する支持部３２とを有する位置決め機構３を備え、位置決め機構の上端面は、位置決めピンを収納させ昇降部を格納位置に下降させたときに、作業床面との間で平坦面を形成する。
【選択図】 図４
【解決手段】台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１に下方から係合可能に形成された位置決めピン３１１を備え、位置決めピンに係合した台車枠を、作業床面より上方の上昇位置と下降位置との間で昇降させる台車枠昇降装置１０である。作業床面の下方に設置された昇降装置本体部１と、昇降装置本体部に案内されて上昇位置と格納位置との間を昇降する昇降部２とを備え、昇降部の上端部には、位置決めピンが装着された位置決めピン装着部３１と、位置決めピン装着部を上下反転して位置決めピンを収納可能に支持する支持部３２とを有する位置決め機構３を備え、位置決め機構の上端面は、位置決めピンを収納させ昇降部を格納位置に下降させたときに、作業床面との間で平坦面を形成する。
【選択図】 図４
【特許請求の範囲】
【請求項1】
鉄道車両における台車枠の位置決め孔に下方から係合可能に形成された位置決めピンを備え、前記位置決めピンに係合した前記台車枠を、作業床面より上方の上昇位置と下降位置との間で昇降させる台車枠昇降装置であって、
前記作業床面の下方に形成されたピット内に設置された昇降装置本体部と、当該昇降装置本体部に案内されて前記上昇位置と前記下降位置より下方の格納位置との間を昇降可能に形成された昇降部とを備え、
前記昇降部の上端部には、前記台車枠側へ突出した位置に前記位置決めピンが上方へ向けて装着された位置決めピン装着部と、当該位置決めピン装着部を上下方向へ１８０度回動させて上下反転し前記位置決めピンを収納可能に支持する支持部とを有する位置決め機構を備え、
前記位置決め機構の上端面は、前記位置決めピンを収納させた状態で、前記昇降部を前記格納位置に下降させたときに、前記作業床面との間で平坦面を形成することを特徴とする台車枠昇降装置。
前記作業床面の下方に形成されたピット内に設置された昇降装置本体部と、当該昇降装置本体部に案内されて前記上昇位置と前記下降位置より下方の格納位置との間を昇降可能に形成された昇降部とを備え、
前記昇降部の上端部には、前記台車枠側へ突出した位置に前記位置決めピンが上方へ向けて装着された位置決めピン装着部と、当該位置決めピン装着部を上下方向へ１８０度回動させて上下反転し前記位置決めピンを収納可能に支持する支持部とを有する位置決め機構を備え、
前記位置決め機構の上端面は、前記位置決めピンを収納させた状態で、前記昇降部を前記格納位置に下降させたときに、前記作業床面との間で平坦面を形成することを特徴とする台車枠昇降装置。
【請求項2】
請求項１に記載された台車枠昇降装置において、
前記位置決めピンは、前記輪軸の軸箱に対向し前記台車枠の四隅近傍に配置された軸ダンパ用受座に穿設された前記位置決め孔に係合可能に配設されていることを特徴とする台車枠昇降装置。
前記位置決めピンは、前記輪軸の軸箱に対向し前記台車枠の四隅近傍に配置された軸ダンパ用受座に穿設された前記位置決め孔に係合可能に配設されていることを特徴とする台車枠昇降装置。
【請求項3】
請求項２に記載された台車枠昇降装置において、
前記位置決めピン装着部には、前記位置決めピンが装着された表面側と対向する裏面側にポリアミド系樹脂部材が固着されていることを特徴とする台車枠昇降装置。
前記位置決めピン装着部には、前記位置決めピンが装着された表面側と対向する裏面側にポリアミド系樹脂部材が固着されていることを特徴とする台車枠昇降装置。
【請求項4】
請求項２又は請求項３に記載された台車枠昇降装置において、
前記位置決めピンは、一方の対角位置に配置される２つの前記位置決めピンのピン長さが、他方の対角位置に配置される２つの前記位置決めピンのピン長さより長く形成されていることを特徴とする台車枠昇降装置。
前記位置決めピンは、一方の対角位置に配置される２つの前記位置決めピンのピン長さが、他方の対角位置に配置される２つの前記位置決めピンのピン長さより長く形成されていることを特徴とする台車枠昇降装置。
【請求項5】
請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載された台車枠昇降装置において、
前記位置決め機構には、前記位置決めピン装着部を前記支持部に対して上下反転させる反転用持ち手を、前記位置決め孔が前記位置決めピンに係合された前記台車枠から離間した位置に備え、
前記反転用持ち手は、前記位置決めピン装着部を上下反転させた状態で、前記支持部内に収納可能又は他の箇所に保管可能に形成されていることを特徴とする台車枠昇降装置。
前記位置決め機構には、前記位置決めピン装着部を前記支持部に対して上下反転させる反転用持ち手を、前記位置決め孔が前記位置決めピンに係合された前記台車枠から離間した位置に備え、
前記反転用持ち手は、前記位置決めピン装着部を上下反転させた状態で、前記支持部内に収納可能又は他の箇所に保管可能に形成されていることを特徴とする台車枠昇降装置。
【請求項6】
請求項５に記載された台車枠昇降装置において、
前記反転用持ち手は、前記位置決めピン装着部の台車枠側へ突出した台車枠側端部の側面に固定された固定持ち手部と、当該固定持ち手部に対して水平方向へ折り曲げ可能に形成された可動持ち手部とを備えていることを特徴とする台車枠昇降装置。
前記反転用持ち手は、前記位置決めピン装着部の台車枠側へ突出した台車枠側端部の側面に固定された固定持ち手部と、当該固定持ち手部に対して水平方向へ折り曲げ可能に形成された可動持ち手部とを備えていることを特徴とする台車枠昇降装置。
【請求項7】
請求項５に記載された台車枠昇降装置において、
前記反転用持ち手は、前記位置決めピン装着部と一体に回動可能に形成された回動中心軸に装着、又は着脱可能に形成されていることを特徴とする台車枠昇降装置。
前記反転用持ち手は、前記位置決めピン装着部と一体に回動可能に形成された回動中心軸に装着、又は着脱可能に形成されていることを特徴とする台車枠昇降装置。
【請求項8】
請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載された台車枠昇降装置において、
前記昇降装置本体部には、前記ピット内に設置する基台と、当該基台に装着されエンコーダを有するブレーキ付きの駆動モータと、当該駆動モータに連結されて前記昇降部を上下動させる駆動手段とを備え、
前記駆動モータは、前記格納位置より上方では前記エンコーダの数値データに基づいて前記昇降部を停止させることを特徴とする台車枠昇降装置。
前記昇降装置本体部には、前記ピット内に設置する基台と、当該基台に装着されエンコーダを有するブレーキ付きの駆動モータと、当該駆動モータに連結されて前記昇降部を上下動させる駆動手段とを備え、
前記駆動モータは、前記格納位置より上方では前記エンコーダの数値データに基づいて前記昇降部を停止させることを特徴とする台車枠昇降装置。
【請求項9】
請求項８に記載された台車枠昇降装置において、
前記駆動手段には、前記駆動モータに減速機を介して連結された一対のチェーン駆動歯車と、前記昇降部に連結された一端側が前記チェーン駆動歯車によって互いに噛み合わされて剛直化する一対の噛合いチェーンとを備えていることを特徴とする台車枠昇降装置。
前記駆動手段には、前記駆動モータに減速機を介して連結された一対のチェーン駆動歯車と、前記昇降部に連結された一端側が前記チェーン駆動歯車によって互いに噛み合わされて剛直化する一対の噛合いチェーンとを備えていることを特徴とする台車枠昇降装置。
【請求項10】
請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載された台車枠昇降装置において、
前記昇降装置本体部には、前記作業床面より下方に形成された四角筒状の固定ガイド部を備え、前記昇降部には、前記固定ガイド部内に挿入可能に形成された四角筒状の可動ガイド部を備え、
前記位置決め機構は、前記可動ガイド部の上端部に装着され、
前記可動ガイド部の軸芯は、前記固定ガイド部の軸芯に対して前記台車枠側へ偏芯した位置に配置されていることを特徴とする台車枠昇降装置。
前記昇降装置本体部には、前記作業床面より下方に形成された四角筒状の固定ガイド部を備え、前記昇降部には、前記固定ガイド部内に挿入可能に形成された四角筒状の可動ガイド部を備え、
前記位置決め機構は、前記可動ガイド部の上端部に装着され、
前記可動ガイド部の軸芯は、前記固定ガイド部の軸芯に対して前記台車枠側へ偏芯した位置に配置されていることを特徴とする台車枠昇降装置。
【請求項11】
請求項１０に記載された台車枠昇降装置において、
前記昇降部には、前記固定ガイド部と前記可動ガイド部との間に挿入可能に形成された四角筒状の第２可動ガイド部を備え、
前記第２可動ガイド部の内壁面には、前記可動ガイド部の外壁面から突出する凸部と上下方向で当接可能に形成された第２凸部を備え、
前記昇降部の格納位置では、前記第２可動ガイド部の上端部が前記作業床面と同一高さになり、
前記第２可動ガイド部を前記固定ガイド部とラップさせた状態を維持しつつ、前記可動ガイド部の上昇途中から、前記凸部と前記第２凸部とが当接することによって、前記第２可動ガイド部の上端部を前記作業床面の上方へ上昇させることを特徴とする台車枠昇降装置。
前記昇降部には、前記固定ガイド部と前記可動ガイド部との間に挿入可能に形成された四角筒状の第２可動ガイド部を備え、
前記第２可動ガイド部の内壁面には、前記可動ガイド部の外壁面から突出する凸部と上下方向で当接可能に形成された第２凸部を備え、
前記昇降部の格納位置では、前記第２可動ガイド部の上端部が前記作業床面と同一高さになり、
前記第２可動ガイド部を前記固定ガイド部とラップさせた状態を維持しつつ、前記可動ガイド部の上昇途中から、前記凸部と前記第２凸部とが当接することによって、前記第２可動ガイド部の上端部を前記作業床面の上方へ上昇させることを特徴とする台車枠昇降装置。
【請求項12】
請求項１１に記載された台車枠昇降装置において、
前記固定ガイド部の反台車枠側の内壁面には、前記第２可動ガイド部の反台車枠側の外壁面に固定された第２スライド部を上下方向に案内する固定レール部が固定され、
前記第２可動ガイド部の反台車枠側の内壁面には、前記可動ガイド部の反台車枠側の外壁面に固定されたスライド部を上下方向に案内する可動レール部が固定されていることを特徴とする台車枠昇降装置。
前記固定ガイド部の反台車枠側の内壁面には、前記第２可動ガイド部の反台車枠側の外壁面に固定された第２スライド部を上下方向に案内する固定レール部が固定され、
前記第２可動ガイド部の反台車枠側の内壁面には、前記可動ガイド部の反台車枠側の外壁面に固定されたスライド部を上下方向に案内する可動レール部が固定されていることを特徴とする台車枠昇降装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、台車枠昇降装置に関し、詳しくは、鉄道車両における台車枠を昇降させる台車枠昇降装置に関する。
【背景技術】
【0002】
一般に、鉄道車両には、レール上を走行する台車が車体の台枠に装着されている。台車には、左右の車輪を有し台車の前後に配置される輪軸と、前後の輪軸に軸バネ等を介して支持される台車枠とを備えている。従来から、鉄道車両を安全に走行させるため、定期的に台車を輪軸と台車枠とに分解して、検査・修繕（検修）している。そのため、検修後の輪軸と台車枠とを、精度よく組み付けるために用いる台車組立装置が必要となる。
【0003】
例えば、特許文献１には、上記台車組立装置が開示されている。上記特許文献１の台車組立装置１００は、図１７に示すように、鉄道車両用台車の輪軸１０１と台車枠１０２との組立において、車輪歯止め装置１０３と、輪軸持上げ装置１０４と、輪軸中心振分け装置１０５と、輪軸押し付けおよび台車枠組み込み装置１０６とを設けたことを特徴とする台車組立装置１００である。
【0004】
具体的には、輪軸１０１を軌道上に設置し、車輪歯止め装置１０３で車輪１０１ａの歯止めを行ない、輪軸持上げ装置１０４により輪軸１０１を持上げて軌道（レール）１１１より車輪１０１ａを浮かせる。次に、車輪１０１ａの内側を輪軸中心振分け装置１０５で押し付け、車輪１０１ａを軌道幅方向に中心位置から均等に振分ける。さらに、輪軸押し付けおよび台車枠組み込み装置１０６により車軸両端面のセンターを押し付け輪軸１０１を位置決め、かつ固定させておき、台車枠１０２を上方より下降させて自動で輪軸１０１に組み込むようにしたものである。
【0005】
そして、上記輪軸押し付けおよび台車枠組み込み装置１０６は、図１８に示すように、各車輪１０１ａの近傍で作業床面ＦＬより起立した装置本体１１２の上部に、台車枠固定用ガイドピン１０７を設け、台車枠固定用ガイドピン１０７をサーボモータ１０８、歯車１０９、精密ボールねじ１１０等で前後方向（矢印Ｘ方向）および上下方向（矢印Ｙ方向）に駆動させて台車枠１０２を正確に位置決めし、輪軸１０１に組み込むように構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】特開平５－１７００９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
しかしながら、上記輪軸押し付けおよび台車枠組み込み装置１０６は、各車輪１０１ａの近傍で作業床面ＦＬの上方に設置され、上方に搬送された台車枠１０２を台車枠固定用ガイドピン１０７に係合して受け取り、下方の輪軸１０１に搭載させる台車枠昇降装置として機能する。そのため、台車枠１０２を輪軸１０１に組み込んだ後に、例えば、検修後の主電動機等を台車枠１０２に仮り付けし、軸バネを圧縮した状態で正規に締結する等の各種作業を、輪軸押し付けおよび台車枠組み込み装置（台車枠昇降装置）１０６が立設された狭い作業スペースで行わざるを得ず、不安全で作業環境が低下するという問題があった。この台車枠組み込み装置（台車枠昇降装置）１０６は、台車枠１０２と輪軸１０１との分解等に使用する場合にも、同様の問題があった。
【0008】
この点、輪軸押し付けおよび台車枠組み込み装置（台車枠昇降装置）１０６を、台車枠１０２を輪軸１０１に組み込んだ後に、台車から離間する方向へ移動させる移動式の設備とすることは可能であるが（例えば、特開２０１２－８６８３２号公報の図４を参照）、設備が大掛かりとなり、設置スペースや設備費が増加するという問題があった。
【0009】
本発明は、かかる問題を解決するためになされたものであり、鉄道車両における台車枠を精度よく昇降させると共に、少なくとも台車枠と輪軸とを組付け又は分解する前後において安全で良好な作業環境を簡単に確保できる台車枠昇降装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0010】
上記目的を達成するため、本発明に係る台車枠昇降装置は、以下の構成を備えている。
（１）鉄道車両における台車枠の位置決め孔に下方から係合可能に形成された位置決めピンを備え、前記位置決めピンに係合した前記台車枠を、作業床面より上方の上昇位置と下降位置との間で昇降させる台車枠昇降装置であって、
前記作業床面の下方に形成されたピット内に設置された昇降装置本体部と、当該昇降装置本体部に案内されて前記上昇位置と前記下降位置より下方の格納位置との間を昇降可能に形成された昇降部とを備え、
前記昇降部の上端部には、前記台車枠側へ突出した位置に前記位置決めピンが上方へ向けて装着された位置決めピン装着部と、当該位置決めピン装着部を上下方向へ１８０度回動させて上下反転し前記位置決めピンを収納可能に支持する支持部とを有する位置決め機構を備え、
前記位置決め機構の上端面は、前記位置決めピンを収納させた状態で、前記昇降部を前記格納位置に下降させたときに、前記作業床面との間で平坦面を形成することを特徴とする。
（１）鉄道車両における台車枠の位置決め孔に下方から係合可能に形成された位置決めピンを備え、前記位置決めピンに係合した前記台車枠を、作業床面より上方の上昇位置と下降位置との間で昇降させる台車枠昇降装置であって、
前記作業床面の下方に形成されたピット内に設置された昇降装置本体部と、当該昇降装置本体部に案内されて前記上昇位置と前記下降位置より下方の格納位置との間を昇降可能に形成された昇降部とを備え、
前記昇降部の上端部には、前記台車枠側へ突出した位置に前記位置決めピンが上方へ向けて装着された位置決めピン装着部と、当該位置決めピン装着部を上下方向へ１８０度回動させて上下反転し前記位置決めピンを収納可能に支持する支持部とを有する位置決め機構を備え、
前記位置決め機構の上端面は、前記位置決めピンを収納させた状態で、前記昇降部を前記格納位置に下降させたときに、前記作業床面との間で平坦面を形成することを特徴とする。
【0011】
本発明においては、作業床面の下方に形成されたピット内に設置された昇降装置本体部と、当該昇降装置本体部に案内されて上昇位置と下降位置より下方の格納位置との間を昇降可能に形成された昇降部とを備え、昇降部の上端部には、台車枠側へ突出した位置に位置決めピンが上方へ向けて装着された位置決めピン装着部と、当該位置決めピン装着部を上下方向へ１８０度回動させて上下反転し位置決めピンを収納可能に支持する支持部とを有する位置決め機構を備え、位置決め機構の上端面は、位置決めピンを収納させた状態で、昇降部を格納位置に下降させたときに、作業床面との間で平坦面を形成するので、例えば、台車枠と輪軸とを組付ける際、位置決めピンを上方へ向けた状態で昇降部を上昇位置まで上昇させ、天井クレーン等によって搬送された台車枠の位置決め孔を位置決めピンに係合させた後に、昇降部を上昇位置から下降位置まで下降させて、台車枠を精度よく輪軸に組み付けることができる。また、台車枠と輪軸とを分解する際、下降位置で台車枠の位置決め孔に位置決めピンを係合させた後に、昇降部を下降位置から上昇位置まで上昇させて、天井クレーン等に台車枠を引き渡し、検修ステージ等に搬送させることができる。
【0012】
また、昇降部の格納位置では、位置決め機構の上端面が作業床面との間で平坦面を形成するので、台車枠と輪軸との組付け又は分解の前後において各種作業を行う際、本台車枠昇降装置を台車から離間する方向へ移動させなくても、昇降部及び位置決め機構が邪魔にならず、平坦な広い作業スペースを得られる。また、仮に、位置決めピン装着部を上下反転し忘れて、昇降部を格納位置に下降させても、位置決めピン装着部が上下方向へ回動するので、作業床面と位置決めピン装着部との間に作業者の足が挟まれて負傷することもない。そのため、台車枠と輪軸との組付け又は分解の前後において、作業者にとって、安全で良好な作業環境を簡単に確保することができる。
【0013】
よって、本発明によれば、鉄道車両における台車枠を精度よく昇降させると共に、少なくとも台車枠と輪軸とを組付け又は分解する前後において安全で良好な作業環境を簡単に確保できる台車枠昇降装置を提供することができる。
【0014】
（２）（１）に記載された台車枠昇降装置において、
前記位置決めピンは、前記輪軸の軸箱に対向し前記台車枠の四隅近傍に配置された軸ダンパ用受座に穿設された前記位置決め孔に係合可能に配設されていることを特徴とする。
前記位置決めピンは、前記輪軸の軸箱に対向し前記台車枠の四隅近傍に配置された軸ダンパ用受座に穿設された前記位置決め孔に係合可能に配設されていることを特徴とする。
【0015】
本発明においては、位置決めピンは、輪軸の軸箱に対向し台車枠の四隅近傍に配置された軸ダンパ用受座に穿設された位置決め孔に係合可能に配設されているので、台車枠を搬送する作業者にとって、台車枠の四隅近傍に配置された軸ダンパ用受座を外方から見やすく、位置決めピンに位置決め孔を楽に係合させることができる。また、各位置決め孔に係合させた４つの位置決めピンは、台車枠の対角位置に配置されているので、台車枠をバランスよく支持することができる。そのため、輪軸に対して台車枠をより安定してスムーズに組付け又は分解することができる。また、軸ダンパ用受座に穿設された位置決め孔は、一般に機械加工によって精度よく形成されているので、位置決めピンによって台車枠を精度よく位置決めして、輪軸と台車枠とをより一層精度良く、また迅速に組付け又は分解することができる。
【0016】
また、台車枠と輪軸とを組み付けた後、台車枠における軸ダンパ用受座と、輪軸の軸箱における軸ダンパ用受座との間に形成される軸ダンパ用の隙間を利用して、台車枠の位置決め孔から位置決めピンを離脱させ、収納することができる。すなわち、昇降部を下降位置から、軸ダンパ用の隙間の範囲内で位置決めピンを位置決め孔から離脱させ、収納できる離脱位置まで下降させ、その後に、位置決めピン装着部を反転させて、位置決めピンを支持部内に簡単に収納させることができる。その結果、位置決めピンを収納する収納作業を、複雑な機構を用いることなく簡単に行うことができる。なお、台車枠と輪軸とを分解する際には、上記と逆の操作を行うことによって、台車枠における軸ダンパ用受座と、輪軸の軸箱における軸ダンパ用受座との間に形成される軸ダンパ用の隙間を利用して、台車枠の位置決め孔に位置決めピンを係合させることができる。
【0017】
（３）（２）に記載された台車枠昇降装置において、
前記位置決めピン装着部には、前記位置決めピンが装着された表面側と対向する裏面側にポリアミド系樹脂部材が固着されていることを特徴とする。
前記位置決めピン装着部には、前記位置決めピンが装着された表面側と対向する裏面側にポリアミド系樹脂部材が固着されていることを特徴とする。
【0018】
本発明においては、位置決めピン装着部には、位置決めピンが装着された表面側と対向する裏面側にポリアミド系樹脂部材が固着されているので、台車枠と輪軸とを組み付けた後、昇降部を下降させて台車枠の位置決め孔から位置決めピンを離脱させる際、昇降部を下降させ過ぎて、輪軸の軸箱と位置決めピン装着部との接触があっても、摩擦係数が小さく耐摩耗性の高いポリアミド系樹脂部材が輪軸の軸箱と当接することによって、位置決めピン装着部の上下方向への回動を促し、位置決め機構や軸箱に対する損傷を回避又は低減させることができる。そのため、台車枠の位置決め孔から位置決めピンを離脱させ収納させる際の作業者の負担を、より一層軽減させ、安全な作業環境の向上を図ることができる。
【0019】
（４）（２）又は（３）に記載された台車枠昇降装置において、
前記位置決めピンは、一方の対角位置に配置される２つの前記位置決めピンのピン長さが、他方の対角位置に配置される２つの前記位置決めピンのピン長さより長く形成されていることを特徴とする。
前記位置決めピンは、一方の対角位置に配置される２つの前記位置決めピンのピン長さが、他方の対角位置に配置される２つの前記位置決めピンのピン長さより長く形成されていることを特徴とする。
【0020】
本発明においては、位置決めピンは、一方の対角位置に配置される２つの位置決めピンのピン長さが、他方の対角位置に配置される２つの位置決めピンのピン長さより長く形成されているので、台車枠の４つの位置決め孔を、ピン長さの長い２つの位置決めピンに先行して係合させ、ピン長さの短い２つの位置決めピンに遅れて係合させることができる。また、台車枠の４つの位置決め孔を、ピン長さの短い２つの位置決めピンを先行して離脱させ、ピン長さの長い２つの位置決めピンを遅れて離脱させることができる。そのため、台車枠の位置決め孔に対して、ピン長さが全て同一の位置決めピンを同時に係合又は離脱させる場合に比べて、より少ない人数で、正確かつ迅速に係合又は離脱させることができる。その結果、位置決めピンを用いて台車枠と輪軸とを組付け又は分解する作業の効率化を図ることができる。
【0021】
（５）（１）乃至（４）のいずれか１つに記載された台車枠昇降装置において、
前記位置決め機構には、前記位置決めピン装着部を前記支持部に対して上下反転させる反転用持ち手を、前記位置決め孔が前記位置決めピンに係合された前記台車枠から離間した位置に備え、
前記反転用持ち手は、前記位置決めピン装着部を上下反転させた状態で、前記支持部内に収納可能又は他の箇所に保管可能に形成されていることを特徴とする。
前記位置決め機構には、前記位置決めピン装着部を前記支持部に対して上下反転させる反転用持ち手を、前記位置決め孔が前記位置決めピンに係合された前記台車枠から離間した位置に備え、
前記反転用持ち手は、前記位置決めピン装着部を上下反転させた状態で、前記支持部内に収納可能又は他の箇所に保管可能に形成されていることを特徴とする。
【0022】
本発明においては、位置決め機構には、位置決めピン装着部を支持部に対して上下反転させる反転用持ち手を、位置決め孔が位置決めピンに係合された台車枠から離間した位置に備えているので、台車枠の位置決め孔から位置決めピンを離脱させた後に、作業者は、反転用持ち手を把持して位置決めピン装着部を上下方向に１８０度回動させることによって、支持部に対して位置決めピン装着部を簡単に上下反転させることができる。そのため、位置決めピン装着部を直接把持する必要がなく、作業者の安全性をより向上させることができる。
【0023】
また、反転用持ち手は、位置決めピン装着部を上下反転させた状態で、支持部内に収納可能又は他の箇所に保管可能に形成されているので、位置決めピン装着部を上下反転させ、反転用持ち手を位置決めピンと共に支持部内に収納、又は他の箇所に保管させた状態で、昇降部を格納位置に下降させることができる。そして、昇降部の格納位置では、位置決め機構の上端面が作業床面との間で平坦面を形成するので、台車枠と輪軸とを組付け又は分解する前後において各種作業を行う際、反転用持ち手が邪魔にならず、平坦な広い作業スペースを得られる。そのため、作業者が位置決め機構の上端面や作業床面の貫通孔に躓くことを回避でき、安全で良好な作業環境を簡単に確保することができる。
【0024】
（６）（５）に記載された台車枠昇降装置において、
前記反転用持ち手は、前記位置決めピン装着部の台車枠側へ突出した台車枠側端部の側面に固定された固定持ち手部と、当該固定持ち手部に対して水平方向へ折り曲げ可能に形成された可動持ち手部とを備えていることを特徴とする。
前記反転用持ち手は、前記位置決めピン装着部の台車枠側へ突出した台車枠側端部の側面に固定された固定持ち手部と、当該固定持ち手部に対して水平方向へ折り曲げ可能に形成された可動持ち手部とを備えていることを特徴とする。
【0025】
本発明においては、反転用持ち手は、位置決めピン装着部の台車枠側へ突出した台車枠側端部の側面に固定された固定持ち手部と、当該固定持ち手部に対して水平方向へ折り曲げ可能に形成された可動持ち手部とを備えているので、作業者は、反転用持ち手の可動持ち手部を把持して、位置決めピン装着部を上下方向に１８０度回動させることによって、支持部に対して位置決めピン装着部を簡単に上下反転させることができる。この上下反転の際、可動持ち手部には、上下方向に荷重が掛かるので、可動持ち手部は、固定持ち手部に対して折れ曲がることなく回動することができる。
【0026】
また、可動持ち手部は、固定持ち手部に対して水平方向へ折り曲げ可能に形成されているので、位置決めピン装着部を支持部に対して上下反転させた後に、可動持ち手部を水平方向へ折り曲げて、簡単に支持部内に収納させることができる。このように、反転用持ち手は、把持しやすく、支持部内に収納しやすいので、位置決めピン装着部を上下反転させ、反転用持ち手を位置決めピンと共に支持部内に収納した状態で、昇降部を格納位置に素早く下降させることができ、安全で良好な作業環境をより一層簡単に確保することができる。
【0027】
（７）（５）に記載された台車枠昇降装置において、
前記反転用持ち手は、前記位置決めピン装着部と一体に回動可能に形成された回動中心軸に装着、又は着脱可能に形成されていることを特徴とする。
前記反転用持ち手は、前記位置決めピン装着部と一体に回動可能に形成された回動中心軸に装着、又は着脱可能に形成されていることを特徴とする。
【0028】
本発明においては、反転用持ち手は、位置決めピン装着部と一体に回動可能に形成された回動中心軸に装着、又は着脱可能に形成されているので、作業者は、回動中心軸に装着された反転用持ち手を把持し、又は回動中心軸に装着させた反転用持ち手を把持して、位置決めピン装着部を上下方向に１８０度回動させることによって、支持部に対して位置決めピン装着部を簡単に上下反転させることができる。
【0029】
なお、回動中心軸に着脱可能に形成された反転用持ち手は、支持部内に形成した収納スペースに収納しても良いが、他の保管場所に保管しても良い。また、回動中心軸の端部には、例えば、六角レンチ用の係合溝を形成して、六角レンチを反転用持ち手として使用しても良い。
【0030】
（８）（１）乃至（７）のいずれか１つに記載された台車枠昇降装置において、
前記昇降装置本体部には、前記ピット内に設置する基台と、当該基台に装着されエンコーダを有するブレーキ付きの駆動モータと、当該駆動モータに連結されて前記昇降部を上下動させる駆動手段とを備え、
前記駆動モータは、前記格納位置より上方では前記エンコーダの数値データに基づいて前記昇降部を停止させることを特徴とする。
前記昇降装置本体部には、前記ピット内に設置する基台と、当該基台に装着されエンコーダを有するブレーキ付きの駆動モータと、当該駆動モータに連結されて前記昇降部を上下動させる駆動手段とを備え、
前記駆動モータは、前記格納位置より上方では前記エンコーダの数値データに基づいて前記昇降部を停止させることを特徴とする。
【0031】
本発明においては、昇降装置本体部には、ピット内に設置する基台と、当該基台に装着されエンコーダを有するブレーキ付きの駆動モータと、当該駆動モータに連結されて昇降部を上下動させる駆動手段とを備え、駆動モータは、格納位置より上方ではエンコーダの数値データに基づいて昇降部を停止させるので、昇降部の停止位置の設定作業を迅速かつ安全に行うことができる。
【0032】
すなわち、昇降部の停止位置は、エンコーダの数値データに基づいて簡単に設定でき、不安全な機械的な調節を行う必要がない。そのため、組付け作業又は分解作業の安全化、簡素化をより一層向上させることができる。例えば、台車枠の位置決め孔に位置決めピンを係合又は離脱させる上昇位置や、台車枠と輪軸とを組付け又は分解する下降位置、位置決め孔から位置決めピンを離脱させる離脱位置等は、作業床面からの高さがそれぞれ異なるが、エンコーダの数値データに基づいて駆動モータの停止位置を設定できるので、その設定作業を迅速かつ安全に行うことができる。
【0033】
なお、格納位置では、位置決め機構の上端面が作業床面との間で平坦面を形成するように昇降部を停止させるため、駆動モータの停止位置は、変更する必要はない。また、駆動モータのエンコーダは、累積誤差を解消する必要がある。そのため、格納位置では、例えば、リミットスイッチ等によって駆動モータを制御して昇降部を画一的に停止させ、エンコーダをゼロに戻して、エンコーダの累積誤差を解消させることができる。
【0034】
（９）（８）に記載された台車枠昇降装置において、
前記駆動手段には、前記駆動モータに減速機を介して連結された一対のチェーン駆動歯車と、前記昇降部に連結された一端側が前記チェーン駆動歯車によって互いに噛み合わされて剛直化する一対の噛合いチェーンとを備えていることを特徴とする。
前記駆動手段には、前記駆動モータに減速機を介して連結された一対のチェーン駆動歯車と、前記昇降部に連結された一端側が前記チェーン駆動歯車によって互いに噛み合わされて剛直化する一対の噛合いチェーンとを備えていることを特徴とする。
【0035】
本発明においては、駆動手段には、駆動モータに減速機を介して連結された一対のチェーン駆動歯車と、昇降部に連結された一端側がチェーン駆動歯車によって互いに噛み合わされて剛直化する一対の噛合いチェーンとを備えているので、駆動モータが正転することによって、チェーン駆動歯車によって剛直化された噛合いチェーンの一端側が伸長して、昇降部を上昇させることができる。また、駆動モータが逆転することによって、チェーン駆動歯車によって剛直化された噛合いチェーンの一端側が短縮して、昇降部を下降させることができる。
【0036】
そのため、昇降部の昇降ストロークは、剛直化される噛合いチェーンの一端側の長さによって決まり、昇降装置本体部における上下方向の長さを出来る限り短縮させることができる。したがって、昇降装置本体部を設置するピットの深さを浅くすることができ、工事費等を節約することができる。また、既存のピットに昇降ストロークの長い台車枠昇降装置を簡単に設置することができる。
【0037】
また、台車枠を位置決め機構に搭載したときの荷重は、剛直化された噛合いチェーンの一端側を介してチェーン駆動歯車に作用するが、チェーン駆動歯車と駆動モータとの間に減速機が介在しているので、駆動モータに対する負荷を大幅に軽減できる。そのため、重量物である台車枠を昇降させる台車枠昇降装置を、よりコンパクト化することができ、作業スペースの拡大を図ることができる。
【0038】
（１０）（１）乃至（９）のいずれか１つに記載された台車枠昇降装置において、
前記昇降装置本体部には、前記作業床面より下方に形成された四角筒状の固定ガイド部を備え、前記昇降部には、前記固定ガイド部内に挿入可能に形成された四角筒状の可動ガイド部を備え、
前記位置決め機構は、前記可動ガイド部の上端部に装着され、
前記可動ガイド部の軸芯は、前記固定ガイド部の軸芯に対して前記台車枠側へ偏芯した位置に配置されていることを特徴とする。
前記昇降装置本体部には、前記作業床面より下方に形成された四角筒状の固定ガイド部を備え、前記昇降部には、前記固定ガイド部内に挿入可能に形成された四角筒状の可動ガイド部を備え、
前記位置決め機構は、前記可動ガイド部の上端部に装着され、
前記可動ガイド部の軸芯は、前記固定ガイド部の軸芯に対して前記台車枠側へ偏芯した位置に配置されていることを特徴とする。
【0039】
本発明においては、昇降装置本体部には、作業床面より下方に形成された四角筒状の固定ガイド部を備え、昇降部には、固定ガイド部内に挿入可能に形成された四角筒状の可動ガイド部を備え、位置決め機構は、可動ガイド部の上端部に装着され、可動ガイド部の軸芯は、固定ガイド部の軸芯に対して台車枠側へ偏芯した位置に配置されているので、可動ガイド部を台車枠側へ軸芯同士の偏芯量分だけ近づけることができ、位置決めピンを装着した位置決めピン装着部の可動ガイド部に対する台車枠側への突出量を低減できる。そして、位置決めピン装着部の台車枠側への突出量を低減できる分だけ、位置決めピン装着部を上下反転したときの、位置決めピン装着部の反台車枠側への突出量を低減できる。そのため、位置決め機構の平面サイズをよりコンパクトに形成することができる。その結果、昇降部の格納位置では、コンパクト化した位置決め機構の上端面が作業床面との間で平坦面を形成するので、台車枠と輪軸とを組付け又は分解する前後において各種作業を行う際、位置決め機構がより一層邪魔にならず、安全で平坦な広い作業スペースを確保できる。
【0040】
（１１）（１０）に記載された台車枠昇降装置において、
前記昇降部には、前記固定ガイド部と前記可動ガイド部との間に挿入可能に形成された筒状の第２可動ガイド部を備え、
前記第２可動ガイド部の内壁面には、前記可動ガイド部の外壁面から突出する凸部と上下方向で当接可能に形成された第２凸部を備え、
前記昇降部の格納位置では、前記第２可動ガイド部の上端部が前記作業床面と同一高さになり、
前記第２可動ガイド部を前記固定ガイド部とラップさせた状態を維持しつつ、前記可動ガイド部の上昇途中から、前記凸部と前記第２凸部とが当接することによって、前記第２可動ガイド部の上端部を前記作業床面の上方へ上昇させることを特徴とする。
前記昇降部には、前記固定ガイド部と前記可動ガイド部との間に挿入可能に形成された筒状の第２可動ガイド部を備え、
前記第２可動ガイド部の内壁面には、前記可動ガイド部の外壁面から突出する凸部と上下方向で当接可能に形成された第２凸部を備え、
前記昇降部の格納位置では、前記第２可動ガイド部の上端部が前記作業床面と同一高さになり、
前記第２可動ガイド部を前記固定ガイド部とラップさせた状態を維持しつつ、前記可動ガイド部の上昇途中から、前記凸部と前記第２凸部とが当接することによって、前記第２可動ガイド部の上端部を前記作業床面の上方へ上昇させることを特徴とする。
【0041】
本発明においては、昇降部には、固定ガイド部と可動ガイド部との間に挿入可能に形成された第２可動ガイド部を備え、第２可動ガイド部の内壁面には、可動ガイド部の外壁面から突出する凸部と上下方向で当接可能に形成された第２凸部を備え、昇降部の格納位置では、第２可動ガイド部の上端部が作業床面と同一高さになり、また、第２可動ガイド部を固定ガイド部とラップさせた状態を維持しつつ、可動ガイド部の上昇途中から、凸部と第２凸部とが当接することによって、第２可動ガイド部の上端部を作業床面の上方へ上昇させるので、固定ガイド部に対して可動ガイド部と第２可動ガイド部とをテレスコピック状に昇降させることができ、昇降装置本体部に対する昇降部の昇降ストロークを増大させることができ、その分だけ、昇降装置本体部の上下方向の高さを低くできる。その結果、昇降装置本体部を設置するピットの深さを浅くすることができ、工事費等を節約することができる。また、昇降部の格納位置では、第２可動ガイド部の上端部が作業床面と同一高さになるので、台車枠と輪軸とを組付け又は分解する前後において各種作業を行う際、第２可動ガイド部が邪魔にならず、安全で平坦な広い作業スペースを確保できる。
【0042】
（１２）（１１）に記載された台車枠昇降装置において、
前記固定ガイド部の反台車枠側の内壁面には、前記第２可動ガイド部の反台車枠側の外壁面に固定された第２スライド部を上下方向に案内する固定レール部が固定され、
前記第２可動ガイド部の反台車枠側の内壁面には、前記可動ガイド部の反台車枠側の外壁面に固定されたスライド部を上下方向に案内する可動レール部が固定されていることを特徴とする。
前記固定ガイド部の反台車枠側の内壁面には、前記第２可動ガイド部の反台車枠側の外壁面に固定された第２スライド部を上下方向に案内する固定レール部が固定され、
前記第２可動ガイド部の反台車枠側の内壁面には、前記可動ガイド部の反台車枠側の外壁面に固定されたスライド部を上下方向に案内する可動レール部が固定されていることを特徴とする。
【0043】
本発明においては、固定ガイド部の反台車枠側の内壁面には、第２可動ガイド部の反台車枠側の外壁面に固定された第２スライド部を上下方向に案内する固定レール部が固定され、第２可動ガイド部の反台車枠側の内壁面には、可動ガイド部の反台車枠側の外壁面に固定されたスライド部を上下方向に案内する可動レール部が固定されているので、固定ガイド部に対する可動ガイド部の昇降ストロークをより一層増大させつつ、可動ガイド部の軸芯を固定ガイド部の軸芯に対して台車枠側へ偏芯した偏芯量をより一層増大させることができる。そのため、台車枠を受取り又は引き渡す上昇位置をより高くすることができると共に、可動ガイド部に対する偏芯荷重を低減して、台車枠を安定して昇降させることができる。
【0044】
また、位置決めピン装着部の台車枠側への突出量を低減できるので、位置決めピン装着部を上下反転したときの、位置決めピン装着部の反台車側への突出量を低減でき、位置決め機構の平面サイズをより一層コンパクトに形成することができる。その結果、昇降部の格納位置では、台車枠と輪軸とを組付け又は分解する前後において各種作業を行う際、位置決め機構がより一層邪魔にならず、安全で平坦な広い作業スペースを確保できる。
【発明の効果】
【0045】
本発明によれば、鉄道車両における台車枠を精度よく昇降させると共に、少なくとも台車枠と輪軸とを組付け又は分解する前後において安全で良好な作業環境を簡単に確保できる台車枠昇降装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0046】
【図1】本実施形態に係る台車枠昇降装置によって組付け又は分解する台車の一例の側面図である。
【図2】本実施形態に係る台車枠昇降装置を設置した台車組立てステージの一例の平面図である。
【図5】下降位置と位置決めピンの離脱位置における詳細断面図である。
【図6】上昇位置から下降位置における位置決め機構の斜視図である。
【図7】位置決めピンの離脱位置で位置決めピン装着部を上下反転させた状態の位置決め機構の斜視図である。
【図8】格納位置における位置決め機構の斜視図である。
【図9】本実施形態に係る台車枠昇降装置における上昇位置に昇降部を上昇させた状態の斜視図である。
【図10】本実施形態に係る台車枠昇降装置における格納位置に昇降部を下降させた状態の斜視図である。
【図13】本実施形態に係る台車枠昇降装置の断面図であって、（Ａ）は格納位置の断面図を示し、（Ｂ）は位置決めピンの向きを上向きに反転させるピン上向き反転位置の断面図を示し、（Ｃ）は上昇位置の断面図を示す。
【図14】本実施形態に係る台車枠昇降装置の台車枠と輪軸とを組付ける際の動作ステップを表すフローチャート図である。
【図15】本実施形態に係る台車枠昇降装置における位置決め機構の第１変形例の斜視図であって、（Ａ）は位置決めピンが上向きの状態の斜視図を示し、（Ｂ）は位置決めピンが下向きの状態の斜視図を示す。
【図16】本実施形態に係る台車枠昇降装置における位置決めピンが上向きの状態の位置決め機構の第２変形例の斜視図である。
【図17】特許文献１に記載された台車組立装置の正面図である。
【発明を実施するための形態】
【0047】
次に、本実施形態の一態様を表す台車枠昇降装置について、図面を参照しながら詳細に説明する。具体的には、本実施形態に係る台車枠昇降装置によって組付け又は分解する台車の一例及び台車組立ステージの全体構成例を簡単に説明した上で、本台車枠昇降装置の構成及び動作方法を詳細に説明する。その後に、本実施形態に係る台車枠昇降装置に使用する位置決め機構の変形例（第１変形例、第２変形例）について、具体的に説明する。
【0048】
＜本台車枠昇降装置によって組付け又は分解する台車と台車組付けステージの構成＞
まず、本実施形態に係る台車枠昇降装置によって組付け又は分解する台車の一例と台車組立ステージの全体構成の一例について、図１～図３を用いて簡単に説明する。図１に、本実施形態に係る台車枠昇降装置によって組付け又は分解する台車の一例の側面図を示す。図２に、本実施形態に係る台車枠昇降装置を設置した台車組立てステージの一例の平面図を示す。図３に、図２に示すＡ矢視図を示す。
まず、本実施形態に係る台車枠昇降装置によって組付け又は分解する台車の一例と台車組立ステージの全体構成の一例について、図１～図３を用いて簡単に説明する。図１に、本実施形態に係る台車枠昇降装置によって組付け又は分解する台車の一例の側面図を示す。図２に、本実施形態に係る台車枠昇降装置を設置した台車組立てステージの一例の平面図を示す。図３に、図２に示すＡ矢視図を示す。
【0049】
（台車の構成）
本実施形態に係る台車枠昇降装置１０によって組付け又は分解する台車ＤＳ（一例）には、図１に示すように、左右の車輪ＳＲを有し台車ＤＳの前後に配置される輪軸ＲＪと、前後の輪軸ＲＪに軸バネＪＢＮ等を介して支持される台車枠ＤＷとを備えている。輪軸ＲＪには、車輪ＳＲが連結された車軸ＳＪの両端部を支持する軸箱ＪＢを備えている。軸箱ＪＢには、車軸ＳＪを挟んだ前後両側に軸バネＪＢＮが装着されている。また、軸箱ＪＢには、車軸ＳＪ直上の位置に軸ダンパＪＤを装着する軸ダンパ用受座ＪＢ１が形成されている。
本実施形態に係る台車枠昇降装置１０によって組付け又は分解する台車ＤＳ（一例）には、図１に示すように、左右の車輪ＳＲを有し台車ＤＳの前後に配置される輪軸ＲＪと、前後の輪軸ＲＪに軸バネＪＢＮ等を介して支持される台車枠ＤＷとを備えている。輪軸ＲＪには、車輪ＳＲが連結された車軸ＳＪの両端部を支持する軸箱ＪＢを備えている。軸箱ＪＢには、車軸ＳＪを挟んだ前後両側に軸バネＪＢＮが装着されている。また、軸箱ＪＢには、車軸ＳＪ直上の位置に軸ダンパＪＤを装着する軸ダンパ用受座ＪＢ１が形成されている。
【0050】
また、台車枠ＤＷは、車両の前後方向（レール方向）に延設された側バリＤＷ１と、側バリＤＷ１の中央部に連結され車両の左右方向（枕木方向）に延設された横バリＤＷ２とを有し、側バリＤＷ１と横バリＤＷ２とが略Ｈ型に形成されている。台車枠ＤＷの四隅近傍（側バリＤＷ１の前後方向両端部の近傍）には、軸ダンパ用受座ＤＷ１０が形成されている。台車枠ＤＷの軸ダンパ用受座ＤＷ１０は、側バリＤＷ１の上端部から車両外方に突出した位置に水平状に形成されている。軸ダンパ用受座ＤＷ１０の中央部には、上下方向に貫通する位置決め孔ＤＷ１１が穿設されている。位置決め孔ＤＷ１１は、機械加工によって精度よく形成されている。
【0051】
また、横バリＤＷ２の左右方向両端部には、空気ばねＫＢが装着されている。台車ＤＳは、空気ばねＫＢ等を介して車体の台枠（図示しない）を支持している。横バリＤＷ２の側バリＤＷ１より車両内方には、車軸ＳＪを回転させる主電動機ＳＤ等の各種部品が装着されている。なお、輪軸ＲＪと台車枠ＤＷは、略定期的に分解されて、それぞれ検査され、必要な修繕を受けることになる。その際、主電動機等の各種部品も検査・修繕（検修）される。
【0052】
（台車組立ステージの構成）
図２～図３に示すように、台車組立ステージ５０では、検修後の輪軸ＲＪと台車枠ＤＷとを集合して、台車ＤＳを精度よく組み立てる設備が設置されている。台車組立ステージ５０には、検修後の輪軸ＲＪを搬入し、組立後の台車ＤＳを搬出するレールＲＬが、作業床面ＦＬに敷設されている。レールＲＬには、前後の輪軸ＲＪを位置決めする位置で、上下動可能に形成された分割レールＲＬ１を備えている。
図２～図３に示すように、台車組立ステージ５０では、検修後の輪軸ＲＪと台車枠ＤＷとを集合して、台車ＤＳを精度よく組み立てる設備が設置されている。台車組立ステージ５０には、検修後の輪軸ＲＪを搬入し、組立後の台車ＤＳを搬出するレールＲＬが、作業床面ＦＬに敷設されている。レールＲＬには、前後の輪軸ＲＪを位置決めする位置で、上下動可能に形成された分割レールＲＬ１を備えている。
【0053】
分割レールＲＬ１の中央側には、軸距芯出し装置５が設置されている。軸距芯出し装置５は、前後に配置された一対の支持ローラを有し、一対の支持ローラ上に車輪ＳＲの踏面を乗せて、輪軸ＲＪの車軸中心の位置決めを行う装置である。検修後の輪軸ＲＪの車輪ＳＲを、分割レールＲＬ１上の位置決め位置に移動させた後に、分割レールＲＬ１を下降させることによって、車輪ＳＲが支持ローラ上に乗り移り、輪軸ＲＪの車軸中心が、所定の位置に位置決めされる。軸距芯出し装置５は、台車ＤＳの前後に配置される輪軸ＲＪに対応して、４箇所設けられているので、それぞれの車輪ＳＲを位置決めすることによって、車軸中心間の距離（軸距）を正規の状態に調整できる。
【0054】
また、分割レールＲＬ１の内側には、車輪バック芯出し装置６が配設されている。車輪バック芯出し装置６は、車輪ＳＲを裏面側から表面側へ押し出して車軸中心の左右方向（枕木方向）の位置決めを行う装置である。車輪バック芯出し装置６も、台車ＤＳの前後に配置される輪軸ＲＪに対応して、４箇所設けられているので、それぞれの車輪ＳＲを押圧して、前後それぞれの輪軸ＲＪについて車軸中心の左右方向（枕木方向）の位置決めを行うことができる。
【0055】
また、分割レールＲＬ１の外側には、台車枠昇降装置１０と、軸箱支持装置４と、荷重負荷装置７と、操作盤８とが配設されている。台車枠昇降装置１０は、後で詳細に説明する。軸箱支持装置４は、４つ備え、台車枠昇降装置１０と分割レールＲＬ１との間に配置されている。また、軸箱支持装置４は、前後の輪軸ＲＪの軸箱ＪＢの下端面に当接する支持部を有して、支持部がネジ軸等によって上下動可能に形成されている。この軸箱支持装置４によって軸箱ＪＢを上昇させることにより、輪軸ＲＪを所定の高さに上昇させ、ギヤボックス等の点検、整備等を行うことができる。なお、軸箱支持装置４は、作業床面ＦＬの下方に形成されたピットＰＴ内に設置され、支持部の下降位置では、支持部の上端面が作業床面ＦＬとの間で平坦面を形成する。
【0056】
また、荷重負荷装置７は、レールＲＬに対して対称位置に２つ備え、台車枠昇降装置１０の外方に設置されている。荷重負荷装置７は、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付けた後に、作業床面ＦＬより上方で逆Ｌ字状に立設された荷重負荷部７１を台車側へ旋回させて、荷重負荷部７１が台車枠ＤＷの空気ばねＫＢの受座ＤＷ２１を押圧する装置である。軸箱支持装置４によって所定高さまで上昇させた台車ＤＳに対して、荷重負荷部７１が車両運行時の定員荷重に相当する負荷を掛けて軸バネＪＢＮ等を撓ませた状態で、台車枠ＤＷに仮付けした主電動機ＳＤを正規に固定し、輪軸側のギヤとの連結を行う。
【0057】
また、操作盤８は、上述した各装置（例えば、軸箱支持装置４、軸距芯出し装置５、車輪バック芯出し装置６、荷重負荷装置７、及び台車枠昇降装置１０等）の操作を行う上で必要な操作スイッチ、表示画面、制御機器等が配設されたものである。以上のような設備を備えた本台車組立ステージ５０では、検修後の輪軸ＲＪと台車枠ＤＷとを集合して、台車ＤＳを精度よく組み立てることができる。
【0058】
＜本台車枠昇降装置の構成及び動作方法＞
次に、本実施形態に係る台車枠昇降装置の構成及び動作方法について、図１～図１４を用いて詳細に説明する。図４に、図３に示すＢ矢視図であって、（Ａ）は上昇位置に昇降部を上昇させて台車枠を受け取った状態の概略図を示し、（Ｂ）は下降位置に昇降部を下降させて台車枠を輪軸に組み付けた状態の概略図を示す。図５に、下降位置と位置決めピンの離脱位置における詳細断面図を示す。図６に、上昇位置から下降位置における位置決め機構の斜視図を示す。図７に、位置決めピンの離脱位置で位置決めピン装着部を上下反転させた状態の位置決め機構の斜視図を示す。図８に、格納位置における位置決め機構の斜視図を示す。図９に、本実施形態に係る台車枠昇降装置における上昇位置に昇降部を上昇させた状態の斜視図を示す。図１０に、本実施形態に係る台車枠昇降装置における格納位置に昇降部を下降させた状態の斜視図を示す。図１１に、図１０に示すＣ－Ｃ断面図を示す。図１２に、図１１に示すＤ－Ｄ断面図を示す。図１３に、本実施形態に係る台車枠昇降装置の断面図であって、（Ａ）は格納位置の断面図を示し、（Ｂ）は位置決めピンの向きを上向きに反転させるピン上向き反転位置の断面図を示し、（Ｃ）は上昇位置の断面図を示す。図１４に、本実施形態に係る台車枠昇降装置の動作ステップを表すフローチャート図を示す。
次に、本実施形態に係る台車枠昇降装置の構成及び動作方法について、図１～図１４を用いて詳細に説明する。図４に、図３に示すＢ矢視図であって、（Ａ）は上昇位置に昇降部を上昇させて台車枠を受け取った状態の概略図を示し、（Ｂ）は下降位置に昇降部を下降させて台車枠を輪軸に組み付けた状態の概略図を示す。図５に、下降位置と位置決めピンの離脱位置における詳細断面図を示す。図６に、上昇位置から下降位置における位置決め機構の斜視図を示す。図７に、位置決めピンの離脱位置で位置決めピン装着部を上下反転させた状態の位置決め機構の斜視図を示す。図８に、格納位置における位置決め機構の斜視図を示す。図９に、本実施形態に係る台車枠昇降装置における上昇位置に昇降部を上昇させた状態の斜視図を示す。図１０に、本実施形態に係る台車枠昇降装置における格納位置に昇降部を下降させた状態の斜視図を示す。図１１に、図１０に示すＣ－Ｃ断面図を示す。図１２に、図１１に示すＤ－Ｄ断面図を示す。図１３に、本実施形態に係る台車枠昇降装置の断面図であって、（Ａ）は格納位置の断面図を示し、（Ｂ）は位置決めピンの向きを上向きに反転させるピン上向き反転位置の断面図を示し、（Ｃ）は上昇位置の断面図を示す。図１４に、本実施形態に係る台車枠昇降装置の動作ステップを表すフローチャート図を示す。
【0059】
（全体構成）
図１～図１４に示すように、本実施形態に係る台車枠昇降装置１０は、鉄道車両ＴＳにおける台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１に下方から係合可能に形成された位置決めピン３１１を備え、位置決めピン３１１に係合した台車枠ＤＷを、作業床面ＦＬより上方の上昇位置Ｋ１と下降位置Ｋ２との間で昇降させる台車枠昇降装置１０である。
図１～図１４に示すように、本実施形態に係る台車枠昇降装置１０は、鉄道車両ＴＳにおける台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１に下方から係合可能に形成された位置決めピン３１１を備え、位置決めピン３１１に係合した台車枠ＤＷを、作業床面ＦＬより上方の上昇位置Ｋ１と下降位置Ｋ２との間で昇降させる台車枠昇降装置１０である。
【0060】
なお、台車枠ＤＷは、重量物であるため、例えば、天井クレーン等を用いて搬送する。また、同じく重量物である輪軸ＲＪは、レールＲＬに載せて搬送する。輪軸ＲＪは、前述した分割レールＲＬ１へ移動した後、軸距芯出し装置５、及び車輪バック芯出し装置６によって位置決めする。位置決めした輪軸ＲＪは、その状態で台車枠ＤＷと組み付けても良いが、組付け後の作業性等を考慮して、軸箱支持装置４によって作業床面ＦＬから少し上方へ持ち上げた状態で、台車枠ＤＷと組み付けても良い。台車ＤＳを台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとに分解する際にも、台車ＤＳの輪軸ＲＪは、前述した分割レールＲＬ１へ移動した後、軸距芯出し装置５、及び車輪バック芯出し装置６によって位置決めする。
【0061】
また、本台車枠昇降装置１０には、作業床面ＦＬの下方に形成されたピットＰＴ内に設置された昇降装置本体部１と、当該昇降装置本体部１に案内されて上昇位置Ｋ１と下降位置Ｋ２より下方の格納位置Ｋ４との間を昇降可能に形成された昇降部２とを備えている。昇降部２を昇降させる駆動手段１２３は、ここでは、後述するチェーン機構を用いているが、油圧シリンダ機構や、ボールねじ機構等の各種機構を用いても良い。
【0062】
また、図５～図８に示すように、昇降部２の上端部２Ｊには、台車枠側へ突出した位置に位置決めピン３１１が上方へ向けて装着された位置決めピン装着部３１と、当該位置決めピン装着部３１を上下方向へ１８０度回動させて上下反転し位置決めピン３１１を収納可能に支持する支持部３２とを有する位置決め機構３を備えている。ここでは、位置決めピン３１１は、先端部がテーパー状に形成されているが、位置決めピン３１１を位置決め孔ＤＷ１１から離脱する際の摩擦力を軽減するために、全体がテーパー状に形成されていても良い。なお、位置決めピン３１１の基端部には、台車枠ＤＷを載置する受座が形成され、受座の下部が位置決めピン装着部３１の台車枠側へ突出した台車枠側端部３１２の表面側３１ａにネジで固着されている。
【0063】
位置決めピン装着部３１は、レール幅方向に長い略直方体状に形成され、レール幅方向の長さが略同一の支持部３２に対して、位置決めピン装着部３１に連結された回動中心軸３１３を介して、上下反転可能に形成されている。位置決めピン装着部３１は、位置決めピン装着部３１を上下反転したとき、レール幅方向で、位置決めピン装着部３１の台車枠側端部３１２の端面と支持部３２の反台車枠側端部３２１の端面とが略同一平面になり、位置決めピン装着部３１の反台車枠側端部３１６の端面と支持部３２の台車枠側端部３２３の端面とが略同一平面になるように形成されている。なお、位置決めピン装着部３１の反台車枠側端部３１６は、台車枠側端部３１２よりレール方向の幅が狭く形成されている。
【0064】
また、支持部３２には、位置決めピン３１１が上方へ向いているとき、位置決めピン装着部３１の裏面側３１ｂと当接する基板３２２を備えている。基板３２２には、位置決めピン装着部３１を上下反転したとき、位置決めピン３１１との干渉を回避する切欠き溝３２２ａが形成され、位置決めピン装着部３１の反台車枠側端部３１６が通過する逃げ孔３２２ｂが形成されている。また、支持部３２には、回動中心軸３１３の軸受け部３１４が装着されている。軸受け部３１４は、耐荷重性に優れたグラファイト入りメタルブッシュが好ましい。
【0065】
また、位置決め機構３の上端面３Ｊは、位置決めピン３１１を収納させた状態で、昇降部２を格納位置Ｋ４に下降させたときに、作業床面ＦＬとの間で平坦面を形成している。なお、支持部３２の上端部には、上下反転した位置決めピン装着部３１の裏面側３１ｂと略同一平面となる平坦なカバー部材３２５が装着されている。平坦なカバー部材３２５と上下反転した位置決めピン装着部３１の裏面側３１ｂとが、位置決め機構３の上端面３Ｊを構成する。ここで、「平坦面」とは、昇降部２を格納位置Ｋ４に下降させたときの位置決め機構３の上端面３Ｊと作業床面ＦＬとが平坦な状態を形成し、両者の段差が作業者にとって躓かない程度に小さいことを意味する。
【0066】
本台車枠昇降装置１０は、上述した構成によって、例えば、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付ける際、位置決めピン３１１を上方へ向けた状態で昇降部２を上昇位置Ｋ１まで上昇させ、天井クレーン等によって搬送された台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１を位置決めピン３１１に係合させた後に、昇降部２を上昇位置Ｋ１から下降位置Ｋ２まで下降させて、台車枠ＤＷを精度よく輪軸ＲＪに組み付けることができる。また、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを分解する際、下降位置Ｋ２で台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１に位置決めピン３１１を係合させた後に、昇降部２を下降位置Ｋ２から上昇位置Ｋ１まで上昇させて、天井クレーン等に台車枠ＤＷを引き渡し、検修ステージ等に搬送させることができる。
【0067】
また、台車枠ＤＷを輪軸ＲＪに組み付けた後に、台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１から位置決めピン３１１を離脱させる離脱位置Ｋ３まで昇降部２を下降させ、位置決めピン装着部３１を上下反転させて、位置決めピン３１１を支持部３２内に収納した状態で、昇降部２を格納位置Ｋ４に下降させることができる。
【0068】
そして、昇降部２の格納位置Ｋ４では、位置決め機構３の上端面３Ｊが作業床面ＦＬとの間で平坦面を形成するので、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付け又は分解する前後において各種作業を行う際、本台車枠昇降装置１０を台車ＤＳから離間する方向へ移動させなくても、昇降部２及び位置決め機構３が邪魔にならず、平坦な広い作業スペースを得られる。また、仮に、位置決めピン装着部３１を上下反転し忘れて、昇降部２を格納位置Ｋ４に下降させても、位置決めピン装着部３１が上下方向へ回動するので、作業床面ＦＬと位置決めピン装着部３１との間に作業者の足が挟まれて負傷することもない。そのため、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付け又は分解する前後において、作業者にとって、安全で良好な作業環境を簡単に確保することができる。
【0069】
よって、本台車枠昇降装置１０によれば、鉄道車両ＴＳにおける台車枠ＤＷを精度よく昇降させると共に、少なくとも台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付け又は分解する前後において安全で良好な作業環境を簡単に確保できる。
【0070】
（位置決め機構）
また、図１～図５に示すように、本台車枠昇降装置１０においては、位置決めピン３１１は、輪軸ＲＪの軸箱ＪＢに対向し台車枠ＤＷの四隅近傍に配置された軸ダンパ用受座ＤＷ１０に穿設された位置決め孔ＤＷ１１に係合可能に配設されていることが好ましい。
また、図１～図５に示すように、本台車枠昇降装置１０においては、位置決めピン３１１は、輪軸ＲＪの軸箱ＪＢに対向し台車枠ＤＷの四隅近傍に配置された軸ダンパ用受座ＤＷ１０に穿設された位置決め孔ＤＷ１１に係合可能に配設されていることが好ましい。
【0071】
この場合、天井クレーン等によって台車枠ＤＷを搬送する作業者にとって、台車枠ＤＷの四隅近傍に配置された軸ダンパ用受座ＤＷ１０を外方から見やすい。そのため、作業者は、位置決めピン３１１に台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１を楽に係合させることができる。
【0072】
また、軸ダンパ用受座ＤＷ１０に穿設された各位置決め孔ＤＷ１１に係合させた４つの位置決めピン３１１は、台車枠ＤＷの対角位置に配置されているので、台車枠ＤＷをバランスよく支持することができる。そのため、輪軸ＲＪと台車枠ＤＷとをより安定してスムーズに組付け又は分解することができる。また、軸ダンパ用受座ＤＷ１０に穿設された位置決め孔ＤＷ１１は、一般に機械加工によって精度よく形成されている。したがって、位置決めピン３１１によって台車枠ＤＷを精度よく位置決めして、輪軸ＲＪと台車枠ＤＷとをより一層精度良く、また迅速に組付け又は分解することができる。
【0073】
また、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組み付けた後、台車枠ＤＷにおける軸ダンパ用受座ＤＷ１０と、輪軸ＲＪの軸箱ＪＢにおける軸ダンパ用受座ＪＢ１との間に形成される軸ダンパ用の隙間を利用して、台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１から位置決めピン３１１を離脱させ、収納することができる。
【0074】
すなわち、昇降部２を下降位置Ｋ２から、軸ダンパ用の隙間の範囲内で位置決めピン３１１を位置決め孔ＤＷ１１から離脱させ、収納できる離脱位置Ｋ３まで下降させ、その後に、位置決めピン装着部３１を反転させて、位置決めピン３１１を支持部３２内に簡単に収納させることができる。その結果、位置決めピン３１１を収納する収納作業を、複雑な機構を用いることなく簡単に行うことができる。なお、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを分解する際には、上記と逆の操作を行うことによって、台車枠ＤＷにおける軸ダンパ用受座ＤＷ１０と、輪軸ＲＪの軸箱ＪＢにおける軸ダンパ用受座ＪＢ１との間に形成される軸ダンパ用の隙間を利用して、台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１に位置決めピン３１１を係合させることができる。
【0075】
また、図５～図８に示すように、本台車枠昇降装置１０においては、位置決めピン装着部３１には、位置決めピン３１１が装着された表面側３１ａと対向する裏面側３１ｂに板状に形成したポリアミド系樹脂部材３１５が固着されていることが好ましい。ポリアミド系樹脂部材３１５は、例えば、ＭＣナイロン（登録商標）等を板状に形成して製作できる。
【0076】
この場合、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組み付けた後、昇降部２を下降させて台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１から位置決めピン３１１を離脱させる際、昇降部２を下降させ過ぎて、輪軸ＲＪの軸箱ＪＢと位置決めピン装着部３１との接触があっても、摩擦係数が小さく耐摩耗性の高いポリアミド系樹脂部材３１５が輪軸ＲＪの軸箱ＪＢと当接することによって、位置決めピン装着部３１の上下方向への回動を促し、位置決め機構３や軸箱ＪＢに対する損傷を回避又は低減させることができる。そのため、台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１から位置決めピン３１１を離脱させ収納させる際の作業者の負担を、より一層軽減させ、安全な作業環境の向上を図ることができる。
【0077】
また、図２～図４に示すように、本台車枠昇降装置１０においては、位置決めピン３１１は、一方の対角位置に配置される２つの位置決めピン３１１ａ、３１１ｃのピン長さα１が、他方の対角位置に配置される２つの位置決めピン３１１ｂ、３１１ｄのピン長さα２より長く形成されていることが好ましい。
【0078】
この場合、台車枠ＤＷを搬送する作業者は、台車枠ＤＷの４つの位置決め孔ＤＷ１１を、ピン長さα１の長い２つの位置決めピン３１１ａ、３１１ｃに先行して係合させ、ピン長さα２の短い２つの位置決めピン３１１ｂ、３１１ｄに遅れて係合させることができる。また、台車枠ＤＷの４つの位置決め孔ＤＷ１１を、ピン長さα２の短い２つの位置決めピン３１１ｂ、３１１ｄを先行して離脱させ、ピン長さα１の長い２つの位置決めピン３１１ａ、３１１ｃを遅れて離脱させることができる。そのため、台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１を、ピン長さが全て同一の位置決めピン３１１に同時に係合又は離脱させる場合に比べて、より少ない人数で、正確かつ迅速に係合又は離脱させることができる。その結果、位置決めピン３１１を用いて台車枠ＤＷを輪軸ＲＪに組付け又は分解する作業の効率化を図ることができる。
【0079】
また、図５～図８に示すように、本台車枠昇降装置１０においては、位置決め機構３には、位置決めピン装着部３１を支持部３２に対して上下反転させる反転用持ち手３３を、位置決め孔ＤＷ１１が位置決めピン３１１に係合された台車枠ＤＷから離間した位置に備え、反転用持ち手３３は、位置決めピン装着部３１を上下反転させた状態で、支持部３２内に収納可能に形成されていることが好ましい。
【0080】
この場合、位置決め機構３には、位置決めピン装着部３１を支持部３２に対して上下反転させる反転用持ち手３３を、位置決め孔ＤＷ１１が位置決めピン３１１に係合された台車枠ＤＷから離間した位置に備えているので、台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１から位置決めピン３１１を離脱させた後に、作業者は、反転用持ち手３３を把持して位置決めピン装着部３１を上下方向に１８０度回動させることによって、支持部３２に対して位置決めピン装着部３１を簡単に上下反転させることができる。そのため、位置決めピン装着部３１を直接把持する必要がなく、作業者の安全性をより向上させることができる。
【0081】
また、反転用持ち手３３は、位置決めピン装着部３１を上下反転させた状態で、支持部３２内に収納可能に形成されているので、位置決めピン装着部３１を上下反転させ、反転用持ち手３３を位置決めピン３１１と共に支持部３２内に収納させた状態で、昇降部２を格納位置Ｋ４に下降させることができる。そして、昇降部２の格納位置Ｋ４では、位置決め機構３の上端面３Ｊが作業床面ＦＬとの間で平坦面を形成するので、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付け又は分解する前後において各種作業を行う際、反転用持ち手３３が邪魔にならず、平坦な広い作業スペースを得られる。そのため、安全で良好な作業環境を簡単に確保することができる。
【0082】
また、本台車枠昇降装置１０においては、反転用持ち手３３は、位置決めピン装着部３１の台車枠側へ突出した台車枠側端部３１２の側面に固定された固定持ち手部３３ａと、当該固定持ち手部３３ａに対して水平方向へ折り曲げ可能に形成された可動持ち手部３３ｂとを備えていることが好ましい。
【0083】
ここでは、可動持ち手部３３ｂは、固定持ち手部３３ａに対して水平方向へのみ折り曲げ可能に形成されたヒンジ部材を介して接続されている。また、ヒンジ部材には、固定持ち手部３３ａと可動持ち手部３３ｂとを直線状に保持するロック部材を有し、作業者が可動持ち手部３３ｂを把持して水平方向へ折り曲げる外力を作用したときに、ロック部材のロック状態が自動的に解除される。
【0084】
この場合、作業者は、反転用持ち手３３の可動持ち手部３３ｂを把持して、位置決めピン装着部３１を上下方向に１８０度回動させることによって、支持部３２に対して位置決めピン装着部３１を簡単に上下反転させることができる。この上下反転の際、可動持ち手部３３ｂには、上下方向に荷重が掛かるので、可動持ち手部３３ｂは、固定持ち手部３３ａに対して折れ曲がることなく回動することができる。
【0085】
また、可動持ち手部３３ｂは、固定持ち手部３３ａに対して水平方向へ折り曲げ可能に形成されているので、位置決めピン装着部３１を支持部３２に対して上下反転させた後に、可動持ち手部３３ｂを水平方向へ折り曲げて、簡単に支持部３２内に収納させることができる。なお、支持部３２には、基板３２２とカバー部材３２５との間に、固定持ち手部３３ａと折り曲げた可動持ち手部３３ｂとを収納する収納スペース３２４が形成されている。また、固定持ち手部３３ａには、収納時にカバー部材３２５と同一平面となるカバー板３１３ｃが固着されている。
【0086】
この場合、反転用持ち手３３は、把持しやすく、支持部３２内に収納しやすいので、位置決めピン装着部３１を上下反転させ、反転用持ち手３３を位置決めピン３１１と共に支持部３２内に収納した状態で、昇降部２を格納位置Ｋ４に素早く下降させることができ、安全で良好な作業環境をより一層簡単に確保することができる。
【0087】
（昇降機構）
また、図３、図９～図１１に示すように、本台車枠昇降装置１０においては、昇降装置本体部１には、ピットＰＴ内に設置する基台１１と、当該基台１１に装着されエンコーダを有するブレーキ付きの駆動モータ１２１と、当該駆動モータ１２１に連結されて昇降部２を上下動させる駆動手段１２３とを備え、駆動モータ１２１は、格納位置Ｋ４より上方ではエンコーダの数値データに基づいて昇降部２を停止させることが好ましい。昇降機構１２には、駆動モータ１２１と減速機１２２と後述する駆動手段１２３とを備えている。なお、駆動手段１２３は、ここでは、後述するチェーン機構を用いているが、油圧シリンダ機構や、ボールねじ機構等の各種機構を用いても良い。また、駆動モータ１２１は、通常の交流モータを使用することができるが、サーボモータを使用することもできる。
また、図３、図９～図１１に示すように、本台車枠昇降装置１０においては、昇降装置本体部１には、ピットＰＴ内に設置する基台１１と、当該基台１１に装着されエンコーダを有するブレーキ付きの駆動モータ１２１と、当該駆動モータ１２１に連結されて昇降部２を上下動させる駆動手段１２３とを備え、駆動モータ１２１は、格納位置Ｋ４より上方ではエンコーダの数値データに基づいて昇降部２を停止させることが好ましい。昇降機構１２には、駆動モータ１２１と減速機１２２と後述する駆動手段１２３とを備えている。なお、駆動手段１２３は、ここでは、後述するチェーン機構を用いているが、油圧シリンダ機構や、ボールねじ機構等の各種機構を用いても良い。また、駆動モータ１２１は、通常の交流モータを使用することができるが、サーボモータを使用することもできる。
【0088】
この場合、例えば、プログラマブルロジックコントローラ（ＰＬＣ: Programmable Logic Controller）等を用いて、エンコーダの数値データに基づいて昇降部２の停止位置を簡単に設定でき、不安全な機械的な調節を行う必要がない。そのため、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付け又は分解する作業の安全化、簡素化をより一層向上させることができる。例えば、台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１と位置決めピン３１１とを係合又は離脱させる上昇位置Ｋ１や、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付け又は分解する下降位置Ｋ２、位置決め孔ＤＷ１１から位置決めピン３１１を離脱させる離脱位置Ｋ３等は、作業床面ＦＬからの高さがそれぞれ異なるが、エンコーダの数値データに基づいて駆動モータ１２１の停止位置を設定できるので、その設定作業を迅速かつ安全に行うことができる。
【0089】
なお、格納位置Ｋ４では、位置決め機構３の上端面３Ｊが作業床面ＦＬとの間で平坦面を形成するように昇降部２を停止させるため、駆動モータ１２１の停止位置は、一度設定すれば、変更する必要はない。また、駆動モータ１２１では、エンコーダの累積誤差を解消する必要がある。そこで、格納位置Ｋ４では、例えば、リミットスイッチ１６等によって駆動モータ１２１のエンコーダをゼロに戻し、エンコーダの累積誤差を解消させることができる。ここでは、リミットスイッチ１６は、昇降装置本体部１の固定ガイド部１３の下部に装着され、昇降部２が格納位置Ｋ４に下降したとき、昇降部２の可動ガイド部２１の下端部に装着されたドッグ２１５によって作動する。
【0090】
また、本台車枠昇降装置１０においては、駆動手段１２３には、駆動モータ１２１に減速機１２２を介して連結された一対のチェーン駆動歯車１２３ａと、昇降部２に連結された一端側１２３ｃがチェーン駆動歯車１２３ａによって互いに噛み合わされて剛直化する一対の噛合いチェーン１２３ｂとを備えていることが好ましい。剛直化される以前の噛合いチェーン１２３ｂは、可撓性を有するので、基台１１に設置された別々のチェーン収納ケース１４に巻回された状態で収納されている。
【0091】
この場合、駆動モータ１２１が正転することによって、チェーン駆動歯車１２３ａによって剛直化された噛合いチェーン１２３ｂの一端側１２３ｃが伸長して、昇降部２を上昇させることができる。また、駆動モータ１２１が逆転することによって、チェーン駆動歯車１２３ａによって剛直化された噛合いチェーン１２３ｂの一端側１２３ｃが短縮して、昇降部２を下降させることができる。
【0092】
そのため、昇降部２の昇降ストロークは、剛直化された噛合いチェーン１２３ｂの一端側１２３ｃの長さによって決まり、昇降装置本体部１における上下方向の長さを出来る限り短縮させることができる。したがって、昇降装置本体部１を設置するピットＰＴの深さを浅くすることができ、工事費等を節約することができる。また、既存のピットＰＴに昇降ストロークの長い台車枠昇降装置１０を簡単に設置することができる。
【0093】
また、台車枠ＤＷを位置決め機構３に搭載したときの荷重は、剛直化された噛合いチェーン１２３ｂの一端側１２３ｃを介してチェーン駆動歯車１２３ａに作用するが、チェーン駆動歯車１２３ａと駆動モータ１２１との間に減速機１２２が介在しているので、駆動モータ１２１に対する負荷を減速機１２２によって大幅に軽減できる。そのため、重量物である台車枠ＤＷを昇降させる台車枠昇降装置１０を、よりコンパクト化することができ、作業スペースの拡大を図ることができる。
【0094】
また、本台車枠昇降装置１０においては、昇降装置本体部１には、作業床面ＦＬより下方に形成された四角筒状の固定ガイド部１３を備え、昇降部２には、固定ガイド部１３内に挿入可能に形成された四角筒状の可動ガイド部２１を備え、位置決め機構３は、可動ガイド部２１の上端部２１Ｊに装着され、可動ガイド部２１の軸芯２１ＪＳは、固定ガイド部１３の軸芯１３ＪＳに対して台車枠側へ偏芯した位置に配置されていることが好ましい。位置決め機構３の支持部３２は、可動ガイド部２１の上端部２１Ｊに形成された天板２１１に締結されている。
【0095】
なお、軸芯２１ＪＳ、１３ＪＳ同士の偏芯量βは、可動ガイド部２１と固定ガイド部１３との隙間を最小にできるように形成する。固定ガイド部１３は、チェーン駆動歯車１２３ａを格納する歯車ケース１７の上端部１７１に設置されている。歯車ケース１７は、チェーン収納ケース１４と連通されている。固定ガイド部１３の上端部１３Ｊは、作業床面ＦＬより下方に形成されている。可動ガイド部２１の下端部（底板）２１２には、噛合いチェーン１２３ｂの剛直化された一端側１２３ｃが連結されている。
【0096】
この場合、可動ガイド部２１を台車枠側へ近づけることができ、位置決めピン３１１を装着した位置決めピン装着部３１の可動ガイド部２１に対する台車枠側への突出量を低減できる。そして、位置決めピン装着部３１の台車枠側への突出量を低減できる分だけ、位置決めピン装着部３１を上下反転したときの、位置決めピン装着部３１の反台車枠側への突出量を低減できる。そのため、位置決め機構３の平面サイズをよりコンパクトに形成することができる。その結果、昇降部２の格納位置Ｋ４では、コンパクト化した位置決め機構３の上端面３Ｊが作業床面ＦＬとの間で平坦面を形成するので、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付け又は分解する前後において各種作業を行う際、位置決め機構３がより一層邪魔にならず、安全で平坦な広い作業スペースを確保できる。
【0097】
また、図９～図１２に示すように、本台車枠昇降装置１０においては、昇降部２には、固定ガイド部１３と可動ガイド部２１との間に挿入可能に形成された第２可動ガイド部２２を備え、第２可動ガイド部２２の上下方向中央部の上端寄りの内壁面２２３には、可動ガイド部２１の底部近傍の外壁面２１３から突出する凸部２１４と上下方向で当接可能に形成された第２凸部２２４を備え、昇降部２の格納位置Ｋ４では、第２可動ガイド部２２の上端部２２Ｊが作業床面ＦＬと同一高さになるように形成されていることが好ましい。また、第２可動ガイド部２２を固定ガイド部１３とラップさせた状態を維持しつつ、可動ガイド部２１の上昇途中から、凸部２１４と第２凸部２２４とが当接することによって、第２可動ガイド部２２の上端部２２Ｊを作業床面ＦＬの上方へ上昇させることが好ましい。作業床面ＦＬには、第２可動ガイド部２２が貫通する貫通孔ＦＬ１が形成されている。
【0098】
この場合、固定ガイド部１３に対して可動ガイド部２１と第２可動ガイド部２２とをテレスコピック状に昇降させることができ、昇降装置本体部１に対する昇降部２の昇降ストロークを増大させることができる。そして、昇降部２の昇降ストロークを増大させた分だけ、昇降装置本体部１の上下方向の高さを低くできる。その結果、昇降装置本体部１を設置するピットＰＴの深さを浅くすることができ、工事費等を節約することができる。また、既存のピットＰＴに、昇降ストロークのより一層長い台車枠昇降装置１０を簡単に設置することができる。
【0099】
また、昇降部２の格納位置Ｋ４では、第２可動ガイド部２２の上端部２２Ｊが作業床面ＦＬと同一高さになるので、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとの組付け後の各種作業を行う際、第２可動ガイド部２２が邪魔にならず、安全で平坦な広い作業スペースを確保できる。なお、昇降部２の格納位置Ｋ４では、第２可動ガイド部２２の下端部に形成された止め部２２８が、歯車ケース１７の上端部１７１に形成されたストッパ部１８と当接する。また、第２可動ガイド部２２の下部（下端部から所定距離上方の位置）の外壁面には、固定ガイド部１３の上端部から所定距離下方の内壁面から突出する第３凸部１５と上下方向で当接可能に形成された第４凸部２２５を備え、第１可動ガイド部２１及び第２可動ガイド部２２が所定の上昇位置Ｋ１より上昇し過ぎたときに、第３凸部１５と第４凸部２２５とが当接して、過大な上昇を阻止させることができる。
【0100】
また、図４、図１２に示すように、本台車枠昇降装置１０においては、固定ガイド部１３の反台車枠側の内壁面１３Ｎには、第２可動ガイド部２２の反台車枠側の外壁面２２Ｇに固定された第２スライド部２２７を上下方向に案内する固定レール部１９が固定され、第２可動ガイド部２２の反台車枠側の内壁面２２Ｎには、可動ガイド部２１の反台車枠側の外壁面２１Ｇに固定されたスライド部２１６を上下方向に案内する可動レール部２２６が固定されていることが好ましい。
【0101】
この場合、固定ガイド部１３に対する可動ガイド部２１の昇降ストロークをより一層増大させつつ、可動ガイド部２１の軸芯２１ＪＳを固定ガイド部１３の軸芯１３ＪＳに対して台車枠側へ偏芯した偏芯量βをより一層増大させることができる。そのため、台車枠ＤＷを受取り又は引き渡す上昇位置Ｋ１をより高くすることができると共に、可動ガイド部２１に対する偏芯荷重を低減して、台車枠ＤＷを安定して昇降させることができる。
【0102】
また、位置決めピン装着部３１の台車枠側への突出量を低減できるので、位置決めピン装着部３１を上下反転したときの、位置決めピン装着部３１の反台車側への突出量を低減でき、位置決め機構３の平面サイズをより一層コンパクトに形成することができる。その結果、昇降部２の格納位置Ｋ４では、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付け又は分解する前後において各種作業を行う際、位置決め機構３がより一層邪魔にならず、安全で平坦な広い作業スペースを確保できる。
【0103】
（本台車枠昇降装置の動作方法）
本台車枠昇降装置１０は、図１４に示すフローチャート図に従って動作する。可動ガイド部２１と第２可動ガイド部２２と固定ガイド部１３とを備え実施例で説明する。ここでは、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付ける際の動作方法を説明する。
本台車枠昇降装置１０は、図１４に示すフローチャート図に従って動作する。可動ガイド部２１と第２可動ガイド部２２と固定ガイド部１３とを備え実施例で説明する。ここでは、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付ける際の動作方法を説明する。
【0104】
はじめに、位置決めピン３１１の上向き反転ステップ（Ｓ１）として、可動ガイド部２１を格納位置Ｋ４から上昇させて、位置決めピン３１１を上向きに反転させる。ここでは、駆動モータ１２１を正転させ、剛直化された噛合いチェーン１２３ｂの一端側１２３ｃを伸長させ、位置決め機構３を図１０、図１１、図１３（Ａ）に示す作業床面ＦＬの位置から、図１３（Ｂ）に示すピン上向き反転位置まで上昇させる。その後、作業者は、作業床面ＦＬより上方へ上昇した位置決め機構３の反転用持ち手３３を把持して、位置決めピン装着部３１を上下方向へ１８０度回動させ、位置決めピン３１１を上向きに反転する。このときは、可動ガイド部２１のみが上昇し、第２可動ガイド部２２の上端部２２Ｊは作業床面ＦＬと同一高さに維持されている。
【0105】
次に、台車枠ＤＷの受取りステップ（Ｓ２）として、可動ガイド部２１を台車枠ＤＷの受取りを行う上昇位置Ｋ１へ上昇させる。ここでは、駆動モータ１２１を正転させ、剛直化された噛合いチェーン１２３ｂの一端側１２３ｃを更に伸長させて、位置決め機構３を図４（Ａ）、図９、図１３（Ｃ）に示す上昇位置Ｋ１まで上昇させる。可動ガイド部２１の上昇途中から、可動ガイド部２１の凸部２１４と第２可動ガイド部２２の第２凸部２２４とが当接することによって、第２可動ガイド部２２の上端部２２Ｊを作業床面ＦＬの上方へ移動させる。作業者は、天井クレーン等によって台車枠ＤＷを搬送して、台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１に位置決めピン３１１を係合させる。
【0106】
次に、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとの組付けステップ（Ｓ３）として、位置決めピン３１１に台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１を係合させた状態で、台車枠ＤＷを輪軸ＲＪに組み付ける下降位置Ｋ２まで、可動ガイド部２１を下降させる。ここでは、駆動モータ１２１を逆転させ、剛直化された噛合いチェーン１２３ｂの一端側１２３ｃを短縮させて、位置決め機構３を図４（Ｂ）、図５、図６に示す下降位置Ｋ２まで下降させる。可動ガイド部２１の下降途中で、第２可動ガイド部２２の止め部２２８がストッパ部１８と当接することによって、第２可動ガイド部２２の上端部２２Ｊは作業床面ＦＬと同一面の高さで停止する。
【0107】
次に、位置決めピン３１１の離脱、収納ステップ（Ｓ４）として、位置決めピン３１１を台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１から離脱させる離脱位置Ｋ３に可動ガイド部２１を下降させた後に、位置決めピン３１１を下向きに反転させて、支持部３２内に収納する。ここでは、駆動モータ１２１を逆転させ、剛直化された噛合いチェーン１２３ｂの一端側１２３ｃを更に短縮させて、位置決め機構３を図５、図７に示す離脱位置Ｋ３まで下降させる。その後、作業者は、位置決め機構３の反転用持ち手３３を把持して、位置決めピン装着部３１を上下方向へ１８０度回動させ、位置決めピン３１１を下向きに反転する。この状態で、位置決め機構３の上端面３Ｊは、略平坦な面となる。
【0108】
次に、昇降部２の格納ステップ（Ｓ５）として、位置決め機構３の上端面３Ｊが作業床面ＦＬとの間で平坦面を形成する格納位置Ｋ４まで、可動ガイド部２１を下降させる。ここでは、駆動モータ１２１を逆転させ、剛直化された噛合いチェーン１２３ｂの一端側１２３ｃを更に短縮させて、位置決め機構３を図８、図１０、図１１、図１３（Ａ）に示す格納位置Ｋ４まで下降させる。駆動モータ１２１は、可動ガイド部２１の下端部に装着されたドッグ２１５が、固定ガイド部１３の下部に装着されたリミットスイッチ１６を作動させたときに、停止する。これによって、位置決め機構３の上端面３Ｊは、作業床面ＦＬと同一平面となり、作業床面ＦＬとの間で平坦面を形成する。
【0109】
＜変形例＞
本発明は、その要旨を変更しない範囲で各種態様に変更できることは、言うまでもない。ここでは、本実施形態に係る台車枠昇降装置の位置決め機構における変形例（変形例１、２）について、図１５、図１６を用いて具体的に説明する。図１５に、本実施形態に係る台車枠昇降装置における位置決め機構の第１変形例の斜視図であって、（Ａ）は位置決めピンが上向きの状態の斜視図を示し、（Ｂ）は位置決めピンが下向きの状態の斜視図を示す。図１６に、本実施形態に係る台車枠昇降装置における位置決めピンが上向きの状態の位置決め機構の第２変形例の斜視図を示す。
本発明は、その要旨を変更しない範囲で各種態様に変更できることは、言うまでもない。ここでは、本実施形態に係る台車枠昇降装置の位置決め機構における変形例（変形例１、２）について、図１５、図１６を用いて具体的に説明する。図１５に、本実施形態に係る台車枠昇降装置における位置決め機構の第１変形例の斜視図であって、（Ａ）は位置決めピンが上向きの状態の斜視図を示し、（Ｂ）は位置決めピンが下向きの状態の斜視図を示す。図１６に、本実施形態に係る台車枠昇降装置における位置決めピンが上向きの状態の位置決め機構の第２変形例の斜視図を示す。
【0110】
本実施形態に係る台車枠昇降装置１０の位置決め機構３は、図５～図８に示すように、位置決めピン装着部３１を支持部３２に対して上下反転させる反転用持ち手３３を、位置決め孔ＤＷ１１が位置決めピン３１１に係合された台車枠ＤＷから離間した位置に備え、反転用持ち手３３は、位置決めピン装着部３１を上下反転させた状態で、支持部３２内に収納可能に形成されている。そして、反転用持ち手３３は、位置決めピン装着部３１の台車枠側へ突出した台車枠側端部３１２の側面に固定された固定持ち手部３３ａと、当該固定持ち手部３３ａに対して水平方向へ折り曲げ可能に形成された可動持ち手部３３ｂとを備えている。しかしながら、反転用持ち手３３は、上記形態に限る必要はない。
【0111】
（第１変形例）
例えば、図１５に示すように、反転用持ち手３３Ｂは、位置決めピン装着部３１と一体に回動可能に形成された回動中心軸３１３Ｂに装着可能に形成されていても良い。具体的には、反転用持ち手３３Ｂは、位置決めピン装着部３１と一体に回動可能に形成された回動中心軸３１３Ｂの一端側に締結され、位置決めピン装着部３１と平行に配置されたものでも良い。
例えば、図１５に示すように、反転用持ち手３３Ｂは、位置決めピン装着部３１と一体に回動可能に形成された回動中心軸３１３Ｂに装着可能に形成されていても良い。具体的には、反転用持ち手３３Ｂは、位置決めピン装着部３１と一体に回動可能に形成された回動中心軸３１３Ｂの一端側に締結され、位置決めピン装着部３１と平行に配置されたものでも良い。
【0112】
この場合、作業者は、回動中心軸３１３Ｂに装着された反転用持ち手３３Ｂを把持して、位置決めピン装着部３１を上下方向に１８０度回動させることによって、支持部３２Ｂに対して位置決めピン装着部３１を簡単に上下反転させることができる。反転用持ち手３３Ｂは、支持部３２Ｂに装着されたカバー部材３２５Ｂを離脱させた状態で、操作する。反転用持ち手３３Ｂは、位置決めピン装着部３１を上下反転させた状態で、支持部３２Ｂの格納スペース３２４Ｂに収納される。その後、支持部３２Ｂにカバー部材３２５Ｂを装着することによって、位置決め機構３Ｂの上端面を平坦面に形成することができる。
【0113】
（第２変形例）
例えば、図１６に示すように、反転用持ち手３３Ｃは、位置決めピン装着部３１と一体に回動可能に形成された回動中心軸３１３Ｃに着脱可能に形成されていても良い。具体的には、位置決めピン装着部３１と一体に回動可能に形成された回動中心軸３１３Ｃの一端側に係合溝３１３Ｃ２が形成され、当該係合溝３１３Ｃ２に対して、反転用持ち手３３Ｃは着脱可能に形成されたものでも良い。この反転用持ち手３３Ｃは、支持部３２Ｃ内に形成した収納スペース３２４Ｃに収納しても良いが、他の保管場所に保管しても良い。また、回動中心軸３１３Ｃの端部３１３Ｃ１には、例えば、六角レンチ用の係合溝３１３Ｃ２を形成して、六角レンチを反転用持ち手３３Ｃとして使用しても良い。
例えば、図１６に示すように、反転用持ち手３３Ｃは、位置決めピン装着部３１と一体に回動可能に形成された回動中心軸３１３Ｃに着脱可能に形成されていても良い。具体的には、位置決めピン装着部３１と一体に回動可能に形成された回動中心軸３１３Ｃの一端側に係合溝３１３Ｃ２が形成され、当該係合溝３１３Ｃ２に対して、反転用持ち手３３Ｃは着脱可能に形成されたものでも良い。この反転用持ち手３３Ｃは、支持部３２Ｃ内に形成した収納スペース３２４Ｃに収納しても良いが、他の保管場所に保管しても良い。また、回動中心軸３１３Ｃの端部３１３Ｃ１には、例えば、六角レンチ用の係合溝３１３Ｃ２を形成して、六角レンチを反転用持ち手３３Ｃとして使用しても良い。
【0114】
この場合、作業者は、回動中心軸３１３Ｃの係合溝３１３Ｃ２に装着された反転用持ち手３３Ｃを把持して、位置決めピン装着部３１を上下方向に１８０度回動させることによって、支持部３２Ｃに対して位置決めピン装着部３１を簡単に上下反転させることができる。また、支持部３２Ｃに装着されたカバー部材３２５Ｃに、係合用の貫通孔を形成することによって、反転用持ち手３３Ｃは、カバー部材３２５Ｃを離脱させることなく、操作することができる。
【0115】
なお、位置決めピン３１１を位置決め孔ＤＷ１１から離脱させる際、位置決めピン装着部３１が上下方向へ回動しないように、支持部３２Ｃには回動中心軸３１３Ｃの外周面に摺接する摩擦板３１３Ｃ３を設けても良い。また、位置決めピン装着部３１の台車枠側端部３１２の端面には、指の引っ掛け溝３１２ａを形成しても良い。この場合、位置決めピン３１１を収納した状態から、位置決めピン３１１の上向き方向へ位置決めピン装着部３１を回動させるとき、わざわざ反転用持ち手３３Ｃを用いなくても良い。
【0116】
（その他）
ここでは、位置決めピン装着部３１を支持部３２に対して上下反転させる手段として、反転用持ち手３３、３３Ｂ、３３Ｃを用いる場合を説明したが、反転用持ち手３３、３３Ｂ、３３Ｃを用いず、駆動モータ又は駆動シリンダ等の駆動手段を可動ガイド部２１内に装着し、位置決めピン装着部３１又は回動中心軸３１３に連結して、上下反転させても良い。また、台車枠昇降装置１０、１０Ｂ、１０Ｃは、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付け又は分解するため昇降装置以外にも、各種用途に使用することができ、例えば、単体の台車枠ＤＷを昇降させる昇降装置として使用できる。
ここでは、位置決めピン装着部３１を支持部３２に対して上下反転させる手段として、反転用持ち手３３、３３Ｂ、３３Ｃを用いる場合を説明したが、反転用持ち手３３、３３Ｂ、３３Ｃを用いず、駆動モータ又は駆動シリンダ等の駆動手段を可動ガイド部２１内に装着し、位置決めピン装着部３１又は回動中心軸３１３に連結して、上下反転させても良い。また、台車枠昇降装置１０、１０Ｂ、１０Ｃは、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付け又は分解するため昇降装置以外にも、各種用途に使用することができ、例えば、単体の台車枠ＤＷを昇降させる昇降装置として使用できる。
【0117】
＜作用効果＞
以上、詳細に説明した本実施形態に係る台車枠昇降装置１０、１０Ｂ、１０Ｃによれば、作業床面ＦＬの下方に形成されたピットＰＴ内に設置された昇降装置本体部１と、当該昇降装置本体部１に案内されて上昇位置Ｋ１と下降位置Ｋ２より下方の格納位置Ｋ４との間を昇降可能に形成された昇降部２とを備え、昇降部２の上端部２Ｊには、台車枠ＤＷ側へ突出した位置に位置決めピン３１１が上方へ向けて装着された位置決めピン装着部３１と、当該位置決めピン装着部３１を上下方向へ１８０度回動させて上下反転し位置決めピン３１１を収納可能に支持する支持部３２、３２Ｂ、３２Ｃとを有する位置決め機構３、３Ｂ、３Ｃを備え、位置決め機構３、３Ｂ、３Ｃの上端面３Ｊは、位置決めピン３１１を収納させた状態で、昇降部２を格納位置Ｋ４に下降させたときに、作業床面ＦＬとの間で平坦面を形成するので、例えば、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付ける際、位置決めピン３１１を上方へ向けた状態で昇降部２を上昇位置Ｋ１まで上昇させ、天井クレーン等によって搬送された台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１を位置決めピン３１１に係合させた後に、昇降部２を上昇位置Ｋ１から下降位置Ｋ２まで下降させて、台車枠ＤＷを精度よく輪軸ＲＪに組み付けることができる。また、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを分解する際、下降位置Ｋ２で台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１に位置決めピン３１１を係合させた後に、昇降部２を下降位置Ｋ２から上昇位置Ｋ１まで上昇させて、天井クレーン等に台車枠ＤＷを引き渡し、検修ステージ等に搬送させることができる。
以上、詳細に説明した本実施形態に係る台車枠昇降装置１０、１０Ｂ、１０Ｃによれば、作業床面ＦＬの下方に形成されたピットＰＴ内に設置された昇降装置本体部１と、当該昇降装置本体部１に案内されて上昇位置Ｋ１と下降位置Ｋ２より下方の格納位置Ｋ４との間を昇降可能に形成された昇降部２とを備え、昇降部２の上端部２Ｊには、台車枠ＤＷ側へ突出した位置に位置決めピン３１１が上方へ向けて装着された位置決めピン装着部３１と、当該位置決めピン装着部３１を上下方向へ１８０度回動させて上下反転し位置決めピン３１１を収納可能に支持する支持部３２、３２Ｂ、３２Ｃとを有する位置決め機構３、３Ｂ、３Ｃを備え、位置決め機構３、３Ｂ、３Ｃの上端面３Ｊは、位置決めピン３１１を収納させた状態で、昇降部２を格納位置Ｋ４に下降させたときに、作業床面ＦＬとの間で平坦面を形成するので、例えば、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付ける際、位置決めピン３１１を上方へ向けた状態で昇降部２を上昇位置Ｋ１まで上昇させ、天井クレーン等によって搬送された台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１を位置決めピン３１１に係合させた後に、昇降部２を上昇位置Ｋ１から下降位置Ｋ２まで下降させて、台車枠ＤＷを精度よく輪軸ＲＪに組み付けることができる。また、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを分解する際、下降位置Ｋ２で台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１に位置決めピン３１１を係合させた後に、昇降部２を下降位置Ｋ２から上昇位置Ｋ１まで上昇させて、天井クレーン等に台車枠ＤＷを引き渡し、検修ステージ等に搬送させることができる。
【0118】
また、昇降部２の格納位置Ｋ４では、位置決め機構３、３Ｂ、３Ｃの上端面３Ｊが作業床面ＦＬとの間で平坦面を形成するので、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとの組付け又は分解の前後において各種作業を行う際、本台車枠昇降装置１０、１０Ｂ、１０Ｃを台車ＤＳから離間する方向へ移動させなくても、昇降部２及び位置決め機構３、３Ｂ、３Ｃが邪魔にならず、平坦な広い作業スペースを得られる。また、仮に、位置決めピン装着部３１を上下反転し忘れて、昇降部２を格納位置Ｋ４に下降させても、位置決めピン装着部３１が上下方向へ回動するので、作業床面ＦＬと位置決めピン装着部３１との間に作業者の足が挟まれて負傷することもない。そのため、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとの組付け又は分解の前後において、作業者にとって、安全で良好な作業環境を簡単に確保することができる。
【0119】
よって、本実施形態によれば、鉄道車両ＴＳにおける台車枠ＤＷを精度よく昇降させると共に、少なくとも台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付け又は分解する前後において安全で良好な作業環境を簡単に確保できる台車枠昇降装置１０、１０Ｂ、１０Ｃを提供することができる。
【0120】
また、本実施形態によれば、位置決めピン３１１は、輪軸ＲＪの軸箱ＪＢに対向し台車枠ＤＷの四隅近傍に配置された軸ダンパ用受座ＤＷ１０に穿設された位置決め孔ＤＷ１１に係合可能に配設されているので、台車枠ＤＷを搬送する作業者にとって、台車枠ＤＷの四隅近傍に配置された軸ダンパ用受座ＤＷ１０を外方から見やすく、位置決めピン３１１に位置決め孔ＤＷ１１を楽に係合させることができる。また、各位置決め孔ＤＷ１１に係合させた４つの位置決めピン３１１は、台車枠ＤＷの対角位置に配置されているので、台車枠ＤＷをバランスよく支持することができる。そのため、輪軸ＲＪと台車枠ＤＷとをより安定してスムーズに組付け又は分解することができる。また、軸ダンパ用受座ＤＷ１０に穿設された位置決め孔ＤＷ１１は、一般に機械加工によって精度よく形成されているので、位置決めピン３１１によって台車枠ＤＷを精度よく位置決めして、輪軸ＲＪと台車枠ＤＷとをより一層精度良く、また迅速に組付け又は分解することができる。
【0121】
また、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組み付けた後、台車枠ＤＷにおける軸ダンパ用受座ＤＷ１０と、輪軸ＲＪの軸箱ＪＢにおける軸ダンパ用受座ＪＢ１との間に形成される軸ダンパ用の隙間を利用して、台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１から位置決めピン３１１を離脱させ、収納することができる。すなわち、昇降部２を下降位置Ｋ２から、軸ダンパ用の隙間の範囲内で位置決めピン３１１を位置決め孔ＤＷ１１から離脱させ収納できる離脱位置Ｋ３まで下降させ、その後に、位置決めピン装着部３１を反転させて、位置決めピン３１１を支持部３２、３２Ｂ、３２Ｃ内に簡単に収納させることができる。その結果、位置決めピン３１１を収納する収納作業を、複雑な機構を用いることなく簡単に行うことができる。なお、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを分解する際には、上記と逆の操作を行うことによって、台車枠ＤＷにおける軸ダンパ用受座ＤＷ１０と、輪軸ＲＪの軸箱ＪＢにおける軸ダンパ用受座ＪＢ１との間に形成される軸ダンパ用の隙間を利用して、台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１に位置決めピン３１１を係合させることができる。
【0122】
また、本実施形態によれば、位置決めピン装着部３１には、位置決めピン３１１が装着された表面側３１ａと対向する裏面側３１ｂにポリアミド系樹脂部材３１５が固着されているので、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組み付けた後、昇降部２を下降させて台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１から位置決めピン３１１を離脱させる際、昇降部２を下降させ過ぎて、輪軸ＲＪの軸箱ＪＢと位置決めピン装着部３１との接触があっても、摩擦係数が小さく耐摩耗性の高いポリアミド系樹脂部材３１５が輪軸ＲＪの軸箱ＪＢと当接することによって、位置決めピン装着部３１の上下方向への回動を促し、位置決め機構３、３Ｂ、３Ｃや軸箱ＪＢに対する損傷を回避又は低減させることができる。そのため、台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１から位置決めピン３１１を離脱させ収納させる際の作業者の負担を、より一層軽減させ、安全な作業環境の向上を図ることができる。
【0123】
また、本実施形態によれば、位置決めピン３１１は、一方の対角位置に配置される２つの位置決めピン３１１ａ、３１１ｃのピン長さα１が、他方の対角位置に配置される２つの位置決めピン３１１ｂ、３１１ｄのピン長さα２より長く形成されているので、台車枠ＤＷの４つの位置決め孔ＤＷ１１を、ピン長さα１の長い２つの位置決めピン３１１ａ、３１１ｃに先行して係合させ、ピン長さα２の短い２つの位置決めピン３１１ｂ、３１１ｄに遅れて係合させることができる。また、台車枠ＤＷの４つの位置決め孔ＤＷ１１を、ピン長さα２の短い２つの位置決めピン３１１ｂ、３１１ｄを先行して離脱させ、ピン長さα１の長い２つの位置決めピン３１１ａ、３１１ｃを遅れて離脱させることができる。そのため、台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１に対して、ピン長さαが全て同一の位置決めピン３１１を同時に係合又は離脱させる場合に比べて、より少ない人数で、正確かつ迅速に係合又は離脱させることができる。その結果、位置決めピン３１１を用いて台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付け又は分解する作業の効率化を図ることができる。
【0124】
また、本実施形態によれば、位置決め機構３、３Ｂ、３Ｃには、位置決めピン装着部３１を支持部３２、３２Ｂ、３２Ｃに対して上下反転させる反転用持ち手３３、３３Ｂ、３３Ｃを、位置決め孔ＤＷ１１が位置決めピン３１１に係合された台車枠ＤＷから離間した位置に備えているので、台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１から位置決めピン３１１を離脱させた後に、作業者は、反転用持ち手３３を把持して位置決めピン装着部３１を上下方向に１８０度回動させることによって、支持部３２に対して位置決めピン装着部３１を簡単に上下反転させることができる。そのため、位置決めピン装着部３１を直接把持する必要がなく、作業者の安全性をより向上させることができる。
【0125】
また、反転用持ち手３３、３３Ｂ、３３Ｃは、位置決めピン装着部３１を上下反転させた状態で、支持部３２、３２Ｂ、３２Ｃ内に収納可能又は他の箇所に保管可能に形成されているので、位置決めピン装着部３１を上下反転させ、反転用持ち手３３、３３Ｂ、３３Ｃを位置決めピン３１１と共に支持部３２、３２Ｂ、３２Ｃ内に収納又は他の箇所に保管させた状態で、昇降部２を格納位置Ｋ４に下降させることができる。そして、昇降部２の格納位置Ｋ４では、位置決め機構３、３Ｂ、３Ｃの上端面３Ｊが作業床面ＦＬとの間で平坦面を形成するので、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付け又は分解する前後において各種作業を行う際、反転用持ち手３３、３３Ｂ、３３Ｃが邪魔にならず、平坦な広い作業スペースを得られる。そのため、安全で良好な作業環境を簡単に確保することができる。
【0126】
また、本実施形態によれば、反転用持ち手３３は、位置決めピン装着部３１の台車枠側へ突出した台車枠側端部３１２の側面に固定された固定持ち手部３３ａと、当該固定持ち手部３３ａに対して水平方向へ折り曲げ可能に形成された可動持ち手部３３ｂとを備えているので、作業者は、反転用持ち手３３の可動持ち手部３３ｂを把持して、位置決めピン装着部３１を上下方向に１８０度回動させることによって、支持部３２に対して位置決めピン装着部３１を簡単に上下反転させることができる。この上下反転の際、可動持ち手部３３ｂには、上下方向に荷重が掛かるので、可動持ち手部３３ｂは、固定持ち手部３３ａに対して折れ曲がることなく回動することができる。
【0127】
また、可動持ち手部３３ｂは、固定持ち手部３３ａに対して水平方向へ折り曲げ可能に形成されているので、位置決めピン装着部３１を支持部３２に対して上下反転させた後に、可動持ち手部３３ｂを水平方向へ折り曲げて、簡単に支持部３２内に収納させることができる。このように、反転用持ち手３３は、把持しやすく、支持部３２内に収納しやすいので、位置決めピン装着部３１を上下反転させ、反転用持ち手３３を位置決めピン３１１と共に支持部３２内に収納した状態で、昇降部２を格納位置Ｋ４に素早く下降させることができ、安全で良好な作業環境をより一層簡単に確保することができる。
【0128】
また、本実施形態によれば、反転用持ち手３３Ｂ、３３Ｃは、位置決めピン装着部３１と一体に回動可能に形成された回動中心軸３１３Ｂ、３１３Ｃに装着、又は着脱可能に形成されているので、作業者は、回動中心軸３１３Ｂに装着された反転用持ち手３３Ｂを把持し、又は回動中心軸３１３Ｃに装着させた反転用持ち手３３Ｃを把持して、位置決めピン装着部３１を上下方向に１８０度回動させることによって、支持部３２Ｂ、３２Ｃに対して位置決めピン装着部３１を簡単に上下反転させることができる。
【0129】
なお、回動中心軸３１３Ｃに着脱可能に形成された反転用持ち手３３Ｃは、支持部３２Ｃ内に形成した収納スペース３２４Ｃに収納しても良いが、他の保管場所に保管しても良い。また、回動中心軸３１３Ｃの端部３１３Ｃ１には、例えば、六角レンチ用の係合溝３１３Ｃ２を形成して、六角レンチを反転用持ち手３３Ｃとして使用しても良い。
【0130】
また、本実施形態によれば、昇降装置本体部１には、ピットＰＴ内に設置する基台１１と、当該基台１１に装着されエンコーダを有するブレーキ付きの駆動モータ１２１と、当該駆動モータ１２１に連結されて昇降部２を上下動させる駆動手段１２３とを備え、駆動モータ１２１は、格納位置Ｋ４より上方ではエンコーダの数値データに基づいて昇降部２を停止させるので、昇降部２の停止位置の設定作業を迅速かつ安全に行うことができる。
【0131】
すなわち、昇降部２の停止位置は、エンコーダの数値データに基づいて簡単に設定でき、不安全な機械的な調節を行う必要がない。そのため、組付け作業又は分解作業の安全化、簡素化をより一層向上させることができる。例えば、台車枠ＤＷの位置決め孔ＤＷ１１に位置決めピン３１１を係合又は離脱させる上昇位置Ｋ１や、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付け又は分解する下降位置Ｋ２、位置決め孔ＤＷ１１から位置決めピン３１１を離脱させる離脱位置Ｋ３等は、作業床面ＦＬからの高さがそれぞれ異なるが、エンコーダの数値データに基づいて駆動モータ１２１の停止位置を設定できるので、その設定作業を迅速かつ安全に行うことができる。
【0132】
なお、格納位置Ｋ４では、位置決め機構３、３Ｂ、３Ｃの上端面３Ｊが作業床面ＦＬとの間で平坦面を形成するように昇降部２を停止させるため、駆動モータ１２１の停止位置は、変更する必要がない。また、駆動モータ１２１のエンコーダは、累積誤差を解消する必要がある。そのため、格納位置Ｋ４では、例えば、リミットスイッチ１６等の信号によって駆動モータ１２１を制御して昇降部２を画一的に停止させ、エンコーダをゼロに戻して、エンコーダの累積誤差を解消させることができる。
【0133】
また、本実施形態によれば、駆動手段１２３には、駆動モータ１２１に減速機１２２を介して連結された一対のチェーン駆動歯車１２３ａと、昇降部２に連結された一端側１２３ｃがチェーン駆動歯車１２３ａによって互いに噛み合わされて剛直化する一対の噛合いチェーン１２３ｂとを備えているので、駆動モータ１２１が正転することによって、チェーン駆動歯車１２３ａによって剛直化された噛合いチェーン１２３ｂの一端側１２３ｃが伸長して、昇降部２を上昇させることができる。また、駆動モータ１２１が逆転することによって、チェーン駆動歯車１２３ａによって剛直化された噛合いチェーン１２３ｂの一端側１２３ｃが短縮して、昇降部２を下降させることができる。
【0134】
そのため、昇降部２の昇降ストロークは、剛直化される噛合いチェーン１２３ｂの一端側１２３ｃの長さによって決まり、昇降装置本体部１における上下方向の長さを出来る限り短縮させることができる。したがって、昇降装置本体部１を設置するピットＰＴの深さを浅くすることができ、工事費等を節約することができる。また、既存のピットＰＴに昇降ストロークの長い台車枠昇降装置１０、１０Ｂ、１０Ｃを簡単に設置することができる。
【0135】
また、台車枠ＤＷを位置決め機構３、３Ｂ、３Ｃに搭載したときの荷重は、剛直化された噛合いチェーン１２３ｂの一端側１２３ｃを介してチェーン駆動歯車１２３ａに作用するが、チェーン駆動歯車１２３ａと駆動モータ１２１との間に減速機１２２が介在しているので、駆動モータ１２１に対する負荷を減速機１２２によって大幅に軽減できる。そのため、重量物である台車枠ＤＷを昇降させる台車枠昇降装置１０、１０Ｂ、１０Ｃを、よりコンパクト化することができ、作業スペースの拡大を図ることができる。
【0136】
また、本実施形態によれば、昇降装置本体部１には、作業床面ＦＬより下方に形成された四角筒状の固定ガイド部１３を備え、昇降部２には、固定ガイド部１３内に挿入可能に形成された四角筒状の可動ガイド部２１を備え、位置決め機構３、３Ｂ、３Ｃは、可動ガイド部２１の上端部２１Ｊに装着され、可動ガイド部２１の軸芯２１ＪＳは、固定ガイド部１３の軸芯１３ＪＳに対して台車枠側へ偏芯した位置に配置されているので、可動ガイド部２１を台車枠側へ近づけることができ、位置決めピン３１１を装着した位置決めピン装着部３１の可動ガイド部２１に対する台車枠側への突出量を低減できる。そして、位置決めピン装着部３１の台車枠側への突出量を低減できる分だけ、位置決めピン装着部３１を上下反転したときの、位置決めピン装着部３１の反台車枠側への突出量を低減できる。そのため、位置決め機構３、３Ｂ、３Ｃの平面サイズをよりコンパクトに形成することができる。その結果、昇降部２の格納位置Ｋ４では、コンパクト化した位置決め機構３、３Ｂ、３Ｃの上端面３Ｊが作業床面ＦＬとの間で平坦面を形成するので、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付け又は分解する前後において各種作業を行う際、位置決め機構３、３Ｂ、３Ｃがより一層邪魔にならず、安全で平坦な広い作業スペースを確保できる。
【0137】
また、本実施形態によれば、昇降部２には、固定ガイド部１３と可動ガイド部２１との間に挿入可能に形成された第２可動ガイド部２２を備え、第２可動ガイド部２２の内壁面２２３には、可動ガイド部２１の外壁面２１３から突出する凸部２１４と上下方向で当接可能に形成された第２凸部２２４を備え、昇降部２の格納位置Ｋ４では、第２可動ガイド部２２の上端部２２Ｊが作業床面ＦＬと同一高さになり、また、第２可動ガイド部２２を固定ガイド部１３とラップさせた状態を維持しつつ、可動ガイド部２１の上昇途中から、凸部２１４と第２凸部２２４とが当接することによって、第２可動ガイド部２２の上端部２２Ｊを作業床面ＦＬの上方へ上昇させるので、固定ガイド部１３に対して可動ガイド部２１と第２可動ガイド部２２とをテレスコピック状に昇降させることができ、昇降装置本体部１に対する昇降部２の昇降ストロークを増大させることができ、その分だけ、昇降装置本体部１の上下方向の高さを低くできる。その結果、昇降装置本体部１を設置するピットＰＴの深さを浅くすることができ、工事費等を節約することができる。また、昇降部２の格納位置Ｋ４では、第２可動ガイド部２２の上端部２２Ｊが作業床面ＦＬとの間で平坦面を形成するので、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付け又は分解する前後において各種作業を行う際、第２可動ガイド部２２が邪魔にならず、安全で平坦な広い作業スペースを確保できる。
【0138】
また、本実施形態によれば、固定ガイド部１３の反台車枠側の内壁面１３Ｎには、第２可動ガイド部２２の反台車枠側の外壁面２２Ｇに固定された第２スライド部２２７を上下方向に案内する固定レール部１９が固定され、第２可動ガイド部２２の反台車枠側の内壁面２２Ｎには、可動ガイド部２１の反台車枠側の外壁面２１Ｇに固定されたスライド部２１６を上下方向に案内する可動レール部２２６が固定されているので、固定ガイド部１３に対する可動ガイド部２１の昇降ストロークをより一層増大させつつ、可動ガイド部２１の軸芯２１ＪＳを固定ガイド部１３の軸芯１３ＪＳに対して台車枠側へ偏芯した偏芯量βをより一層増大させることができる。そのため、台車枠ＤＷを受取り又は引き渡す上昇位置Ｋ１をより高くすることができると共に、可動ガイド部２１に対する偏芯荷重を低減して、台車枠ＤＷを安定して昇降させることができる。
【0139】
また、位置決めピン装着部３１の台車枠側への突出量を低減できるので、位置決めピン装着部３１を上下反転したときの、位置決めピン装着部３１の反台車側への突出量を低減でき、位置決め機構３、３Ｂ、３Ｃの平面サイズをより一層コンパクトに形成することができる。その結果、昇降部２の格納位置Ｋ４では、台車枠ＤＷと輪軸ＲＪとを組付け又は分解する前後において各種作業を行う際、位置決め機構３、３Ｂ、３Ｃがより一層邪魔にならず、安全で平坦な広い作業スペースを確保できる。
【産業上の利用可能性】
【0140】
本発明は、鉄道車両における台車枠を昇降させる台車枠昇降装置として利用できる。
【符号の説明】
【0141】
１ 昇降装置本体部
２ 昇降部
２Ｊ 上端部
３、３Ｂ、３Ｃ 位置決め機構
３Ｊ 上端面（平坦面）
１０、１０Ｂ、１０Ｃ 台車枠昇降装置
１１ 基台
１３ 固定ガイド部
１３ＪＳ 軸芯
１３Ｎ 内壁面
１９ 固定レール部
２１ 可動ガイド部
２１Ｇ 外壁面
２１Ｊ 上端部
２１ＪＳ 軸芯
２２ 第２可動ガイド部
２２Ｇ 外壁面
２２Ｊ 上端部
２２Ｎ 内壁面
３１ 位置決めピン装着部
３１ａ 表面側
３１ｂ 裏面側
３２、３２Ｂ、３２Ｃ 支持部
３３、３３Ｂ、３３Ｃ 反転用持ち手
３３ａ 固定持ち手部
３３ｂ 可動持ち手部
５０ 台車組立ステージ
１２１ 駆動モータ
１２２ 減速機
１２３ 駆動手段
１２３ａ チェーン駆動歯車
１２３ｂ 噛合いチェーン
１２３ｃ 一端側
２１４ 凸部
２１６ スライド部
２２４ 第２凸部
２２６ 可動レール部
２２７ 第２スライド部
３１１ 位置決めピン
３１２ 台車枠側端部
３１３、３１３Ｂ、３１３Ｃ 回動中心軸
３１５ ポリアミド系樹脂部材
ＤＷ 台車枠
ＤＷ１０ 軸ダンパ用受座
ＤＷ１１ 位置決め孔
ＦＬ 作業床面
ＪＢ 軸箱
Ｋ１ 上昇位置
Ｋ２ 下降位置
Ｋ３ 離脱位置
Ｋ４ 格納位置
ＰＴ ピット
ＲＪ 輪軸
ＴＳ 鉄道車両
α、α１、α２ ピン長さ
２ 昇降部
２Ｊ 上端部
３、３Ｂ、３Ｃ 位置決め機構
３Ｊ 上端面（平坦面）
１０、１０Ｂ、１０Ｃ 台車枠昇降装置
１１ 基台
１３ 固定ガイド部
１３ＪＳ 軸芯
１３Ｎ 内壁面
１９ 固定レール部
２１ 可動ガイド部
２１Ｇ 外壁面
２１Ｊ 上端部
２１ＪＳ 軸芯
２２ 第２可動ガイド部
２２Ｇ 外壁面
２２Ｊ 上端部
２２Ｎ 内壁面
３１ 位置決めピン装着部
３１ａ 表面側
３１ｂ 裏面側
３２、３２Ｂ、３２Ｃ 支持部
３３、３３Ｂ、３３Ｃ 反転用持ち手
３３ａ 固定持ち手部
３３ｂ 可動持ち手部
５０ 台車組立ステージ
１２１ 駆動モータ
１２２ 減速機
１２３ 駆動手段
１２３ａ チェーン駆動歯車
１２３ｂ 噛合いチェーン
１２３ｃ 一端側
２１４ 凸部
２１６ スライド部
２２４ 第２凸部
２２６ 可動レール部
２２７ 第２スライド部
３１１ 位置決めピン
３１２ 台車枠側端部
３１３、３１３Ｂ、３１３Ｃ 回動中心軸
３１５ ポリアミド系樹脂部材
ＤＷ 台車枠
ＤＷ１０ 軸ダンパ用受座
ＤＷ１１ 位置決め孔
ＦＬ 作業床面
ＪＢ 軸箱
Ｋ１ 上昇位置
Ｋ２ 下降位置
Ｋ３ 離脱位置
Ｋ４ 格納位置
ＰＴ ピット
ＲＪ 輪軸
ＴＳ 鉄道車両
α、α１、α２ ピン長さ
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】