特開 2023-139684 シート状ヒートパイプ

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023139684

(43)【公開日】2023-10-04

(54)【発明の名称】シート状ヒートパイプ

(51)【国際特許分類】

   F28D 15/02 20060101AFI20230927BHJP

   F28D 15/04 20060101ALI20230927BHJP

   H01L 23/427 20060101ALI20230927BHJP

   H05K 7/20 20060101ALI20230927BHJP

【ＦＩ】

F28D15/02 102A

F28D15/02 101H

F28D15/02 106A

F28D15/02 102G

F28D15/04 D

H01L23/46 B

H05K7/20 R

【審査請求】未請求

【請求項の数】13

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022045344

(22)【出願日】2022-03-22

(71)【出願人】

【識別番号】390010168

【氏名又は名称】東芝ホームテクノ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110003063

【氏名又は名称】弁理士法人牛木国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】辻川 光

(72)【発明者】

【氏名】渡辺 将人

(72)【発明者】

【氏名】松田 遼佑

(72)【発明者】

【氏名】山本 勝彦

【テーマコード（参考）】

5E322

5F136

【Ｆターム（参考）】

5E322DB08

5E322DB10

5E322EA11

5F136CC14

5F136FA01

5F136FA03

5F136GA02

5F136GA04

5F136GA40

(57)【要約】

【課題】外周辺の接合部（接合シロ）の範囲が狭いシート状ヒートパイプを提供する。
【解決手段】本発明のＳＨＰ１は、１枚のシート体を折曲部７で折り曲げることにより内部に収容空間を有して形成され、外周辺の一部が折曲部７であることにより、外周辺の接合部（接合シロ）１２の範囲を狭くする。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

１枚のシート体を折曲部で折り曲げることにより内部に収容空間を有して形成され、
外周辺の一部が前記折曲部であることを特徴とするシート状ヒートパイプ。

【請求項2】

前記シート体は外周部分に接合部と前記接合部でない開口用縁部を有し、
前記シート体を前記折曲部で折り曲げることにより、前記接合部同士が当接し、
当接した前記接合部を接合することにより形成され、
前記接合部の幅が２ｍｍ以下であり、
前記開口用縁部により前記収容空間の内外が連通されることを特徴とする請求項１に記載のシート状ヒートパイプ。

【請求項3】

前記シート体の本体部の内面部には複数の支柱が設けられ、
隣り合う前記支柱の間隔が２０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のシート状ヒートパイプ。

【請求項4】

前記収容空間に作動流体を注入し、前記収容空間の内部を真空引きするためのノズル部を複数有することを特徴とする請求項１～３の何れか１項に記載のシート状ヒートパイプ。

【請求項5】

前記接合部が、ロウ付け、レーザー溶接又は拡散接合の何れかで接合されることを特徴とする請求項２に記載のシート状ヒートパイプ。

【請求項6】

前記シート体の本体部は、前記折曲部の両側がそれぞれ凹形状であることを特徴とする請求項１～５の何れか１項に記載のシート状ヒートパイプ。

【請求項7】

前記シート体が、ステンレス、チタン、銅又はそれらを主成分とする合金の何れかで形成されていることを特徴とする請求項１～６の何れか１項に記載のシート状ヒートパイプ。

【請求項8】

前記収容空間に収容されるウィックは、直径が０．０５ｍｍ以下の銅、ステンレス又はチタンを主成分とする金属線で形成され、
開き目が２００μm以下で編まれたメッシュ形状であることを特徴とする請求項１～７の何れか１項に記載のシート状ヒートパイプ。

【請求項9】

前記収容空間に収容されるウィックは、厚みが０．１ｍｍ以下の銅、ステンレス又はチタンを主成分とする金属箔で形成され、
前記ウィックには、エッチング又はプレス成型により形成した交差した溝と孔が形成されていることを特徴とする請求項１～７の何れか１項に記載のシート状ヒートパイプ。

【請求項10】

前記収容空間に収容されるウィックは、銅、ステンレス又はチタンを主成分とする金属により形成された多孔質体であり、
前記ウィックは、厚みが０．１ｍｍ以下のシート形状であることを特徴とする請求項１～７の何れか１項に記載のシート状ヒートパイプ。

【請求項11】

前記収容空間に収容されるウィックは、直径が０．０３ｍｍ以下の金属線を密度が１００～３５０ｇ／ｍ^２となるように絡み合わせた不織布であることを特徴とする請求項１～７の何れか１項に記載のシート状ヒートパイプ。

【請求項12】

前記収容空間に収容されるウィックは、複数のシート部材を重ねたものであることを特徴とする請求項１～７の何れか１項に記載のシート状ヒートパイプ。

【請求項13】

前記支柱が前記本体部と別体に形成されていることを特徴とする請求項３に記載のシート状ヒートパイプ。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、スマートフォンやタブレット端末などの携帯機器に搭載可能であり、小型でありながら十分な熱輸送量が得られるシート状ヒートパイプに関する。

【背景技術】

【0002】

従来この種のヒートパイプとして、特許文献１に記載された平面型ヒートパイプが知られている。特許文献１に記載された平面型ヒートパイプ（１）は、中空の空洞部（１３）を有する平面型のコンテナ（１０）と、空洞部（１３）内に封入された作動流体（図示せず）とを有し、空洞部（１３）内には、毛細管力を有するウィック構造体（１５）が収納されて構成されている。

【0003】

そして、平面型ヒートパイプ（１）のコンテナ（１０）は、対向する２枚の板状部材である一方の板状部材（１１）と他方の板状部材（１２）が積層されて形成されている。また、空洞部（１３）の外周部、すなわち、コンテナ（１０）の周縁部が、例えば、レーザー溶接やシーム溶接等の熱溶着手段、超音波溶接、ロウ溶接等を用いて接合されることで空洞部（１３）が封止され、空洞部（１３）に気密性が付与されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０１９－１２０４１６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

近年、薄型化・小型化が進むスマートフォンやタブレット端末などの携帯機器に搭載されるヒートパイプも薄型化・小型化が求められているが、２枚の板状部材（１１）、（１２）を接合する構成では、コンテナ（１０）の周縁部を全て接合する必要があり、周縁部の全周に溶接シロを設ける必要がある。この溶接シロを多く設けることは、ヒートパイプの小型化に逆行するものであり、ヒートパイプを小型化するために溶接シロの範囲を可能な限り減らさなければならないという課題があった。

【0006】

そこで、本発明は、以上の課題を解決し、外周辺の一部を折曲部とすることで、接合部（接合シロ）の範囲が狭いシート状ヒートパイプを提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明のシート状ヒートパイプは、１枚のシート体を折曲部で折り曲げることにより形成され、外周辺の一部が前記折曲部であることを特徴とする。

【発明の効果】

【0008】

本願発明によれば、接合部の面積を小さくすることができ、その結果としてシート状ヒートパイプ全体としての大きさを小さくすることができる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】本発明の一実施形態のシート状ヒートパイプの（ａ）平面図と（ｂ）右側面図と（ｃ）底面図である。

【図2】本発明の一実施形態のシート体の折り曲げ前の（ａ）平面図と（ｂ）Ａ－Ａ線断面図と（ｃ）右側面図と（ｄ）Ｂ－Ｂ線断面図である。

【図3】本発明の一実施形態のシート状ヒートパイプの製造手順を示す図である。

【図4】本発明の一実施形態のノズル部を封止・切断する前のシート体の平面図である。

【図5】本発明の一実施形態のメッシュ体によるウィックの部分拡大図である。

【図6】本発明の一実施形態の金属箔によるウィックの平面図である。

【図7】本発明の一実施形態の金属箔によるウィックの右側面図である。

【図8】本発明の一実施形態の金属箔によるウィックの底面図である。

【図9】図６のＹ－Ｙ線断面図である。

【図10】本発明の一実施形態の金属線を焼結した後の不織布によるウィックを示す写真である。

【図11】図１０に示す不織布の（ａ）ウェブ繊維側と（ｂ）直線繊維側の各表面を部分的に拡大した写真である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

以下、本発明における好ましい実施形態について、スマートフォンやタブレット端末などの携帯機器に搭載されるシート状ヒートパイプ（以下、「ＳＨＰ」という。）を例にして説明する。以下に説明する実施形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を限定するものではない。また、以下に説明される構成の全てが、本発明の必須要件であるとは限らない。

【0011】

図１は、本発明の一実施形態におけるＳＨＰ１の外観を示している。ＳＨＰ１は、シート体２と、折り曲げて容器状としたシート体２の内部に収容されるウィック３（図３参照）及び作動流体（図示せず）と、を有して構成される。

【0012】

本実施形態のシート体２は、１枚の薄い金属板で形成されている。なおシート体２は、例えば、ステンレス、チタン、銅や、これらの金属を主成分とする合金を薄い板状にしたものである。

【0013】

図２に示すように、シート体２は、略矩形状の本体部４と、本体部４の一方の短辺部５から突出して形成されたノズル部６と、を有し、仮想線Ｌを中心に線対称形状を有している。シート体２は、ＳＨＰ１を形成する過程で、シート体２の短手方向の中央線部である折曲部７で折り曲げて内部に収容空間Ｓ（図３（ｄ）、（ｅ）参照）を有する容器状とされる。本体部４の他方の短辺部８と、一方の長辺部９と、他方の長辺部１０は、直線状に形成されている。

【0014】

シート体２は、本体壁部１１と、接合部１２と、本体壁部１１と接合部１２を接続する接続壁部１３と、を有している。接合部１２は、ノズル部６の先端部１４を除くシート体２の外周部に形成されている。また、図３に示すように、接続壁部１３は傾斜しており、本体壁部１１と接合部１２が同一平面上に位置しないようになっている。すなわち、シート体２の本体部４は、折曲部７の両側がそれぞれ凹形状となっている。

【0015】

図２に示すように、本体壁部１１のうち折曲部７を中心に他側部１１Ｂには、外面部１５から内面部１６方向に突出した複数の支柱１７が形成されている。支柱１７は絞り加工により形成されている。隣り合う支柱１７の間隔Ｍは２０ｍｍ以下となっている。なお、支柱１７を形成するのは、本体壁部１１のうち折曲部７を中心に一側部１１Ａであってもよい。本実施形態の支柱１７は、内面部１６側が凸形状、外面部１５側が凹形状となっているが、外面部１５が凹形状とならないように、シート体２とは別体の円柱形状、角柱形状、円錐台形状等の支柱（図示せず）を内面部１６に設けてもよい。また、本実施形態の支柱１７は、半球状に形成されているが、後述するように、ウィック３を挟持できる形状であれば、例えば、すり鉢状や円錐状であってもよい。

【0016】

ノズル部６は、収容空間Ｓに作動流体を注入し収容空間Ｓ内を真空引きするものである。ノズル部６は、折曲部７の両側に本体壁部１１、その外側に接続壁部１３、その外側に接合部１２が形成されている。本体壁部１１は、ノズル部６の先端部１４にまで延設されており、上述のとおり、ノズル部６の先端部１４には接合部１２が形成されていない開口用縁部１８が形成されている。なお、本実施形態のシート体２にはノズル部６が１箇所にのみ形成されているが、複数箇所に形成してもよい。

【0017】

ウィック３は、液相の作動流体に強い毛細管力を生じさせるために、微細な隙間を全体に満遍なく有して構成されたものである。ウィック３として、例えば、金属線を縦横に整列配置して編み込んだ平板状のメッシュ体２２や、表面に毛細管力を生じる微細な縦横に交差した溝２６と、溝２６の適所に等間隔で配置される孔２７とを有する平板状の金属箔２５や、不織布等を用いることができる。詳細については、以下に説明する。

【0018】

図５は、シート部材としてのメッシュ体２２によるウィック３を拡大して示したものである。同図において、ウィック３は、０．０５ｍｍ以下の直径Ｄ１を有する金属線２３を縦横に整列配置して、開き目Ｈが２００μｍ以下となるように編み込んだ平板状のメッシュ体２２により構成される。金属線２３は、銅、ステンレス又はチタンを主成分とする金属により形成されている。メッシュ体２２の構成要素となる金属線２３の直径Ｄ１を０．０５ｍｍ以下に細径化することで、これをウィック３として利用した場合に強い毛細管力を得ることができ、併せてＳＨＰ１の厚みＴ１（図１（ｂ）参照）を０．３ｍｍ以下に薄型化しても、ウィック３を無理なく収容空間Ｓに収納できる。また開き目Ｈは、隣り合う一方の金属線２３の内端から他方の金属線２３の内端までの距離であり、開き目Ｈを２００μｍ以下とすることで、金属線２３の間に形成された隙間２４による強い毛細管力を発揮させることができる。なお、厚み等を調整することにより、メッシュ体２２を複数枚重ね合わせて収容空間Ｓに収納してもよい。

【0019】

図６～図９は、シート部材としての金属箔２５によるウィック３を各々示したものである。同図において、ウィック３は、０．１ｍｍ以下の厚みＴ２を有し、その表面に毛細管力を生じる微細な縦横に交差した溝２６と、溝２６の適所に等間隔で配置される孔２７とを有する平板状の金属箔２５により構成される。溝２６と孔２７は、エッチング又はプレス成型により形成される。凹状の溝２６は、金属箔２５の表面にのみ格子状に整列して設けられているが、毛細管力を増すために、金属箔２５の裏面にも同様に設けて構わない。金属箔２５の表面と裏面とを貫通する孔２７は、メッシュ体２２の隙間２４に相当するもので、毛細管力で溝２６に沿って流動する液相の作動流体を、さらに強い毛細管力で孔２７に導き、金属箔２５の裏面側から全体に拡散させることが可能となり、溝２６と孔２７との組み合わせによる強い毛細管力を発揮させることができる。また、金属箔２５の厚みＴ２を０．１ｍｍ以下にすることで、ＳＨＰ１の厚みＴ１を０．３ｍｍ以下に薄型化しても、金属箔２５（ウィック３）を無理なく収容空間Ｓに収容できる。なお、厚み等を調整することにより、金属箔２５を複数枚重ね合わせて収容空間Ｓに収納してもよい。

【0020】

図１０及び図１１は、シート部材としての不織布２８によるウィック３を各々示したものである。同図において、ウィック３は、０．０３ｍｍ以下の直径Ｄ２を有する金属線２９、３０を、１００ｇ／ｍ^２～３５０ｇ／ｍ^２の密度で配置した不織布２８により構成される。金属線２９、３０は、銅、ステンレス、チタン、又はこれらの金属を主成分とする合金により形成されている。不織布２８は、ほぼ一方向に均一に並ぶ長い直線繊維としての金属線２９と、この金属線２９よりも短く、ランダムな方向に配置されるウェブ繊維としての金属線３０をほぼ均一に重ね合せ、これらの金属線２９、３０を編むのではなく、絡み合わることでシート状に形成される。これは、網状に縦と横の金属線２３を編むメッシュ体２２とは異なる。また、金属線２９、３０を単に絡み合わせただけでは、ウェブ繊維の金属線３０が直線繊維の金属線２９から外れやすいので、金属線２９、３０を焼結により互いに接合させた不織布２８としてもよい。不織布２８の構成要素となる金属線２９、３０の直径Ｄ２を、何れも０．０３ｍｍ以下に細径化することで、これをウィック３として利用した場合に強い毛細管力を得ることができ、併せてＳＨＰ１の厚みＴ１（図１（ｂ）参照）を０．３ｍｍ以下に薄型化しても、不織布２８（ウィック３）を無理なく収容空間Ｓに収容できる。また、金属線２９、３０を組み合わせた不織布２８には、金属線２９、３０の密度に応じた適切な範囲の大きさの隙間３１が形成されるので、毛細管力で金属線２９、３０の間に沿って流動する液相の作動流体を、さらに強い毛細管力で隙間３１に導いて、不織布２８の全体に拡散させることが可能となり、ウィック３として強い毛細管力を発揮させることができる。なお、厚み等を調整することにより、不織布２８を複数枚重ね合わせて収容空間Ｓに収納してもよい。

【0021】

その他、ウィック３は、銅、ステンレス又はチタンを主成分とする金属の粉体を焼結して形成した多孔質体（図示せず）を厚み０．１ｍm以下のシート形状としたものであってもよい。こうしたウィック３をＳＨＰ１の収容空間Ｓに配設することで、ウィック構造体の高い毛細管力による十分な熱拡散性能が得られる。なお、厚み等を調整することにより、このウィック３を複数枚重ね合わせて収容空間Ｓに収納してもよい。

【0022】

ここで、ＳＨＰ１の製造手順について説明する。図３に示すように、シート体２を折曲部７で約９０度に折り曲げ、ウィック３を本体壁部１１の一側部１７Ａの内面部１６に配設する。そして、シート体２を折曲部７でさらに折り曲げ、折曲部７を中心として線対称となっている接合部１２同士を当接させる。また、ウィック３は、収容空間Ｓ内に配置され本体壁部１１の一側部１７Ａと支柱１７により挟持される。その後、図３（ｅ）及び図４に示す接合位置Ｗをロウ付け、レーザー溶接又は拡散接合により接合する。次に、ノズル部６から収容空間Ｓ内に純水などの作動流体の注入し収容空間Ｓ内の脱気を行う。その後、本体部４とノズル部６の本体壁部１２の連通部分である封入部１９を溶接して封止し、ノズル部６を切断・除去することでＳＨＰ１が形成される。そして、短辺部５、折曲部７、短辺部８、一方の長辺部９、他方の長辺部１０がＳＨＰ１の外周辺をなす。

【0023】

なお、接合部１２をレーザー溶接する場合には、シート体２を保持する押さえ治具（図示せず）を使用する。従来のように、外周部の全体を溶接する場合には、シート体２の外周部全体を押さえ治具で保持し、シート体２の中央部分には溶接用の開口が必要であるため、押さえ治具を配置できなかった。これに対し、本実施形態では、折曲部７に接合部１２が形成されないことから、折曲部７を接合する必要がない。そのため、折曲部７とシート体２の中央部分にも押さえ治具を配置することができ、シート体２を確実に保持し、高精度で溶接を行うことができる。

【0024】

次に、上記構成のＳＨＰ１を、薄型の携帯機器に実装した場合の作用効果について説明する。本実施形態のＳＨＰ１は、携帯機器の筐体内部に設置される。このとき、ＳＨＰ１の一側面は、その一部が受熱部として、筐体内部に設置したＣＰＵを含むマザーボード（何れも図示せず）と接触して熱接続され、熱源となるＣＰＵから離れた部位に放熱部（図示せず）が形成される。そして、筐体の内部でＣＰＵなどが発熱して温度が上昇すると、そのＣＰＵからの熱がＳＨＰ１の受熱部（図示せず）に伝わり、受熱部では作動流体が蒸発して、ＳＨＰ１の内部に形成された中空の蒸気通路２０を通して、受熱部から温度の低い放熱部に向かって蒸気が流れ、ＳＨＰ１の内部で熱輸送が行われる。この放熱部に輸送された熱はＳＨＰ１の広い平面状の領域に熱拡散され、ＳＨＰ１の裏表両面からそれぞれ放熱される。これにより携帯機器は、ＣＰＵなどに発生する熱を広い領域に熱拡散することができるため、携帯機器の外郭表面に生ずるヒートスポットが緩和され、ＣＰＵの温度上昇も抑制することができる。

【0025】

一方、ＳＨＰ１の放熱部では、蒸気が凝縮して作動流体が溜まるが、ＳＨＰ１の内部で蒸気通路２０に対向配置されたウィック３の強い毛細管力により、作動流体が放熱部から受熱部へと戻される。ウィック３は、上述したメッシュ体２２、金属箔２５、不織布２８のいずれの構成であっても、強い毛細管力で作動流体を放熱部から受熱部へと流動させるため、薄型のウィック３でありながら高い毛細管力が得られ、ＳＨＰ１として高い熱拡散性能が確保される。したがって、受熱部で作動流体が無くなることはなく、ここで作動流体が再び蒸発して蒸気通路２０を伝わり、放熱部に導かれることで熱輸送が継続し、ＳＨＰ１としての本来の性能が発揮される。

【0026】

以上のように、本実施形態のＳＨＰ１は、１枚のシート体２を折曲部７で折り曲げることにより内部に収容空間Ｓを有して形成され、外周辺の一部が折曲部７であることにより、折曲部７は接合が不要であり、接合部１２が形成されないため、ＳＨＰ１全体での接合部１２の面積を小さくすることができ、その結果としてＳＨＰ１を小型化することができる。その結果、ＳＨＰ１を搭載する携帯機器等の小型化も可能となる。

【0027】

また、本実施形態のＳＨＰ１は、シート体２の外周部分に接合部１２と接合部１２でない開口用縁部１８を有し、シート体２を折曲部７で折り曲げることにより、接合部１２同士が当接し、当接した接合部１２を接合することにより形成され、接合部１２の幅が２ｍｍ以下であり、開口用縁部１８により収容空間Ｓの内外が連通される。そのため、シート体２を折曲部７で折り曲げることにより、ノズル部６を介して内外が連通する収容空間Ｓを形成することができる。また、接合部１２の幅が２ｍｍ以下であるため、ＳＨＰ１全体での接合部１２の面積を小さくすることができる。

【0028】

また、本実施形態のＳＨＰ１は、シート体２の本体部４の内面部１６には複数の支柱１７が設けられ、隣り合う支柱１７の間隔Ｍが２０ｍｍ以下である。そのため、収容空間Ｓを真空引きすることで、大気圧により本体部４が変形することを防止できる。

【0029】

また、本実施形態のＳＨＰ１は、収容空間Ｓに作動流体を注入し、収容空間Ｓの内部を真空引きするためのノズル部６を複数有することにより、ＳＨＰ１の製造工程において、異なる複数の箇所で、収容空間Ｓに作動流体を注入したり、収容空間Ｓを真空に引いたりすることが可能になる。また、ＳＨＰ１の製造工程が終了した製品状態では、それぞれのノズル６に封止部１９を設けることで、ＳＨＰ１の内部を密閉状態に維持して、薄型でも高い熱拡散性能を確保できる。

【0030】

また、本実施形態のＳＨＰ１は、接合部１２が、ロウ付け、レーザー溶接又は拡散接合の何れかで接合されることにより、接合部１２が複数の方法で接合可能であり、接合方法の自由度を高めることができる。

【0031】

また、本実施形態のＳＨＰ１は、シート体２の本体部４は、折曲部７の両側がそれぞれ凹形状である。そのため、シート体２を折曲部７で折り曲げることにより、本体部４の内側に収容空間Ｓが形成される。また、この凹形状の深さを調節することで、ＳＨＰ１の厚みＴ１を調節することができる。そのため、ＳＨＰ１の設計の自由度を高めることができる。

【0032】

また、本実施形態のＳＨＰ１は、シート体２が、ステンレス、チタン、銅又はそれらを主成分とする合金の何れかで形成されている。そのため、シート体２を複数種類の金属から選択した金属により形成することができ、ＳＨＰ１の設計の自由度を高めることができる。

【0033】

また、本実施形態のＳＨＰ１は、収容空間Ｓに収容されるウィック３は、直径Ｄ２が０．０５ｍｍ以下の銅、ステンレス又はチタンを主成分とする金属線２３で形成され、開き目Ｈが２００μm以下で編まれたメッシュ形状である。これにより、薄型のウィック３でありながらメッシュ体２２による高い毛細管力が得られ、ＳＨＰ１として高い熱拡散性能を確保できる。

【0034】

また、本実施形態のＳＨＰ１は、収容空間Ｓに収容されるウィック３は、厚みが０．１ｍｍ以下の銅、ステンレス又はチタンを主成分とする金属箔２５で形成され、ウィック３には、エッチング又はプレス成型により形成した交差した溝２６と孔２７が形成されている。毛細管力で溝２６に沿って流動する液相の作動流体を、さらに強い毛細管力で孔２７に導き、金属箔２５の裏面側から全体に拡散させることが可能となり、溝２６と孔２７との組み合わせによる強い毛細管力を発揮させることができる。その結果、薄型のウィック３でありながら金属箔２５による高い毛細管力が得られ、ＳＨＰ１として高い熱拡散性能を確保できる。

【0035】

また、本実施形態のＳＨＰ１は、収容空間Ｓに収容されるウィック３は、銅、ステンレス又はチタンを主成分とする金属により形成された多孔質体であり、ウィック３は、厚みが０．１ｍｍ以下のシート形状であることにより、多孔質体が液相の作動流体を高い毛細管力で流動させるウィック構造体として機能し、十分な熱拡散性能が得られるＳＨＰ１を提供できる。

【0036】

また、本実施形態のＳＨＰ１は、収容空間Ｓに収容されるウィック３は、直径が０．０３ｍｍ以下の金属線２９、３０を密度が１００～３５０ｇ／ｍ^２となるように絡み合わせた不織布２８であることにより、薄型のウィック３でありながら不織布２８による高い毛細管力が得られ、ＳＨＰ１として高い熱拡散性能を確保できる。

【0037】

また、本実施形態のＳＨＰ１は、収容空間Ｓに収容されるウィック３は、複数のシート部材を重ねたものであることにより、ウィック３の厚みを調節することができる。また、メッシュ体２２と金属箔２５や、金属箔２５と不織布２８や、不織布２８と多孔質体等、異なる種類のウィック３を組み合わせて重ね合わせることにより、発生する毛細管力を調整することができる。

【0038】

また、本実施形態のＳＨＰ１は、支柱１７が本体部４と別体に形成されていることにより、本体部４の外面部１５を平坦とすることができ、発熱体との接触面積を多くすることができ、受熱効率を上げることができる。

【0039】

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、ＳＨＰ１の外形状は、図１～図４に示されるものに限らず、設置される携帯機器の筐体の形状等に対応させた他の外形状とすることができる。

【符号の説明】

【0040】

１ シート状ヒートパイプ（ＳＨＰ）
２ シート体
３ ウィック
４ 本体部
５ 一方の短辺部（外周辺）
６ ノズル部
７ 折曲部（外周辺）
８ 他方の短辺部（外周辺）
９ 一方の長辺部（外周辺）
１０ 他方の長辺部（外周辺）
１２ 接合部
１６ 内面部
１７ 支柱
１８ 開口用縁部
２３ 金属線
２６ 溝
２７ 孔
２９ 金属線
３０ 金属線
Ｈ 開き目
Ｍ 間隔
Ｓ 収容空間

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】