ホーム > 特許ランキング > 王子ホールディングス株式会社
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023144680
(43)【公開日】2023-10-11
(54)【発明の名称】脱臭材及びその製造方法
(51)【国際特許分類】
A61L 9/014 20060101AFI20231003BHJP
B01J 20/22 20060101ALI20231003BHJP
B01J 20/30 20060101ALI20231003BHJP
【ＦＩ】
A61L9/014
B01J20/22 A
B01J20/30
【審査請求】未請求
【請求項の数】6
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022051782
(22)【出願日】2022-03-28
(71)【出願人】
【識別番号】000122298
【氏名又は名称】王子ホールディングス株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100149548
【弁理士】
【氏名又は名称】松沼 泰史
(74)【代理人】
【識別番号】100152272
【弁理士】
【氏名又は名称】川越 雄一郎
(74)【代理人】
【識別番号】100106057
【弁理士】
【氏名又は名称】柳井 則子
(74)【代理人】
【識別番号】100152146
【弁理士】
【氏名又は名称】伏見 俊介
(74)【代理人】
【識別番号】100142309
【弁理士】
【氏名又は名称】君塚 哲也
(72)【発明者】
【氏名】尾林 卓
【テーマコード（参考）】
4C180
4G066
【Ｆターム（参考）】
4C180AA02
4C180BB02
4C180BB04
4C180BB05
4C180BB06
4C180BB07
4C180BB08
4C180BB09
4C180CC04
4C180EA13Y
4C180EA14X
4C180EA22Y
4C180EA26X
4C180EA28Y
4C180EA29Y
4C180EB15X
4C180EB30Y
4C180EC01
4C180FF07
4G066AA05B
4G066AA22C
4G066AA61B
4G066AB10B
4G066AC02C
4G066AC02D
4G066AC14D
4G066AC17D
4G066BA07
4G066BA16
4G066BA36
4G066CA02
4G066CA52
4G066DA03
4G066FA12
4G066FA21
4G066FA37
(57)【要約】
【課題】多くの臭気ガス成分に効果があるもののアルデヒド類除去効果を奏しない活性炭と、アルデヒド類の除去効果を有する酸ヒドラジドの効果を共に活かした脱臭材とその製造方法を提供する。
【解決手段】支持体１０と、支持体１０に順次固着した第１脱臭剤層２１と第２脱臭剤層２２とを備え、第１脱臭剤層２１は、活性炭及びバインダーを含有し、第２脱臭剤層２２は、シリカゲル及びゼオライトの少なくとも一方からなる機能材、酸ヒドラジド、及びバインダーを含有することを特徴とする、脱臭材。
【選択図】図１
【解決手段】支持体１０と、支持体１０に順次固着した第１脱臭剤層２１と第２脱臭剤層２２とを備え、第１脱臭剤層２１は、活性炭及びバインダーを含有し、第２脱臭剤層２２は、シリカゲル及びゼオライトの少なくとも一方からなる機能材、酸ヒドラジド、及びバインダーを含有することを特徴とする、脱臭材。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
支持体と、前記支持体に順次固着した第１脱臭剤層と第２脱臭剤層とを備え、
前記第１脱臭剤層は、活性炭及びバインダーを含有し、
前記第２脱臭剤層は、シリカゲル及びゼオライトの少なくとも一方からなる機能材、酸ヒドラジド、及びバインダーを含有することを特徴とする、脱臭材。
前記第１脱臭剤層は、活性炭及びバインダーを含有し、
前記第２脱臭剤層は、シリカゲル及びゼオライトの少なくとも一方からなる機能材、酸ヒドラジド、及びバインダーを含有することを特徴とする、脱臭材。
【請求項2】
前記支持体を構成する材料の内、最も大きい質量割合を占める材料が無機繊維である、請求項１に記載の脱臭材。
【請求項3】
前記支持体が、コルゲート形状である請求項１又は２に記載の脱臭材。
【請求項4】
支持体に、活性炭及びバインダーを含有する第１スラリーを塗布・含浸する工程、
前記第１スラリーが塗布・含浸された支持体を乾燥する第１乾燥工程、
第１乾燥工程後の支持体に、シリカゲル及びゼオライトの少なくとも一方からなる機能材、酸ヒドラジド、及びバインダーを含有する第２スラリーを塗布・含浸する工程、
前記第２スラリーが塗布・含浸された支持体を乾燥する第２乾燥工程
を備えることを特徴とする、脱臭材の製造方法。
前記第１スラリーが塗布・含浸された支持体を乾燥する第１乾燥工程、
第１乾燥工程後の支持体に、シリカゲル及びゼオライトの少なくとも一方からなる機能材、酸ヒドラジド、及びバインダーを含有する第２スラリーを塗布・含浸する工程、
前記第２スラリーが塗布・含浸された支持体を乾燥する第２乾燥工程
を備えることを特徴とする、脱臭材の製造方法。
【請求項5】
前記第１スラリー及び前記第２スラリーが、さらに増粘剤を含む、請求項４に記載の脱臭材の製造方法。
【請求項6】
前記第２スラリーが、さらに前記機能材に対して０．５～１０質量％の活性炭を含有する、請求項４又は５に記載の脱臭材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、脱臭材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
近年、生活環境の変化や健康志向の高まり等により、住居、オフィス、工場、自動車等さまざまな生活空間において、エアコン、空気清浄機、加湿機、除湿機等の空調機器が広く使われている。これらの空調機器では、浄化された空気を得るために種々のエアーフィルターが用いられている。
【0003】
エアーフィルターには、住居、オフィス、工場、自動車等の生活空間で存在する悪臭ガスを除去する機能が求められる。悪臭ガスの成分としては、ホルムアルデヒドやアセトアルデヒドをはじめとする低級アルデヒド類、アンモニア、トリメチルアミンをはじめとするアミン類、酢酸やイソ吉草酸をはじめとする低級脂肪酸類、メチルメルカプタンをはじめとするメルカプタン類、ＳＯ２、ＮＯ２、トルエンやキシレンをはじめとする芳香族炭化水素類などがある。
中でもアセトアルデヒドは、悪臭防止法で指定されている２２種類の特定悪臭物質と厚生労働省が濃度指針値を定める１３種類の揮発性有機化合物（Ｖｏｌａｔｉｌｅ Ｏｒｇａｎｉｃ Ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ、ＶＯＣ）の両方に該当する。
中でもアセトアルデヒドは、悪臭防止法で指定されている２２種類の特定悪臭物質と厚生労働省が濃度指針値を定める１３種類の揮発性有機化合物（Ｖｏｌａｔｉｌｅ Ｏｒｇａｎｉｃ Ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ、ＶＯＣ）の両方に該当する。
【0004】
一般的に脱臭用薬剤として使用されている活性炭は多くの臭気ガス成分に効果があるが、アルデヒド類の吸着は困難である（特許文献１）。
アルデヒド類の除去には、酸ヒドラジドが有効であることが知られている（特許文献２）。しかし、酸ヒドラジドはアルデヒド類以外の臭気ガスには効果が殆どない。
アルデヒド類の除去には、酸ヒドラジドが有効であることが知られている（特許文献２）。しかし、酸ヒドラジドはアルデヒド類以外の臭気ガスには効果が殆どない。
【0005】
そこで、活性炭と酸ヒドラジドとを併用することが考えられるが、併用した場合、活性炭が触媒となって酸ヒドラジドの官能基（アミン基）が酸化されてしまいアルデヒド類に対する性能が低下してしまうことが知られている（非特許文献１）。
脱臭材は、支持体に脱臭用薬剤を含有するスラリーを塗布して乾燥することにより得られる。脱臭用薬剤としての活性炭は、内部の水が充分除去されるように乾燥することが必要であるところ、製造効率を考慮して高温で乾燥すると、共存する酸ヒドラジドの性能低下がより顕著となる。
脱臭材は、支持体に脱臭用薬剤を含有するスラリーを塗布して乾燥することにより得られる。脱臭用薬剤としての活性炭は、内部の水が充分除去されるように乾燥することが必要であるところ、製造効率を考慮して高温で乾燥すると、共存する酸ヒドラジドの性能低下がより顕著となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】特開２０１０－５８０７５号公報
【特許文献2】国際公開第２００９／１２２９７５号
【非特許文献】
【0007】
【非特許文献1】化学工学論文集、２００６年、第３２巻、第１号、Ｐ７２－Ｐ７８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、多くの臭気ガス成分に効果があるもののアルデヒド類除去効果を奏しない活性炭と、アルデヒド類の除去効果を有する酸ヒドラジドの効果を共に活かした脱臭材とその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0009】
本発明は、以下の構成を採用した。
［１］支持体と、前記支持体に順次固着した第１脱臭剤層と第２脱臭剤層とを備え、
前記第１脱臭剤層は、活性炭及びバインダーを含有し、
前記第２脱臭剤層は、シリカゲル及びゼオライトの少なくとも一方からなる機能材、酸ヒドラジド、及びバインダーを含有することを特徴とする、脱臭材。
［２］前記支持体を構成する材料の内、最も大きい質量割合を占める材料が無機繊維である、［１］に記載の脱臭材。
［３］前記支持体が、コルゲート形状である［１］又は［２］に記載の脱臭材。
［４］支持体に、活性炭及びバインダーを含有する第１スラリーを塗布・含浸する工程、
前記第１スラリーが塗布・含浸された支持体を乾燥する第１乾燥工程、
第１乾燥工程後の支持体に、シリカゲル及びゼオライトの少なくとも一方からなる機能材、酸ヒドラジド、及びバインダーを含有する第２スラリーを塗布・含浸する工程、
前記第２スラリーが塗布・含浸された支持体を乾燥する第２乾燥工程
を備えることを特徴とする、脱臭材の製造方法。
［５］前記第１スラリー及び前記第２スラリーが、さらに増粘剤を含む、［４］に記載の脱臭材の製造方法。
［６］前記第２スラリーが、さらに前記機能材に対して０．５～１０質量％の活性炭を含有する、［４］又は［５］に記載の脱臭材の製造方法。
［１］支持体と、前記支持体に順次固着した第１脱臭剤層と第２脱臭剤層とを備え、
前記第１脱臭剤層は、活性炭及びバインダーを含有し、
前記第２脱臭剤層は、シリカゲル及びゼオライトの少なくとも一方からなる機能材、酸ヒドラジド、及びバインダーを含有することを特徴とする、脱臭材。
［２］前記支持体を構成する材料の内、最も大きい質量割合を占める材料が無機繊維である、［１］に記載の脱臭材。
［３］前記支持体が、コルゲート形状である［１］又は［２］に記載の脱臭材。
［４］支持体に、活性炭及びバインダーを含有する第１スラリーを塗布・含浸する工程、
前記第１スラリーが塗布・含浸された支持体を乾燥する第１乾燥工程、
第１乾燥工程後の支持体に、シリカゲル及びゼオライトの少なくとも一方からなる機能材、酸ヒドラジド、及びバインダーを含有する第２スラリーを塗布・含浸する工程、
前記第２スラリーが塗布・含浸された支持体を乾燥する第２乾燥工程
を備えることを特徴とする、脱臭材の製造方法。
［５］前記第１スラリー及び前記第２スラリーが、さらに増粘剤を含む、［４］に記載の脱臭材の製造方法。
［６］前記第２スラリーが、さらに前記機能材に対して０．５～１０質量％の活性炭を含有する、［４］又は［５］に記載の脱臭材の製造方法。
【発明の効果】
【0010】
本発明の脱臭材は、多くの臭気ガス成分に効果があるもののアルデヒド類除去効果を奏しない活性炭と、アルデヒド類の除去効果を有する酸ヒドラジドの効果を共に活かすことができる。
また、本発明の脱臭材の製造方法によれば、多くの臭気ガス成分に効果があるもののアルデヒド類除去効果を奏しない活性炭と、アルデヒド類の除去効果を有する酸ヒドラジドの効果を共に活かしつつ両者を併用した脱臭材を製造することができる。
また、本発明の脱臭材の製造方法によれば、多くの臭気ガス成分に効果があるもののアルデヒド類除去効果を奏しない活性炭と、アルデヒド類の除去効果を有する酸ヒドラジドの効果を共に活かしつつ両者を併用した脱臭材を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【図1】本発明の１実施形態に係る脱臭材の模式的部分断面図である。
【図2】本発明の脱臭材を構成する支持体の一態様を示す平面図である。
【図3】本発明の脱臭材を構成する支持体の他の態様を示す平面図である。
【図4】実験例１の結果を示す図である。
【図5】実験例２の結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【0012】
本明細書において、「～」を用いて表される数値範囲は「～」前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
【0013】
＜脱臭材＞
図１は、本発明の１実施形態に係る脱臭材１の模式的部分断面図である。本実施形態の脱臭材１は、支持体１０と支持体１０の両面に各々固着した脱臭剤層２０とを備えている。
脱臭剤層２０は、各々支持体１０側から第１脱臭剤層２１と第２脱臭剤層２２とが順次固着して構成されている。
なお、図１は模式的なものであり、第１脱臭剤層２１と第２脱臭剤層２２との界面は、図示したように明確に存在するものではない。
図１は、本発明の１実施形態に係る脱臭材１の模式的部分断面図である。本実施形態の脱臭材１は、支持体１０と支持体１０の両面に各々固着した脱臭剤層２０とを備えている。
脱臭剤層２０は、各々支持体１０側から第１脱臭剤層２１と第２脱臭剤層２２とが順次固着して構成されている。
なお、図１は模式的なものであり、第１脱臭剤層２１と第２脱臭剤層２２との界面は、図示したように明確に存在するものではない。
【0014】
［支持体］
支持体１０を構成する材料は、脱臭剤層２０を構成する材料を固着でき、形状を維持できるものであれば特に限定はなく、無機材料、有機材料、あるいはこれらの組み合わせで構成することができる。
支持体１０を構成する材料は、脱臭剤層２０を構成する材料を固着でき、形状を維持できるものであれば特に限定はなく、無機材料、有機材料、あるいはこれらの組み合わせで構成することができる。
【0015】
また、支持体１０を構成する材料は、不織布や織布としやすく、毛細管現象で吸液し薬液を保持しやすいことから、繊維状であることが好ましい。特に不織布は、湿式抄紙により容易に形成することができる。
無機繊維としては、ガラス繊維、セラミック繊維、炭素繊維等が挙げられる。中でもガラス繊維は、人体に対する安全面やコストの点で好ましい。有機繊維としては、パルプ、樹脂繊維等が挙げられる。
無機繊維としては、ガラス繊維、セラミック繊維、炭素繊維等が挙げられる。中でもガラス繊維は、人体に対する安全面やコストの点で好ましい。有機繊維としては、パルプ、樹脂繊維等が挙げられる。
【0016】
支持体１０は、無機繊維を３０質量％以上含有することが好ましく、４０質量％以上であることがより好ましく、５０質量％以上であることがさらに好ましい。無機繊維を含有することにより、高耐熱性、高断熱性、不燃性等を備えることができる。
支持体１０を構成する材料の内、最も大きい質量割合を占める材料は無機繊維であることが好ましい。
また、支持体１０を、無機繊維と有機繊維を併用して構成することも好ましい。無機繊維に加えて有機繊維を含むことにより、成形性が向上する。
支持体１０を構成する材料の内、最も大きい質量割合を占める材料は無機繊維であることが好ましい。
また、支持体１０を、無機繊維と有機繊維を併用して構成することも好ましい。無機繊維に加えて有機繊維を含むことにより、成形性が向上する。
【0017】
支持体１０の坪量には特に限定はないが、不織布とする場合、１０～１００ｇ／ｍ２とすることが好ましく、１５～６０ｇ／ｍ２とすることがより好ましい。坪量が好ましい範囲の下限値以上であれば、不織布および該不織布から得られるコルゲート形状等に成形した支持体１０の強度が充分に得られる。坪量が好ましい範囲の上限値以下であれば、厚みが抑えられ圧力損失も抑制できる。
【0018】
支持体１０の形状に特に限定はなく、不織布等をシート状のまま用いてもよい。シート状の場合、エアーフィルターの用途の他に、室内や車内の脱臭シートや壁紙などに使用できる。
脱臭材１をエアフィターとして使用する場合は、エアとの接触面積を大きくしやすく、かつ、安定した形状を保ち安いことから、段ボールの断面のようなコルゲート形状や、ジグザク状に折り畳んだプリーツ形状とすることが好ましい。
脱臭材１をエアフィターとして使用する場合は、エアとの接触面積を大きくしやすく、かつ、安定した形状を保ち安いことから、段ボールの断面のようなコルゲート形状や、ジグザク状に折り畳んだプリーツ形状とすることが好ましい。
【0019】
中でも、コルゲート形状は、圧力損失が小さいエアーフィルターとできるだけでなく、脱臭剤層２０を構成するためのスラリーの塗布・含浸、及びその乾燥が容易であって、高い生産性で脱臭材１を得られるので好ましい。
コルゲート形状としては、例えば図２の第１シート１１、図３の第２シート１２に示すように、ライナー部材１５とコルゲート部材１６とが積層したものを使用することができる。
コルゲート形状としては、例えば図２の第１シート１１、図３の第２シート１２に示すように、ライナー部材１５とコルゲート部材１６とが積層したものを使用することができる。
【0020】
エアーフィルターとして使用する場合、コルゲート部材１６のピッチは、２～８ｍｍが好ましく、４～６ｍｍがより好ましい。また、コルゲート部材１６の高さは１～５ｍｍが好ましく、２～４ｍｍがより好ましい。
コルゲート部材１６のピッチと高さは、均一である必要はなく、例えば、各段に異なる高さやピッチのコルゲート部材１６を用いてもよい。また、各段に同一の高さやピッチのコルゲート部材１６を用いた場合、その位相は同一でも異なっていてもよい。
コルゲート部材１６のピッチと高さは、均一である必要はなく、例えば、各段に異なる高さやピッチのコルゲート部材１６を用いてもよい。また、各段に同一の高さやピッチのコルゲート部材１６を用いた場合、その位相は同一でも異なっていてもよい。
【0021】
エアーフィルターとして使用する場合、脱臭材１の支持体１０は、例えば図２の第１シート１１、図３の第２シート１２を、交互に２層以上重ねたものであってもよい。その場合、第１シート１１のライナー部材１５と第２シート１２のライナー部材１５とが交差する方向に重ねることが、臭気ガスとの接触効率の点で好ましい。
【0022】
［第１脱臭剤層］
第１脱臭剤層２１は、活性炭及びバインダーを含有する層である。
活性炭は、大きな表面積と細孔容積を有するため、その物理吸着能により、一般的な空気中の臭気物質を除去する効果がある。本実施形態に用いる活性炭は粉末状であることが好ましい。
活性炭のレーザー回析・散乱法による体積基準の平均粒子径Ｄ５０は、５～１５０μｍであることが好ましい。ただし、上記粒子径範囲は、平均粒子径であるため、その前後の粒子径の活性炭粉末も含まれる。
第１脱臭剤層２１は、活性炭及びバインダーを含有する層である。
活性炭は、大きな表面積と細孔容積を有するため、その物理吸着能により、一般的な空気中の臭気物質を除去する効果がある。本実施形態に用いる活性炭は粉末状であることが好ましい。
活性炭のレーザー回析・散乱法による体積基準の平均粒子径Ｄ５０は、５～１５０μｍであることが好ましい。ただし、上記粒子径範囲は、平均粒子径であるため、その前後の粒子径の活性炭粉末も含まれる。
【0023】
活性炭粉末の比表面積（窒素吸着量に基づいて算出されるＢＥＴ法）は、５００～２０００ｍ２／ｇであることが好ましい。
比表面積が好ましい下限値以上であることにより、エアとの接触面積が増大し、悪臭成分の吸着量を充分大きくすることができる。比表面積が好ましい上限値以下であることにより、コストと性能のバランスをとることができる。
比表面積が好ましい下限値以上であることにより、エアとの接触面積が増大し、悪臭成分の吸着量を充分大きくすることができる。比表面積が好ましい上限値以下であることにより、コストと性能のバランスをとることができる。
【0024】
バインダーとしては、公知の無機バインダー、有機バインダーが使用できる。
無機バインダーとしては、例えば、コロイダルシリカ、水ガラス、珪酸カルシウム、アルミナゾル、アルコキシラン等が挙げられる。有機バインダーとしては、例えば、エマルション系の有機バインダーが挙げられ、特にアクリル樹脂、アクリル－スチレン樹脂、アクリル－シリコン樹脂、アクリル－ウレタン樹脂、酢酸ビニル－アクリル樹脂、ポリシロキサン－アクリル樹脂等のアクリル系エマルション、及びブタジエン樹脂等のラテックス系エマルション等を用いることができる。
中でも、活性炭の固着性能にすぐれ、活性炭の細孔に残存しにくいバインダー、例えば水性のアクリル系樹脂が好ましい。
無機バインダーとしては、例えば、コロイダルシリカ、水ガラス、珪酸カルシウム、アルミナゾル、アルコキシラン等が挙げられる。有機バインダーとしては、例えば、エマルション系の有機バインダーが挙げられ、特にアクリル樹脂、アクリル－スチレン樹脂、アクリル－シリコン樹脂、アクリル－ウレタン樹脂、酢酸ビニル－アクリル樹脂、ポリシロキサン－アクリル樹脂等のアクリル系エマルション、及びブタジエン樹脂等のラテックス系エマルション等を用いることができる。
中でも、活性炭の固着性能にすぐれ、活性炭の細孔に残存しにくいバインダー、例えば水性のアクリル系樹脂が好ましい。
【0025】
第１脱臭剤層２１は、活性炭とバインダーに加えて、第１脱臭剤層２１を形成するためスラリーに含有させた成分として、増粘剤を含有していてもよい。
増粘剤としては、例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、アクリル系共重合体、ポリアクリル酸、カルボン酸系共重合体（アンモニウム塩）、カルボン酸系共重合体（例えばカルボキシメチルセルロースナトリウムのようなカルボン酸系共重合体ナトリウム塩）、架橋型ポリアクリル酸ナトリウム、架橋型アクリル系ポリマー、架橋型ポリアクリル酸等を挙げることができる。
第１脱臭剤層２１は、必要に応じて、難燃剤、着色剤、濡れ剤、紙力向上剤、耐水化剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐剤、防カビ剤等を含有してもよい。
増粘剤としては、例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、アクリル系共重合体、ポリアクリル酸、カルボン酸系共重合体（アンモニウム塩）、カルボン酸系共重合体（例えばカルボキシメチルセルロースナトリウムのようなカルボン酸系共重合体ナトリウム塩）、架橋型ポリアクリル酸ナトリウム、架橋型アクリル系ポリマー、架橋型ポリアクリル酸等を挙げることができる。
第１脱臭剤層２１は、必要に応じて、難燃剤、着色剤、濡れ剤、紙力向上剤、耐水化剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐剤、防カビ剤等を含有してもよい。
【0026】
［第２脱臭剤層］
第２脱臭剤層２２は、機能材、酸ヒドラジド、及びバインダーを含有する層である。
機能材は、シリカゲル及びゼオライトの少なくとも一方から選択される。シリカゲル及びゼオライトは、酸ヒドラジドと共存させても酸ヒドラジドの機能を低下させることがない。
第２脱臭剤層２２において、酸ヒドラジドは、機能材に担持された状態で存在していると考えられる。
第２脱臭剤層２２は、機能材、酸ヒドラジド、及びバインダーを含有する層である。
機能材は、シリカゲル及びゼオライトの少なくとも一方から選択される。シリカゲル及びゼオライトは、酸ヒドラジドと共存させても酸ヒドラジドの機能を低下させることがない。
第２脱臭剤層２２において、酸ヒドラジドは、機能材に担持された状態で存在していると考えられる。
【0027】
酸ヒドラジドは、アルデヒド類を脱臭するために用いる。酸ヒドラジドは、アセトアルデヒド等に対して良好な化学吸着性能を発現する。
酸ヒドラジドとしては、ラウリル酸ヒドラジド、サリチル酸ヒドラジド、ホルムヒドラジド、アセトヒドラジド、プロピオン酸ヒドラジド、ｐ－ヒドロキシ安息香酸ヒドラジド、ナフトエ酸ヒドラジド、３－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸ヒドラジド、シュウ酸ジヒドラジド、マロン酸ジヒドラジド、コハク酸ジヒドラジド、アジピン酸ジヒドラジド、アゼライン酸ジヒドラジド、セバシン酸ジヒドラジド、ドデカンニ酸ジヒドラジド、マレイン酸ジヒドラジド、フマル酸ジヒドラジド、ジグリコール酸ジヒドラジド、酒石酸ジヒドラジド、リンゴ酸ジヒドラジド、イソフタル酸ジヒドラジド、テレフタル酸ジヒドラジド、ダイマー酸ジヒドラジド、２，６－ナフトエ酸ジヒドラジドなどが例示できる。中でも酸ジヒドラジドが好ましく、コハク酸ジヒドラジド、アジピン酸ジヒドラジド、イソフタル酸ジヒドラジドがより好ましく、アジピン酸ジヒドラジドが特に好ましい。
酸ヒドラジドとしては、ラウリル酸ヒドラジド、サリチル酸ヒドラジド、ホルムヒドラジド、アセトヒドラジド、プロピオン酸ヒドラジド、ｐ－ヒドロキシ安息香酸ヒドラジド、ナフトエ酸ヒドラジド、３－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸ヒドラジド、シュウ酸ジヒドラジド、マロン酸ジヒドラジド、コハク酸ジヒドラジド、アジピン酸ジヒドラジド、アゼライン酸ジヒドラジド、セバシン酸ジヒドラジド、ドデカンニ酸ジヒドラジド、マレイン酸ジヒドラジド、フマル酸ジヒドラジド、ジグリコール酸ジヒドラジド、酒石酸ジヒドラジド、リンゴ酸ジヒドラジド、イソフタル酸ジヒドラジド、テレフタル酸ジヒドラジド、ダイマー酸ジヒドラジド、２，６－ナフトエ酸ジヒドラジドなどが例示できる。中でも酸ジヒドラジドが好ましく、コハク酸ジヒドラジド、アジピン酸ジヒドラジド、イソフタル酸ジヒドラジドがより好ましく、アジピン酸ジヒドラジドが特に好ましい。
【0028】
シリカゲル及びゼオライトの少なくとも一方から選択される機能材は多孔性粉体である。
シリカゲルは、二酸化ケイ素を主成分とした一次粒子の凝集体であり気相法、湿式法（沈降法）、ゾルゲル法など各種方法により得ることができる。シリカゲルは、所望の特性が得られるものであれば、どのような方法にて得られるものでも用いることができる。
シリカゲルは、酸ヒドラジドの担体として機能する。
シリカゲルは、二酸化ケイ素を主成分とした一次粒子の凝集体であり気相法、湿式法（沈降法）、ゾルゲル法など各種方法により得ることができる。シリカゲルは、所望の特性が得られるものであれば、どのような方法にて得られるものでも用いることができる。
シリカゲルは、酸ヒドラジドの担体として機能する。
【0029】
ゼオライトとしては、ゼオライトＹ型、ゼオライトＸ型、ゼオライトＺＳＭ－５型などが例示できる。中でもＹ型は、酸ヒドラジド担持量単位重量当りの脱臭効果が高いので好ましい。
ゼオライトは、酸ヒドラジドの担体として機能する他、酢酸、メチルメルカプタンなどの脱臭剤としても機能する。ゼオライトを使用することにより、第１脱臭剤層２１における活性炭の機能を補うことが可能である。
ゼオライトは、酸ヒドラジドの担体として機能する他、酢酸、メチルメルカプタンなどの脱臭剤としても機能する。ゼオライトを使用することにより、第１脱臭剤層２１における活性炭の機能を補うことが可能である。
【0030】
機能材としては、安価であることからシリカゲルが好ましい。また、シリカゲルとゼオライトを併用し、酸ヒドラジドの担体として機能させる他、活性炭の機能を補うことも好ましい。
機能材のレーザー回析・散乱法による体積基準の平均粒子径Ｄ５０は、５～１５０μｍであることが好ましい。ただし、上記粒子径範囲は、平均粒子径であるため、その前後の粒子径の機能材も含まれる。
機能材のレーザー回析・散乱法による体積基準の平均粒子径Ｄ５０は、５～１５０μｍであることが好ましい。ただし、上記粒子径範囲は、平均粒子径であるため、その前後の粒子径の機能材も含まれる。
【0031】
機能材の比表面積（窒素吸着量に基づいて算出されるＢＥＴ法）は、５０～７００ｍ２／ｇが好ましく、２００～６００ｍ２／ｇがより好ましい。
比表面積が好ましい下限値以上であることにより、担持された酸ヒドラジドとエアとの接触面積が増大し、アルデヒドガス吸着量を充分大きくすることができる。比表面積が好ましい上限値以下であることにより、細孔径が小さくなりすぎず、細孔内に酸ヒドラジドが入ることが妨げられない。
比表面積が好ましい下限値以上であることにより、担持された酸ヒドラジドとエアとの接触面積が増大し、アルデヒドガス吸着量を充分大きくすることができる。比表面積が好ましい上限値以下であることにより、細孔径が小さくなりすぎず、細孔内に酸ヒドラジドが入ることが妨げられない。
【0032】
バインダーとしては、公知の無機バインダー、有機バインダーが使用できる。具体的には、第１脱臭剤層２１に使用するバインダーとして挙げたものと同様のものが使用できる。
中でも、機能材の固着性能にすぐれ、機能材の細孔に残存しにくいバインダー、例えば水性のアクリル系樹脂が好ましい。
中でも、機能材の固着性能にすぐれ、機能材の細孔に残存しにくいバインダー、例えば水性のアクリル系樹脂が好ましい。
【0033】
第２脱臭剤層２２は、機能材と酸ヒドラジドとバインダーに加えて、第２脱臭剤層２２を形成するためスラリーに含有させた成分として、増粘剤を含有していてもよい。
増粘剤としては、第１脱臭剤層２１に使用する増粘剤として挙げたものと同様のものが使用できる。
第２脱臭剤層２２は、必要に応じて、難燃剤、着色剤、濡れ剤、紙力向上剤、耐水化剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐剤、防カビ剤等を含有してもよい。
第２脱臭剤層２２は、酸ヒドラジドの機能を損なわない範囲で活性炭を配合してもよい。活性炭の配合量としては、機能材に対して１０質量％以下、好ましくは１～６質量％である。
増粘剤としては、第１脱臭剤層２１に使用する増粘剤として挙げたものと同様のものが使用できる。
第２脱臭剤層２２は、必要に応じて、難燃剤、着色剤、濡れ剤、紙力向上剤、耐水化剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐剤、防カビ剤等を含有してもよい。
第２脱臭剤層２２は、酸ヒドラジドの機能を損なわない範囲で活性炭を配合してもよい。活性炭の配合量としては、機能材に対して１０質量％以下、好ましくは１～６質量％である。
【0034】
［その他の脱臭成分］
第１脱臭剤層２１及び第２脱臭剤層２２の一方又は両方には、各層の機能を損なわない範囲で、他の脱臭成分を含有させることができる。
他の脱臭成分としは、アゾール化合物、有機酸類が挙げられる。
第１脱臭剤層２１及び第２脱臭剤層２２の一方又は両方には、各層の機能を損なわない範囲で、他の脱臭成分を含有させることができる。
他の脱臭成分としは、アゾール化合物、有機酸類が挙げられる。
【0035】
アゾール化合物とは、ヘテロ原子を少なくとも１つ含む五員環芳香族化合物であって、当該ヘテロ原子の少なくとも１つが窒素原子である化合物であり、アルデヒド類を吸着する作用を有する。
アゾール化合物は、第１脱臭剤層２１と第２脱臭剤層２２の何れに含有させてもよい。
アゾール化合物は、第１脱臭剤層２１と第２脱臭剤層２２の何れに含有させてもよい。
【0036】
有機酸類は、アンモニア、トリメチルアミンなどの脱臭に効果を示す。有機酸類としては、酒石酸、リンゴ酸、クエン酸、乳酸、コハク酸、マレイン酸、フタル酸及びニコチン酸などが例示できる。
有機酸類を用いる場合は、第２脱臭剤層２２に含有させることが好ましい。有機酸類は水溶性のため、第１脱臭剤層２１に含有させると、第２脱臭剤層２２形成用のスラリーを上から塗布する際に流出する懸念がある。また、第１脱臭剤層２１に含有させると、活性炭に吸着され、活性炭が酸性の悪臭成分を吸着することを妨げる恐れもある。
有機酸類を用いる場合は、第２脱臭剤層２２に含有させることが好ましい。有機酸類は水溶性のため、第１脱臭剤層２１に含有させると、第２脱臭剤層２２形成用のスラリーを上から塗布する際に流出する懸念がある。また、第１脱臭剤層２１に含有させると、活性炭に吸着され、活性炭が酸性の悪臭成分を吸着することを妨げる恐れもある。
【0037】
［脱臭材の他の態様］
図１に示した脱臭材１は、支持体１０の両面に脱臭剤層２０が形成された態様としたが、脱臭剤層２０は支持体１０の一方の面のみに形成されていてもよい。
また、脱臭剤層２０は、一方の面又は両面の全面に形成されていることが好ましいが、部分的に形成されていてもよい。
また、脱臭剤層２０は、第１脱臭剤層２１と第２脱臭剤層２２に加えて、他の脱臭剤層を有していてもよい。
また、エアーフィルターとして使用する場合、脱臭材１だけでエアーフィルターを構成してもよいが、脱臭材１と、他の脱臭材を組み合わせてエアーフィルターを構成してもよい。
図１に示した脱臭材１は、支持体１０の両面に脱臭剤層２０が形成された態様としたが、脱臭剤層２０は支持体１０の一方の面のみに形成されていてもよい。
また、脱臭剤層２０は、一方の面又は両面の全面に形成されていることが好ましいが、部分的に形成されていてもよい。
また、脱臭剤層２０は、第１脱臭剤層２１と第２脱臭剤層２２に加えて、他の脱臭剤層を有していてもよい。
また、エアーフィルターとして使用する場合、脱臭材１だけでエアーフィルターを構成してもよいが、脱臭材１と、他の脱臭材を組み合わせてエアーフィルターを構成してもよい。
【0038】
＜脱臭材の製造方法＞
本実施形態の脱臭材の製造方法は、支持体に、活性炭及びバインダーを含有する第１スラリーを塗布・含浸する工程、前記第１スラリーが塗布・含浸された支持体を乾燥する第１乾燥工程、第１乾燥工程後の支持体に、シリカゲル及びゼオライトの少なくとも一方からなる機能材、酸ヒドラジド、及びバインダーを含有する第２スラリーを塗布・含浸する工程、及び前記第２スラリーが塗布・含浸された支持体を乾燥する第２乾燥工程を備える。
以下図１の脱臭材１を例にとって、具体的に説明する。
本実施形態の脱臭材の製造方法は、支持体に、活性炭及びバインダーを含有する第１スラリーを塗布・含浸する工程、前記第１スラリーが塗布・含浸された支持体を乾燥する第１乾燥工程、第１乾燥工程後の支持体に、シリカゲル及びゼオライトの少なくとも一方からなる機能材、酸ヒドラジド、及びバインダーを含有する第２スラリーを塗布・含浸する工程、及び前記第２スラリーが塗布・含浸された支持体を乾燥する第２乾燥工程を備える。
以下図１の脱臭材１を例にとって、具体的に説明する。
【0039】
［支持体の製造］
脱臭材１の支持体１０の製造方法に特に限定はないが、湿式抄紙により無機繊維を含有する不織布を得て支持体１０を構成する場合、使用する無機繊維の加重平均繊維径は、３～１０μｍが好ましく、４～７μｍがより好ましい。加重平均繊維径が好ましい下限値以上であれば人体に対して安全である。加重平均繊維径が好ましい上限値以下であれば得られる支持体の強度が優れる。なお、加重平均繊維径は、１００本の繊維の繊維径を顕微鏡観察により測定し、算出する。
脱臭材１の支持体１０の製造方法に特に限定はないが、湿式抄紙により無機繊維を含有する不織布を得て支持体１０を構成する場合、使用する無機繊維の加重平均繊維径は、３～１０μｍが好ましく、４～７μｍがより好ましい。加重平均繊維径が好ましい下限値以上であれば人体に対して安全である。加重平均繊維径が好ましい上限値以下であれば得られる支持体の強度が優れる。なお、加重平均繊維径は、１００本の繊維の繊維径を顕微鏡観察により測定し、算出する。
【0040】
また、使用する無機繊維の加重平均繊維長は、１～１５ｍｍであることが好ましく、１～１０ｍｍであることがより好ましい。加重平均繊維長が好ましい下限値以上であれば、得られる支持体の強度が優れる。加重平均繊維長が好ましい上限値以下であれば、得られる支持体の地合が優れる。なお、長さ加重平均繊維長は、１００本の繊維の繊維長を顕微鏡観察により測定し、算出する。
【0041】
湿式抄紙により無機繊維と有機繊維を含む不織布を得て支持体１０を構成する場合、無機繊維と共に使用する有機繊維（ただし、バインダー成分として使用され、製造時の加熱等により、繊維形状を留めない有機繊維を除く。以下、同じ。）の加重平均繊維径は、特に制限はないが、無機繊維の加重平均繊維径に対して３倍以下であることが好ましく、２倍以下であることがより好ましい。
【0042】
有機繊維の加重平均繊維径が無機繊維の加重平均繊維径の３倍以下であると、有機繊維による支持体の剛性の低減効果や耐折強度の向上効果が向上する傾向にある。有機繊維の加重平均繊維径の下限は特に制限はされないが、１μｍ以上が好ましく、３μｍ以上がより好ましい。なお、繊維径の加重平均繊維径は、１００本の繊維の繊維径を顕微鏡観察により測定し、算出する。
【0043】
また、無機繊維と共に使用する有機繊維のアスペクト比（加重平均繊維径に対する加重平均繊維長の比）は、３００～５０００であることが好ましく、４００～３０００であることがより好ましい。アスペクト比が好ましい下限値以上であれば、剛性の低減効果が得られ、耐折強度も大きくなるため、コルゲート山が裂けにくくなり、紙粉が発生しにくくなる傾向にある。アスペクト比が好ましい上限値以下であれば、繊維が結束しにくくなる傾向にある。
【0044】
湿式抄紙により不織布を得るための原料スラリーは、無機繊維（主にガラス繊維）および必要に応じて有機繊維を含有するとともに、任意に有機又は無機のバインダー成分、助剤、添加剤、充填剤等を含んでもよい。また、媒体としては通常水が使用される。
【0045】
有機バインダー成分は、繊維同士を接着させる成分である。有機バインダー成分としては、不織布を製造する際の加熱により少なくとも一部が溶融する熱可塑性樹脂等が挙げられる。有機バインダー成分の形態には制限はなく、繊維状、粒子状、エマルション、液状等のいずれであってもよい。有機バインダー成分としては、熱硬化型樹脂も使用できる。
【0046】
無機バインダー成分は、特に制限されないが、例えば、コロイダルシリカ、水ガラス、珪酸カルシウム、シリカゾル、アルミナゾル、セピオライト、アルコキシラン等が挙げられる。
【0047】
湿式抄紙は、上述した各成分と水（媒体）とを含有する原料スラリーを調製した後、該原料スラリーを公知の抄紙機で抄紙する方法により行うことができる。抄紙機としては、円網抄紙機、傾斜型抄紙機、長網抄紙機、短網抄紙機が挙げられる。これら抄紙機のうち、同種または異種の抄紙機を組み合わせて多層抄紙を行ってもよい。抄紙後の脱水および乾燥の方法にも、特に制限はない。
【0048】
なお、バインダー成分は、原料スラリーに添加する以外に、抄紙後の不織布に対して、バインダー成分を含む液をスプレー塗布、カーテン塗布、含浸塗布、バー塗布、ロール塗布、ブレード塗布等の方法で付着（外添塗布）させてもよい。外添塗布の対象である不織布は、乾燥後の乾燥不織布であってもよいし、乾燥前の湿潤ウェブであってもよい。
【0049】
支持体１０を、第１シート１１、第２シート１２のようなコルゲート形状とする場合、得られた不織布に対してコルゲート加工を施すことにより、波型（凹凸）を付与することによりコルゲート部材１６が得られる。
次いで、得られたコルゲート部材１６とライナー部材１５（コルゲート加工をしていない不織布）とを接着して片波成形体を製造する。そして、複数の片波成形体を積層したり、円筒状にしたりすることで、コルゲート形状とすることができる。
次いで、得られたコルゲート部材１６とライナー部材１５（コルゲート加工をしていない不織布）とを接着して片波成形体を製造する。そして、複数の片波成形体を積層したり、円筒状にしたりすることで、コルゲート形状とすることができる。
【0050】
平面視が図２の第１シート１１、図３の第２シート１２のような形状で、紙面の厚さ方向に厚みを有するシート状の支持体とするためには、ライナー部材１５とコルゲート部材１６とを積層した後、その積層方向と直交する面で所定の厚みに切断すればよい。
前述のように、図２の第１シート１１と図３の第２シート１２を、交互に２層以上重ねて互いに接着してもよい。
前述のように、図２の第１シート１１と図３の第２シート１２を、交互に２層以上重ねて互いに接着してもよい。
【0051】
ライナー部材１５とコルゲート部材１６の接着、第１シート１１と第２シート１２の接着等に使用する接着剤としては、コロイダルシリカ、水ガラス、セピオライト、アルミナゾル等の無機糊が挙げられ、これらのうちの１種以上を使用できる。また、接着剤としては、エチレン－ビニルアルコール等の有機糊を併用してもよい。
支持体１０は、そのまま用いても、焼成して用いてもよい。
支持体１０は、そのまま用いても、焼成して用いてもよい。
【0052】
［第１脱臭剤層の形成］
第１脱臭剤層２１は、支持体１０に、第１スラリーを塗布・含浸する工程、前記第１スラリーが塗布・含浸された支持体を乾燥する第１乾燥工程によって、支持体１０上に形成することができる。
第１スラリーは、活性炭及びバインダーを含有する。媒体としては安全性ならびに作業性の観点から水系溶媒が好ましく、通常水が使用される。
第１脱臭剤層２１は、支持体１０に、第１スラリーを塗布・含浸する工程、前記第１スラリーが塗布・含浸された支持体を乾燥する第１乾燥工程によって、支持体１０上に形成することができる。
第１スラリーは、活性炭及びバインダーを含有する。媒体としては安全性ならびに作業性の観点から水系溶媒が好ましく、通常水が使用される。
【0053】
活性炭の原料としては、ヤシ殻、石炭、木質、フェノール樹脂等の樹脂、古タイヤ等が挙げられる。これらの原料を加熱焼成し、薬剤やガスにより適宜賦活処理を施したり、酸性薬剤で適宜洗浄処理を施したりすることで、活性炭の細孔を発達させることができる。
焼成、賦活後には、ボールミル、ジェットミル等の粉砕機を使用して粉砕することにより、活性炭粉末を得られる。
焼成、賦活後には、ボールミル、ジェットミル等の粉砕機を使用して粉砕することにより、活性炭粉末を得られる。
【0054】
第１スラリーに占める活性炭の割合は、乾燥固形分として、５～４０質量％であることが好ましく、１０～３０質量％であることがより好ましい。第１スラリーに占める活性炭の割合が好ましい下限値以上であることにより、第１乾燥工程の時間を短縮できる。第１スラリーに占める活性炭の割合が好ましい上限値以下であることにより、余剰液の除去が容易で安定した塗膜を確保しやすく、スラリー中の活性炭の分散性を確保しやすい。
【0055】
第１スラリーの調製にあたり、活性炭粉末は、増粘剤と共に媒体に分散させることが好ましい。
増粘剤は、第１スラリーを支持体１０に接触させる際に、スラリーを常時撹拌することが困難である場合や、スラリーが水やバインダー成分を含むエマルションと活性炭とに分離してしまう場合などに特に好適に用いられる。
増粘剤の添加量は、増粘剤の種類にもより、特に限定されない。例えば、活性炭に対して０．１～１０質量％、０．５～５質量％、又は１．０～３質量％にすることができる。
増粘剤は、第１スラリーを支持体１０に接触させる際に、スラリーを常時撹拌することが困難である場合や、スラリーが水やバインダー成分を含むエマルションと活性炭とに分離してしまう場合などに特に好適に用いられる。
増粘剤の添加量は、増粘剤の種類にもより、特に限定されない。例えば、活性炭に対して０．１～１０質量％、０．５～５質量％、又は１．０～３質量％にすることができる。
【0056】
第１スラリーの調製にあたり、バインダーは、活性炭を分散させたスラリーに対して、最後に加えることが好ましい。バインダーの添加を最後にすることで、活性炭の細孔へのバインダーの浸透を抑制することができる。
バインダーの添加量（固形分）は、バインダーの種類にもよるが、例えば、活性炭に対して１０～８０質量％程度、好ましくは１５～４０質量％程度である。
バインダーの添加量（固形分）は、バインダーの種類にもよるが、例えば、活性炭に対して１０～８０質量％程度、好ましくは１５～４０質量％程度である。
【0057】
第１スラリーに、他の脱臭成分、難燃剤、着色剤、濡れ剤、紙力向上剤、耐水化剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐剤、防カビ剤等の任意成分を加える場合は、活性炭を分散させたスラリーに対して、これらの任意成分を添加してから、バインダーを加えることが好ましい。
【0058】
第１スラリーを支持体１０に塗布・含浸する方法としては、公知の塗布方法、含浸方法が使用でき、特に限定するものではないが、スラリーの液溜に支持体を浸ける、スラリーによるカーテンに支持体を潜らせるなど、適宜選択するとよい。塗布・含浸の工程は複数回行ってもよい。
【0059】
第１スラリーは、支持体１０の単位面積あたりの活性炭量が２０～１５０ｇ／ｍ２となるように塗布・含浸することが好ましく、５０～１３０ｇ／ｍ２となるように塗布・含浸することがより好ましい。
第１スラリーの塗布・含浸量が好ましい下限値以上であることにより、活性炭による悪臭成分の除去効果を充分に得られる。第１スラリーの塗布・含浸量が好ましい上限値以下であることにより、余剰液の除去が容易で安定した塗膜を確保できる。
第１スラリーの塗布・含浸量が好ましい下限値以上であることにより、活性炭による悪臭成分の除去効果を充分に得られる。第１スラリーの塗布・含浸量が好ましい上限値以下であることにより、余剰液の除去が容易で安定した塗膜を確保できる。
【0060】
第１スラリーを塗布・含浸する工程の後、第１乾燥工程を行う。
第１乾燥工程の温度は、４０～１８０℃であることが好ましく、１００～１５０℃であることがより好ましい。第１乾燥工程の温度が好ましい下限値以上であることにより、第１乾燥工程の時間を短くすることができる。第１乾燥工程の温度が好ましい上限値以下であることにより、活性炭の発火リスクを低減でき安全に生産することができる。
なお、第１乾燥工程における乾燥方法は特に限定するものではなく、公知の方法が使用できる。
第１乾燥工程の温度は、４０～１８０℃であることが好ましく、１００～１５０℃であることがより好ましい。第１乾燥工程の温度が好ましい下限値以上であることにより、第１乾燥工程の時間を短くすることができる。第１乾燥工程の温度が好ましい上限値以下であることにより、活性炭の発火リスクを低減でき安全に生産することができる。
なお、第１乾燥工程における乾燥方法は特に限定するものではなく、公知の方法が使用できる。
【0061】
［第２脱臭剤層の形成］
第２脱臭剤層２２は、第１乾燥工程後、第１脱臭剤層２１が形成された支持体１０に、第２スラリーを塗布・含浸する工程、前記第２スラリーが塗布・含浸された支持体を乾燥する第２乾燥工程によって形成することができる。
第２スラリーは、活性炭及びバインダーを含有する。媒体としては安全性ならびに作業性の観点から水系溶媒が好ましく、通常水が使用される。
第２脱臭剤層２２は、第１乾燥工程後、第１脱臭剤層２１が形成された支持体１０に、第２スラリーを塗布・含浸する工程、前記第２スラリーが塗布・含浸された支持体を乾燥する第２乾燥工程によって形成することができる。
第２スラリーは、活性炭及びバインダーを含有する。媒体としては安全性ならびに作業性の観点から水系溶媒が好ましく、通常水が使用される。
【0062】
第２スラリーに占める機能材の割合は、１０～４０質量％であることが好ましく、２０～３０質量％であることがより好ましい。第２スラリーに占める機能材の割合が好ましい下限値以上であることにより、第２乾燥工程の時間を短縮できる。第２スラリーに占める機能材の割合が好ましい上限値以下であることにより、余剰液の除去が容易で安定した塗膜を得られ、スラリー中の機能材の分散性を確保しやすい。
【0063】
第２スラリーに占める酸ヒドラジドの割合は、１～１０質量％であることが好ましく、３～６質量％であることがより好ましい。第２スラリーに占める酸ヒドラジドの割合が好ましい下限値以上であることにより、吸着性能が向上する。第２スラリーに占める酸ヒドラジドの割合が好ましい上限値以下であることにより、配合時の溶解が容易になる。
【0064】
第２スラリーにおける酸ヒドラジドの含有量は、機能材の含有量に対して、５～４０質量％であることが好ましく、１０～３０質量％であることがより好ましい。第２スラリーにおける機能材の含有量に対する酸ヒドラジドの割合が好ましい下限値以上であることにより、機能材に担持した効果（吸着速度の向上）が発揮される。第２スラリーにおける機能材の含有量に対する酸ヒドラジドの割合が好ましい上限値以下であることにより、機能材に対する酸ヒドラジドが最適化され経済的である。
【0065】
第２スラリーの調製にあたり、酸ヒドラジドは、機能材と共に媒体に分散させることが好ましい。これにより、酸ヒドラジドを機能材に担持させることができる。
酸ヒドラジドを機能材と共に媒体に分散させる方法としては、酸ヒドラジドを媒体に溶解させてからシリカゲルを添加する方法、シリカゲルを媒体に分散させてから酸ヒドラジドを添加する方法、シリカゲルに対して媒体に溶解した酸ヒドラジドを噴霧して吸着させたものを媒体に分散させる方法など例示できる。
酸ヒドラジドを機能材と共に媒体に分散させる方法としては、酸ヒドラジドを媒体に溶解させてからシリカゲルを添加する方法、シリカゲルを媒体に分散させてから酸ヒドラジドを添加する方法、シリカゲルに対して媒体に溶解した酸ヒドラジドを噴霧して吸着させたものを媒体に分散させる方法など例示できる。
【0066】
増粘剤は、酸ヒドラジドと機能材を媒体に分散させた後から、媒体に添加することが好ましい。これにより、機能材の細孔に酸ヒドラジドが担持される前に、増粘剤が細孔に浸透してしまうことを抑制できる。
増粘剤は、第２スラリーを第１脱臭剤層２１が形成された支持体１０に接触させる際に、スラリーを常時撹拌することが困難である場合や、スラリーが水やバインダー成分を含むエマルションと機能材とに分離してしまう場合などに特に好適に用いられる。
増粘剤の添加量は、増粘剤の種類にもより、特に限定されない。例えば、機能材に対して０．１～１０質量％、０．５～５質量％、又は１．０～３質量％にすることができる。
増粘剤は、第２スラリーを第１脱臭剤層２１が形成された支持体１０に接触させる際に、スラリーを常時撹拌することが困難である場合や、スラリーが水やバインダー成分を含むエマルションと機能材とに分離してしまう場合などに特に好適に用いられる。
増粘剤の添加量は、増粘剤の種類にもより、特に限定されない。例えば、機能材に対して０．１～１０質量％、０．５～５質量％、又は１．０～３質量％にすることができる。
【0067】
第２スラリーは、必要に応じて、少量の活性炭を含有させてもよい。少量の活性炭を含有することにより、酸ヒドラジドを担持した機能材の分散性が向上する。
第２スラリーに活性炭を含有させる場合、活性炭の含有量は、乾燥固形分として、機能材に対しての０．５～１０質量％であることが好ましく、１～６質量％であることがより好ましい。第２スラリーにおける活性炭の含有量が好ましい下限値以上であれば、分散性向上の効果が得やすい。第２スラリーにおける活性炭の含有量が好ましい上限値以下であれば、活性炭による酸ヒドラジドの機能低下を防止できる。
第２スラリーに少量の活性炭を含有させる場合、活性炭の添加は機能材と酸ヒドラジド分散後に行うことが好ましい。これにより、酸ヒドラジドを効率的に機能材に担持できる。
第２スラリーに活性炭を含有させる場合、活性炭の含有量は、乾燥固形分として、機能材に対しての０．５～１０質量％であることが好ましく、１～６質量％であることがより好ましい。第２スラリーにおける活性炭の含有量が好ましい下限値以上であれば、分散性向上の効果が得やすい。第２スラリーにおける活性炭の含有量が好ましい上限値以下であれば、活性炭による酸ヒドラジドの機能低下を防止できる。
第２スラリーに少量の活性炭を含有させる場合、活性炭の添加は機能材と酸ヒドラジド分散後に行うことが好ましい。これにより、酸ヒドラジドを効率的に機能材に担持できる。
【0068】
第２スラリーの調製にあたり、バインダーは、酸ヒドラジドと機能材、必要に応じて増粘剤を分散させたスラリーに対して、最後に加えることが好ましい。バインダーの添加を最後にすることで、機能材の細孔へのバインダーの浸透を抑制することができる。
バインダーの添加量（固形分）は、バインダーの種類にもよるが、例えば、機能材に対して１０～８０質量％程度、好ましくは１５～４０質量％程度である。
バインダーの添加量（固形分）は、バインダーの種類にもよるが、例えば、機能材に対して１０～８０質量％程度、好ましくは１５～４０質量％程度である。
【0069】
第２スラリーに、他の脱臭成分、難燃剤、着色剤、濡れ剤、紙力向上剤、耐水化剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐剤、防カビ剤等の任意成分を加える場合は、酸ヒドラジドと機能材、必要に応じて増粘剤を分散させたスラリーに対して、これらの任意成分を添加してから、バインダーを加えることが好ましい。
【0070】
第２スラリーを第１脱臭剤層２１が形成された支持体１０に塗布・含浸する方法としては、公知の塗布方法、含浸方法が使用でき、特に限定するものではないが、スラリーの液溜に支持体を浸ける、スラリーによるカーテンに支持体を潜らせるなど、適宜選択するとよい。塗布・含浸の工程は複数回行ってもよい。
【0071】
第２スラリーは、支持体１０の単位面積あたりの酸ヒドラジド量が１０～２００ｇ／ｍ２となるように塗布することが好ましく、４０～１６０ｇ／ｍ２となるように塗布・含浸することがより好ましい。
第２スラリーの塗布・含浸量が好ましい下限値以上であることにより、酸ヒドラジドによるアルデヒド類の除去効果を充分に得られる。第２スラリーの塗布・含浸量が好ましい上限値以下であることにより、余剰液の除去が容易で安定した塗膜を確保しやすい。
第２スラリーの塗布・含浸量が好ましい下限値以上であることにより、酸ヒドラジドによるアルデヒド類の除去効果を充分に得られる。第２スラリーの塗布・含浸量が好ましい上限値以下であることにより、余剰液の除去が容易で安定した塗膜を確保しやすい。
【0072】
第２スラリーを塗布・含浸する工程の後、第２乾燥工程を行う。
第２乾燥工程の温度は、４０～１８０℃であることが好ましく、１００～１５０℃であることがより好ましい。第２乾燥工程の温度が好ましい下限値以上であることにより、第２乾燥工程の時間を短くすることができる。第２乾燥工程の温度が好ましい上限値以下であることにより、酸ヒドラジドの機能低下を抑制できる。
なお、第２乾燥工程における乾燥方法は特に限定するものではなく、公知の方法が使用できる。
第２乾燥工程の温度は、４０～１８０℃であることが好ましく、１００～１５０℃であることがより好ましい。第２乾燥工程の温度が好ましい下限値以上であることにより、第２乾燥工程の時間を短くすることができる。第２乾燥工程の温度が好ましい上限値以下であることにより、酸ヒドラジドの機能低下を抑制できる。
なお、第２乾燥工程における乾燥方法は特に限定するものではなく、公知の方法が使用できる。
【0073】
［作用効果］
本実施形態の製造方法によれば、酸ヒドラジドが活性炭と別の層に含まれるため、活性炭による酸ヒドラジドの機能低下が抑制されている。
また、酸ヒドラジドを含む第２スラリーを、活性炭を含む第１スラリーより先に塗布・含浸してしまうと、水溶性の酸ヒドラジドが溶出してしまう懸念があるが、本実施形態の製造方法では、第２スラリーを後から塗布・含浸するので、そのような懸念が生じない。
本実施形態の製造方法によれば、酸ヒドラジドが活性炭と別の層に含まれるため、活性炭による酸ヒドラジドの機能低下が抑制されている。
また、酸ヒドラジドを含む第２スラリーを、活性炭を含む第１スラリーより先に塗布・含浸してしまうと、水溶性の酸ヒドラジドが溶出してしまう懸念があるが、本実施形態の製造方法では、第２スラリーを後から塗布・含浸するので、そのような懸念が生じない。
【0074】
また、第１脱臭剤層２１には、活性炭存在下で加熱した際に機能が低下しやすい酸ヒドラジドを含まないため、第１脱臭剤層２１を形成する際の第１乾燥工程を充分に高い温度で行うことができる。そのため、短時間で活性炭の水分を充分に除去することができる。
また、第２脱臭剤層２２は、活性炭を実質的に含まないため、第２脱臭剤層２２を形成する際の第２乾燥工程を適切な温度で行うことができる。そのため、加熱による酸ヒドラジドの機能低下を防ぎやすい。
また、第２脱臭剤層２２は、活性炭を実質的に含まないため、第２脱臭剤層２２を形成する際の第２乾燥工程を適切な温度で行うことができる。そのため、加熱による酸ヒドラジドの機能低下を防ぎやすい。
【実施例0075】
以下、実施例を示して本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によって限定されるものではない。
【0076】
＜測定方法＞
［脱臭性能］
各実施例、比較例のフィルター（吸着材）の脱臭性能は、以下のようにして測定した。
まず、試験容器（内容積１ｍ３のアクリルチャンバー）にアクリル製風洞（ファン付き）をセットし、その風洞に各例のフィルターを設置した。
その後、試験容器内に、試験容器内のガス（試験ガス）中の除去対象成分の初期濃度が約１０ｐｐｍになるように除去対象成分を注入してから、ファンを運転しフィルターに、風速１．７４ｍ／ｓで３０分間試験ガスを通風させた。
［脱臭性能］
各実施例、比較例のフィルター（吸着材）の脱臭性能は、以下のようにして測定した。
まず、試験容器（内容積１ｍ３のアクリルチャンバー）にアクリル製風洞（ファン付き）をセットし、その風洞に各例のフィルターを設置した。
その後、試験容器内に、試験容器内のガス（試験ガス）中の除去対象成分の初期濃度が約１０ｐｐｍになるように除去対象成分を注入してから、ファンを運転しフィルターに、風速１．７４ｍ／ｓで３０分間試験ガスを通風させた。
【0077】
除去対象成分を注入する前の除去対象成分濃度（ＢＧ）と、試験容器内に除去対象成分を注入し、通風を開始する前の除去対象成分濃度（Ｄ０）と、３０分間通風させた後の除去対象成分濃度（Ｄ３０）を、各々測定した。
測定には、実験例１では、ＬｕｍａＳｅｎｓｅ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ社製光音響式ガスモニターＩＮＮＯＶＡ １５１２－５型を、実験例２～４では、ガステック社製ガス検知管９２L（アセトアルデヒド用）を用いた。
測定には、実験例１では、ＬｕｍａＳｅｎｓｅ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ社製光音響式ガスモニターＩＮＮＯＶＡ １５１２－５型を、実験例２～４では、ガステック社製ガス検知管９２L（アセトアルデヒド用）を用いた。
【0078】
そして、実験例１では、以下の式（１）、（２）により、初期濃度（Ｃ０）と通風後濃度（Ｃ３０）を求めた。
Ｃ０＝Ｄ０－ＢＧ ・・・（１）
Ｃ３０＝Ｄ３０－ＢＧ ・・・（２）
Ｃ０＝Ｄ０－ＢＧ ・・・（１）
Ｃ３０＝Ｄ３０－ＢＧ ・・・（２）
【0079】
一方、実験例２～４では、ＢＧ＝０とみなし、以下の式（１）’、（２）’により、初期濃度（Ｃ０）と通風後濃度（Ｃ３０）を求めた。
Ｃ０＝Ｄ０ ・・・（１）’
Ｃ３０＝Ｄ３０ ・・・（２）’
とみなした。
Ｃ０＝Ｄ０ ・・・（１）’
Ｃ３０＝Ｄ３０ ・・・（２）’
とみなした。
【0080】
求めた初期濃度（Ｃ０）と通風後濃度（Ｃ０）から、以下の（３）、（４）により、吸着量と除去率を求めた。
吸着量（ｐｐｍ）＝Ｃ０－Ｃ３０ ・・・（３）
除去率（％）＝（Ｃ０－Ｃ３０）÷Ｃ０×１００ ・・・（４）
吸着量（ｐｐｍ）＝Ｃ０－Ｃ３０ ・・・（３）
除去率（％）＝（Ｃ０－Ｃ３０）÷Ｃ０×１００ ・・・（４）
【0081】
［表面温度］
実験例２における各実施例、比較例のフィルター（吸着材）の表面温度は、４角と中央の合計５カ所の温度を佐藤計器製作所社製放射温度計ＳＫ－８３００型を用いて測定し、その平均として求めた。
実験例２における各実施例、比較例のフィルター（吸着材）の表面温度は、４角と中央の合計５カ所の温度を佐藤計器製作所社製放射温度計ＳＫ－８３００型を用いて測定し、その平均として求めた。
【0082】
＜支持体＞
各実施例、比較例のフィルター（吸着材）における支持体としては、王子エフテックス製ガラスペーパーＰＨＮ－５０Ｇ（ガラス繊維とパルプを用いたガラス製不織布、坪量５０ｇ／ｍ２）を、図２の第１シート１１と同等のコルゲート形状（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ、厚さ１０ｍｍ、１インチ四方あたりのセル数約７０。コルゲート部材１６のピッチは５．９ｍｍ、高さは３．５ｍｍ。）としたものを使用した。
各実施例、比較例のフィルター（吸着材）における支持体としては、王子エフテックス製ガラスペーパーＰＨＮ－５０Ｇ（ガラス繊維とパルプを用いたガラス製不織布、坪量５０ｇ／ｍ２）を、図２の第１シート１１と同等のコルゲート形状（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ、厚さ１０ｍｍ、１インチ四方あたりのセル数約７０。コルゲート部材１６のピッチは５．９ｍｍ、高さは３．５ｍｍ。）としたものを使用した。
【0083】
＜スラリー組成＞
［原料］
各実施例、比較例で用いたスラリーは、下記原料を用いて調製した。
活性炭：粉末活性炭 ＳＡ１０００、フタムラ化学社製、含有水分５０質量％
ＣＭＣ：カルボキシメチルセルロース。
バインダー：スチレン－アクリル樹脂。
ｐＨ調整剤：有機酸。
酸ヒドラジド：アジピン酸ヒドラジド。
Ｙ型：Ｙ型ゼオライト。
ＺＳＭ－５型：ＺＳＭ－５型ゼオライト。
シリカゲル：ミズカシル（登録商標）Ｐ－７５８Ｃ、水澤化学工業社製。
［原料］
各実施例、比較例で用いたスラリーは、下記原料を用いて調製した。
活性炭：粉末活性炭 ＳＡ１０００、フタムラ化学社製、含有水分５０質量％
ＣＭＣ：カルボキシメチルセルロース。
バインダー：スチレン－アクリル樹脂。
ｐＨ調整剤：有機酸。
酸ヒドラジド：アジピン酸ヒドラジド。
Ｙ型：Ｙ型ゼオライト。
ＺＳＭ－５型：ＺＳＭ－５型ゼオライト。
シリカゲル：ミズカシル（登録商標）Ｐ－７５８Ｃ、水澤化学工業社製。
【0084】
［混合スラリーの調製］
スラリーＨは、表１に示す配合（単位：固形分質量部）の原料を用い、下記の手順で調製した。
まず、水に酸ヒドラジドを溶解させ、その後Ｙ型ゼオライト、ＺＳＭ－５型ゼオライト、シリカゲルを分散させた。さらに、活性炭とＣＭＣを加えて分散させ、ｐＨ調整剤を加え、最後にバインダーを加えた。
スラリーＨは、表１に示す配合（単位：固形分質量部）の原料を用い、下記の手順で調製した。
まず、水に酸ヒドラジドを溶解させ、その後Ｙ型ゼオライト、ＺＳＭ－５型ゼオライト、シリカゲルを分散させた。さらに、活性炭とＣＭＣを加えて分散させ、ｐＨ調整剤を加え、最後にバインダーを加えた。
【0085】
［第１スラリーの調製］
スラリー１－１～１－３は、表１に示す配合（単位：固形分質量部）の原料を用い、下記の手順で調製した。
まず、水に活性炭とＣＭＣを加えて分散させ、その後、バインダーを加えた。
スラリー１－１～１－３は、表１に示す配合（単位：固形分質量部）の原料を用い、下記の手順で調製した。
まず、水に活性炭とＣＭＣを加えて分散させ、その後、バインダーを加えた。
【0086】
［第２スラリーの調製］
スラリー２－１～２－６は、表１に示す配合（単位：固形分質量部）の原料を用い、下記の手順で調製した。
まず、水に酸ヒドラジドを溶解させ、その後Ｙ型ゼオライト又はシリカゲルと活性炭とＣＭＣを加えて分散させた。さらに、ｐＨ調整剤を加え、最後にバインダーを加えた。
スラリー２－１～２－６は、表１に示す配合（単位：固形分質量部）の原料を用い、下記の手順で調製した。
まず、水に酸ヒドラジドを溶解させ、その後Ｙ型ゼオライト又はシリカゲルと活性炭とＣＭＣを加えて分散させた。さらに、ｐＨ調整剤を加え、最後にバインダーを加えた。
【0087】
【表1】
【0088】
＜実験例１＞
支持体に第１スラリーを含浸・乾燥させた後に第２スラリーを含浸・乾燥させた場合と、第２スラリーを直接支持体に含浸・乾燥させた場合とのアセトアルデヒド除去効果を比較した。
支持体に第１スラリーを含浸・乾燥させた後に第２スラリーを含浸・乾燥させた場合と、第２スラリーを直接支持体に含浸・乾燥させた場合とのアセトアルデヒド除去効果を比較した。
【0089】
［実施例１－１～１－３］
１層目として、スラリー１－３を、支持体全体に対して７．４ｇ（水も含むスラリー全体の含浸量。）直接支持体に含浸させた。含浸後、１５０℃で１５分間加熱して乾燥させ、第１脱臭剤層を形成した。
その後、２層目として、スラリー２－３を、脱臭剤層全体における酸ヒドラジドの含有量が表２に示す量となるように、第１脱臭剤層が形成された支持体に含浸させた。含浸後、１５０℃で１０分間加熱して乾燥させ、第２脱臭剤層を形成し、各実施例のフィルターを得た。除去対象成分をアルデヒドとした際の各実施例の脱臭性能を表２に示す。また、各実施例の酸ヒドラジド量とアルデヒド吸着量との関係を図４に示す。
１層目として、スラリー１－３を、支持体全体に対して７．４ｇ（水も含むスラリー全体の含浸量。）直接支持体に含浸させた。含浸後、１５０℃で１５分間加熱して乾燥させ、第１脱臭剤層を形成した。
その後、２層目として、スラリー２－３を、脱臭剤層全体における酸ヒドラジドの含有量が表２に示す量となるように、第１脱臭剤層が形成された支持体に含浸させた。含浸後、１５０℃で１０分間加熱して乾燥させ、第２脱臭剤層を形成し、各実施例のフィルターを得た。除去対象成分をアルデヒドとした際の各実施例の脱臭性能を表２に示す。また、各実施例の酸ヒドラジド量とアルデヒド吸着量との関係を図４に示す。
【0090】
［比較例１－１～１－１１］
表２に示すスラリーを、脱臭剤層全体における酸ヒドラジドの含有量が表２に示す量となるように、直接支持体に含浸させた。含浸後、１５０℃で１０分間加熱して乾燥させ、各比較例のフィルターを得た。除去対象成分をアルデヒドとした際の各比較例の脱臭性能を表２に示す。また、各比較例の酸ヒドラジド量とアルデヒド吸着量との関係を図４に示す。
表２に示すスラリーを、脱臭剤層全体における酸ヒドラジドの含有量が表２に示す量となるように、直接支持体に含浸させた。含浸後、１５０℃で１０分間加熱して乾燥させ、各比較例のフィルターを得た。除去対象成分をアルデヒドとした際の各比較例の脱臭性能を表２に示す。また、各比較例の酸ヒドラジド量とアルデヒド吸着量との関係を図４に示す。
【0091】
【表2】
【0092】
表２、図４に示すように、実施例のように、酸ヒドラジドを含む第２脱臭剤層を、活性炭を含む第１脱臭剤層上に形成しても、酸ヒドラジドのアルデヒド除去性能が阻害されないことか確認された。
そればかりか、同じ酸ヒドラジド含有量（脱臭剤層全体における酸ヒドラジドの含有量）で比較すると酸ヒドラジドを含む第２脱臭剤層を、活性炭を含む第１脱臭剤層上に形成した実施例では、酸ヒドラジドを含む脱臭剤層を直接支持体上に形成した比較例より高いアルデヒド除去性能が得られた。その要因は定かではないが、アルデヒド除去性能を殆ど有しない第１脱臭剤層においても、多少のアルデヒドを補足できたことが考えられる。また、第１脱臭剤層の存在により、第２脱臭剤層のアルデヒド除去性能が向上した可能性もある。また、第２脱臭材層として酸ヒドラジドがより表面に分布してアセトアルデヒド除去性能が向上した可能性もある。
そればかりか、同じ酸ヒドラジド含有量（脱臭剤層全体における酸ヒドラジドの含有量）で比較すると酸ヒドラジドを含む第２脱臭剤層を、活性炭を含む第１脱臭剤層上に形成した実施例では、酸ヒドラジドを含む脱臭剤層を直接支持体上に形成した比較例より高いアルデヒド除去性能が得られた。その要因は定かではないが、アルデヒド除去性能を殆ど有しない第１脱臭剤層においても、多少のアルデヒドを補足できたことが考えられる。また、第１脱臭剤層の存在により、第２脱臭剤層のアルデヒド除去性能が向上した可能性もある。また、第２脱臭材層として酸ヒドラジドがより表面に分布してアセトアルデヒド除去性能が向上した可能性もある。
【0093】
＜実験例２＞
支持体に第１スラリーを含浸・乾燥させた後に第２スラリーを含浸・乾燥させた場合と、酸ヒドラジドと活性炭を共に含むスラリーを直接支持体に含浸・乾燥させた場合の各々において、加熱がアセトアルデヒド除去効果に与える影響を比較した。
支持体に第１スラリーを含浸・乾燥させた後に第２スラリーを含浸・乾燥させた場合と、酸ヒドラジドと活性炭を共に含むスラリーを直接支持体に含浸・乾燥させた場合の各々において、加熱がアセトアルデヒド除去効果に与える影響を比較した。
【0094】
［実施例２－１～２－７］
１層目として、スラリー１－２の２０ｇを、直接支持体に含浸させた。含浸後、１５０℃で１５分間加熱して乾燥させ、第１脱臭剤層を形成した。
１層目として、スラリー１－２の２０ｇを、直接支持体に含浸させた。含浸後、１５０℃で１５分間加熱して乾燥させ、第１脱臭剤層を形成した。
【0095】
その後、２層目として、スラリー２－６の１４ｇ（脱臭剤層全体における酸ヒドラジドの含有量が０．８ｇ）を、第１脱臭剤層が形成された支持体に含浸させた。含浸後、１５０℃で１０分間加熱して乾燥させ、第２脱臭剤層を形成し、各実施例のフィルターを得た。
得られたフィルターを、表３に記載した設定温度と時間でさらに加熱することで、劣化を促進させた。なお、実施例２－１では、劣化促進のためのさらなる加熱は行わなかった。
加熱終了時の表面温度と、除去対象成分をアルデヒドとした際の各実施例の脱臭性能を表３に示す。また、各実施例の表面温度とアルデヒド除去率との関係を図５に示す。
得られたフィルターを、表３に記載した設定温度と時間でさらに加熱することで、劣化を促進させた。なお、実施例２－１では、劣化促進のためのさらなる加熱は行わなかった。
加熱終了時の表面温度と、除去対象成分をアルデヒドとした際の各実施例の脱臭性能を表３に示す。また、各実施例の表面温度とアルデヒド除去率との関係を図５に示す。
【0096】
［比較例２－１～２－７］
スラリーＨの２４ｇ（脱臭剤層全体における酸ヒドラジドの含有量が０．５ｇ）を、直接支持体に含浸させた。含浸後、１０５℃で３０分間加熱して乾燥させ、脱臭剤層を形成し、各比較例のフィルターを得た。
得られたフィルターを、表３に記載した設定温度と時間でさらに加熱することで、劣化を促進させた。なお、比較例２－１では、劣化促進のためのさらなる加熱は行わなかった。
加熱終了時の表面温度と、除去対象成分をアルデヒドとした際の各比較例の脱臭性能を表３に示す。また、各比較例の表面温度とアルデヒド吸着量との関係を図５に示す。
スラリーＨの２４ｇ（脱臭剤層全体における酸ヒドラジドの含有量が０．５ｇ）を、直接支持体に含浸させた。含浸後、１０５℃で３０分間加熱して乾燥させ、脱臭剤層を形成し、各比較例のフィルターを得た。
得られたフィルターを、表３に記載した設定温度と時間でさらに加熱することで、劣化を促進させた。なお、比較例２－１では、劣化促進のためのさらなる加熱は行わなかった。
加熱終了時の表面温度と、除去対象成分をアルデヒドとした際の各比較例の脱臭性能を表３に示す。また、各比較例の表面温度とアルデヒド吸着量との関係を図５に示す。
【0097】
【表3】
【0098】
表３、図５に示すように、実施例のように、酸ヒドラジドを含む第２脱臭剤層を、活性炭を含む第１脱臭剤層上に形成すると、酸ヒドラジドのアルデヒド除去性能に対する加熱の影響は小さかった。
これに対して、酸ヒドラジドと活性炭の両方を含むスラリーＨを含浸させた比較例では、加熱の影響が大きく、特に高温での加熱の影響が大きいことが確認された。
これに対して、酸ヒドラジドと活性炭の両方を含むスラリーＨを含浸させた比較例では、加熱の影響が大きく、特に高温での加熱の影響が大きいことが確認された。
【0099】
＜実験例３＞
本発明によれば、スラリーの組成を種々変更しても、アセトアルデヒド除去効果が充分に得られることを確認した。
本発明によれば、スラリーの組成を種々変更しても、アセトアルデヒド除去効果が充分に得られることを確認した。
【0100】
［実施例３－１～３－４］
１層目として、表４に示すスラリーを、表４に示す含浸量で直接支持体に含浸させた。含浸後、１５０℃で１５分間加熱して乾燥させ、第１脱臭剤層を形成した。
その後、２層目として、表４に示すスラリーを、表４に示す含浸量で、第１脱臭剤層が形成された支持体に含浸させた。含浸後、１５０℃で１５分間加熱して乾燥させ、第２脱臭剤層を形成し、各実施例のフィルターを得た。
脱臭剤層全体に含まれる活性炭と酸ヒドラジドの含有量、及び除去対象成分をアルデヒドとした際の各実施例の脱臭性能を表４に示す。
１層目として、表４に示すスラリーを、表４に示す含浸量で直接支持体に含浸させた。含浸後、１５０℃で１５分間加熱して乾燥させ、第１脱臭剤層を形成した。
その後、２層目として、表４に示すスラリーを、表４に示す含浸量で、第１脱臭剤層が形成された支持体に含浸させた。含浸後、１５０℃で１５分間加熱して乾燥させ、第２脱臭剤層を形成し、各実施例のフィルターを得た。
脱臭剤層全体に含まれる活性炭と酸ヒドラジドの含有量、及び除去対象成分をアルデヒドとした際の各実施例の脱臭性能を表４に示す。
【0101】
［比較例３－１］
スラリーＨを、表４に示す含浸量で、直接支持体に含浸させた。含浸後、１０５℃で３０分間加熱して乾燥させ、比較例３－１のフィルターを得た。
脱臭剤層全体に含まれる活性炭と酸ヒドラジドの含有量、及び除去対象成分をアルデヒドとした際の比較例３－１の脱臭性能を表４に示す。
スラリーＨを、表４に示す含浸量で、直接支持体に含浸させた。含浸後、１０５℃で３０分間加熱して乾燥させ、比較例３－１のフィルターを得た。
脱臭剤層全体に含まれる活性炭と酸ヒドラジドの含有量、及び除去対象成分をアルデヒドとした際の比較例３－１の脱臭性能を表４に示す。
【0102】
【表4】
【0103】
表４に示すように、何れの実施例も、比較例より、顕著に優れたアルデヒド除去性能を示した。
【0104】
＜実験例４＞
本発明によれば、スラリーの組成を種々変更しても、トルエン除去性能が損なわれないことを確認した。
本発明によれば、スラリーの組成を種々変更しても、トルエン除去性能が損なわれないことを確認した。
【0105】
［実施例４－１～４－７］
１層目として、表５に示すスラリーを、表５に示す含浸量で直接支持体に含浸させた。含浸後、１５０℃で１５分間加熱して乾燥させ、第１脱臭剤層を形成した。
その後、２層目として、表５に示すスラリーを、表５に示す含浸量で、第１脱臭剤層が形成された支持体に含浸させた。含浸後、１５０℃で１５分間加熱して乾燥させ、第２脱臭剤層を形成し、各実施例のフィルターを得た。
脱臭剤層全体に含まれる活性炭と酸ヒドラジドの含有量、及び除去対象成分をトルエンとした際の各実施例の脱臭性能を表５に示す。
１層目として、表５に示すスラリーを、表５に示す含浸量で直接支持体に含浸させた。含浸後、１５０℃で１５分間加熱して乾燥させ、第１脱臭剤層を形成した。
その後、２層目として、表５に示すスラリーを、表５に示す含浸量で、第１脱臭剤層が形成された支持体に含浸させた。含浸後、１５０℃で１５分間加熱して乾燥させ、第２脱臭剤層を形成し、各実施例のフィルターを得た。
脱臭剤層全体に含まれる活性炭と酸ヒドラジドの含有量、及び除去対象成分をトルエンとした際の各実施例の脱臭性能を表５に示す。
【0106】
［比較例４－１］
スラリーＨを、表５に示す含浸量で、直接支持体に含浸させた。含浸後、１０５℃で３０分間加熱して乾燥させ、比較例４－１のフィルターを得た。
脱臭剤層全体に含まれる活性炭と酸ヒドラジドの含有量、及び除去対象成分をトルエンとした際の比較例４－１の脱臭性能を表５に示す。
スラリーＨを、表５に示す含浸量で、直接支持体に含浸させた。含浸後、１０５℃で３０分間加熱して乾燥させ、比較例４－１のフィルターを得た。
脱臭剤層全体に含まれる活性炭と酸ヒドラジドの含有量、及び除去対象成分をトルエンとした際の比較例４－１の脱臭性能を表５に示す。
【0107】
【表5】
【0108】
表５に示すように、何れの実施例も、比較例と同様のトルエン除去性能を維持していた。
【符号の説明】
【0109】
１ 脱臭材
１０ 支持体
１１ 第１シート
１２ 第２シート
１５ ライナー部材
１６ コルゲート部材
２０ 脱臭剤層
２１ 第１脱臭剤層
２２ 第２脱臭剤層
１０ 支持体
１１ 第１シート
１２ 第２シート
１５ ライナー部材
１６ コルゲート部材
２０ 脱臭剤層
２１ 第１脱臭剤層
２２ 第２脱臭剤層
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】