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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023144748
(43)【公開日】2023-10-11
(54)【発明の名称】発泡粒子成形体の製造方法及び発泡粒子成形体
(51)【国際特許分類】
C08J 9/232 20060101AFI20231003BHJP
B29C 44/00 20060101ALI20231003BHJP
B29C 44/44 20060101ALI20231003BHJP
【ＦＩ】
C08J9/232 CET
B29C44/00 G
B29C44/44
【審査請求】未請求
【請求項の数】11
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022051874
(22)【出願日】2022-03-28
(71)【出願人】
【識別番号】000131810
【氏名又は名称】株式会社ジェイエスピー
(72)【発明者】
【氏名】野原 徳修
【テーマコード（参考）】
4F074
4F214
【Ｆターム（参考）】
4F074AA21K
4F074AA21L
4F074BA32
4F074CA34
4F074CA38
4F074CA49
4F074CA52
4F074CC04Z
4F074CC22Z
4F074CC47Z
4F074DA02
4F074DA12
4F074DA32
4F074DA33
4F074DA35
4F214AA03
4F214AA13
4F214AB02
4F214AC01
4F214AG20
4F214AR15
4F214AR20
4F214UA21
4F214UB01
4F214UC02
4F214UC03
4F214UC12
4F214UF01
(57)【要約】
【課題】発泡粒子成形体の物性を大きく損なうことなく、発泡粒子成形体を製造する際の成形サイクルを短縮することができる発泡粒子成形体の製造方法及び発泡粒子成形体を提供する。
【解決手段】ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分とを含む複合樹脂を基材樹脂とする複合樹脂発泡粒子を型内成形して発泡粒子成形体を製造する方法であって、前記複合樹脂発泡粒子として、独立気泡率が１０％以上５０％以下である複合樹脂発泡粒子Ａと、独立気泡率が８０％以上である複合樹脂発泡粒子Ｂとを混合した混合発泡粒子を用い、前記混合発泡粒子における、前記複合樹脂発泡粒子Ａと前記複合樹脂発泡粒子Ｂとの質量比が３：９７～３０：７０である、発泡粒子成形体の製造方法。
【選択図】なし
【解決手段】ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分とを含む複合樹脂を基材樹脂とする複合樹脂発泡粒子を型内成形して発泡粒子成形体を製造する方法であって、前記複合樹脂発泡粒子として、独立気泡率が１０％以上５０％以下である複合樹脂発泡粒子Ａと、独立気泡率が８０％以上である複合樹脂発泡粒子Ｂとを混合した混合発泡粒子を用い、前記混合発泡粒子における、前記複合樹脂発泡粒子Ａと前記複合樹脂発泡粒子Ｂとの質量比が３：９７～３０：７０である、発泡粒子成形体の製造方法。
【選択図】なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分とを含む複合樹脂を基材樹脂とする複合樹脂発泡粒子を型内成形して発泡粒子成形体を製造する方法であって、
前記複合樹脂発泡粒子として、
独立気泡率が１０％以上５０％以下である複合樹脂発泡粒子Ａと、
独立気泡率が８０％以上である複合樹脂発泡粒子Ｂとを混合した混合発泡粒子を用い、
前記混合発泡粒子における、前記複合樹脂発泡粒子Ａと前記複合樹脂発泡粒子Ｂとの質量比が３：９７～３０：７０である、発泡粒子成形体の製造方法。
前記複合樹脂発泡粒子として、
独立気泡率が１０％以上５０％以下である複合樹脂発泡粒子Ａと、
独立気泡率が８０％以上である複合樹脂発泡粒子Ｂとを混合した混合発泡粒子を用い、
前記混合発泡粒子における、前記複合樹脂発泡粒子Ａと前記複合樹脂発泡粒子Ｂとの質量比が３：９７～３０：７０である、発泡粒子成形体の製造方法。
【請求項2】
前記複合樹脂発泡粒子Ｂの嵩密度が１５ｋｇ／ｍ３以上１８０ｋｇ／ｍ３以下であり、前記複合樹脂発泡粒子Ｂの嵩密度に対する前記複合樹脂発泡粒子Ａの嵩密度の比が０．７以上１．４以下である、請求項１に記載の発泡粒子成形体の製造方法。
【請求項3】
前記混合発泡粒子の平均嵩密度が１５ｋｇ／ｍ３以上１８０ｋｇ／ｍ３以下である、請求項１又は２に記載の発泡粒子成形体の製造方法。
【請求項4】
前記複合樹脂発泡粒子Ｂの平均粒子径が２ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、
前記複合樹脂発泡粒子Ｂの平均粒子径に対する前記複合樹脂発泡粒子Ａの平均粒子径の比が０．７以上１．４以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載の発泡粒子成形体の製造方法。
前記複合樹脂発泡粒子Ｂの平均粒子径に対する前記複合樹脂発泡粒子Ａの平均粒子径の比が０．７以上１．４以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載の発泡粒子成形体の製造方法。
【請求項5】
前記複合樹脂発泡粒子Ａを構成する複合樹脂中の前記ポリスチレン系樹脂成分の割合aが５０質量％以上９０質量％以下であり、
前記複合樹脂発泡粒子Ｂを構成する複合樹脂中の前記ポリスチレン系樹脂成分の割合ｂが５０質量％以上９０質量％以下であり、
前記割合aと前記割合bとの差（ａ－ｂ）が－５％以上５％以下である、請求項１～４のいずれか一項に記載の発泡粒子成形体の製造方法。
前記複合樹脂発泡粒子Ｂを構成する複合樹脂中の前記ポリスチレン系樹脂成分の割合ｂが５０質量％以上９０質量％以下であり、
前記割合aと前記割合bとの差（ａ－ｂ）が－５％以上５％以下である、請求項１～４のいずれか一項に記載の発泡粒子成形体の製造方法。
【請求項6】
前記複合樹脂発泡粒子Ａをキシレンによりソックスレー抽出したときの不溶分の割合が０．１質量％以上４０質量％以下である、請求項１～５に記載の発泡粒子成形体の製造方法。
【請求項7】
前記複合樹脂発泡粒子Ａが、ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分とを含む複合樹脂を基材樹脂とする発泡粒子成形体を破砕してなる複合樹脂発泡粒子である、請求項１～６のいずれか一項に記載の発泡粒子成形体の製造方法。
【請求項8】
ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分とを含む複合樹脂を基材樹脂とする複合樹脂発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体であって、
前記発泡粒子成形体は、独立気泡率が１０％以上５０％以下である複合樹脂発泡粒子Ａと、独立気泡率が８０％以上である複合樹脂発泡粒子Ｂとの混合発泡粒子を型内成形してなり、
前記発泡粒子成形体の表面における、前記複合樹脂発泡粒子Ｂの合計面積（ＳＢ）に対する前記複合樹脂発泡粒子Ａの合計面積（ＳＡ）の比（ＳＡ／ＳＢ）の平均値が０．００５以上０．３以下である、発泡粒子成形体。
前記発泡粒子成形体は、独立気泡率が１０％以上５０％以下である複合樹脂発泡粒子Ａと、独立気泡率が８０％以上である複合樹脂発泡粒子Ｂとの混合発泡粒子を型内成形してなり、
前記発泡粒子成形体の表面における、前記複合樹脂発泡粒子Ｂの合計面積（ＳＢ）に対する前記複合樹脂発泡粒子Ａの合計面積（ＳＡ）の比（ＳＡ／ＳＢ）の平均値が０．００５以上０．３以下である、発泡粒子成形体。
【請求項9】
前記比（ＳＡ／ＳＢ）の変動係数が４０％以下である、請求項８に記載の発泡粒子成形体。
【請求項10】
前記発泡粒子成形体における、前記複合樹脂発泡粒子Ａと前記複合樹脂発泡粒子Ｂとの重量比が３：９７～３０：７０である、請求項８又は９に記載の発泡粒子成形体。
【請求項11】
前記発泡粒子成形体の密度が１５ｋｇ／ｍ３以上１８０ｋｇ／ｍ３以下である、請求項８～１０のいずれか一項に記載の発泡粒子成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、発泡粒子成形体の物性を大きく損なうことなく、発泡粒子成形体を製造する際の成形サイクルを短縮することができる発泡粒子成形体の製造方法、及び該製造方法により得られる発泡粒子成形体に関する。
【背景技術】
【0002】
ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分との複合樹脂を基材樹脂とする複合樹脂発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体（以下、単に成形体ともいう。）は、緩衝性、軽量性、断熱性等の優れた環境適合物性を有する。そのため、上記発泡粒子成形体は、包装分野、自動車分野、建築・土木分野など多種多様の用途に用いることができると共に、更なる用途展開が期待されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０１６－１８００７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
一方、発泡粒子成形体の製造においては、生産性を高める観点から、一回の型内成形における一連の工程に要する時間が短く、成形サイクルに優れる成形方法を採用することが望ましい。かかる観点から、型内成形時において、加熱が完了した成形体を成形型から取り出す際に、成形体を冷却するために要する時間を短縮することができる、発泡粒子成形体の製造方法の開発が望まれている。
本発明は、発泡粒子成形体の物性を大きく損なうことなく、発泡粒子成形体を製造する際の成形サイクルを短縮することができる発泡粒子成形体の製造方法及び発泡粒子成形体を提供することを課題とする。
本発明は、発泡粒子成形体の物性を大きく損なうことなく、発泡粒子成形体を製造する際の成形サイクルを短縮することができる発泡粒子成形体の製造方法及び発泡粒子成形体を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0005】
本発明者は、以下に示す構成を採用することにより、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、以下のとおりである。
＜１＞ ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分とを含む複合樹脂を基材樹脂とする複合樹脂発泡粒子を型内成形して発泡粒子成形体を製造する方法であって、前記複合樹脂発泡粒子として、独立気泡率が１０％以上５０％以下である複合樹脂発泡粒子Ａと、独立気泡率が８０％以上である複合樹脂発泡粒子Ｂとを混合した混合発泡粒子を用い、前記混合発泡粒子における、前記複合樹脂発泡粒子Ａと前記複合樹脂発泡粒子Ｂとの質量比が３：９７～３０：７０である、発泡粒子成形体の製造方法。
＜２＞ 前記複合樹脂発泡粒子Ｂの嵩密度が１５ｋｇ／ｍ３以上１８０ｋｇ／ｍ３以下であり、前記複合樹脂発泡粒子Ｂの嵩密度に対する前記複合樹脂発泡粒子Ａの嵩密度の比が０．７以上１．４以下である、＜１＞に記載の発泡粒子成形体の製造方法。
＜３＞ 前記混合発泡粒子の平均嵩密度が１５ｋｇ／ｍ３以上１８０ｋｇ／ｍ３以下である、＜１＞又は＜２＞に記載の発泡粒子成形体の製造方法。
＜４＞ 前記複合樹脂発泡粒子Ｂの平均粒子径が２ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、前記複合樹脂発泡粒子Ｂの平均粒子径に対する前記複合樹脂発泡粒子Ａの平均粒子径の比が０．７以上１．４以下である、＜１＞～＜３＞のいずれか一つに記載の発泡粒子成形体の製造方法。
＜５＞ 前記複合樹脂発泡粒子Ａを構成する複合樹脂中の前記ポリスチレン系樹脂成分の割合aが５０質量％以上９０質量％以下であり、前記複合樹脂発泡粒子Ｂを構成する複合樹脂中の前記ポリスチレン系樹脂成分の割合ｂが５０質量％以上９０質量％以下であり、前記割合aと前記割合bとの差（ａ－ｂ）が－５％以上５％以下である、＜１＞～＜４＞のいずれか一つに記載の発泡粒子成形体の製造方法。
＜６＞ 前記複合樹脂発泡粒子Ａをキシレンによりソックスレー抽出したときの不溶分の割合が０．１質量％以上４０質量％以下である、＜１＞～＜５＞のいずれか一つに記載の発泡粒子成形体の製造方法。
＜７＞ 前記複合樹脂発泡粒子Ａが、ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分とを含む複合樹脂を基材樹脂とする発泡粒子成形体を破砕してなる複合樹脂発泡粒子である、＜１＞～＜６＞のいずれか一つに記載の発泡粒子成形体の製造方法。
＜８＞ ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分とを含む複合樹脂を基材樹脂とする複合樹脂発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体であって、前記発泡粒子成形体は、独立気泡率が１０％以上５０％以下である複合樹脂発泡粒子Ａと、独立気泡率が８０％以上である複合樹脂発泡粒子Ｂとの混合発泡粒子を型内成形してなり、前記発泡粒子成形体の表面における、前記複合樹脂発泡粒子Ｂの合計面積（ＳＢ）に対する前記複合樹脂発泡粒子Ａの合計面積（ＳＡ）の比（ＳＡ／ＳＢ）の平均値が０．００５以上０．３以下である、発泡粒子成形体。
＜９＞ 前記比（ＳＡ／ＳＢ）の変動係数が４０％以下である、＜８＞に記載の発泡粒子成形体。
＜１０＞ 前記発泡粒子成形体における、前記複合樹脂発泡粒子Ａと前記複合樹脂発泡粒子Ｂとの重量比が３：９７～３０：７０である、＜８＞又は＜９＞に記載の発泡粒子成形体。
＜１１＞ 前記発泡粒子成形体の密度が１５ｋｇ／ｍ３以上１８０ｋｇ／ｍ３以下である、＜８＞～＜１０＞のいずれか一つに記載の発泡粒子成形体。
すなわち、本発明は、以下のとおりである。
＜１＞ ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分とを含む複合樹脂を基材樹脂とする複合樹脂発泡粒子を型内成形して発泡粒子成形体を製造する方法であって、前記複合樹脂発泡粒子として、独立気泡率が１０％以上５０％以下である複合樹脂発泡粒子Ａと、独立気泡率が８０％以上である複合樹脂発泡粒子Ｂとを混合した混合発泡粒子を用い、前記混合発泡粒子における、前記複合樹脂発泡粒子Ａと前記複合樹脂発泡粒子Ｂとの質量比が３：９７～３０：７０である、発泡粒子成形体の製造方法。
＜２＞ 前記複合樹脂発泡粒子Ｂの嵩密度が１５ｋｇ／ｍ３以上１８０ｋｇ／ｍ３以下であり、前記複合樹脂発泡粒子Ｂの嵩密度に対する前記複合樹脂発泡粒子Ａの嵩密度の比が０．７以上１．４以下である、＜１＞に記載の発泡粒子成形体の製造方法。
＜３＞ 前記混合発泡粒子の平均嵩密度が１５ｋｇ／ｍ３以上１８０ｋｇ／ｍ３以下である、＜１＞又は＜２＞に記載の発泡粒子成形体の製造方法。
＜４＞ 前記複合樹脂発泡粒子Ｂの平均粒子径が２ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、前記複合樹脂発泡粒子Ｂの平均粒子径に対する前記複合樹脂発泡粒子Ａの平均粒子径の比が０．７以上１．４以下である、＜１＞～＜３＞のいずれか一つに記載の発泡粒子成形体の製造方法。
＜５＞ 前記複合樹脂発泡粒子Ａを構成する複合樹脂中の前記ポリスチレン系樹脂成分の割合aが５０質量％以上９０質量％以下であり、前記複合樹脂発泡粒子Ｂを構成する複合樹脂中の前記ポリスチレン系樹脂成分の割合ｂが５０質量％以上９０質量％以下であり、前記割合aと前記割合bとの差（ａ－ｂ）が－５％以上５％以下である、＜１＞～＜４＞のいずれか一つに記載の発泡粒子成形体の製造方法。
＜６＞ 前記複合樹脂発泡粒子Ａをキシレンによりソックスレー抽出したときの不溶分の割合が０．１質量％以上４０質量％以下である、＜１＞～＜５＞のいずれか一つに記載の発泡粒子成形体の製造方法。
＜７＞ 前記複合樹脂発泡粒子Ａが、ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分とを含む複合樹脂を基材樹脂とする発泡粒子成形体を破砕してなる複合樹脂発泡粒子である、＜１＞～＜６＞のいずれか一つに記載の発泡粒子成形体の製造方法。
＜８＞ ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分とを含む複合樹脂を基材樹脂とする複合樹脂発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体であって、前記発泡粒子成形体は、独立気泡率が１０％以上５０％以下である複合樹脂発泡粒子Ａと、独立気泡率が８０％以上である複合樹脂発泡粒子Ｂとの混合発泡粒子を型内成形してなり、前記発泡粒子成形体の表面における、前記複合樹脂発泡粒子Ｂの合計面積（ＳＢ）に対する前記複合樹脂発泡粒子Ａの合計面積（ＳＡ）の比（ＳＡ／ＳＢ）の平均値が０．００５以上０．３以下である、発泡粒子成形体。
＜９＞ 前記比（ＳＡ／ＳＢ）の変動係数が４０％以下である、＜８＞に記載の発泡粒子成形体。
＜１０＞ 前記発泡粒子成形体における、前記複合樹脂発泡粒子Ａと前記複合樹脂発泡粒子Ｂとの重量比が３：９７～３０：７０である、＜８＞又は＜９＞に記載の発泡粒子成形体。
＜１１＞ 前記発泡粒子成形体の密度が１５ｋｇ／ｍ３以上１８０ｋｇ／ｍ３以下である、＜８＞～＜１０＞のいずれか一つに記載の発泡粒子成形体。
【発明の効果】
【0006】
本発明によれば、発泡粒子成形体の物性を大きく損なうことなく、発泡粒子成形体を製造する際の成形サイクルを短縮することができる発泡粒子成形体の製造方法及び発泡粒子成形体を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【0007】
本発明においては、特定の独立気泡率を有する複合樹脂発泡粒子Ａ（以下、単に発泡粒子Ａともいう。）と特定の独立気泡率を有する複合樹脂発泡粒子Ｂ（以下、単に発泡粒子Ｂともいう。）とを混合した混合発泡粒子を用いること以外は、特開２０１１－４２７１８、特開２０１１－２５６２４４、特開２０１２－７２２２５、特開２０１６－１８００７３、特開２０１７－１０５８８１、特開２０１７－１０５８８２等に記載の周知の装置および製造技術を採用することができる。
【0008】
本発明において用いられる発泡粒子Ａ及び発泡粒子Ｂは、それぞれ、ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分とを含む複合樹脂を基材樹脂とする複合樹脂発泡粒子である。
このような複合樹脂は、例えば、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とする種粒子にスチレン系単量体を含浸重合させることにより得ることができる。また、このような複合樹脂を基材樹脂とする樹脂粒子を発泡させること等により、複合樹脂発泡粒子を得ることができる。
このような複合樹脂は、例えば、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とする種粒子にスチレン系単量体を含浸重合させることにより得ることができる。また、このような複合樹脂を基材樹脂とする樹脂粒子を発泡させること等により、複合樹脂発泡粒子を得ることができる。
【0009】
発泡粒子Ａを構成する複合樹脂中のポリスチレン系樹脂成分の割合ａ及び発泡粒子Ｂを構成する複合樹脂中のポリスチレン系樹脂成分の割合ｂは、それぞれ、５０質量％以上９０質量％以下であることが好ましい。また、靭性を維持しつつ、より剛性の高い発泡粒子成形体を得ることができる観点からは、前記割合ａ及び前記割合ｂは、それぞれ、６０質量％以上であることが好ましく、７０質量％以上であることがより好ましく、８０質量％以上であることがさらに好ましい。
成形サイクルを短縮しつつ、得られる成形体の物性の低下が抑制された発泡粒子成形体を得やすい観点からは、前記割合ａと前記割合ｂとの差（ａ－ｂ）は－５％以上５％以下であることが好ましく、－３％以上３％以下であることがより好ましい。
成形サイクルを短縮しつつ、得られる成形体の物性の低下が抑制された発泡粒子成形体を得やすい観点からは、前記割合ａと前記割合ｂとの差（ａ－ｂ）は－５％以上５％以下であることが好ましく、－３％以上３％以下であることがより好ましい。
【0010】
複合樹脂におけるポリオレフィン系樹脂成分を構成するポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂を用いることができ、ポリエチレン系樹脂を好ましく用いることができる。
ポリエチレン系樹脂としては、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン、分岐状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸アルキルエステル共重合体、エチレン－メタクリル酸アルキルエステル共重合体等を用いることができる。
また、ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレンに由来する構造単位が５０質量％以上のプロピレン系共重合体が挙げられる。該共重合体としては、エチレン－プロピレン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体、プロピレン－エチレン－ブテン共重合体などのプロピレンとエチレン又は炭素数４以上のαオレフィンとの共重合体や、プロピレン－アクリル酸共重合体、プロピレン－無水マレイン酸共重合体等が例示できる。これらの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれでもよい。
上記した樹脂は、１種の重合体でもよく、２種以上の重合体の混合物を用いてもよい。
ポリエチレン系樹脂としては、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン、分岐状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸アルキルエステル共重合体、エチレン－メタクリル酸アルキルエステル共重合体等を用いることができる。
また、ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレンに由来する構造単位が５０質量％以上のプロピレン系共重合体が挙げられる。該共重合体としては、エチレン－プロピレン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体、プロピレン－エチレン－ブテン共重合体などのプロピレンとエチレン又は炭素数４以上のαオレフィンとの共重合体や、プロピレン－アクリル酸共重合体、プロピレン－無水マレイン酸共重合体等が例示できる。これらの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれでもよい。
上記した樹脂は、１種の重合体でもよく、２種以上の重合体の混合物を用いてもよい。
【0011】
複合樹脂におけるポリスチレン系樹脂成分は、スチレン系樹脂中のスチレン成分単位が５０質量％以上であり、スチレン系樹脂におけるスチレン成分単位が、８０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましい。
【0012】
複合樹脂におけるスチレン系樹脂成分を構成するスチレン系単量体としては、スチレン、α－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｐ－エチルスチレン、２，４－ジメチルスチレン、ｐ－メトキシスチレン、ｐ－ｎ－ブチルスチレン、ｐ－ｔ－ブチルスチレン、ｏ－クロロスチレン、ｍ－クロロスチレン、ｐ－クロロスチレン、２，４，６－トリブロモスチレン、スチレンスルホン酸、スチレンスルホン酸ナトリウムなどが挙げられる。また、本発明の所期の目的を達成できる範囲で、スチレンと共重合可能なモノマーを用いてもよい。スチレンと共重合可能なモノマーとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２ － エチルヘキシル等のアクリル系単量体等が挙げられる。
【0013】
スチレン系単量体としては、複合樹脂粒子の発泡性を高めるという観点から、スチレンを単独で用いるか、スチレンとアクリル系単量体とを併用することが好ましい。さらに発泡性を高めるという観点からは、スチレン系単量体としては、スチレンとアクリル酸ブチルとを用いることが特に好ましい。この場合には、アクリル酸ブチルの配合量は、複合樹脂中のアクリル酸ブチル成分の割合が０．５～１０質量％になるように調整することが好ましく、１～８質量％になるように調整することがより好ましく、２～５質量％になるように調整することがさらに好ましい。
【0014】
前記複合樹脂は、架橋されていても、架橋されていなくてもよい。より具体的には、前記発泡粒子または発泡粒子成形体は、キシレンによるソックスレー抽出を行うことにより測定される、キシレン不溶分を含んでいなくともよく、キシレン不溶分を含んでいてもよい。
架橋された複合樹脂を基材樹脂とする発泡粒子や発泡粒子成形体は、通常、リサイクルにより再資源化して利用することが難しい傾向にある。一方で、本発明では、後述するように、架橋されている発泡粒子を用いて型内成形された発泡粒子成形体に由来する再生粒子を用いた場合であっても、良好な発泡粒子成形体を製造することができる。そのため、発泡粒子成形体の製造に用いられる資源を削減することが可能となる。
かかる観点から、前記発泡粒子（具体的には、発泡粒子Ａまたは発泡粒子Ｂ）または発泡粒子成形体をキシレンによりソックスレー抽出したときの不溶分の割合は、それぞれ、０．１質量％以上４０質量％以下であってもよく、１質量％以上３０質量％以下であってもよく、３質量％以上２０質量％以下であってもよく、５質量％以上１０質量％以下であってもよい。
架橋された複合樹脂を基材樹脂とする発泡粒子や発泡粒子成形体は、通常、リサイクルにより再資源化して利用することが難しい傾向にある。一方で、本発明では、後述するように、架橋されている発泡粒子を用いて型内成形された発泡粒子成形体に由来する再生粒子を用いた場合であっても、良好な発泡粒子成形体を製造することができる。そのため、発泡粒子成形体の製造に用いられる資源を削減することが可能となる。
かかる観点から、前記発泡粒子（具体的には、発泡粒子Ａまたは発泡粒子Ｂ）または発泡粒子成形体をキシレンによりソックスレー抽出したときの不溶分の割合は、それぞれ、０．１質量％以上４０質量％以下であってもよく、１質量％以上３０質量％以下であってもよく、３質量％以上２０質量％以下であってもよく、５質量％以上１０質量％以下であってもよい。
【0015】
発泡粒子Ａの独立気泡率は１０％以上５０％以下である。また、発泡粒子Ｂの独立気泡率は８０％以上である。独立気泡率が前記範囲である発泡粒子Ａ及びＢを用いて、混合発泡粒子を構成することにより、型内成形により、得られる成形体の物性低下を抑制しつつ、発泡粒子成形体を製造する際の成形サイクルを短縮することができる。
成形サイクルを短縮しつつ、得られる成形体の物性低下をより抑制しやすくなる観点からは、発泡粒子Ａの独立気泡率は、２０％以上であることが好ましく、２５％以上であることがより好ましく、３０％以上であることがさらに好ましい。
また、混合発泡粒子の型内成形性を高めることができると共に、得られる成形体の物性低下を安定して抑制できる観点から、発泡粒子Ｂの独立気泡率は、８５％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましい。
成形サイクルを短縮しつつ、得られる成形体の物性低下をより抑制しやすくなる観点からは、発泡粒子Ａの独立気泡率は、２０％以上であることが好ましく、２５％以上であることがより好ましく、３０％以上であることがさらに好ましい。
また、混合発泡粒子の型内成形性を高めることができると共に、得られる成形体の物性低下を安定して抑制できる観点から、発泡粒子Ｂの独立気泡率は、８５％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましい。
【0016】
前記発泡粒子の独立気泡率は、以下のように測定することができる。
まず、嵩体積約２０ｃｍ３の発泡粒子群を水に浸漬することにより、発泡粒子群の見掛けの体積Ｖａを測定する。次に、見掛けの体積Ｖａを測定した発泡粒子群を十分に乾燥させた後、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０に記載されている手順Ｃに準じて、発泡粒子群の真の体積（発泡粒子を構成する樹脂の容積と、発泡粒子内の独立気泡部分の気泡全容積との和）の値Ｖｘを測定する。この真の体積Ｖｘの測定には、東芝・ベックマン（株）製の空気比較式比重計「９３０」等を用いることができる。次いで、下記の式（１）により独立気泡率を算出し、異なる発泡粒子群を用いた５回の測定結果の算術平均値を求める。
独立気泡率（％）＝(Ｖｘ－Ｗ／ρ)×１００／(Ｖａ－Ｗ／ρ)・・・(１)
Ｖｘ：上記方法で測定される発泡粒子群の真の体積（ｃｍ3）
Ｖａ：発泡粒子群をメスシリンダー中の水に沈めた際の水位上昇分から測定される、発泡粒子群の見掛けの体積（ｃｍ3）
Ｗ：発泡粒子群の質量（ｇ）
ρ：発泡粒子を構成する樹脂の密度（ｇ／ｃｍ3）
まず、嵩体積約２０ｃｍ３の発泡粒子群を水に浸漬することにより、発泡粒子群の見掛けの体積Ｖａを測定する。次に、見掛けの体積Ｖａを測定した発泡粒子群を十分に乾燥させた後、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０に記載されている手順Ｃに準じて、発泡粒子群の真の体積（発泡粒子を構成する樹脂の容積と、発泡粒子内の独立気泡部分の気泡全容積との和）の値Ｖｘを測定する。この真の体積Ｖｘの測定には、東芝・ベックマン（株）製の空気比較式比重計「９３０」等を用いることができる。次いで、下記の式（１）により独立気泡率を算出し、異なる発泡粒子群を用いた５回の測定結果の算術平均値を求める。
独立気泡率（％）＝(Ｖｘ－Ｗ／ρ)×１００／(Ｖａ－Ｗ／ρ)・・・(１)
Ｖｘ：上記方法で測定される発泡粒子群の真の体積（ｃｍ3）
Ｖａ：発泡粒子群をメスシリンダー中の水に沈めた際の水位上昇分から測定される、発泡粒子群の見掛けの体積（ｃｍ3）
Ｗ：発泡粒子群の質量（ｇ）
ρ：発泡粒子を構成する樹脂の密度（ｇ／ｃｍ3）
【0017】
上記混合発泡粒子における、前記発泡粒子Ａと前記発泡粒子Ｂとの質量比は３：９７～３０：７０である。発泡粒子Ａと発泡粒子Ｂとを上記質量比で混合することで、得られる成形体の物性低下を抑制しつつ、発泡粒子成形体を製造する際の成形サイクルを短縮することができる。得られる成形体の物性低下をより抑制する観点からは、前記発泡粒子Ａと前記発泡粒子Ｂとの質量比は、３：９７～２０：８０であることが好ましく、３：９７～１５：８５であることがより好ましく、３：９７～１０：９０であることがさらに好ましい。
【0018】
前記発泡粒子Ａとして、ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分とを含む複合樹脂を基材樹脂とする発泡粒子成形体由来の発泡粒子（再生粒子）を好適に用いることができる。
この場合、各種用途で使用された発泡粒子成形体等、一度型内成形された発泡粒子成形体に由来する再生発泡を含む混合発泡粒子を用いて、発泡粒子成形体を製造することができるため、発泡粒子成形体の効率的なリサイクルが可能となる。また、本発明によれば、発泡粒子成形体を構成する複合樹脂が架橋されている場合であっても、良好な発泡粒子成形体を製造することができる。
よって、本発明は、発泡粒子成形体の製造に用いられる資源を削減することができるため、環境対応技術としても、大きな技術的意義を有するものとなる。
この場合、各種用途で使用された発泡粒子成形体等、一度型内成形された発泡粒子成形体に由来する再生発泡を含む混合発泡粒子を用いて、発泡粒子成形体を製造することができるため、発泡粒子成形体の効率的なリサイクルが可能となる。また、本発明によれば、発泡粒子成形体を構成する複合樹脂が架橋されている場合であっても、良好な発泡粒子成形体を製造することができる。
よって、本発明は、発泡粒子成形体の製造に用いられる資源を削減することができるため、環境対応技術としても、大きな技術的意義を有するものとなる。
【0019】
上記発泡粒子Ａ（再生粒子）として、前記複合樹脂を基材樹脂とする発泡粒子成形体を破砕してなる複合樹脂発泡粒子をより好適に用いることができる。このような発泡粒子は、発泡粒子成形体が粒子状に破砕されたものであり、例えば、破砕により、発泡粒子成形体を構成する発泡粒子間の界面付近が破壊されることにより、成形体が粒子状に分離したものである。
上述したように、上記発泡粒子Ａ（再生粒子）は、前記発泡粒子成形体を破砕すること等により得ることができる。成形体の破砕は、例えば、「ＫＢＭ社製：Ｍｉｎｉ Ｉｎ－Ａ－Ｂｏｘ」等の破砕装置を用いて行うことができる。破砕装置としては、上記装置のように、成形体を粗く破砕するためのクラッシャー（ジョークラッシャー等）と、粗く破砕された成形体の大きさを揃えるためのスクリーン（パンチングメタル等）とを備える装置を好適に用いることができる。
上述したように、上記発泡粒子Ａ（再生粒子）は、前記発泡粒子成形体を破砕すること等により得ることができる。成形体の破砕は、例えば、「ＫＢＭ社製：Ｍｉｎｉ Ｉｎ－Ａ－Ｂｏｘ」等の破砕装置を用いて行うことができる。破砕装置としては、上記装置のように、成形体を粗く破砕するためのクラッシャー（ジョークラッシャー等）と、粗く破砕された成形体の大きさを揃えるためのスクリーン（パンチングメタル等）とを備える装置を好適に用いることができる。
【0020】
なお、例えば、ポリスチレン等のポリスチレン系樹脂からなる発泡粒子成形体を破砕して再生粒子を得る場合、破砕時に成形体の細粉が発生しやすかった。そのため、回収された再生粒子を含む発泡粒子を用いて成形を行う場合には、得られる成形体の物性が低下するおそれや、成形に用いることができる再生粒子の歩留まりが低くなるおそれがあった。
一方、ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分とを含む複合樹脂を基材樹脂とする発泡粒子成形体を破砕して再生粒子を得る場合、複合樹脂の性質に起因するためか、破砕時に、成形体における発泡粒子間の界面付近で発泡粒子が分離しやすいと共に、破砕により発泡粒子が潰れにくく、成形体の細粉が発生しにくい傾向にある。そのため、複合樹脂を基材樹脂とする発泡粒子成形体を破砕して再生粒子を得ることで、再生粒子を含む混合発泡粒子を用いた場合であっても、良好な物性を有する発泡粒子成形体を安定して製造することが可能となる。また、型内成形時に成形型の蒸気孔（ベント孔）の目詰まりが生じにくく、生産性良く成形体を製造することができる。
一方、ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分とを含む複合樹脂を基材樹脂とする発泡粒子成形体を破砕して再生粒子を得る場合、複合樹脂の性質に起因するためか、破砕時に、成形体における発泡粒子間の界面付近で発泡粒子が分離しやすいと共に、破砕により発泡粒子が潰れにくく、成形体の細粉が発生しにくい傾向にある。そのため、複合樹脂を基材樹脂とする発泡粒子成形体を破砕して再生粒子を得ることで、再生粒子を含む混合発泡粒子を用いた場合であっても、良好な物性を有する発泡粒子成形体を安定して製造することが可能となる。また、型内成形時に成形型の蒸気孔（ベント孔）の目詰まりが生じにくく、生産性良く成形体を製造することができる。
【0021】
発泡粒子Ｂとしては、複合樹脂を基材樹脂とする樹脂粒子を発泡させてなる、未成形の発泡粒子（非再生粒子）を用いることが好ましい。
上記樹脂粒子を発泡させて上記非再生粒子を得る方法としては、揮発性発泡剤を含浸させた樹脂粒子をスチームや温風等で加熱して樹脂粒子を発泡させる方法や、耐圧容器等の密閉可能な容器に、水性媒体と樹脂粒子と揮発性発泡剤とを入れて、所定の温度・圧力に調整した後、容器の内容物を、容器内の圧力よりも低い圧力雰囲気下に放出して樹脂粒子を発泡させる方法等を採用することができる。
使用する発泡剤としては、ブタン、ペンタン、プロパン等の有機系発泡剤や、二酸化炭素、空気、窒素等の無機系発泡剤を用いることができる。
発泡粒子Ｂとしては、無機系発泡剤を用いて発泡された発泡粒子を用いることが好ましい。この場合、発泡粒子Ｂに残存する発泡剤が少なくなる。そのため、混合発泡粒子を成形する際に、発泡粒子Ａに対して、発泡粒子Ｂが相対的に二次発泡しすぎることを抑制しやすくなり、物性が良好な成形体を得やすくなる。また、混合発泡粒子の成形サイクルを短くしやすくなる。
上記樹脂粒子を発泡させて上記非再生粒子を得る方法としては、揮発性発泡剤を含浸させた樹脂粒子をスチームや温風等で加熱して樹脂粒子を発泡させる方法や、耐圧容器等の密閉可能な容器に、水性媒体と樹脂粒子と揮発性発泡剤とを入れて、所定の温度・圧力に調整した後、容器の内容物を、容器内の圧力よりも低い圧力雰囲気下に放出して樹脂粒子を発泡させる方法等を採用することができる。
使用する発泡剤としては、ブタン、ペンタン、プロパン等の有機系発泡剤や、二酸化炭素、空気、窒素等の無機系発泡剤を用いることができる。
発泡粒子Ｂとしては、無機系発泡剤を用いて発泡された発泡粒子を用いることが好ましい。この場合、発泡粒子Ｂに残存する発泡剤が少なくなる。そのため、混合発泡粒子を成形する際に、発泡粒子Ａに対して、発泡粒子Ｂが相対的に二次発泡しすぎることを抑制しやすくなり、物性が良好な成形体を得やすくなる。また、混合発泡粒子の成形サイクルを短くしやすくなる。
【0022】
発泡粒子Ａ及び発泡粒子Ｂの嵩密度は、得られる発泡粒子成形体の機械的強度を高める観点からは、それぞれ、１５ｋｇ／ｍ３以上であることが好ましく、１６ｋｇ／ｍ３以上であることがより好ましく、１８ｋｇ／ｍ３以上であることがさらに好ましい。
一方、発泡粒子Ａ及び発泡粒子Ｂの嵩密度は、得られる発泡粒子成形体の軽量性を高める観点からは、それぞれ、１８０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましく、１２０ｋｇ／ｍ３以下であることがより好ましく、１００ｋｇ／ｍ３以下であることがさらに好ましく、８０ｋｇ／ｍ３以下であることがよりさらに好ましく、６０ｋｇ／ｍ３以下であることが特に好ましい。
発泡粒子の嵩密度は、例えば、次のようにして求めることができる。まず、約５００ｃｍ3の発泡粒子群をメスシリンダー内に充填し、メスシリンダー底面で床面を数度、軽く叩くことにより、メスシリンダー内の発泡粒子群の充填高さを安定させる。次に、メスシリンダーの目盛りが指す発泡粒子群のかさ容積を読み取り、これをＶ１（Ｌ）とする。次に、発泡粒子群の質量を測定し、これをＷ１［ｇ］とする。発泡粒子の質量Ｗ１［ｇ］を容積Ｖ１で割り算し（Ｗ１／Ｖ１）、単位を［ｋｇ／ｍ3］に換算することにより、発泡粒子の嵩密度を求めることができる。
一方、発泡粒子Ａ及び発泡粒子Ｂの嵩密度は、得られる発泡粒子成形体の軽量性を高める観点からは、それぞれ、１８０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましく、１２０ｋｇ／ｍ３以下であることがより好ましく、１００ｋｇ／ｍ３以下であることがさらに好ましく、８０ｋｇ／ｍ３以下であることがよりさらに好ましく、６０ｋｇ／ｍ３以下であることが特に好ましい。
発泡粒子の嵩密度は、例えば、次のようにして求めることができる。まず、約５００ｃｍ3の発泡粒子群をメスシリンダー内に充填し、メスシリンダー底面で床面を数度、軽く叩くことにより、メスシリンダー内の発泡粒子群の充填高さを安定させる。次に、メスシリンダーの目盛りが指す発泡粒子群のかさ容積を読み取り、これをＶ１（Ｌ）とする。次に、発泡粒子群の質量を測定し、これをＷ１［ｇ］とする。発泡粒子の質量Ｗ１［ｇ］を容積Ｖ１で割り算し（Ｗ１／Ｖ１）、単位を［ｋｇ／ｍ3］に換算することにより、発泡粒子の嵩密度を求めることができる。
【0023】
混合発泡粒子において、発泡粒子Ｂの嵩密度に対する発泡粒子Ａの嵩密度の比は、０．７以上１．４以下であることが好ましい。上記比が上記範囲にあることで、混合発泡粒子において、各発泡粒子が均質に混合されやすくなり、良好な機械的物性を有する発泡粒子成形体を安定して得ることができる。また、上記比が上記範囲にあることで、混合発泡粒子を用いることによる成形サイクル短縮効果を安定して発現させることができる。
かかる観点から、発泡粒子Ｂの嵩密度に対する発泡粒子Ａの嵩密度の比は、０．８以上でであることが好ましく、０．９以上であることがより好ましく、１．０以上であることがさらに好ましく、１．１以上であることが特に好ましい。
かかる観点から、発泡粒子Ｂの嵩密度に対する発泡粒子Ａの嵩密度の比は、０．８以上でであることが好ましく、０．９以上であることがより好ましく、１．０以上であることがさらに好ましく、１．１以上であることが特に好ましい。
【0024】
前記混合発泡粒子の平均嵩密度は、軽量性と機械的強度とのバランスに優れる発泡粒子成形体を得る観点からは、１５ｋｇ／ｍ３以上１８０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましく、１６ｋｇ／ｍ３以上１２０ｋｇ／ｍ３以下であることがより好ましく、１８ｋｇ／ｍ３以上１００ｋｇ／ｍ３以下であることがさらに好ましく、１８ｋｇ／ｍ３以上６０ｋｇ／ｍ３以下であることが特に好ましい。
混合発泡粒子の平均嵩密度は、混合発泡粒子における、発泡粒子Ａと発泡粒子Ｂとの質量比を考慮した、発泡粒子Ａの嵩密度と発泡粒子Ｂの嵩密度とを加重平均した値として、求めることができる。
混合発泡粒子の平均嵩密度は、混合発泡粒子における、発泡粒子Ａと発泡粒子Ｂとの質量比を考慮した、発泡粒子Ａの嵩密度と発泡粒子Ｂの嵩密度とを加重平均した値として、求めることができる。
【0025】
発泡粒子Ａ及び発泡粒子Ｂの平均粒子径は、型内成形性を高めやすい観点から、それぞれ、２ｍｍ以上８ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましい。
また、混合発泡粒子において、各発泡粒子が均質に混合されやすくなる観点からは、発泡粒子Ｂの平均粒子径に対する発泡粒子Ａの平均粒子径の比は、０．７以上１．４以下であることが好ましく、０．８以上１．２以下であることがより好ましい。
発泡粒子の平均粒子径は、発泡粒子の体積基準における粒度分布に基づいて算出される累積６３％径（つまり、ｄ６３）の値である。発泡粒子の体積基準における粒度分布は、粒度分布測定装置（例えば、日機装株式会社製「ミリトラック ＪＰＡ」）などを用いて取得することができる。
また、混合発泡粒子において、各発泡粒子が均質に混合されやすくなる観点からは、発泡粒子Ｂの平均粒子径に対する発泡粒子Ａの平均粒子径の比は、０．７以上１．４以下であることが好ましく、０．８以上１．２以下であることがより好ましい。
発泡粒子の平均粒子径は、発泡粒子の体積基準における粒度分布に基づいて算出される累積６３％径（つまり、ｄ６３）の値である。発泡粒子の体積基準における粒度分布は、粒度分布測定装置（例えば、日機装株式会社製「ミリトラック ＪＰＡ」）などを用いて取得することができる。
【0026】
本発明における発泡粒子成形体は、公知のスチーム加熱による型内成形方法等により製造可能である。具体的には、混合発泡粒子が充填されている成形型内にスチーム等の加熱媒体を導入することにより、混合発泡粒子を加熱して膨張（二次発泡）させると共に、相互に融着させることで、成形空間の形状が賦形された発泡粒子成形体を得ることができる。
成形型内に混合発泡粒子を充填するに当たっては、発泡粒子Ａと発泡粒子Ｂとを予め混合した後、混合発泡粒子を成形型内に充填してもよい。また、成形型内に、発泡粒子Ａと発泡粒子Ｂとを同時に供給することにより、成形型内において発泡粒子Ａと発泡粒子Ｂとを混合しつつ充填してもよい。
成形型内に混合発泡粒子を充填するに当たっては、発泡粒子Ａと発泡粒子Ｂとを予め混合した後、混合発泡粒子を成形型内に充填してもよい。また、成形型内に、発泡粒子Ａと発泡粒子Ｂとを同時に供給することにより、成形型内において発泡粒子Ａと発泡粒子Ｂとを混合しつつ充填してもよい。
【0027】
本発明の製造方法により、以下の態様を満たす発泡粒子成形体を得ることができる。
ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分とを含む複合樹脂を基材樹脂とする複合樹脂発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体であって、
前記発泡粒子成形体は、独立気泡率が１０％以上５０％以下である複合樹脂発泡粒子Ａと、独立気泡率が８０％以上である複合樹脂発泡粒子Ｂとの混合発泡粒子を型内成形してなり、
前記発泡粒子成形体の表面における、前記発泡粒子Ｂの合計面積（ＳＢ）に対する前記発泡粒子Ａの合計面積（ＳＡ）の比（ＳＡ／ＳＢ）の平均値が０．００５以上０．３以下である。
上記態様を満たす発泡粒子成形体は、短い成形サイクルで型内成形が可能であると共に、良好な物性を有する発泡粒子成形体となる。
発泡粒子成形体を構成するための発泡粒子Ａ及び発泡粒子Ｂについては、型内成形に用いられる発泡粒子Ａ及び発泡粒子Ｂに関する説明を参照することができる。
ポリスチレン系樹脂成分とポリオレフィン系樹脂成分とを含む複合樹脂を基材樹脂とする複合樹脂発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体であって、
前記発泡粒子成形体は、独立気泡率が１０％以上５０％以下である複合樹脂発泡粒子Ａと、独立気泡率が８０％以上である複合樹脂発泡粒子Ｂとの混合発泡粒子を型内成形してなり、
前記発泡粒子成形体の表面における、前記発泡粒子Ｂの合計面積（ＳＢ）に対する前記発泡粒子Ａの合計面積（ＳＡ）の比（ＳＡ／ＳＢ）の平均値が０．００５以上０．３以下である。
上記態様を満たす発泡粒子成形体は、短い成形サイクルで型内成形が可能であると共に、良好な物性を有する発泡粒子成形体となる。
発泡粒子成形体を構成するための発泡粒子Ａ及び発泡粒子Ｂについては、型内成形に用いられる発泡粒子Ａ及び発泡粒子Ｂに関する説明を参照することができる。
【0028】
前記したような、発泡粒子成形体の好ましい態様においては、発泡粒子成形体の表面における、前記発泡粒子Ｂの合計面積（ＳＢ）に対する前記発泡粒子Ａの合計面積（ＳＡ）の比（ＳＡ／ＳＢ）の平均値が０．００５以上０．３以下である。
前記比（ＳＡ／ＳＢ）の平均値が前記範囲であることで、発泡粒子Ａによる作用と、発泡粒子Ｂによる作用をバランスよく発現させることができる。そのため、成形時の成形サイクルを短縮することができると共に、良好な物性を有する発泡粒子成形体を得ることができる。
成形サイクルと物性とのバランスをより高める観点からは、前記比（ＳＡ／ＳＢ）の平均値は、０．００６以上０．２以下であることが好ましく、０．００８以上０．１以下であることがより好ましく、０．０１以上０．０８以下であることがよりさらに好ましい。
前記比（ＳＡ／ＳＢ）の平均値が前記範囲であることで、発泡粒子Ａによる作用と、発泡粒子Ｂによる作用をバランスよく発現させることができる。そのため、成形時の成形サイクルを短縮することができると共に、良好な物性を有する発泡粒子成形体を得ることができる。
成形サイクルと物性とのバランスをより高める観点からは、前記比（ＳＡ／ＳＢ）の平均値は、０．００６以上０．２以下であることが好ましく、０．００８以上０．１以下であることがより好ましく、０．０１以上０．０８以下であることがよりさらに好ましい。
【0029】
また、成形体における発泡粒子Ａ及び発泡粒子Ｂの分布がより均質となることで、発泡粒子Ａによる作用と、発泡粒子Ｂによる作用とを安定して発現させることができると共に、良好な物性を有する成形体を得やすくなる観点からは、前記比（ＳＡ／ＳＢ）の変動係数は、４０％以下であることが好ましく、３０％以下であることがより好ましく、２５％以下であることがさらに好ましく、２２％以下であることがよりさらに好ましく、２０％以下であることが特に好ましい。
【0030】
前述したＳＡ／ＳＢの値、その平均値及び変動係数の算出方法は、具体的には以下の通りである。まず、無作為に選択された成形体の表面に、縦５０ｍｍ、横５０ｍｍの正方形状の測定領域を設定し、測定領域内に占める、発泡粒子Ａの面積の合計ＳＡと、発泡粒子Ｂの面積の合計ＳＢとを算出する。なお、当該測定においては、各発泡粒子間の境界を基に、個々の発泡粒子の面積を求めることができる。次に、ＳＡをＳＢで除することにより、比ＳＡ／ＳＢの値を求める。
次に、上述した測定を、無作為に選択された２０か所以上の測定領域に対して行い、各測定領域における比ＳＡ／ＳＢの値を同様に求める。測定された複数の比ＳＡ／ＳＢを算術平均することより、比ＳＡ／ＳＢの平均値を算出することができる。
また、前述した複数の比ＳＡ／ＳＢの値に基づいて比ＳＡ／ＳＢの不偏標準偏差を算出し、比ＳＡ／ＳＢの不偏標準偏差を比ＳＡ／ＳＢの平均値で除することにより、比ＳＡ／ＳＢの変動係数を算出することができる。
なお、比ＳＡ／ＳＢの不偏標準偏差σは、具体的には以下の式（２）により表される。
ただし、上記式（２）におけるｎは、成形体上に設定した測定領域の総数であり、Ｓｉはｉ番目の測定領域における比ＳＡ／ＳＢの値であり、Ｓａｖｅは比ＳＡ／ＳＢの平均値である。
次に、上述した測定を、無作為に選択された２０か所以上の測定領域に対して行い、各測定領域における比ＳＡ／ＳＢの値を同様に求める。測定された複数の比ＳＡ／ＳＢを算術平均することより、比ＳＡ／ＳＢの平均値を算出することができる。
また、前述した複数の比ＳＡ／ＳＢの値に基づいて比ＳＡ／ＳＢの不偏標準偏差を算出し、比ＳＡ／ＳＢの不偏標準偏差を比ＳＡ／ＳＢの平均値で除することにより、比ＳＡ／ＳＢの変動係数を算出することができる。
なお、比ＳＡ／ＳＢの不偏標準偏差σは、具体的には以下の式（２）により表される。
【数1】
【0031】
短い成形サイクルで型内成形が可能であると共に、良好な物性を有する発泡粒子成形体を安定して得やすくなる観点からは、上記発泡粒子成形体における、前記発泡粒子Ａと前記発泡粒子Ｂとの質量比は３：９７～３０：７０であることが好ましい。また、発泡粒子成形体の機械的強度を高めやすい観点からは、前記発泡粒子Ａと前記発泡粒子Ｂとの質量比は、３：９７～２０：８０であることが好ましく、３：９７～１５：８５であることがより好ましく、３：９７～１０：９０であることがさらに好ましい。
【0032】
軽量性と機械的強度とのバランスに優れる発泡粒子成形体を得る観点からは、前記発泡粒子成形体の密度は、１５ｋｇ／ｍ３以上１８０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましく、１６ｋｇ／ｍ３以上１２０ｋｇ／ｍ３以下であることがより好ましく、１８ｋｇ／ｍ３以上１００ｋｇ／ｍ３以下であることがさらに好ましく、１８ｋｇ／ｍ３以上６０ｋｇ／ｍ３以下であることが特に好ましい。
発泡粒子成形体の密度は、発泡粒子成形体の質量を、発泡粒子成形体の寸法に基づいて算出される体積で除することにより求めることができる。
発泡粒子成形体の密度は、発泡粒子成形体の質量を、発泡粒子成形体の寸法に基づいて算出される体積で除することにより求めることができる。
【0033】
得られる発泡粒子成形体の機械的物性を高めやすい観点からは、発泡粒子成形体の独立気泡率は、７０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、８５％以上であることがさらに好ましい。また、型内成形時の成形サイクルを短縮しやすい観点からは、発泡粒子成形体の独立気泡率は、９８％以下であることが好ましく、９６％以下であることが好ましく、９５％以下であることがさらに好ましい。
前記発泡粒子成形体の独立気泡率は、以下のように測定することができる。
まず、発泡粒子成形体から、成形体のスキンを含まないように、３０×２５×２５ｍｍの外形寸法を有する直方体状の測定用サンプルを切り出し、その外形寸法から測定用サンプルの体積Ｖｂを測定する。次に、見掛けの体積Ｖｂを測定した測定用サンプルを十分に乾燥させた後、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０に記載されている手順Ｃに準じて、測定用サンプルの真の体積の値Ｖｙを測定する。この真の体積Ｖｙの測定には、東芝・ベックマン（株）製の空気比較式比重計「９３０」等を用いることができる。次いで、下記の式（３）により独立気泡率を算出し、異なる測定用サンプルを用いた５回の測定結果の算術平均値を求める。
独立気泡率（％）＝(Ｖｙ－Ｗ／ρ)×１００／(Ｖｂ－Ｗ／ρ)・・・(３)
Ｖｙ：上記方法で測定される測定用サンプルの真の体積（ｃｍ3）
Ｖｂ：測定用サンプルの外形寸法から求めた体積（ｃｍ3）
Ｗ：測定用サンプルの質量（ｇ）
ρ：発泡粒子成形体を構成する樹脂の密度（ｇ／ｃｍ3）
前記発泡粒子成形体の独立気泡率は、以下のように測定することができる。
まず、発泡粒子成形体から、成形体のスキンを含まないように、３０×２５×２５ｍｍの外形寸法を有する直方体状の測定用サンプルを切り出し、その外形寸法から測定用サンプルの体積Ｖｂを測定する。次に、見掛けの体積Ｖｂを測定した測定用サンプルを十分に乾燥させた後、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０に記載されている手順Ｃに準じて、測定用サンプルの真の体積の値Ｖｙを測定する。この真の体積Ｖｙの測定には、東芝・ベックマン（株）製の空気比較式比重計「９３０」等を用いることができる。次いで、下記の式（３）により独立気泡率を算出し、異なる測定用サンプルを用いた５回の測定結果の算術平均値を求める。
独立気泡率（％）＝(Ｖｙ－Ｗ／ρ)×１００／(Ｖｂ－Ｗ／ρ)・・・(３)
Ｖｙ：上記方法で測定される測定用サンプルの真の体積（ｃｍ3）
Ｖｂ：測定用サンプルの外形寸法から求めた体積（ｃｍ3）
Ｗ：測定用サンプルの質量（ｇ）
ρ：発泡粒子成形体を構成する樹脂の密度（ｇ／ｃｍ3）
【実施例0034】
＜発泡粒子Ａ、発泡粒子Ｂ、参考例１、２の作製＞
まず、以下に示す方法で、発泡粒子Ｂ及び発泡粒子Ｂを型内成形してなる発泡粒子成形体Ｂ（参考例１）を製造した。
まず、以下に示す方法で、発泡粒子Ｂ及び発泡粒子Ｂを型内成形してなる発泡粒子成形体Ｂ（参考例１）を製造した。
【0035】
＜発泡粒子Ｂ１の製造＞
（１） 核粒子の作製
ポリエチレン系樹脂として、メタロセン重合触媒を用いて重合してなる直鎖状低密度ポリエチレン（具体的には、東ソー社製「ニポロンＺ ＨＦ ２１０Ｋ」）を準備した。このポリエチレン系樹脂の融点Ｔｍは、１０３℃であった。また、酸化防止剤マスターバッチとして、東邦（株）製「ＴＭＢ１１３」を準備した。さらに、発泡核剤マスターバッチとしてポリコール（株）製「ＣＥ－７３３５」を準備した。ポリコール（株）製「ＣＥ－７３３５」は、ホウ酸亜鉛（気泡調整剤） の含有量が１０質量％ 、直鎖状低密度ポリエチレン（ ニポロンＺ ＨＦ ２１０Ｋ）の含有量が９０質量％であった。
ポリエチレン系樹脂８．５７ｋｇと、酸化防止剤マスターバッチ０．０９ｋｇと、気泡調整剤マスターバッチ１．３４ｋｇとをヘンシェルミキサーに供給し、５分間混合することにより、樹脂混合物を得た。次いで、５０ｍｍφの単軸押出機を用いて樹脂混合物を溶融混練し、水中カット方式により平均０．３５ｍｇ／個に切断することにより、核粒子を得た。
（１） 核粒子の作製
ポリエチレン系樹脂として、メタロセン重合触媒を用いて重合してなる直鎖状低密度ポリエチレン（具体的には、東ソー社製「ニポロンＺ ＨＦ ２１０Ｋ」）を準備した。このポリエチレン系樹脂の融点Ｔｍは、１０３℃であった。また、酸化防止剤マスターバッチとして、東邦（株）製「ＴＭＢ１１３」を準備した。さらに、発泡核剤マスターバッチとしてポリコール（株）製「ＣＥ－７３３５」を準備した。ポリコール（株）製「ＣＥ－７３３５」は、ホウ酸亜鉛（気泡調整剤） の含有量が１０質量％ 、直鎖状低密度ポリエチレン（ ニポロンＺ ＨＦ ２１０Ｋ）の含有量が９０質量％であった。
ポリエチレン系樹脂８．５７ｋｇと、酸化防止剤マスターバッチ０．０９ｋｇと、気泡調整剤マスターバッチ１．３４ｋｇとをヘンシェルミキサーに供給し、５分間混合することにより、樹脂混合物を得た。次いで、５０ｍｍφの単軸押出機を用いて樹脂混合物を溶融混練し、水中カット方式により平均０．３５ｍｇ／個に切断することにより、核粒子を得た。
【0036】
（２） 複合樹脂粒子の作製
撹拌装置の付いた内容積３Ｌのオートクレーブに、脱イオン水１０００ｇを入れ、更にピロリン酸ナトリウム６．０ｇを加えた。その後、粉末状の硝酸マグネシウム・６ 水和物１２．９ｇを加え、室温で３０分間撹拌した。これにより、懸濁剤としてのピロリン酸マグネシウムスラリーを作製した。次に、この懸濁剤に界面活性剤としてのラウリルスルホン酸ナトリウム（１０質量％ 水溶液）２．０ｇ、水溶性重合禁止剤としての亜硝酸ナトリウム０．２ｇ、及び核粒子７５ｇ添加した。
次いで、重合開始剤として、２種類の有機過酸化物を準備した。具体的には、有機過酸化物Ａとして、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート（日油社製の「パーブチルＥ）を準備し、有機過酸化物Ｂとして、ｔ－ヘキシルパーオキシベンゾエート（具体的には、日油社製「パーヘキシルＺ）を準備した。また、連鎖移動剤として、αメチルスチレンダイマー（日油社製「ノフマーＭＳＤ」）を準備した。そして、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート１．７２ｇと、ｔ－ヘキシルパーオキシベンゾエート０．８６ｇと、αメチルスチレンダイマー０．６３ｇとを、第１モノマー（スチレン系単量体）に溶解させた。そして、溶解物を回転速度５００ｒｐｍで撹拌しながら、核粒子等が添加された上述のオートクレーブ内に添加した。なお、第１モノマーとしては、スチレン６０ｇとアクリル酸ブチル１５ｇとの混合モノマーを用いた。
次いで、オートクレーブ内の空気を窒素にて置換した後、昇温を開始し、１時間３０分かけてオートクレーブ内を温度１００℃まで昇温させた。昇温後、この温度１００℃ で１時間保持した。その後、撹拌速度を４５０ｒｐｍに下げ、温度１００℃で７．５時間保持した。このときの温度（具体的には１００℃）が重合温度である。また、温度１００℃ に到達してから１時間経過時に、第２モノマー（スチレン系単量体）としてのスチレン３５０ｇを５時間かけてオートクレーブ内に添加した。
次いで、オートクレーブ内を温度１２５℃まで２時間かけて昇温させ、そのまま温度１２５℃ で５時間保持した。その後、オートクレーブ内を冷却させ、内容物（複合樹脂を基材樹脂とする樹脂粒子（複合樹脂粒子）） を取り出した。次いで、硝酸を添加して複合樹脂粒子の表面に付着したピロリン酸マグネシウムを溶解させた。その後、遠心分離機により脱水及び洗浄を行い、気流乾燥装置で表面に付着した水分を除去することにより、ポリスチレン系樹脂とポリエチレン系樹脂の比率（質量比） が８５：１５の複合樹脂粒子を得た。このポリスチレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との比率は、製造時に用いたスチレン系単量体とエチレン系樹脂との配合比（質量比）から求められる。
撹拌装置の付いた内容積３Ｌのオートクレーブに、脱イオン水１０００ｇを入れ、更にピロリン酸ナトリウム６．０ｇを加えた。その後、粉末状の硝酸マグネシウム・６ 水和物１２．９ｇを加え、室温で３０分間撹拌した。これにより、懸濁剤としてのピロリン酸マグネシウムスラリーを作製した。次に、この懸濁剤に界面活性剤としてのラウリルスルホン酸ナトリウム（１０質量％ 水溶液）２．０ｇ、水溶性重合禁止剤としての亜硝酸ナトリウム０．２ｇ、及び核粒子７５ｇ添加した。
次いで、重合開始剤として、２種類の有機過酸化物を準備した。具体的には、有機過酸化物Ａとして、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート（日油社製の「パーブチルＥ）を準備し、有機過酸化物Ｂとして、ｔ－ヘキシルパーオキシベンゾエート（具体的には、日油社製「パーヘキシルＺ）を準備した。また、連鎖移動剤として、αメチルスチレンダイマー（日油社製「ノフマーＭＳＤ」）を準備した。そして、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート１．７２ｇと、ｔ－ヘキシルパーオキシベンゾエート０．８６ｇと、αメチルスチレンダイマー０．６３ｇとを、第１モノマー（スチレン系単量体）に溶解させた。そして、溶解物を回転速度５００ｒｐｍで撹拌しながら、核粒子等が添加された上述のオートクレーブ内に添加した。なお、第１モノマーとしては、スチレン６０ｇとアクリル酸ブチル１５ｇとの混合モノマーを用いた。
次いで、オートクレーブ内の空気を窒素にて置換した後、昇温を開始し、１時間３０分かけてオートクレーブ内を温度１００℃まで昇温させた。昇温後、この温度１００℃ で１時間保持した。その後、撹拌速度を４５０ｒｐｍに下げ、温度１００℃で７．５時間保持した。このときの温度（具体的には１００℃）が重合温度である。また、温度１００℃ に到達してから１時間経過時に、第２モノマー（スチレン系単量体）としてのスチレン３５０ｇを５時間かけてオートクレーブ内に添加した。
次いで、オートクレーブ内を温度１２５℃まで２時間かけて昇温させ、そのまま温度１２５℃ で５時間保持した。その後、オートクレーブ内を冷却させ、内容物（複合樹脂を基材樹脂とする樹脂粒子（複合樹脂粒子）） を取り出した。次いで、硝酸を添加して複合樹脂粒子の表面に付着したピロリン酸マグネシウムを溶解させた。その後、遠心分離機により脱水及び洗浄を行い、気流乾燥装置で表面に付着した水分を除去することにより、ポリスチレン系樹脂とポリエチレン系樹脂の比率（質量比） が８５：１５の複合樹脂粒子を得た。このポリスチレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との比率は、製造時に用いたスチレン系単量体とエチレン系樹脂との配合比（質量比）から求められる。
【0037】
（３） 発泡粒子の製造
複合樹脂粒子５００ｇを、分散媒としての水３５００ｇと共に撹拌機を備えた５Ｌの耐圧密閉容器内に仕込んだ。続いて、耐圧密閉容器内の分散媒中に分散剤としてのカオリン５ｇと、界面活性剤としてのアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５ｇとをさらに添加した。次いで、回転速度３００ｒｐｍで耐圧密閉容器内を撹拌しながら、容器内を発泡温度１６５℃まで昇温させた。その後、物理発泡剤である二酸化炭素を、耐圧密閉容器内の圧力が３．２ＭＰａ（Ｇ：ゲージ圧） になるように耐圧密閉容器内に圧入し、同温度で１５分間保持した。これにより複合樹脂粒子中に二酸化炭素を含浸させて、発泡性複合樹脂粒子を得た。次いで、発泡性複合樹脂粒子を分散媒と共に密閉容器から大気圧下に放出することにより、嵩密度が３７ｋｇ／ｍ３の複合樹脂を基材樹脂とする発泡粒子（発泡粒子Ｂ１）を得た。
上述した方法で、得られた発泡粒子の各物性を測定した。その結果を表１に示す。なお、発泡粒子を構成する複合樹脂中のポリスチレン系樹脂成分の割合は８５質量％である。
複合樹脂粒子５００ｇを、分散媒としての水３５００ｇと共に撹拌機を備えた５Ｌの耐圧密閉容器内に仕込んだ。続いて、耐圧密閉容器内の分散媒中に分散剤としてのカオリン５ｇと、界面活性剤としてのアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５ｇとをさらに添加した。次いで、回転速度３００ｒｐｍで耐圧密閉容器内を撹拌しながら、容器内を発泡温度１６５℃まで昇温させた。その後、物理発泡剤である二酸化炭素を、耐圧密閉容器内の圧力が３．２ＭＰａ（Ｇ：ゲージ圧） になるように耐圧密閉容器内に圧入し、同温度で１５分間保持した。これにより複合樹脂粒子中に二酸化炭素を含浸させて、発泡性複合樹脂粒子を得た。次いで、発泡性複合樹脂粒子を分散媒と共に密閉容器から大気圧下に放出することにより、嵩密度が３７ｋｇ／ｍ３の複合樹脂を基材樹脂とする発泡粒子（発泡粒子Ｂ１）を得た。
上述した方法で、得られた発泡粒子の各物性を測定した。その結果を表１に示す。なお、発泡粒子を構成する複合樹脂中のポリスチレン系樹脂成分の割合は８５質量％である。
【0038】
＜発泡粒子成形体Ｂ１（参考例１）の製造＞
上記のようにして得られた発泡粒子Ｂ１を、縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み５０ｍｍの平板形状のキャビティを有する金型内に充填した。次いで、金型内にスチームを導入し、表１に示す成形圧（スチーム圧）で所定時間加熱することで、発泡粒子を相互に融着させた。なお、上記成形は、発泡粒子同士の融着が良好であると共に、成形体に過度なヒケが生じておらず、また、成形体表面における間隙が少ない、良好な成形体を取得可能な成形圧（最低成形圧力）にて行った。その後、金型内を水冷によって冷却した後、金型から発泡粒子成形体を取り出した。さらに発泡粒子成形体を温度６０℃に調整されたオーブン内に１２時間載置することにより、乾燥及び養生を行った。このようにして発泡粒子成形体Ｂ１（参考例１）を得た。
発泡粒子成形体に関する、「冷却時間」、「融着率」、「金型寸法に対する発泡粒子成形体の寸法変化率」、「発泡粒子成形体の５０％変形圧縮応力」を、以下のように評価した。評価結果及び上述した方法で測定した発泡粒子成形体の各物性を表２に示す。
上記のようにして得られた発泡粒子Ｂ１を、縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み５０ｍｍの平板形状のキャビティを有する金型内に充填した。次いで、金型内にスチームを導入し、表１に示す成形圧（スチーム圧）で所定時間加熱することで、発泡粒子を相互に融着させた。なお、上記成形は、発泡粒子同士の融着が良好であると共に、成形体に過度なヒケが生じておらず、また、成形体表面における間隙が少ない、良好な成形体を取得可能な成形圧（最低成形圧力）にて行った。その後、金型内を水冷によって冷却した後、金型から発泡粒子成形体を取り出した。さらに発泡粒子成形体を温度６０℃に調整されたオーブン内に１２時間載置することにより、乾燥及び養生を行った。このようにして発泡粒子成形体Ｂ１（参考例１）を得た。
発泡粒子成形体に関する、「冷却時間」、「融着率」、「金型寸法に対する発泡粒子成形体の寸法変化率」、「発泡粒子成形体の５０％変形圧縮応力」を、以下のように評価した。評価結果及び上述した方法で測定した発泡粒子成形体の各物性を表２に示す。
【0039】
［冷却時間（成形サイクル評価）］
発泡粒子の型内成形時において、スチームによる加熱が終了した時点から、成形型の金型内面に生じる圧力（面圧）が０．０２ＭＰａ（Ｇ：ゲージ圧）になった時点までの時間（冷却時間）を測定した。
この冷却時間が短いほど、成形体の冷却に要する時間が短く、発泡粒子成形体の型内成形を効率的に行えることができるため、成形サイクルに優れたものとなる。
［融着率］
養生後の発泡粒子成形体を折り曲げて破断させ、破断面に存在する発泡粒子の数（Ｃ１）と破壊した発泡粒子の数（Ｃ２）とを求めた。上記発泡粒子に対する破壊した発泡粒子の比率（Ｃ２／Ｃ１×１００）を材料破壊率として算出した。
なお、上記融着率は、値が大きいほど発泡粒子同士の融着状態が良好であることを意味する。上記融着率は、８０％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましく、９５％以上であることがさらに好ましい。
［金型寸法に対する発泡粒子成形体の寸法変化率］
養生後の発泡粒子成形体の縦方向の寸法（ＬＢ）を測定した。成形型の縦方向の寸法（ＬＡ）に対する、成形型の縦方向の寸法と発泡粒子成形体の縦方向の寸法との差の比率（[ＬＡ－ＬＢ]／ＬＡ×１００)を算出し、金型寸法に対する発泡粒子成形体の寸法変化率とした。
なお、上記寸法変化率は、値が小さいほど成形体の収縮が少なく、成形型の寸法に近い良好な成形体が得られていることを意味する。上記寸法変化率は、２．０％以下であることが好ましく、１．５％以下であることがより好ましく、１．２％以下であることがさらに好ましい。
［発泡粒子成形体の５０％変形圧縮応力］
得られた成形体から、縦５ｃｍ×横５ｃｍ×高さ２．５ｃｍの試験片を採取し、上記試験片を圧縮速度１０ｍｍ／分で圧縮して５０％歪時の応力を測定した。また、得られた５０％歪時の応力を成形体の密度で除し、比強度を算出した。
応力が高いほど、発泡粒子成形体の圧縮物性に優れる。
発泡粒子の型内成形時において、スチームによる加熱が終了した時点から、成形型の金型内面に生じる圧力（面圧）が０．０２ＭＰａ（Ｇ：ゲージ圧）になった時点までの時間（冷却時間）を測定した。
この冷却時間が短いほど、成形体の冷却に要する時間が短く、発泡粒子成形体の型内成形を効率的に行えることができるため、成形サイクルに優れたものとなる。
［融着率］
養生後の発泡粒子成形体を折り曲げて破断させ、破断面に存在する発泡粒子の数（Ｃ１）と破壊した発泡粒子の数（Ｃ２）とを求めた。上記発泡粒子に対する破壊した発泡粒子の比率（Ｃ２／Ｃ１×１００）を材料破壊率として算出した。
なお、上記融着率は、値が大きいほど発泡粒子同士の融着状態が良好であることを意味する。上記融着率は、８０％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましく、９５％以上であることがさらに好ましい。
［金型寸法に対する発泡粒子成形体の寸法変化率］
養生後の発泡粒子成形体の縦方向の寸法（ＬＢ）を測定した。成形型の縦方向の寸法（ＬＡ）に対する、成形型の縦方向の寸法と発泡粒子成形体の縦方向の寸法との差の比率（[ＬＡ－ＬＢ]／ＬＡ×１００)を算出し、金型寸法に対する発泡粒子成形体の寸法変化率とした。
なお、上記寸法変化率は、値が小さいほど成形体の収縮が少なく、成形型の寸法に近い良好な成形体が得られていることを意味する。上記寸法変化率は、２．０％以下であることが好ましく、１．５％以下であることがより好ましく、１．２％以下であることがさらに好ましい。
［発泡粒子成形体の５０％変形圧縮応力］
得られた成形体から、縦５ｃｍ×横５ｃｍ×高さ２．５ｃｍの試験片を採取し、上記試験片を圧縮速度１０ｍｍ／分で圧縮して５０％歪時の応力を測定した。また、得られた５０％歪時の応力を成形体の密度で除し、比強度を算出した。
応力が高いほど、発泡粒子成形体の圧縮物性に優れる。
【0040】
＜発泡粒子Ｂ２の製造＞
発泡粒子の製造において、物理発泡剤である二酸化炭素を、耐圧密閉容器内の圧力が３．８ＭＰａ（Ｇ：ゲージ圧） になるように耐圧密閉容器内に圧入したこと以外は、発泡粒子Ｂ１と同様に発泡粒子を製造した。
得られた発泡粒子Ｂ２の物性を表１に示す。
発泡粒子の製造において、物理発泡剤である二酸化炭素を、耐圧密閉容器内の圧力が３．８ＭＰａ（Ｇ：ゲージ圧） になるように耐圧密閉容器内に圧入したこと以外は、発泡粒子Ｂ１と同様に発泡粒子を製造した。
得られた発泡粒子Ｂ２の物性を表１に示す。
【0041】
＜発泡粒子Ｂ３の製造＞
発泡粒子の製造において、物理発泡剤である二酸化炭素を、耐圧密閉容器内の圧力が２．１ＭＰａ（Ｇ：ゲージ圧） になるように耐圧密閉容器内に圧入したこと以外は、発泡粒子Ｂ１と同様に発泡粒子を製造した。
得られた発泡粒子Ｂ３の物性を表１に示す。
発泡粒子の製造において、物理発泡剤である二酸化炭素を、耐圧密閉容器内の圧力が２．１ＭＰａ（Ｇ：ゲージ圧） になるように耐圧密閉容器内に圧入したこと以外は、発泡粒子Ｂ１と同様に発泡粒子を製造した。
得られた発泡粒子Ｂ３の物性を表１に示す。
【0042】
＜発泡粒子成形体Ｂ３（参考例２）の製造＞
発泡粒子Ｂ３を用いて型内成形したこと以外は、発泡粒子成形体Ｂ１の製造と同様にして、発泡粒子成形体Ｂ３（参考例２）を得た。
得られた発泡粒子成形体の物性を表２に示す。
発泡粒子Ｂ３を用いて型内成形したこと以外は、発泡粒子成形体Ｂ１の製造と同様にして、発泡粒子成形体Ｂ３（参考例２）を得た。
得られた発泡粒子成形体の物性を表２に示す。
【0043】
次いで、以下に示す方法で、発泡粒子Ａを製造した。
＜発泡粒子Ａ１の製造＞
上記方法により得られた発泡粒子成形体Ｂ１を破砕することにより、発泡粒子Ａ１を得た。
なお、この発泡粒子成形体Ｂ１は、板状成形体（縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み５０ｍｍ）であり、その見掛け密度は３９ｋｇ／ｍ３であった。
より具体的には、破砕装置（ＫＢＭ社製：Ｍｉｎｉ Ｉｎ－Ａ－Ｂｏｘ）を用いて、成形体Ｂ１を以下のように破砕した。なお、破砕装置は、成形体を粗く破砕するためのクラッシャー（ジョークラッシャー）と、粗く破砕された成形体の大きさを揃えるためのスクリーン（パンチングメタル：孔径６ｍｍ）とを備える。
破砕装置を作動させ、成形体Ｂ１を破砕装置に供給した。クラッシャーにより成形体Ｂ１を粗く破砕し、クラッシャー下部に設置されたパンチングメタル上に落下させた。次いで、パンチングメタル上に残った破砕片を、回転するクラッシャーの歯でパンチングメタルに押し付けることにより、破砕片をさらに破砕すると共に、パンチングメタルを通過させた。この際、粉体分離機（気体サイクロン）を作動させ、破砕時等に発生した粉体を分離した。
パンチングメタルを通過した破砕粒子を収集し、これを発泡粒子Ａ１とした。
上述した方法で、得られた発泡粒子Ａ１の各物性を測定した。その結果を表１に示す。なお、発泡粒子を構成する複合樹脂中のポリスチレン系樹脂成分の割合は８５質量％である。
＜発泡粒子Ａ１の製造＞
上記方法により得られた発泡粒子成形体Ｂ１を破砕することにより、発泡粒子Ａ１を得た。
なお、この発泡粒子成形体Ｂ１は、板状成形体（縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み５０ｍｍ）であり、その見掛け密度は３９ｋｇ／ｍ３であった。
より具体的には、破砕装置（ＫＢＭ社製：Ｍｉｎｉ Ｉｎ－Ａ－Ｂｏｘ）を用いて、成形体Ｂ１を以下のように破砕した。なお、破砕装置は、成形体を粗く破砕するためのクラッシャー（ジョークラッシャー）と、粗く破砕された成形体の大きさを揃えるためのスクリーン（パンチングメタル：孔径６ｍｍ）とを備える。
破砕装置を作動させ、成形体Ｂ１を破砕装置に供給した。クラッシャーにより成形体Ｂ１を粗く破砕し、クラッシャー下部に設置されたパンチングメタル上に落下させた。次いで、パンチングメタル上に残った破砕片を、回転するクラッシャーの歯でパンチングメタルに押し付けることにより、破砕片をさらに破砕すると共に、パンチングメタルを通過させた。この際、粉体分離機（気体サイクロン）を作動させ、破砕時等に発生した粉体を分離した。
パンチングメタルを通過した破砕粒子を収集し、これを発泡粒子Ａ１とした。
上述した方法で、得られた発泡粒子Ａ１の各物性を測定した。その結果を表１に示す。なお、発泡粒子を構成する複合樹脂中のポリスチレン系樹脂成分の割合は８５質量％である。
【0044】
＜発泡粒子Ａ２の製造＞
発泡粒子Ａ１の製造において、パンチングメタルを通過した破砕粒子を収集した後、目開き５．６ｍｍの篩でふるい、篩を通過した破砕粒子を収集した。このようにして得られた破砕粒子を発泡粒子Ａ２とした。
得られた発泡粒子Ａ２の物性を表１に示す。
発泡粒子Ａ１の製造において、パンチングメタルを通過した破砕粒子を収集した後、目開き５．６ｍｍの篩でふるい、篩を通過した破砕粒子を収集した。このようにして得られた破砕粒子を発泡粒子Ａ２とした。
得られた発泡粒子Ａ２の物性を表１に示す。
【0045】
＜発泡粒子Ａ３の製造＞
発泡粒子Ａ１の製造において、パンチングメタルを通過した破砕粒子を収集した後、目開き４．７５ｍｍの篩でふるい、篩を通過した破砕粒子を収集した。このようにして得られた破砕粒子を発泡粒子Ａ３とした。
得られた発泡粒子Ａ３の物性を表１に示す。
発泡粒子Ａ１の製造において、パンチングメタルを通過した破砕粒子を収集した後、目開き４．７５ｍｍの篩でふるい、篩を通過した破砕粒子を収集した。このようにして得られた破砕粒子を発泡粒子Ａ３とした。
得られた発泡粒子Ａ３の物性を表１に示す。
【0046】
＜発泡粒子Ａ４の製造＞
発泡粒子成形体Ｂ１に代えて、発泡粒子成形体Ｂ３を用いたこと以外は、発泡粒子Ａ１と同様な方法で、発泡粒子Ａ４を得た。
得られた発泡粒子Ａ４の物性を表１に示す。
発泡粒子成形体Ｂ１に代えて、発泡粒子成形体Ｂ３を用いたこと以外は、発泡粒子Ａ１と同様な方法で、発泡粒子Ａ４を得た。
得られた発泡粒子Ａ４の物性を表１に示す。
【0047】
上記の方法で得られた発泡粒子Ａ及び発泡粒子Ｂを用いて、発泡粒子成形体を製造した。
＜実施例１～７＞
表１に示す発泡粒子Ａ及び発泡粒子Ｂを用いると共に、表１に示す混合割合となるように、発泡粒子Ａと発泡粒子Ｂとを混合した混合発泡粒子を金型内に充填したこと以外は、参考例１の製造方法と同様にして、発泡粒子成形体を製造した。
発泡粒子成形体に関する、「冷却時間」、「融着率」、「金型寸法に対する発泡粒子成形体の寸法変化率」、「発泡粒子成形体の５０％変形圧縮応力」を、上述の方法で評価した。評価結果及び上述した方法で測定した発泡粒子成形体の各物性を表２に示す。
＜実施例１～７＞
表１に示す発泡粒子Ａ及び発泡粒子Ｂを用いると共に、表１に示す混合割合となるように、発泡粒子Ａと発泡粒子Ｂとを混合した混合発泡粒子を金型内に充填したこと以外は、参考例１の製造方法と同様にして、発泡粒子成形体を製造した。
発泡粒子成形体に関する、「冷却時間」、「融着率」、「金型寸法に対する発泡粒子成形体の寸法変化率」、「発泡粒子成形体の５０％変形圧縮応力」を、上述の方法で評価した。評価結果及び上述した方法で測定した発泡粒子成形体の各物性を表２に示す。
【0048】
【表1】
【0049】
【表2】
【0050】
上記のように、独立気泡率が前記範囲である発泡粒子Ａ及び発泡粒子Ｂを、前記質量比で混合して混合発泡粒子を構成し、この混合発泡粒子を型内成形することにより、成形体の物性低下を抑制しつつ、発泡粒子成形体を製造する際の成形サイクルを短縮することが可能であった。
また、前記発泡粒子Ａとして、前記複合樹脂を基材樹脂とする発泡粒子成形体由来の再生粒子を用いて混合発泡粒子を構成する場合であっても、未成形の発泡粒子（非再生粒子）のみを用いて成形された発泡粒子成形体に対する圧縮物性の低下が抑制され、良好な機械的物性を有する発泡粒子成形体を得ることが可能であった。よって、本発明により、発泡粒子成形体の効率的なリサイクルが可能となることが示された。
また、前記発泡粒子Ａとして、前記複合樹脂を基材樹脂とする発泡粒子成形体由来の再生粒子を用いて混合発泡粒子を構成する場合であっても、未成形の発泡粒子（非再生粒子）のみを用いて成形された発泡粒子成形体に対する圧縮物性の低下が抑制され、良好な機械的物性を有する発泡粒子成形体を得ることが可能であった。よって、本発明により、発泡粒子成形体の効率的なリサイクルが可能となることが示された。