特開 2023-145315 プレス成形方法及びプレス成形品の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023145315

(43)【公開日】2023-10-11

(54)【発明の名称】プレス成形方法及びプレス成形品の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B21D 22/26 20060101AFI20231003BHJP

【ＦＩ】

B21D22/26 C

【審査請求】未請求

【請求項の数】5

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022161454

(22)【出願日】2022-10-06

(31)【優先権主張番号】P 2022051057

(32)【優先日】2022-03-28

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(71)【出願人】

【識別番号】000001258

【氏名又は名称】ＪＦＥスチール株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100127845

【弁理士】

【氏名又は名称】石川 壽彦

(72)【発明者】

【氏名】田中 裕之

【テーマコード（参考）】

4E137

【Ｆターム（参考）】

4E137AA06

4E137AA11

4E137BA01

4E137BB01

4E137BC01

4E137CA09

4E137CA24

4E137EA03

4E137GA03

4E137GA06

4E137GA17

4E137GB03

(57)【要約】

【課題】コーナーフランジ部を有するプレス成形品のプレス成形方法であって、リストライク工程を追加することなくしわや折れ込みを防止できるプレス成形方法及びプレス成形品の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明に係るプレス成形方法及びプレス成形品の製造方法は、天板部３と、縦壁部５と、底フランジ部７と、縦フランジ部９と、縦フランジ部９と底フランジ部７との間に設けられたコーナーフランジ部１１と、を有するプレス成形品１のプレス成形方法であって、底フランジ部７、縦フランジ部９及びコーナーフランジ部１１を有し、縦壁部５と底フランジ部７との角度及び／又は縦壁部５と縦フランジ部９との角度を目標形状の角度より大きくした中間フランジ部を有する中間成形品１００をプレス成形する第１工程と、該第１工程で目標形状の角度より大きくした中間フランジ部における縦壁部５との角度を、目標形状の角度にプレス成形する第２工程とを備えたものである。
【選択図】 図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

天板部と、該天板部に連続する縦壁部と、該縦壁部に連続して前記天板部と反対側に位置する底フランジ部と、前記縦壁部における長手方向の前部及び／又は後部に前記縦壁部に連続する縦フランジ部と、該縦フランジ部と前記底フランジ部との間に設けられたコーナーフランジ部と、を有するプレス成形品のプレス成形方法であって、
前記底フランジ部、前記縦フランジ部及び前記コーナーフランジ部を有し、前記縦壁部と前記底フランジ部との角度及び／又は前記縦壁部と前記縦フランジ部との角度を目標形状の角度より大きくした中間フランジ部を有する中間成形品をプレス成形する第１工程と、
該第１工程で目標形状の角度より大きくした中間フランジ部における縦壁部との角度を、目標形状の角度にプレス成形する第２工程とを備えたことを特徴とするプレス成形方法。

【請求項2】

前記第１工程において、天板部と縦壁部との内角を目標形状の内角より大きくプレス成形し、前記第２工程において、前記内角を目標形状の内角にプレス成形することを特徴とする請求項１に記載のプレス成形方法。

【請求項3】

前記プレス成形品が、天板部の両側に縦壁部を有し、該縦壁部に連続して前記底フランジ部を有するハット断面形状であることを特徴とする請求項１又は２に記載のプレス成形方法。

【請求項4】

前記プレス成形品が、天板部の片側に縦壁部を有し、該縦壁部に連続して前記底フランジ部を有するＺ字断面形状であることを特徴とする請求項１又は２に記載のプレス成形方法。

【請求項5】

天板部と、該天板部に連続する縦壁部と、該縦壁部に連続して前記天板部と反対側に位置する底フランジ部と、前記縦壁部における長手方向の前部及び／又は後部に前記縦壁部に連続する縦フランジ部と、該縦フランジ部と前記底フランジ部との間に設けられたコーナーフランジ部と、を有するプレス成形品の製造方法であって、
前記底フランジ部、前記縦フランジ部及び前記コーナーフランジ部を有し、前記縦壁部と前記底フランジ部との角度及び／又は前記縦壁部と前記縦フランジ部との角度を目標形状の角度より大きくした中間フランジ部を有する中間成形品をプレス成形する第１工程と、
該第１工程で目標形状の角度より大きくした中間フランジ部における縦壁部との角度を、目標形状の角度にプレス成形する第２工程とを備えたことを特徴とするプレス成形品の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、天板部と、該天板部に連続する縦壁部と、該縦壁部に連続して前記天板部と反対側に位置する底フランジ部と、前記縦壁部における長手方向の前部及び／又は後部に前記縦壁部に連続する縦フランジ部と、該縦フランジ部と前記底フランジ部との間に設けられたコーナーフランジ部と、を有するプレス成形品のプレス成形方法及びプレス成形品の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

自動車の衝突安全性基準の厳格化により、車体の衝突安全性の向上が進む中で、二酸化炭素排出規制を受けて、燃費向上やＥＶ化のために車体の軽量化も必要とされている。これら車体の衝突安全性向上と軽量化を両立させるために、車体構造部品への590MPa級以上の高強度鋼板（ハイテン材とも称する）の適用が進んでいる。

【0003】

自動車部品には、例えば図３に示すフロアクロスメンバーなどのように、縦壁部５に連なり天板部３と反対側に位置する底フランジ部７を有し、底フランジ部７に連続し、長手方向の縦壁部５の前部及び後部に至る縦フランジ部９を有するハット断面形状のプレス成形品１がある。

【0004】

このようなプレス成形品１は、底フランジ部７と縦フランジ部９が連続する部分であるコーナーフランジ部１１が縮みフランジ成形となり、プレス成形した場合、コーナーフランジ部１１において大きなしわや座屈（折れ込み）が発生する。特にハイテン材の場合、高強度化によってしわや座屈（折れ込み）が発生しやすくなる。

【0005】

このようなしわ発生を抑制する技術として、例えば特許文献１には、少なくとも第１の面部及び第１の面部に連続するフランジ部を曲げ成形するプレス部品の製造方法において、少なくともシワ発生領域を含むフランジ部を非接触領域として、金型を非接触な形状に設定して、曲げ成形を行うプレス部品の製造方法が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【特許文献1】特開２０２０－０９３３０３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

特許文献１に記載の方法では、しわが発生するフランジ部を金型と非接触な領域とするため、当該領域では金型に十分接触できず、目標形状どおりのプレス成形品にプレス成形できない場合がある。このため、目標形状とするために、さらにリストライク工程を追加して決め押しする必要があった。
また、非接触であるフランジ部に折れ込みが発生した場合には、リストライク工程を追加しても目標形状を得ることができないという問題もあった。

【0008】

本発明はかかる課題を解決するためになされたものであり、コーナーフランジ部を有するプレス成形品のプレス成形方法及びプレス成形品の製造方法であって、リストライク工程を追加することなくしわや折れ込みを防止できるプレス成形方法及びプレス成形品の製造方法を提供することを目的としている。

【課題を解決するための手段】

【0009】

（１）本発明に係るプレス成形方法は、天板部と、該天板部に連続する縦壁部と、該縦壁部に連続して前記天板部と反対側に位置する底フランジ部と、前記縦壁部における長手方向の前部及び／又は後部に前記縦壁部に連続する縦フランジ部と、該縦フランジ部と前記底フランジ部との間に設けられたコーナーフランジ部と、を有するプレス成形品のプレス成形方法であって、
前記底フランジ部、前記縦フランジ部及び前記コーナーフランジ部を有し、前記縦壁部と前記底フランジ部との角度及び／又は前記縦壁部と前記縦フランジ部との角度を目標形状の角度より大きくした中間フランジ部を有する中間成形品をプレス成形する第１工程と、
該第１工程で目標形状の角度より大きくした中間フランジ部における縦壁部との角度を、目標形状の角度にプレス成形する第２工程とを備えたことを特徴とするものである。

【0010】

（２）また、上記（１）に記載のものにおいて、前記第１工程において、天板部と縦壁部との内角を目標形状の内角より大きくプレス成形し、前記第２工程において、前記内角を目標形状の内角にプレス成形することを特徴とするものである。

【0011】

（３）また、上記（１）又は（２）に記載のものにおいて、前記プレス成形品が、天板部の両側に縦壁部を有し、該縦壁部に連続して前記底フランジ部を有するハット断面形状であることを特徴とするものである。

【0012】

（４）また、上記（１）又は（２）に記載のものにおいて、前記プレス成形品が、天板部の片側に縦壁部を有し、該縦壁部に連続して前記底フランジ部を有するＺ字断面形状であることを特徴とするものである。

【0013】

（５）本発明に係るプレス成形品の製造方法は、天板部と、該天板部に連続する縦壁部と、該縦壁部に連続して前記天板部と反対側に位置する底フランジ部と、前記縦壁部における長手方向の前部及び／又は後部に前記縦壁部に連続する縦フランジ部と、該縦フランジ部と前記底フランジ部との間に設けられたコーナーフランジ部と、を有するプレス成形品の製造方法であって、
前記底フランジ部、前記縦フランジ部及び前記コーナーフランジ部を有し、前記縦壁部と前記底フランジ部との角度及び／又は前記縦壁部と前記縦フランジ部との角度を目標形状の角度より大きくした中間フランジ部を有する中間成形品をプレス成形する第１工程と、
該第１工程で目標形状の角度より大きくした中間フランジ部における縦壁部との角度を、目標形状の角度にプレス成形する第２工程とを備えたことを特徴とするものである。

【発明の効果】

【0014】

本発明によれば、天板部と、該天板部に連続する縦壁部と、該縦壁部に連続して前記天板部と反対側に位置する底フランジ部と、前記縦壁部における長手方向の前部及び／又は後部に前記縦壁部に連続する縦フランジ部と、該縦フランジ部と前記底フランジ部との間に設けられたコーナーフランジ部と、を有するプレス成形品について、リストライク工程を追加することなくフランジ部のしわや折れ込みを効果的に抑制することができる。
その結果、良好な形状のプレス成形品が得られ、プレス成形における歩留まり向上にも繋がる。

【図面の簡単な説明】

【0015】

【図1】本実施の形態のプレス成形方法に用いる金型の説明図である。

【図2】本実施の形態によるプレス成形方法の第１工程と第２工程におけるフランジ部の板厚増加率を示す図である。

【図3】本実施の形態で対象としたプレス成形品の目標形状の説明図である。

【図4】図３に示したプレス成形品を１工程で成形する従来例の金型の説明図である。

【図5】従来例のプレス成形方法による最大板厚増加率を示す図である。

【図6】実施例における中間成形品の断面の位置を説明する説明図である。

【図7】実施例における発明例と従来例の第１工程及び第２工程において目標とする断面形状の説明図である。

【図8】実施例における発明例と従来例の解析結果の説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0016】

まず、本実施の形態のプレス成形方法が対象としているプレス成形品を図３に基づいて説明する。
対象とするプレス成形品１は、図３に示すように、天板部３と、天板部３に連続する縦壁部５と、縦壁部５に連続して天板部３と反対側に位置する底フランジ部７と、縦壁部５における長手方向の前部及び後部に縦壁部５に連続する縦フランジ部９と、縦フランジ部９と底フランジ部７との間に設けられたコーナーフランジ部１１と、を有するハット断面形状の部品である。

【0017】

次に、本発明に至った経緯を説明する。
図３に示すハット断面形状のプレス成形品１を目標形状とする従来のプレス成形方法は、目標形状となる金型を用いて、１工程で成形しており、その金型及びブランクの具体例を図４に示す。
ブランク１３をパッド１５とパンチ１７で挟み、ダイ１９をパンチ１７に対して相対移動させ、これによって、底フランジ部７、縦フランジ部９及びコーナーフランジ部１１が縦壁部５と成す角度を目標角度に成形する。

【0018】

図３に示すプレス成形品１においては、底フランジ部７と縦フランジ部９が連続する湾曲部位であるコーナーフランジ部１１が縮みフランジ成形となり、コーナーフランジ部１１の板厚が増加してしわが発生して、著しい場合は座屈（折れ込み）に至る。
図４に示した従来のプレス成形方法のＦＥＭ解析結果を図５に示す。図５は、プレス成形下死点におけるハット断面形状のプレス成形品１の板厚増加率の分布であり、色の濃い領域は板厚が増加していることを示している。

【0019】

ここで、板厚増加率とは、プレス成形後の板厚とプレス成形前のブランク１３の板厚との差（板厚増）を求め、プレス成形前のブランク１３の板厚との比（割合）で表したものであり、値が大きいほど板厚が増加することを表している。
図５に示すように、コーナーフランジ部１１に大きな板厚増加が生じており、その最大板厚増加率は１１８％と著しく大きく、しわや座屈（折れ込み）が発生することがわかる。

【0020】

大きな板厚増加が生じた原因は、図３に示すようなハット断面形状のプレス成形品１を１工程でプレス成形すると、プレス成形時の材料が縮みフランジ成形部位に極端に集中するためである。特許文献１の対策では、しわの発生する部位を金型と非接触として材料集中を抑制できず、必ずしも十分な対策ではない。

【0021】

縮みフランジ成形で発生するしわを防ぐには、縮みフランジ成形部位への急激な材料の集中を抑制するとよい。すなわち、1工程で目標形状とするのではなく、複数工程で徐々に成形し、材料の急激な集中を緩和するとよい。
また、複数工程で成形すると、１工程目で成形される中間成形品には、コーナーフランジ部１１に材料が集中する前にフランジ部と縦壁部５との間に稜線が成形される。この稜線が成形されることで該部位が加工硬化して、１工程目と次の２工程目での縮みフランジ成形で材料が移動し難くなって材料集中を緩和できる。その結果、目標とするプレス成形品１における縮みフランジ成形部位のしわが効果的に抑制できる。

【0022】

このような観点から、発明者は、1工程で目標形状とするのではなく複数工程で成形して急激な材料集中を防止すると共に、縦壁部５とフランジ部との間に稜線を成形して縮みフランジ成形を抑制するため、第１工程では、フランジ部の曲げ角度を目標形状より大きくした中間成形品１００（図２（ａ）、図７（Ａ）（ａ）参照）にプレス成形し、その後、第２工程で目標形状にプレス成形することを発案した。

【0023】

すなわち、本実施の形態に係るプレス成形方法は、底フランジ部７、縦フランジ部９及びコーナーフランジ部１１を有し、縦壁部５と底フランジ部７との角度及び縦壁部５と縦フランジ部９との角度を目標形状の角度より大きくした中間フランジ部（底フランジ部１０７、縦フランジ部１０９及びコーナーフランジ部１１１）を有する中間成形品１００（図２（ａ）、図７（Ａ）（ａ）参照）をプレス成形する第１工程と、第１工程で目標形状の角度より大きくした中間フランジ部における縦壁部５との角度を、目標形状の角度にプレス成形する第２工程とを備えたものである。
ここで、中間フランジ部とは、第１工程で成形される中間成形品１００における底フランジ部１０７、縦フランジ部１０９及びコーナーフランジ部１１１の総称である。
なお、中間成形品１００における縦壁部１０５とコーナーフランジ部１１１の角度は、縦壁部１０５と底フランジ部１０７との角度及び縦壁部１０５と縦フランジ部１０９との角度を決め、底フランジ部１０７と縦フランジ部１０９を滑らかに接続するようにすればよい。
プレス成形方法を実行することによって、プレス成形品が製造されるので、プレス成形方法の発明は、プレス成形品の製造方法の発明として構成することができる。したがって、以下に説明するプレス成形方法の実施の形態は、プレス成形品の製造方法の実施の形態と共通するものである。

【0024】

本実施の形態のプレス成形方法を金型に着目して、図１に基づいて説明する。
図１（ａ）に示す第１工程において、ブランク１３をパッド２０とパンチ２１で挟み、ダイ２３をパンチ２１に対して相対移動させる。
ダイ２３における縦壁成形部２３ａと底フランジ成形部２３ｂとの接続部位である底肩成形部２３ｃの角度を目標角度より大きくし、さらに、縦壁成形部２３ａと縦フランジ成形部２３ｄとの接続部位である縦肩成形部２３ｅの角度を目標角度より大きくする。

【0025】

また、ダイ２３と同様に、パンチ２１における縦壁成形部２１ａと底フランジ成形部２１ｂとの接続部位である底肩成形部２１ｃの角度をダイ２３と同じ角度で目標角度より大きくし、さらに、縦壁成形部２１ａと縦フランジ成形部２１ｄとの接続部位である縦肩成形部２１ｅの角度をダイ２３と同じ角度で目標角度より大きくして、ブランク１３を中間成形品１００（図２）にプレス成形する。

【0026】

その後、図１（ｂ）に示す第２工程において、フランジ成形部の曲げ角度が目標角度に設定された図４に示したものと同様のダイ１９とパンチ１７でプレス成形して、目標形状のプレス成形品１とする。これにより、各工程（第１工程、第２工程）における縮みフランジ成形部位の成形量を小さくしつつ、複数工程により徐々にプレス成形して、しわのない目標形状とすることができる。

【0027】

また、図１（ａ）に示す第１工程で、ダイ２３の底肩成形部２３ｃおよび縦肩成形部２３ｅと、パンチ２１の底肩成形部２１ｃおよび縦肩成形部２１ｅにより、中間成形品１００の底稜線部１１７、縦稜線部１１９及びコーナー稜線部１２１に曲げ稜線が付与され（図２（ａ）参照）、底稜線部とその周囲、縦稜線部とその周囲の剛性が向上し、図１（ｂ）に示す第２工程で、当該部位及びその周囲の材料が動きにくくなって、目標成形品のコーナーフランジ部１１のしわを抑制する効果がさらに大きくなる。

【0028】

本発明のプレス成形におけるＦＥＭ解析結果を図２（ａ）及び（ｂ）に示す。従来は図５に示す通り、コーナーフランジ部１１の最大板厚増加率は１１８％であった。
これに対して、本発明の第１工程では、図２（ａ）に示すように、中間成形品１００のコーナーフランジ部１１１の最大板厚増加率は４．６％と著しく減少し、しわが全く発生していない。また、第２工程では、図２（ｂ）に示すように、目標形状のプレス成形品１のコーナーフランジ部１１の最大板厚増加率は１３．６％まで増加したが、上述の剛性向上の影響が大きくて、しわが低減し、座屈（折れ込み）の発生が防止された。

【0029】

以上のように、本実施の形態のプレス成形方法によれば、縮みフランジ成形となるコーナーフランジ部１１を有するハット断面形状のプレス成形品１の成形に際して、コーナーフランジ部１１のしわや座屈を効果的に抑制することができる。

【0030】

なお、上記の説明は、第１工程で成形される中間成形品１００における、縦壁部１０５と底フランジ部１０７との接続部位と、縦壁部１０５と縦フランジ部１０９との接続部位の双方の曲げ角度について、目標形状のプレス成形品１の曲げ角度より大きくする場合であったが、本発明はこれに限られるものではなく、中間成形品１００における縦壁部１０５と底フランジ部１０７との接続部位の曲げ角度のみ、あるいは、縦壁部１０５と長手方向の前部及び後部の縦フランジ部１０９との接続部位の曲げ角度のみ、あるいは、縦壁部１０５と一方の縦フランジ部１０９との接続部位の曲げ角度のみを目標の曲げ角度より大きくしても、しわ防止効果がある。

【0031】

なお、上記の説明では天板部３と縦壁部５とが成す角度（内角）については言及していないが、第１工程において、天板部３と縦壁部５との内角を目標形状の内角より大きくプレス成形し、第２工程において、内角を目標形状の内角にプレス成形するようにするのが好ましい。
このようにすることで、縦壁部５のスプリングバックを抑制する効果もある。
また、上述の方法で得たハット断面形状のプレス成形品について、天板部を稜線方向に２分割してＺ字断面形状のプレス成形品を得ることもできる。
なお、上述のプレス成形方法の各工程を実行することで、目標とするプレス成形品が製造でき、製造されたプレス成形品はフランジ部のしわや折れ込みが抑制されたものとなる。

【実施例0032】

本発明の効果を実証するため、板厚1.0mm、引張強度が980MPa級の高強度鋼板をブランク１３として、天板部３と、天板部３に連続する縦壁部５と、縦壁部５に連続して天板部３と反対側に位置する底フランジ部７と、縦壁部５における長手方向の前部及び後部の縦壁部５に連続する縦フランジ部９と、縦フランジ部９と底フランジ部７との間に設けられたコーナーフランジ部１１と、を有するハット断面形状のプレス成形品１２５（図７、図８）を目標形状の例としてプレス成形した。

【0033】

実施の形態では、従来例として１工程でプレス成形する場合を示したが、本実施例では、従来例も２工程とした例を挙げて説明する。
図６は、第１工程後の中間成形品１００を上面視した模式図であり、図６におけるＡ－Ａ、Ｂ－Ｂ’－Ｂは断面の位置を示すための線である。

【0034】

図７は、発明例及び従来例における第１工程で成形される中間成形品１００、１２７及び第２工程で成形される目標形状のプレス成形品１２５におけるＡ－Ａ断面形状を示している。
発明例及び従来例の成形方法は以下の通りである。

【0035】

＜発明例＞
発明例は、図７（Ａ）に示すように、第１工程によって成形される中間成形品１００の縦壁部１０５と底フランジ部１０７の外角（中間外角）をβとし、第２工程において、図７（Ａ）（ｂ）に示すように目標形状の外角（目標外角）をβよりも小さいγとする成形を行った。
また、中間成形品１００の天板部１０３と縦壁部１０５の内角（中間内角）をα１とし、目標形状の内角（目標内角）をα１より小さいα２としたプレス成形品１２５とする成形を行った。
すなわち、発明例では、中間外角（β）及び中間内角（α１）共に目標形状よりも大きくする成形を行い、第２工程で中間外角（β）及び中間内角（α１）をそれぞれより小さい目標外角（γ）及び目標内角（α２）にする成形を行った。
また、縦フランジ部１０９についても、図６のＢ－Ｂ‘－Ｂ断面の形状において、第１工程で中間成形品１００の縦壁部１０５と縦フランジ部１０９の外角（β）を目標外角（γ）より大きくし、第２工程で目標外角（γ）とした。

【0036】

＜従来例＞
従来例では、図７（Ｂ）（ａ）（ｂ）に示すように、第１工程で成形される中間成形品１２７のＡ－Ａ断面の形状において、中間外角を目標外角と同じγとした。
また、中間内角（α１）と目標内角（α２）との関係は、発明例と同様とした。
さらに、縦フランジ部９についても、図６のＢ－Ｂ‘－Ｂ断面の形状において、第１工程で中間成形品１２７の縦壁部５と縦フランジ部９の外角を目標外角（γ）とした。

【0037】

発明例と従来例における縮みフランジ成形におけるしわの状態を判定するため、ＦＥＭ解析により、第１工程でのコーナーフランジ部１１１、第２工程でのコーナーフランジ部１１の最大板厚増加率を求めた。なお、最大板厚増加率が大きいほどしわが発生しやすく、さらに大きくなると座屈（折れ込み）が発生する。

【0038】

図８（Ａ）は発明例の解析結果であり、図８（Ａ）（ａ）に示すように、第１工程において、中間成形品１００のコーナーフランジ部１１１における最大板厚増加率が２．５％とわずかであり、しわは発生しなかった。
また、図８（Ａ）（ｂ）に示すように、第２工程において、目標形状のプレス成形品１２５の天板部３と縦壁部５との角度を小さくし（α１→α２）、かつ、中間外角をこれより小さい目標外角にプレス成形しても（β→γ）、目標形状のプレス成形品１２５のコーナーフランジ部１１の最大板増加率は７．２％とわずかであり、しわが全く発生せず、良好な形状を得ることができた。

【0039】

これに対して、図８（Ｂ）に示す従来例では、図８（Ｂ）（ａ）に示すように、第１工程において、既に中間成形品１２７のコーナーフランジ部１１の最大板厚増加率は１９．６％と著しく大きくて、しわが発生するだけでなく座屈（折れ込み）も発生して製品不良となった。そのため、第２工程に進めることができなかった。

【0040】

以上の通り、本発明によれば、リストライク工程を追加することなくしわや折れ込みを効果的に防止できることが実証された。

【符号の説明】

【0041】

１ プレス成形品
３ 天板部
５ 縦壁部
７ 底フランジ部
９ 縦フランジ部
１１ コーナーフランジ部
１３ ブランク
１５ パッド（従来例、第２工程）
１７ パンチ（従来例、第２工程）
１９ ダイ（従来例、第２工程）
２０ パッド（第１工程）
２１ パンチ（第１工程）
２１ａ 縦壁成形部
２１ｂ 底フランジ成形部
２１ｃ 底肩成形部
２１ｄ 縦フランジ成形部
２１ｅ 縦肩成形部
２３ ダイ（第１工程）
２３ａ 縦壁成形部
２３ｂ 底フランジ成形部
２３ｃ 底肩成形部
２３ｄ 縦フランジ成形部
２３ｅ 縦肩成形部
１００ 中間成形品（発明例）
１０３ 天板部
１０５ 縦壁部
１０７ 底フランジ部
１０９ 縦フランジ部
１１１ コーナーフランジ部
１１７ 底稜線部
１１９ 縦稜線部
１２１ コーナー稜線部
１２５ プレス成形品（実施例）
１２７ 中間成形品（実施例の従来例の第１工程）

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】