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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023145955
(43)【公開日】2023-10-12
(54)【発明の名称】受圧板、及び受圧構造体の施工方法
(51)【国際特許分類】
E02D 17/20 20060101AFI20231004BHJP
E02D 5/80 20060101ALI20231004BHJP
【ＦＩ】
E02D17/20 103H
E02D17/20 106
E02D5/80 Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】14
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022052884
(22)【出願日】2022-03-29
(71)【出願人】
【識別番号】000002174
【氏名又は名称】積水化学工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100161207
【弁理士】
【氏名又は名称】西澤 和純
(74)【代理人】
【識別番号】100152272
【弁理士】
【氏名又は名称】川越 雄一郎
(74)【代理人】
【識別番号】100147267
【弁理士】
【氏名又は名称】大槻 真紀子
(74)【代理人】
【識別番号】100188592
【弁理士】
【氏名又は名称】山口 洋
(72)【発明者】
【氏名】松本 真輔
【テーマコード（参考）】
2D041
2D044
【Ｆターム（参考）】
2D041GC01
2D044DB51
2D044EA01
(57)【要約】
【課題】受圧構造体をより容易に施工できる受圧板を目的とする。
【解決手段】ヘッド部材１０と前記ヘッド部材１０の下面に位置する下板３０とを有し、前記下板３０は、前記ヘッド部材１０と別体であり、施工時に、前記ヘッド部材１０と前記下板３０とを一体化する、構成を有することよりなる。施工面に前記下板３０を設置する下板設置工程と、施工面に当接された前記下板３０上に、前記ヘッド部材１０を位置させ、前記受圧板２を形成するヘッド部材設置工程と、前記受圧板２を貫通するアンカー５で、前記受圧板２を前記施工面に固定する、アンカー設置工程と、を有することよりなる。
【選択図】図３
【解決手段】ヘッド部材１０と前記ヘッド部材１０の下面に位置する下板３０とを有し、前記下板３０は、前記ヘッド部材１０と別体であり、施工時に、前記ヘッド部材１０と前記下板３０とを一体化する、構成を有することよりなる。施工面に前記下板３０を設置する下板設置工程と、施工面に当接された前記下板３０上に、前記ヘッド部材１０を位置させ、前記受圧板２を形成するヘッド部材設置工程と、前記受圧板２を貫通するアンカー５で、前記受圧板２を前記施工面に固定する、アンカー設置工程と、を有することよりなる。
【選択図】図３
【特許請求の範囲】
【請求項1】
ヘッド部材と前記ヘッド部材の下面に位置する下板とを有し、
前記下板は、前記ヘッド部材と別体であり、
施工時に、前記ヘッド部材と前記下板とを一体化する、受圧板。
前記下板は、前記ヘッド部材と別体であり、
施工時に、前記ヘッド部材と前記下板とを一体化する、受圧板。
【請求項2】
前記ヘッド部材は、下面に凸状又は凹状の第一の嵌合部を有し、
前記下板は、上面に前記第一の嵌合部と嵌合する凸状又は凹状の第二の嵌合部を有する、請求項１に記載の受圧板。
前記下板は、上面に前記第一の嵌合部と嵌合する凸状又は凹状の第二の嵌合部を有する、請求項１に記載の受圧板。
【請求項3】
前記下板は、連結用貫通孔を有し、
前記ヘッド部材は、前記下板と一体化した状態で、前記連結用貫通孔の位置に受入穴を有し、
前記ヘッド部材と前記下板とを一体化した状態で、前記連結用貫通孔を貫通し、前記受入穴に挿入される連結具を有する、請求項１に記載の受圧板。
前記ヘッド部材は、前記下板と一体化した状態で、前記連結用貫通孔の位置に受入穴を有し、
前記ヘッド部材と前記下板とを一体化した状態で、前記連結用貫通孔を貫通し、前記受入穴に挿入される連結具を有する、請求項１に記載の受圧板。
【請求項4】
前記ヘッド部材は、上面から下面に向かうに従い広がる形状ある、請求項１～３のいずれか一項に記載の受圧板。
【請求項5】
前記ヘッド部材は、ガラス繊維束を含むレジンコンクリート組成物の硬化物、又は樹脂中に繊維が混在した複合体である、
請求項１～４のいずれか一項に記載の受圧板。
請求項１～４のいずれか一項に記載の受圧板。
【請求項6】
前記ヘッド部材は、前記レジンコンクリート組成物の硬化物であり、
前記ヘッド部材に含まれる前記ガラス繊維束は、繊維長方向の長さが７ｍｍ以上であり、
前記ヘッド部材における前記ガラス繊維束の含有量は、前記レジンコンクリート組成物の総質量に対して２質量％以上である、請求項５に記載の受圧板。
前記ヘッド部材に含まれる前記ガラス繊維束は、繊維長方向の長さが７ｍｍ以上であり、
前記ヘッド部材における前記ガラス繊維束の含有量は、前記レジンコンクリート組成物の総質量に対して２質量％以上である、請求項５に記載の受圧板。
【請求項7】
前記下板は、樹脂中に繊維が混在した複合体である、請求項１～６のいずれか一項に記載の受圧板。
【請求項8】
前記下板に含まれる繊維は、繊維長方向の長さが５ｍｍ超５０ｍｍ以下である第一のガラス繊維と、繊維長方向の長さが５ｍｍ以下である第二のガラス繊維とを含む、請求項７に記載の受圧板。
【請求項9】
前記ヘッド部材の上面に位置する上板を有し、
前記上板は、樹脂中に繊維が混在した複合体である、請求項１～８のいずれか一項に記載の受圧板。
前記上板は、樹脂中に繊維が混在した複合体である、請求項１～８のいずれか一項に記載の受圧板。
【請求項10】
請求項１～９のいずれか一項に記載の受圧板を用いた受圧構造体の施工方法であって、
施工面に前記下板を設置する下板設置工程と、
施工面に当接された前記下板上に、前記ヘッド部材を位置させ、前記受圧板を形成するヘッド部材設置工程と、
前記受圧板を貫通するアンカーで、前記受圧板を前記施工面に固定する、アンカー設置工程と、を有する、受圧構造体の施工方法。
施工面に前記下板を設置する下板設置工程と、
施工面に当接された前記下板上に、前記ヘッド部材を位置させ、前記受圧板を形成するヘッド部材設置工程と、
前記受圧板を貫通するアンカーで、前記受圧板を前記施工面に固定する、アンカー設置工程と、を有する、受圧構造体の施工方法。
【請求項11】
前記アンカー設置工程は、前記アンカーの緊張力を１００ｋＮ以上とする、請求項１０に記載の受圧構造体の施工方法。
【請求項12】
前記ヘッド部材は下面に凸状又は凹状の第一の嵌合部を有し、
前記下板は上面に前記第一の嵌合部と嵌合する凸状又は凹状の第二の嵌合部を有し、
前記ヘッド部材設置工程は、前記第一の嵌合部と前記第二の嵌合部とを嵌め合わせて、前記受圧板を形成する、請求項１０又は１１に記載の受圧構造体の施工方法。
前記下板は上面に前記第一の嵌合部と嵌合する凸状又は凹状の第二の嵌合部を有し、
前記ヘッド部材設置工程は、前記第一の嵌合部と前記第二の嵌合部とを嵌め合わせて、前記受圧板を形成する、請求項１０又は１１に記載の受圧構造体の施工方法。
【請求項13】
前記ヘッド部材は受入穴を有し、
前記下板は連結用貫通孔を有し、
前記ヘッド部材設置工程は、前記連結用貫通孔と前記受入穴とを重ね、前記連結用貫通孔と前記受入穴に連結具を挿入して前記受圧板を形成する、請求項１０又は１１に記載の受圧構造体の施工方法。
前記下板は連結用貫通孔を有し、
前記ヘッド部材設置工程は、前記連結用貫通孔と前記受入穴とを重ね、前記連結用貫通孔と前記受入穴に連結具を挿入して前記受圧板を形成する、請求項１０又は１１に記載の受圧構造体の施工方法。
【請求項14】
前記ヘッド部材設置工程は、前記ヘッド部材と前記下板との間に接着剤を塗布する操作を含む、請求項１０～１３のいずれか一項に記載の受圧構造体の施工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、受圧板、及び受圧構造体の施工方法に関する。
【背景技術】
【0002】
砂防林務、道路法面の補強工事（地滑り防止工事）には、受圧構造体を用いる。受圧構造体は、例えば、受圧板と、受圧板を貫通し地盤に挿入されたアンカーとを有する。受圧板は、平板状の複数の構成材を積層した積層板、積層板の上面に位置するヘッド部材との組み合わせ等である。受圧構造体は、アンカーのアンカー材の先端をグラウト材等で地盤に固定し、アンカー材の後端を受圧板の上端から突出させ、アンカー材の後端からナット等を締めこんで、受圧板を法面等に押し付ける。
例えば、特許文献１には、充填材と熱硬化性樹脂とからなる板状をした芯材部と、一方向に配向状態の長繊維によって補強された繊維強化熱硬化性樹脂発泡体からなり、前記芯材部の厚み方向の両面を層状に覆うように設けられた芯材被覆部と、この芯材被覆部の繊維方向に直交する方向に配向状態の長繊維によって補強された繊維強化熱硬化性樹脂発泡体からなり、前記芯材被覆部のうち少なくとも受圧面側に積層された表面部とを備える少なくとも１枚の板状複合材からなる受圧板が提案されている。特許文献１の発明によれば、軽量化及び強度の向上が図られている。
例えば、特許文献１には、充填材と熱硬化性樹脂とからなる板状をした芯材部と、一方向に配向状態の長繊維によって補強された繊維強化熱硬化性樹脂発泡体からなり、前記芯材部の厚み方向の両面を層状に覆うように設けられた芯材被覆部と、この芯材被覆部の繊維方向に直交する方向に配向状態の長繊維によって補強された繊維強化熱硬化性樹脂発泡体からなり、前記芯材被覆部のうち少なくとも受圧面側に積層された表面部とを備える少なくとも１枚の板状複合材からなる受圧板が提案されている。特許文献１の発明によれば、軽量化及び強度の向上が図られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２００２－３３２６４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
従来の受圧構造体は、受圧板と、アンカーとのキットとして流通することが多く、施工にはこのキットを用いるのが一般的である。キットを構成する受圧板は、積層された構成材が一体化し、一体化した構成材とヘッド部材とが一体化している。
しかしながら、受圧板を一体化するには、接着剤を用いるため、接着剤が十分に硬化する時間を要し、製造時間が長くなる。また、大型（例えば、２０００ｍｍ×２０００ｍｍ）の受圧板を採用した場合、受圧板の総重量が５００ｋｇを超える場合がある。このような重量の受圧板を法面に設置するには、高容量のクレーンが必要となる。高容量のクレーンを用いるには、工事用仮設道路を敷設する必要がある。即ち、従来の受圧板は、施工を煩雑にする場合があった。
そこで、本発明は、より容易に施工できる受圧板を目的とする。
しかしながら、受圧板を一体化するには、接着剤を用いるため、接着剤が十分に硬化する時間を要し、製造時間が長くなる。また、大型（例えば、２０００ｍｍ×２０００ｍｍ）の受圧板を採用した場合、受圧板の総重量が５００ｋｇを超える場合がある。このような重量の受圧板を法面に設置するには、高容量のクレーンが必要となる。高容量のクレーンを用いるには、工事用仮設道路を敷設する必要がある。即ち、従来の受圧板は、施工を煩雑にする場合があった。
そこで、本発明は、より容易に施工できる受圧板を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0005】
本発明は、以下の態様を有する。
＜１＞
ヘッド部材と前記ヘッド部材の下面に位置する下板とを有し、
前記下板は、前記ヘッド部材と別体であり、
施工時に、前記ヘッド部材と前記下板とを一体化する、受圧板。
＜２＞
前記ヘッド部材は、下面に凸状又は凹状の第一の嵌合部を有し、
前記下板は、上面に前記第一の嵌合部と嵌合する凸状又は凹状の第二の嵌合部を有する、＜１＞に記載の受圧板。
＜３＞
前記下板は、連結用貫通孔を有し、
前記ヘッド部材は、前記下板と一体化した状態で、前記連結用貫通孔の位置に受入穴を有し、
前記ヘッド部材と前記下板とを一体化した状態で、前記連結用貫通孔を貫通し、前記受入穴に挿入される連結具を有する、＜１＞に記載の受圧板。
＜４＞
前記ヘッド部材は、上面から下面に向かうに従い広がる形状ある、＜１＞～＜３＞のいずれかに記載の受圧板。
＜５＞
前記ヘッド部材は、ガラス繊維束を含むレジンコンクリート組成物の硬化物、又は樹脂中に繊維が混在した複合体である、
＜１＞～＜４＞のいずれかに記載の受圧板。
＜６＞
前記ヘッド部材は、前記レジンコンクリート組成物の硬化物であり、
前記ヘッド部材に含まれる前記ガラス繊維束は、繊維長方向の長さが７ｍｍ以上であり、
前記ヘッド部材における前記ガラス繊維束の含有量は、前記レジンコンクリート組成物の総質量に対して２質量％以上である、＜５＞に記載の受圧板。
＜７＞
前記下板は、樹脂中に繊維が混在した複合体である、＜１＞～＜６＞のいずれかに記載の受圧板。
＜８＞
前記下板に含まれる繊維は、繊維長方向の長さが５ｍｍ超５０ｍｍ以下である第一のガラス繊維と、繊維長方向の長さが５ｍｍ以下である第二のガラス繊維とを含む、＜７＞に記載の受圧板。
＜９＞
前記ヘッド部材の上面に位置する上板を有し、
前記上板は、樹脂中に繊維が混在した複合体である、＜１＞～＜８＞のいずれかに記載の受圧板。
＜１＞
ヘッド部材と前記ヘッド部材の下面に位置する下板とを有し、
前記下板は、前記ヘッド部材と別体であり、
施工時に、前記ヘッド部材と前記下板とを一体化する、受圧板。
＜２＞
前記ヘッド部材は、下面に凸状又は凹状の第一の嵌合部を有し、
前記下板は、上面に前記第一の嵌合部と嵌合する凸状又は凹状の第二の嵌合部を有する、＜１＞に記載の受圧板。
＜３＞
前記下板は、連結用貫通孔を有し、
前記ヘッド部材は、前記下板と一体化した状態で、前記連結用貫通孔の位置に受入穴を有し、
前記ヘッド部材と前記下板とを一体化した状態で、前記連結用貫通孔を貫通し、前記受入穴に挿入される連結具を有する、＜１＞に記載の受圧板。
＜４＞
前記ヘッド部材は、上面から下面に向かうに従い広がる形状ある、＜１＞～＜３＞のいずれかに記載の受圧板。
＜５＞
前記ヘッド部材は、ガラス繊維束を含むレジンコンクリート組成物の硬化物、又は樹脂中に繊維が混在した複合体である、
＜１＞～＜４＞のいずれかに記載の受圧板。
＜６＞
前記ヘッド部材は、前記レジンコンクリート組成物の硬化物であり、
前記ヘッド部材に含まれる前記ガラス繊維束は、繊維長方向の長さが７ｍｍ以上であり、
前記ヘッド部材における前記ガラス繊維束の含有量は、前記レジンコンクリート組成物の総質量に対して２質量％以上である、＜５＞に記載の受圧板。
＜７＞
前記下板は、樹脂中に繊維が混在した複合体である、＜１＞～＜６＞のいずれかに記載の受圧板。
＜８＞
前記下板に含まれる繊維は、繊維長方向の長さが５ｍｍ超５０ｍｍ以下である第一のガラス繊維と、繊維長方向の長さが５ｍｍ以下である第二のガラス繊維とを含む、＜７＞に記載の受圧板。
＜９＞
前記ヘッド部材の上面に位置する上板を有し、
前記上板は、樹脂中に繊維が混在した複合体である、＜１＞～＜８＞のいずれかに記載の受圧板。
【0006】
＜１０＞
＜１＞～＜９＞のいずれかに記載の受圧板を用いた受圧構造体の施工方法であって、
施工面に前記下板を設置する下板設置工程と、
施工面に当接された前記下板上に、前記ヘッド部材を位置させ、前記受圧板を形成するヘッド部材設置工程と、
前記受圧板を貫通する前記アンカーで、前記受圧板を前記施工面に固定する、アンカー設置工程と、を有する、受圧構造体の施工方法。
＜１１＞
前記アンカー設置工程は、前記アンカーの緊張力を１００ｋＮ以上とする、＜１０＞に記載の受圧構造体の施工方法。
＜１２＞
前記ヘッド部材は下面に凸状又は凹状の第一の嵌合部を有し、
前記下板は上面に前記第一の嵌合部と嵌合する凸状又は凹状の第二の嵌合部を有し、
前記ヘッド部材設置工程は、前記第一の嵌合部と前記第二の嵌合部とを嵌め合わせて、前記受圧板を形成する、＜１０＞又は＜１１＞に記載の受圧構造体の施工方法。
＜１３＞
前記ヘッド部材は受入穴を有し、
前記下板は連結用貫通孔を有し、
前記ヘッド部材設置工程は、前記連結用貫通孔と前記受入穴とを重ね、前記連結用貫通孔と前記受入穴に連結具を挿入して前記受圧板を形成する、＜１０＞又は＜１１＞に記載の受圧構造体の施工方法。
＜１４＞
前記ヘッド部材設置工程は、前記ヘッド部材と前記下板との間に接着剤を塗布する操作を含む、＜１０＞～＜１３＞のいずれかに記載の受圧構造体の施工方法。
＜１＞～＜９＞のいずれかに記載の受圧板を用いた受圧構造体の施工方法であって、
施工面に前記下板を設置する下板設置工程と、
施工面に当接された前記下板上に、前記ヘッド部材を位置させ、前記受圧板を形成するヘッド部材設置工程と、
前記受圧板を貫通する前記アンカーで、前記受圧板を前記施工面に固定する、アンカー設置工程と、を有する、受圧構造体の施工方法。
＜１１＞
前記アンカー設置工程は、前記アンカーの緊張力を１００ｋＮ以上とする、＜１０＞に記載の受圧構造体の施工方法。
＜１２＞
前記ヘッド部材は下面に凸状又は凹状の第一の嵌合部を有し、
前記下板は上面に前記第一の嵌合部と嵌合する凸状又は凹状の第二の嵌合部を有し、
前記ヘッド部材設置工程は、前記第一の嵌合部と前記第二の嵌合部とを嵌め合わせて、前記受圧板を形成する、＜１０＞又は＜１１＞に記載の受圧構造体の施工方法。
＜１３＞
前記ヘッド部材は受入穴を有し、
前記下板は連結用貫通孔を有し、
前記ヘッド部材設置工程は、前記連結用貫通孔と前記受入穴とを重ね、前記連結用貫通孔と前記受入穴に連結具を挿入して前記受圧板を形成する、＜１０＞又は＜１１＞に記載の受圧構造体の施工方法。
＜１４＞
前記ヘッド部材設置工程は、前記ヘッド部材と前記下板との間に接着剤を塗布する操作を含む、＜１０＞～＜１３＞のいずれかに記載の受圧構造体の施工方法。
【発明の効果】
【0007】
本発明の受圧板によれば、より容易に施工できる。
【図面の簡単な説明】
【0008】
【図1】本発明の一実施形態に係る受圧構造体の斜視図である。
【図2】本発明の一実施形態に係る受圧構造体の一部の斜視図である。
【図4】本発明の一実施形態に係る受圧構造体の断面図である。
【図5】受圧構造体の施工方法を説明する工程図である。
【図6】受圧構造体の施工方法を説明する工程図である。
【図7】受圧構造体の施工方法を説明する工程図である。
【図8】受圧構造体の施工方法を説明する工程図である。
【図9】本発明の一実施形態に係る受圧構造体の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0009】
（受圧構造体キット）
本発明の受圧構造体キットは、受圧板と、アンカーとを有し、受圧板がヘッド部材と下板とを独立に有する。受圧構造体キットは、受圧構造体を構成する部材の組み合わせである。受圧構造体キットにおいて、受圧板とヘッド部材とは、共に流通されてもよいし、各々が別々に流通されてもよい。
本発明の受圧構造体キットは、受圧板と、アンカーとを有し、受圧板がヘッド部材と下板とを独立に有する。受圧構造体キットは、受圧構造体を構成する部材の組み合わせである。受圧構造体キットにおいて、受圧板とヘッド部材とは、共に流通されてもよいし、各々が別々に流通されてもよい。
【0010】
（受圧構造体）
本発明の受圧構造体は、受圧板と、受圧板を上下方向に貫通するアンカーとを有する。以下、図面を参照して、受圧構造体及び受圧板を説明する。
本発明の受圧構造体は、受圧板と、受圧板を上下方向に貫通するアンカーとを有する。以下、図面を参照して、受圧構造体及び受圧板を説明する。
【0011】
図３の受圧構造体１は、受圧板２と、受圧板２を貫通するアンカー５とを有する。
図１に示すように、受圧板２は、ヘッド部材１０と、上板２０と、下板３０とを有する。上板２０は、ヘッド部材１０の上面に位置し、下板３０は、ヘッド部材１０の下面に位置する。
本実施形態の受圧板２は、施工前においてヘッド部材１０と下板３０とがそれぞれ独立しており、施工後の受圧構造体１において受圧板２は一体化している。
図１に示すように、受圧板２は、ヘッド部材１０と、上板２０と、下板３０とを有する。上板２０は、ヘッド部材１０の上面に位置し、下板３０は、ヘッド部材１０の下面に位置する。
本実施形態の受圧板２は、施工前においてヘッド部材１０と下板３０とがそれぞれ独立しており、施工後の受圧構造体１において受圧板２は一体化している。
【0012】
ヘッド部材１０は上面から下面に向かうに従い広がっている。即ち、ヘッド部材１０は、上板２０から下板３０にかけて、外縁が大きくなっている。
【0013】
図２は、図１から上板２０を取り除いた斜視図である。ヘッド部材１０は、上面及び下面に開口した角筒状の芯部１４と、平面視における芯部１４の各辺及び各角部から外方に伸びる８つの脚部１６とを有する。８つの脚部１６は、平面視において放射状に伸びている。
芯部１４は、内部に四角筒状の空間（内空部）１５を有する。芯部１４は、内空部１５に位置する４つの傾斜壁１３を有する。４つの傾斜壁１３は、芯部１４の内面から内空部１５に突出している。それぞれの傾斜壁１３は、平面視における内空部１５の輪郭である四角形の各辺から内方に伸びている。傾斜壁１３は、芯部１４の上面から下面に向かうに従い、芯部１４の内面に近づいている。即ち、傾斜壁１３は、側面視において（図３）、下方を頂点とする略三角形となっている。
芯部１４は、内部に四角筒状の空間（内空部）１５を有する。芯部１４は、内空部１５に位置する４つの傾斜壁１３を有する。４つの傾斜壁１３は、芯部１４の内面から内空部１５に突出している。それぞれの傾斜壁１３は、平面視における内空部１５の輪郭である四角形の各辺から内方に伸びている。傾斜壁１３は、芯部１４の上面から下面に向かうに従い、芯部１４の内面に近づいている。即ち、傾斜壁１３は、側面視において（図３）、下方を頂点とする略三角形となっている。
【0014】
脚部１６の上面１６ａは、芯部１４から外方に向かうに従い、下板３０に近づいている。即ち、脚部１６は、芯部１４から外方に向かうに従い、低くなっている。これにより、側面視において、ヘッド部材１０は、台形となっている（図３参照）。こうして、ヘッド部材１０は、全体として、上面から下面に向かうに従い広がっている。
なお、本実施形態の脚部１６は、その外方の先端部が下板３０から上方に立ち上がる端面１６ｂを有するが、脚部１６の先端は、端面１６ｂを有さなくてもよい。
なお、本実施形態の脚部１６は、その外方の先端部が下板３０から上方に立ち上がる端面１６ｂを有するが、脚部１６の先端は、端面１６ｂを有さなくてもよい。
【0015】
ヘッド部材１０は、その下面に第一の嵌合部１９を有する。本実施形態において、第一の嵌合部１９は、凸部である。第一の嵌合部１９は、後述する第二の嵌合部３９と嵌合する形状（即ち、相補する形状）であればよく、凸部、凸条等の凸状でもよいし、凹部、凹条等の凹状でもよい。
第一の嵌合部１９の数は特に限定されず、例えば、２～８個とされる。
第一の嵌合部１９の高さ（即ち、ヘッド部材１０と下板３０との境界から第一の嵌合部１９の突端までの距離）は、例えば、１０～５０ｍｍとされる。
第一の嵌合部１９の数は特に限定されず、例えば、２～８個とされる。
第一の嵌合部１９の高さ（即ち、ヘッド部材１０と下板３０との境界から第一の嵌合部１９の突端までの距離）は、例えば、１０～５０ｍｍとされる。
【0016】
上板２０は、芯部１４の上面に位置している。即ち、上板２０は、芯部１４の上面の開口部を塞いでいる。
上板２０は、平面視四角形の平板である。上板２０は、その中心部を含む領域に平面視真円形の貫通孔（上板貫通孔）２２を有する。上板貫通孔２２は、内空部１５の内外を連通している。真円形は、目視で真円と認識できる程度の真円度であればよい。なお、上板貫通孔２２の形状は、楕円形でもよいし、三角形、四角形、五角形、六角形等の多角形でもよく、挿通するアンカー材５２（後述）が通る形状であればよい。
上板２０は、平面視四角形の平板である。上板２０は、その中心部を含む領域に平面視真円形の貫通孔（上板貫通孔）２２を有する。上板貫通孔２２は、内空部１５の内外を連通している。真円形は、目視で真円と認識できる程度の真円度であればよい。なお、上板貫通孔２２の形状は、楕円形でもよいし、三角形、四角形、五角形、六角形等の多角形でもよく、挿通するアンカー材５２（後述）が通る形状であればよい。
【0017】
下板３０は、平面視四角形の平板である。下板３０は、その中心部を含む領域に貫通孔（下板貫通孔）３２を有する。受圧構造体１において、下板貫通孔３２は、芯部１４内の内空部１５と重なっている。即ち、下板貫通孔３２は、内空部１５の内外を連通する。なお、下板貫通孔３２は、真円形、楕円形等の円形でもよいし、一方を長手とする長方形でもよいし、四角形以外の多角形でもよい。
【0018】
下板３０は、その上面に第二の嵌合部３９を有する。本実施形態において、第二の嵌合部３９は、凹部である。第二の嵌合部３９は、第一の嵌合部１９と嵌合する形状（即ち、相補する形状）であればよく、凹部、凹条等の凹状でもよいし、凸部、凸条等の凸状でもよい。
第二の嵌合部３９の数は、第一の嵌合部１９の数と同じである。
第二の嵌合部３９の数は、第一の嵌合部１９の数と同じである。
【0019】
図３に示すように、アンカー５は、アンカー材５２と、ナット５０と、カバー５４と、アンカープレート５６とを有する。
アンカープレート５６は、上板２０の上面に位置している。
アンカー材５２は、棒状の部材である。アンカー材５２は、上板貫通孔２２、内空部１５及び下板貫通孔３２を貫通している。アンカー材５２の先端（下端）は、地盤Ｇ内に位置している。アンカー材５２の後端（上端）は、受圧板２及びアンカープレート５６の上方に突出している。アンカー材５２は、後端に、ナット５０と螺合するネジ山を有する。ナット５０は、アンカー材５２の後端に螺合している。ナット５０はアンカープレート５６に当接し、アンカープレート５６を受圧板２の上板２０に押し付けている。カバー５４は、アンカー材５２及びナット５０を覆っている。
アンカープレート５６は、上板２０の上面に位置している。
アンカー材５２は、棒状の部材である。アンカー材５２は、上板貫通孔２２、内空部１５及び下板貫通孔３２を貫通している。アンカー材５２の先端（下端）は、地盤Ｇ内に位置している。アンカー材５２の後端（上端）は、受圧板２及びアンカープレート５６の上方に突出している。アンカー材５２は、後端に、ナット５０と螺合するネジ山を有する。ナット５０は、アンカー材５２の後端に螺合している。ナット５０はアンカープレート５６に当接し、アンカープレート５６を受圧板２の上板２０に押し付けている。カバー５４は、アンカー材５２及びナット５０を覆っている。
【0020】
下板３０の大きさは、受圧構造体１の用途等を勘案して適宜決定される。下板３０の一辺の長さＷ３０は、例えば、５００～２５００ｍｍが好ましく、１０００～２５００ｍｍがより好ましく、１５００～２５００ｍｍがさらに好ましい。長さＷ３０が上記下限値以上であると、より広い面を支えられる。長さＷ３０が上記上限値以下であると、より容易に施工できる。
下板３０の厚さＴ３０は、例えば、３０～１００ｍｍが好ましい。厚さＴ３０が上記下限値以上であると、下板３０の強度をより高められる。厚さＴ３０が上記上限値以下であると、下板３０をより軽量化できる。
下板３０の質量は、３０～５００ｋｇが好ましく、３０～３００ｋｇがより好ましい。下板３０の質量が上記下限値以上であると、下板３０の強度をより高められる。下板３０の質量が上記上限値以下であると、より容易に施工できる。
下板３０の厚さＴ３０は、例えば、３０～１００ｍｍが好ましい。厚さＴ３０が上記下限値以上であると、下板３０の強度をより高められる。厚さＴ３０が上記上限値以下であると、下板３０をより軽量化できる。
下板３０の質量は、３０～５００ｋｇが好ましく、３０～３００ｋｇがより好ましい。下板３０の質量が上記下限値以上であると、下板３０の強度をより高められる。下板３０の質量が上記上限値以下であると、より容易に施工できる。
【0021】
ヘッド部材１０の大きさは、下板３０の大きさ等を勘案して適宜決定される。
下板３０の長さＷ３０に対応する、ヘッド部材１０における下端の長さＷ１０は、Ｗ３０の７０～１００％が好ましい。Ｗ１０が上記下限値以上であると、アンカープレート５６を介して、上板２０をナット５０が押し付ける力を、下板３０へより均一に伝達できる。
ヘッド部材１０の高さＨ１０は、受圧構造体１の用途等を勘案して適宜決定できる。高さＨ１０は、例えば、５０～５００ｍｍが好ましい。
ヘッド部材１０の質量は、例えば、３０～５００ｋｇが好ましく、３０～３００ｋｇがより好ましい。ヘッド部材１０の質量が上記下限値以上であると、ヘッド部材１０の強度をより高められる。ヘッド部材１０の質量が上限値以下であると、より容易に施工できる。
下板３０の長さＷ３０に対応する、ヘッド部材１０における下端の長さＷ１０は、Ｗ３０の７０～１００％が好ましい。Ｗ１０が上記下限値以上であると、アンカープレート５６を介して、上板２０をナット５０が押し付ける力を、下板３０へより均一に伝達できる。
ヘッド部材１０の高さＨ１０は、受圧構造体１の用途等を勘案して適宜決定できる。高さＨ１０は、例えば、５０～５００ｍｍが好ましい。
ヘッド部材１０の質量は、例えば、３０～５００ｋｇが好ましく、３０～３００ｋｇがより好ましい。ヘッド部材１０の質量が上記下限値以上であると、ヘッド部材１０の強度をより高められる。ヘッド部材１０の質量が上限値以下であると、より容易に施工できる。
【0022】
芯部１４内の内空部１５の大きさは、特に限定されない。平面視における内空部１５の一辺の長さＷ１５は、例えば、１００～６００ｍｍが好ましい。なお、長さＷ１５は、内空部１５の下端における一辺の長さである。
【0023】
上板２０の大きさは、内空部１５を覆い、芯部１４の上端に当接する大きさであればよい。平面視における上板２０の一辺の長さＷ２０は、長さＷ１５の１００～１５０％が好ましい。長さＷ２０が上記下限値以上であると、上板２０が芯部１４の上面の全体に当接できる。長さＷ２０が上記上限値以下であると、上板２０をより軽量化できる。
上板２０の厚さＴ２０は、例えば、１０～５０ｍｍが好ましい。厚さＴ２０が上記下限値以上であると、上板２０の強度をより高められる。厚さＴ２０が上記上限値以下であると、上板２０をより軽量化できる。
上板２０の厚さＴ２０は、例えば、１０～５０ｍｍが好ましい。厚さＴ２０が上記下限値以上であると、上板２０の強度をより高められる。厚さＴ２０が上記上限値以下であると、上板２０をより軽量化できる。
【0024】
＜下板＞
下板３０は、樹脂中に繊維が混在した複合体である。下板３０としては、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）を例示できる。
下板３０を構成する繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維等を例示できる。
下板３０を構成する樹脂としては、硬質ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等を例示できる。
下板３０を構成する複合体としては、硬質ウレタン樹脂中にガラス繊維が混在した複合材（「ウレタン複合材」ということがある）が好ましい。下板３０において、硬質ウレタン樹脂は、非発泡体でもよいし、発泡体でもよい。下板３０のさらなる軽量化を図る観点からは、硬質ウレタン樹脂は発泡体が好ましい。
硬質ウレタン樹脂は、硬質ウレタン樹脂組成物の硬化物である。硬質ウレタン樹脂組成物は、ポリオール、触媒及びポリイソシアネートを含む。硬質ウレタン樹脂を発泡樹脂とする場合、硬質ウレタン樹脂組成物は、発泡剤を含む。硬質ウレタン樹脂組成物はその他の添加剤を含んでもよい。
硬質ウレタン樹脂組成物の比重は１．０～１．３が好ましく、１．１５～１．２がより好ましい。硬質ウレタン樹脂組成物の比重は、ＪＩＳ Ｋ７１１２：１９９９に準じて測定できる。
下板３０は、樹脂中に繊維が混在した複合体である。下板３０としては、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）を例示できる。
下板３０を構成する繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維等を例示できる。
下板３０を構成する樹脂としては、硬質ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等を例示できる。
下板３０を構成する複合体としては、硬質ウレタン樹脂中にガラス繊維が混在した複合材（「ウレタン複合材」ということがある）が好ましい。下板３０において、硬質ウレタン樹脂は、非発泡体でもよいし、発泡体でもよい。下板３０のさらなる軽量化を図る観点からは、硬質ウレタン樹脂は発泡体が好ましい。
硬質ウレタン樹脂は、硬質ウレタン樹脂組成物の硬化物である。硬質ウレタン樹脂組成物は、ポリオール、触媒及びポリイソシアネートを含む。硬質ウレタン樹脂を発泡樹脂とする場合、硬質ウレタン樹脂組成物は、発泡剤を含む。硬質ウレタン樹脂組成物はその他の添加剤を含んでもよい。
硬質ウレタン樹脂組成物の比重は１．０～１．３が好ましく、１．１５～１．２がより好ましい。硬質ウレタン樹脂組成物の比重は、ＪＩＳ Ｋ７１１２：１９９９に準じて測定できる。
【0025】
発泡剤は、特に限定されず、繊維強化複合材料の分野で公知のものを使用できる。
発泡剤としては、例えば、水を例示できる。
発泡剤の含有量は、少なすぎるとガラス繊維への樹脂の含浸性が不充分となりやすく、多すぎると空隙率が高くなり下板３０の強度が不充分となる。発泡剤の含有量は、かかる不都合が生じない範囲に設定するのが好ましい。発泡剤の含有量は、硬質ウレタン樹脂組成物の総質量に対して、例えば、０．１～０．５質量％が好ましく、０．１～０．３質量％がより好ましい。
発泡剤としては、例えば、水を例示できる。
発泡剤の含有量は、少なすぎるとガラス繊維への樹脂の含浸性が不充分となりやすく、多すぎると空隙率が高くなり下板３０の強度が不充分となる。発泡剤の含有量は、かかる不都合が生じない範囲に設定するのが好ましい。発泡剤の含有量は、硬質ウレタン樹脂組成物の総質量に対して、例えば、０．１～０．５質量％が好ましく、０．１～０．３質量％がより好ましい。
【0026】
下板３０に含まれるガラス繊維は、曲げ性能を発現するために繊維長を有するものを含むことが好ましい。
下板３０に含まれるガラス繊維は、特に限定されず、繊維強化複合材料の分野で公知のガラス繊維を使用できる。ガラス繊維としては、例えば、Ｅガラス、Ｃガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、Ｔガラス、石英ガラス繊維、ホウケイ酸ガラス繊維等を例示できる。ガラス繊維としては、例えば、ガラスロービングが好ましい。
ガラス繊維の比重は２～３が好ましく、２．５～２．７がより好ましい。ガラス繊維の比重は、ＪＩＳ Ｒ３４２０：２０１３に準じて測定できる。
下板３０に含まれるガラス繊維は、特に限定されず、繊維強化複合材料の分野で公知のガラス繊維を使用できる。ガラス繊維としては、例えば、Ｅガラス、Ｃガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、Ｔガラス、石英ガラス繊維、ホウケイ酸ガラス繊維等を例示できる。ガラス繊維としては、例えば、ガラスロービングが好ましい。
ガラス繊維の比重は２～３が好ましく、２．５～２．７がより好ましい。ガラス繊維の比重は、ＪＩＳ Ｒ３４２０：２０１３に準じて測定できる。
【0027】
下板３０に含まれるガラス繊維の繊維長方向の長さは、ガラス繊維が短い繊維長で構成される場合、例えば、１～１００ｍｍとされる。なお、ガラス繊維が下板３０の長さＷ３０方向に引き揃えられ、かつガラス繊維の長さが長さＷ３０と同じでもよい。この場合、２枚の下板３０を組み合わせ、これらを繊維方向が直交するように重ねてもよい。
【0028】
下板３０は、第一のガラス繊維と、第一のガラス繊維よりも短い第二のガラス繊維とを含むことが好ましい。下板３０は、第一のガラス繊維と第二のガラス繊維とを含むことで、強度をより高められる。
【0029】
第一のガラス繊維は、繊維長方向の長さが５ｍｍ超５０ｍｍ以下であり、１０ｍｍ以上４５ｍｍ以下が好ましく、２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下がより好ましい。第一のガラス繊維の繊維長方向の長さが上記下限値超であると、下板３０の強度をより高められる。第一のガラス繊維の繊維長方向の長さが上記上限値以下であると、製造時のプレス工程における混合物の反力（プレス容量）をより抑制できる。
第一のガラス繊維の繊維長方向の長さは、例えば、ノギス等を用いて測定できる。
第一のガラス繊維の繊維長方向の長さは、例えば、ノギス等を用いて測定できる。
【0030】
第二のガラス繊維は、繊維長方向の長さが５ｍｍ以下であり、４ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以下がより好ましい。第二のガラス繊維の繊維長方向の長さが上記上限値以下であると、第一のガラス繊維の間に第二のガラス繊維が入り込みやすくなり、下板３０をより密実（高比重）にして、下板３０の強度をより高められる。第二のガラス繊維の繊維長方向の長さの下限値は特に限定されないが、実質的には０．１ｍｍである。
第二のガラス繊維の繊維長方向の長さは、例えば、ノギスやデジタルマイクロスコープ等を用いて測定できる。
第二のガラス繊維の繊維長方向の長さは、例えば、ノギスやデジタルマイクロスコープ等を用いて測定できる。
【0031】
下板３０は、第一のガラス繊維と、第二のガラス繊維以外のガラス繊維（以下、「他のガラス繊維」ともいう。）を含んでいてもよい。
他のガラス繊維としては、例えば、繊維長方向の長さが５０ｍｍ超のガラス繊維を例示できる。
他のガラス繊維の含有量は、下板３０に求める強度に応じて適宜設定できる。
他のガラス繊維としては、例えば、繊維長方向の長さが５０ｍｍ超のガラス繊維を例示できる。
他のガラス繊維の含有量は、下板３０に求める強度に応じて適宜設定できる。
【0032】
第一のガラス繊維と第二のガラス繊維の合計の含有量は、ガラス繊維の総質量に対して、８０～１００質量％が好ましく、９０～１００質量％がより好ましく、１００質量％が特に好ましい。第一のガラス繊維と第二のガラス繊維の合計の含有量が上記下限値以上であると、下板３０の曲げ強度をより高められる。第一のガラス繊維と第二のガラス繊維の合計の含有量が上記上限値以下であると、下板３０のさらなる軽量化を図ることができる。
【0033】
第二のガラス繊維の含有量に対する第一のガラス繊維の含有量の質量比である「第一のガラス繊維／第二のガラス繊維」（以下「第一／第二質量比」ということがある）は、３０／７０～７０／３０が好ましく、３５／６５～６５／３５がより好ましく、４０／６０～６０／４０がさらに好ましい。第一／第二質量比が上記下限値以上であると、ボイド（２ｍｍ２以上の空隙）の発生を抑制し、下板３０の外観をより良好にできる。加えて、第一／第二質量比が上記下限値以上であると、下板３０の曲げ強度をより高められる。第一／第二質量比が上記上限値以下であると、後述の加熱プレス工程での混合物の反力をより抑制できる。
【0034】
硬質ウレタン樹脂が発泡体である場合、下板３０の比重は、０．９５～１．３５が好ましく、１．００～１．３０がより好ましく、１．０５～１．２０がさらに好ましい。下板３０の比重が上記下限値以上であると、下板３０の強度をより高められる。下板３０の比重が上記上限値以下であると、下板３０をより軽量化できる。
下板３０の比重は、直方体状の下板３０の試験片を用いて、下記式（１）により算出できる。
比重（ｇ／ｃｍ３）＝Ｗ／（ｈ×ｂ×Ｌ）・・・（１）
（１）式において、Ｗは試験片の質量（ｇ）、ｈは試験片の厚さ（ｃｍ）、ｂは試験片の幅（ｃｍ）、Ｌは試験片の長さ（ｃｍ）を表す。
Ｗは、例えば、秤により測定できる。ｈは、例えば、キャリパーゲージを用いて、試験片の任意の３カ所の厚さを測定し、その算術平均値を採用できる。ｂ及びＬは、例えば、鋼製の巻尺を用いて測定できる。
下板３０の比重は、直方体状の下板３０の試験片を用いて、下記式（１）により算出できる。
比重（ｇ／ｃｍ３）＝Ｗ／（ｈ×ｂ×Ｌ）・・・（１）
（１）式において、Ｗは試験片の質量（ｇ）、ｈは試験片の厚さ（ｃｍ）、ｂは試験片の幅（ｃｍ）、Ｌは試験片の長さ（ｃｍ）を表す。
Ｗは、例えば、秤により測定できる。ｈは、例えば、キャリパーゲージを用いて、試験片の任意の３カ所の厚さを測定し、その算術平均値を採用できる。ｂ及びＬは、例えば、鋼製の巻尺を用いて測定できる。
【0035】
硬質ウレタン樹脂が発泡体である場合、下板３０の発泡倍率は、２以下が好ましく、１．８以下がより好ましく、１．５９以下がさらに好ましい。発泡倍率の下限値は１である。発泡倍率が上記上限値以下であると、下板３０の比重として１以上のものを得ることができる。
発泡倍率は発泡剤の配合量や種類等の組み合わせにより調節できる。
発泡倍率は、下板３０の比重をｘ、非発泡の下板３０の比重をｙとし、発泡倍率＝ｙ／ｘにより求められる。
ここで、非発泡の下板３０は、発泡剤を含まない以外は、下板３０と同じ条件で製造できるものである。非発泡の下板３０の比重は、下板３０を溶融したものからも測定できる。
発泡倍率は発泡剤の配合量や種類等の組み合わせにより調節できる。
発泡倍率は、下板３０の比重をｘ、非発泡の下板３０の比重をｙとし、発泡倍率＝ｙ／ｘにより求められる。
ここで、非発泡の下板３０は、発泡剤を含まない以外は、下板３０と同じ条件で製造できるものである。非発泡の下板３０の比重は、下板３０を溶融したものからも測定できる。
【0036】
下板３０中のガラス繊維の含有量は、下板３０の総体積に対して、１５～３５体積％が好ましく、２０～３０体積％がより好ましい。ガラス繊維の含有量が上記下限値以上であると、下板３０の強度をより高められる。
下板３０の繊維体積含有率は、下記式（２）により算出できる。
繊維体積含有率（体積％）＝（単位体積あたりの繊維体積（ｃｍ３／ｃｍ３）／単位体積あたりの下板３０の体積（ｃｍ３／ｃｍ３））×１００・・・（２）
なお、下板３０からのガラス繊維の抽出は、例えば、下板３０に対し、５００℃、１時間程度の加熱処理を施し、炉内にて硬質ウレタン樹脂を除去することによって行える。
下板３０の繊維体積含有率は、下記式（２）により算出できる。
繊維体積含有率（体積％）＝（単位体積あたりの繊維体積（ｃｍ３／ｃｍ３）／単位体積あたりの下板３０の体積（ｃｍ３／ｃｍ３））×１００・・・（２）
なお、下板３０からのガラス繊維の抽出は、例えば、下板３０に対し、５００℃、１時間程度の加熱処理を施し、炉内にて硬質ウレタン樹脂を除去することによって行える。
【0037】
下板３０の空隙率は０～４０％が好ましく、０～３０％がより好ましい。下板３０の空隙率が上記上限値以下であると、下板３０の強度をより高められる。
下板３０の空隙率は、下記式（３）により算出できる。
空隙率（％）＝｛（発泡後の下板の体積（ｃｍ３）－発泡前の下板の体積（ｃｍ３））／下板の体積（ｃｍ３）｝×１００・・・（３）
下板３０の空隙率は、下記式（３）により算出できる。
空隙率（％）＝｛（発泡後の下板の体積（ｃｍ３）－発泡前の下板の体積（ｃｍ３））／下板の体積（ｃｍ３）｝×１００・・・（３）
【0038】
下板３０の圧縮強度は、１５Ｎ／ｍｍ２以上が好ましく、２０Ｎ／ｍｍ２以上がより好ましく、２５Ｎ／ｍｍ２以上がさらに好ましい。圧縮強度が上記下限値以上であると、下板３０の厚さ方向の載荷に対する破損をより抑制できる。圧縮強度の上限値は特に限定されないが、例えば、１００Ｎ／ｍｍ２以下が好ましい。
下板３０の圧縮強度は、ＪＩＳ Ｋ７０１８：１９９９を参考にした手法にて測定できる。
下板３０の圧縮強度は、ＪＩＳ Ｋ７０１８：１９９９を参考にした手法にて測定できる。
【0039】
下板３０の曲げ強度は、１５Ｎ／ｍｍ２以上が好ましく、２０Ｎ／ｍｍ２以上がより好ましく、２５Ｎ／ｍｍ２以上がさらに好ましい。曲げ強度が上記下限値以上であると、下板３０の破損をより抑制できる。曲げ強度の上限値は特に限定されないが、例えば、１００Ｎ／ｍｍ２以下が好ましい。
下板３０の曲げ強度は、ＪＩＳ Ｋ７０１７：１９９９に準じて測定できる。
下板３０の製造方法は、硬質ウレタン樹脂組成物とガラス繊維とを含む混合物を調製する工程と、混合物を加熱プレスして混合物中の硬質ウレタン樹脂組成物を硬化させる工程とを有する。
ガラス繊維は、第一のガラス繊維と硬質ウレタン樹脂とを含む第一の複合材料、及び、第二のガラス繊維と硬質ウレタン樹脂とを含む第二の複合材料の双方もしくは一方として配合されてもよい。第一の複合材料は、ガラス繊維長の長い繊維強化複合材料の廃棄物であり、いわゆる切削屑に相当する。第二の複合材料は、ガラス繊維長の短い繊維強化複合材料の廃棄物であり、いわゆる切粉に相当する。
下板３０の曲げ強度は、ＪＩＳ Ｋ７０１７：１９９９に準じて測定できる。
下板３０の製造方法は、硬質ウレタン樹脂組成物とガラス繊維とを含む混合物を調製する工程と、混合物を加熱プレスして混合物中の硬質ウレタン樹脂組成物を硬化させる工程とを有する。
ガラス繊維は、第一のガラス繊維と硬質ウレタン樹脂とを含む第一の複合材料、及び、第二のガラス繊維と硬質ウレタン樹脂とを含む第二の複合材料の双方もしくは一方として配合されてもよい。第一の複合材料は、ガラス繊維長の長い繊維強化複合材料の廃棄物であり、いわゆる切削屑に相当する。第二の複合材料は、ガラス繊維長の短い繊維強化複合材料の廃棄物であり、いわゆる切粉に相当する。
【0040】
下板３０は、例えば、以下の方法により製造できる。
（ｉ）ガラス繊維強化ウレタン樹脂発泡体を使った加工品（例えば、長尺枕木）の加工工程で発生する廃棄物をガラス繊維長により分類する（分級工程）。
（ｉｉ）分級工程によって得られた第一の複合材料と第二の複合材料とを計量する（計量工程）。
（ｉｉｉ）第一の複合材料と第二の複合材料と硬質ウレタン樹脂組成物とを混合して混合物を得る（混合工程）。
（ｉｖ）金型等の型枠に混合工程で得られた混合物を展開する（展開工程）。
（ｖ）展開した混合物を敷き均す（均し工程）。
（ｖｉ）敷き均した混合物を加熱プレスして混合物中の硬質ウレタン樹脂組成物を硬化させる（加熱プレス工程）。
（ｖｉｉ）加熱プレス工程で得られた成形体を金型から脱型する（脱型工程）。
（ｖｉｉｉ）脱型した成形体からバリ等を取り仕上げ、下板３０を得る（仕上げ工程）。
（ｉ）ガラス繊維強化ウレタン樹脂発泡体を使った加工品（例えば、長尺枕木）の加工工程で発生する廃棄物をガラス繊維長により分類する（分級工程）。
（ｉｉ）分級工程によって得られた第一の複合材料と第二の複合材料とを計量する（計量工程）。
（ｉｉｉ）第一の複合材料と第二の複合材料と硬質ウレタン樹脂組成物とを混合して混合物を得る（混合工程）。
（ｉｖ）金型等の型枠に混合工程で得られた混合物を展開する（展開工程）。
（ｖ）展開した混合物を敷き均す（均し工程）。
（ｖｉ）敷き均した混合物を加熱プレスして混合物中の硬質ウレタン樹脂組成物を硬化させる（加熱プレス工程）。
（ｖｉｉ）加熱プレス工程で得られた成形体を金型から脱型する（脱型工程）。
（ｖｉｉｉ）脱型した成形体からバリ等を取り仕上げ、下板３０を得る（仕上げ工程）。
【0041】
＜ヘッド部材＞
ヘッド部材１０は、ガラス繊維束を含むレジンコンクリート組成物の硬化物、又は、樹脂中に繊維が混在した複合体である。ヘッド部材１０としては、ガラス繊維束を含むレジンコンクリート組成物の硬化物が好ましい。中でも、ヘッド部材１０は、ガラス繊維束を含むレジンコンクリート組成物の硬化物が好ましい。なお、樹脂中に繊維が混在した複合体は、下板３０を構成する複合体と同様である。
レジンコンクリート組成物としては、例えば、レジンモルタルとガラス繊維束と骨材との混合物を例示できる。
ヘッド部材１０は、ガラス繊維束を含むレジンコンクリート組成物の硬化物、又は、樹脂中に繊維が混在した複合体である。ヘッド部材１０としては、ガラス繊維束を含むレジンコンクリート組成物の硬化物が好ましい。中でも、ヘッド部材１０は、ガラス繊維束を含むレジンコンクリート組成物の硬化物が好ましい。なお、樹脂中に繊維が混在した複合体は、下板３０を構成する複合体と同様である。
レジンコンクリート組成物としては、例えば、レジンモルタルとガラス繊維束と骨材との混合物を例示できる。
【0042】
レジンモルタルは、レジンコンクリート組成物を構成する樹脂である。
レジンモルタルとしては、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂を例示できる。
レジンモルタルとしては、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂を例示できる。
【0043】
ガラス繊維束は、任意の長さの短繊維を束ねた繊維束でもよいし、短繊維を束ね、これを任意の長さに切断したチョップドストランドでもよい。成形性の観点から、ガラス繊維束としては、チョップドストランドが好ましい。
ガラス繊維束の長さは、例えば、７ｍｍ以上が好ましく、７～５０ｍｍがより好ましく、７～２０ｍｍがさらに好ましい。ガラス繊維束の長さが上記下限値以上であると、ヘッド部材１０の引張強度をより高められる。ガラス繊維束の長さが上記上限値以下であると、レジンコンクリート組成物中にガラス繊維束をより均一に分散して、ヘッド部材１０が脆くなるのをより抑制できる。
ガラス繊維束のフィラメント径は、例えば、１０～３０μｍが好ましく、１０～２０μｍがより好ましい。フィラメント径が上記下限値以上であると、ヘッド部材１０の引張強度をより高められる。フィラメント径が上記上限値以下であると、含浸成形性に優れた軽量なヘッド部材が得られる。
ガラス繊維束の長さは、例えば、７ｍｍ以上が好ましく、７～５０ｍｍがより好ましく、７～２０ｍｍがさらに好ましい。ガラス繊維束の長さが上記下限値以上であると、ヘッド部材１０の引張強度をより高められる。ガラス繊維束の長さが上記上限値以下であると、レジンコンクリート組成物中にガラス繊維束をより均一に分散して、ヘッド部材１０が脆くなるのをより抑制できる。
ガラス繊維束のフィラメント径は、例えば、１０～３０μｍが好ましく、１０～２０μｍがより好ましい。フィラメント径が上記下限値以上であると、ヘッド部材１０の引張強度をより高められる。フィラメント径が上記上限値以下であると、含浸成形性に優れた軽量なヘッド部材が得られる。
【0044】
レジンコンクリート組成物中のガラス繊維束の含有量は、レジンコンクリート組成物の総質量（即ち、ヘッド部材１０の総質量）に対して、２質量％以上が好ましく、２～２０質量％がより好ましく、２～１０質量％がさらに好ましい。ガラス繊維束の含有量が上記下限値以上であると、ヘッド部材１０の引張強度をより高められる。ガラス繊維束の含有量が上記上限値以下であると、含浸成形性に優れた軽量なヘッド部材が得られる。
【0045】
骨材としては、珪砂、砂利、砕石、玉石、高炉スラグ骨材又は人工軽量骨材等の従来レジンコンクリート組成物に配合されてきた骨材を例示できる。骨材の平均粒子径は、例えば、０．１～１０ｍｍである。
レジンコンクリート組成物中の骨材の含有量は、レジンモルタル１００質量部に対して、例えば、６０～９０質量部が好ましい。
レジンコンクリート組成物中の骨材の含有量は、レジンモルタル１００質量部に対して、例えば、６０～９０質量部が好ましい。
【0046】
レジンコンクリート組成物は、炭酸カルシウム等の充填剤、硬化剤、硬化促進剤等の添加剤を含有してもよい。
【0047】
ヘッド部材１０は、例えば、以下の方法により製造できる。
レジンモルタルと、ガラス繊維束と、骨材と、必要に応じて添加剤と、を混合して、レジンコンクリート組成物を調製する。
ヘッド部材１０の形状に応じた型枠内に、レジンコンクリート組成物を充填する（充填工程）。充填工程においては、型枠に適宜振動を加えることで、レジンコンクリート組成物を型枠内に行き渡らせられる。充填工程において、平板上に型枠を設置し、この型枠内にレジンコンクリート組成物を充填してもよい。
型枠内にレジンコンクリート組成物を充填した後、型枠の上面に平板等の蓋を被せる。
型枠内のレジンコンクリート組成物が硬化した後、型枠を外す（脱型工程）。脱型工程においては、型枠を平板から離れる方向に引き離すことで、ヘッド部材１０を得る。
適宜、ヘッド部材１０に着色を施してもよい。
レジンモルタルと、ガラス繊維束と、骨材と、必要に応じて添加剤と、を混合して、レジンコンクリート組成物を調製する。
ヘッド部材１０の形状に応じた型枠内に、レジンコンクリート組成物を充填する（充填工程）。充填工程においては、型枠に適宜振動を加えることで、レジンコンクリート組成物を型枠内に行き渡らせられる。充填工程において、平板上に型枠を設置し、この型枠内にレジンコンクリート組成物を充填してもよい。
型枠内にレジンコンクリート組成物を充填した後、型枠の上面に平板等の蓋を被せる。
型枠内のレジンコンクリート組成物が硬化した後、型枠を外す（脱型工程）。脱型工程においては、型枠を平板から離れる方向に引き離すことで、ヘッド部材１０を得る。
適宜、ヘッド部材１０に着色を施してもよい。
【0048】
ヘッド部材１０を成形する型枠としては、例えば、木製の型枠、ウレタン複合体の型枠等を例示できる。
【0049】
レジンコンクリート組成物を硬化する温度は、特に限定されず、例えば、５～４０℃である。
レジンコンクリート組成物を硬化する時間は、特に限定されず、硬化する温度等を勘案して適宜決定できる。
レジンコンクリート組成物を硬化する時間は、特に限定されず、硬化する温度等を勘案して適宜決定できる。
【0050】
＜上板＞
上板２０は、例えば、樹脂中にガラス繊維が混在した複合体である。
樹脂としては、硬質ポリウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を例示できる。中でも、上板２０を構成する樹脂としては、エポキシ樹脂が好ましい。エポキシ樹脂であれば、上板２０の曲げ強度をより高められる。ウレタン樹脂の場合は、非発泡樹脂でもよいし、発泡樹脂でもよい。
ガラス繊維としては、単繊維、繊維束のいずれでもよい。繊維束は、単繊維を束ねたものでもよい。ガラス繊維は、長繊維でもよいし、短繊維でもよいが、上板２０は、ヘッド部材１０の内空部１５のＷ１５をスパンとした曲げに対抗する必要があるため、曲げ強度を確保するため長繊維が好ましい。加えて、ガラス繊維は、各々の繊維長方向が揃っていてもよいし、揃っていなくてもよい。
上板２０は、例えば、樹脂中にガラス繊維が混在した複合体である。
樹脂としては、硬質ポリウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を例示できる。中でも、上板２０を構成する樹脂としては、エポキシ樹脂が好ましい。エポキシ樹脂であれば、上板２０の曲げ強度をより高められる。ウレタン樹脂の場合は、非発泡樹脂でもよいし、発泡樹脂でもよい。
ガラス繊維としては、単繊維、繊維束のいずれでもよい。繊維束は、単繊維を束ねたものでもよい。ガラス繊維は、長繊維でもよいし、短繊維でもよいが、上板２０は、ヘッド部材１０の内空部１５のＷ１５をスパンとした曲げに対抗する必要があるため、曲げ強度を確保するため長繊維が好ましい。加えて、ガラス繊維は、各々の繊維長方向が揃っていてもよいし、揃っていなくてもよい。
【0051】
上板２０は、例えば、以下の方法により製造できる。
上板２０がウレタン複合体である場合、上板２０は、下板３０と同様の方法で製造できる。
上板２０がレジンコンクリート組成物の硬化物である場合、上板２０は、ヘッド部材１０と同様に、レジンコンクリート組成物を型枠に充填し、硬化することで製造できる。
適宜、上板２０に着色を施してもよい。
上板２０がウレタン複合体である場合、上板２０は、下板３０と同様の方法で製造できる。
上板２０がレジンコンクリート組成物の硬化物である場合、上板２０は、ヘッド部材１０と同様に、レジンコンクリート組成物を型枠に充填し、硬化することで製造できる。
適宜、上板２０に着色を施してもよい。
【0052】
ナット５０は、従来公知のものである。ナット５０としては、鋼、ステンレス等の金属製のナットを例示できる。
アンカー材５２は、従来公知のものである。アンカー材５２は、例えば、鋼、ステンレス等の金属製の棒状物を例示できる。
カバー５４としては、例えば、樹脂製の成形物を例示できる。
アンカープレート５６としては、例えば、ステンレス等の金属製の平板を例示できる。
アンカー材５２は、従来公知のものである。アンカー材５２は、例えば、鋼、ステンレス等の金属製の棒状物を例示できる。
カバー５４としては、例えば、樹脂製の成形物を例示できる。
アンカープレート５６としては、例えば、ステンレス等の金属製の平板を例示できる。
【0053】
上述の実施形態の受圧板は、ヘッド部材と下板とが嵌合部を有している。しかしながら、本発明の受圧板は、これに限定されず、連結具を有する態様でもよい。
連結具を有する受圧板について、図４を用いて説明する。図４の受圧構造体１ａは、連結具７０を有する。
下板３０は、連結用貫通孔３９ａを有する。ヘッド部材１０は、下板３０と一体化した状態で、連結用貫通孔３９ａの位置に受入穴１９ａを有する。連結具７０は、連結用貫通孔３９ａを貫通し、受入穴１９ａに挿入されている。この連結具７０により、ヘッド部材１０と下板３０とは一体化している。
連結具７０としては、ボルト、釘、ダボピン等を例示できる。
連結具７０の素材としては、鋼、ステンレス等の金属、ウレタン複合材、ＦＲＰ等を例示できる。
連結具７０、連結用貫通孔３９ａ、受入穴１９ａを有することで、後述するヘッド部材設置工程において、下板３０に対するヘッド部材１０の位置決めをより容易にできる。即ち、施工面に設置された下板３０の連結用貫通孔３９ａに連結具７０を挿入し、この連結具７０を受入穴１９ａに受け入れつつ、ヘッド部材１０を下板３０上に設置することで、ヘッド部材１０の位置決めをしつつ、ヘッド部材１０と下板３０とを一体化できる。
連結具を有する受圧板について、図４を用いて説明する。図４の受圧構造体１ａは、連結具７０を有する。
下板３０は、連結用貫通孔３９ａを有する。ヘッド部材１０は、下板３０と一体化した状態で、連結用貫通孔３９ａの位置に受入穴１９ａを有する。連結具７０は、連結用貫通孔３９ａを貫通し、受入穴１９ａに挿入されている。この連結具７０により、ヘッド部材１０と下板３０とは一体化している。
連結具７０としては、ボルト、釘、ダボピン等を例示できる。
連結具７０の素材としては、鋼、ステンレス等の金属、ウレタン複合材、ＦＲＰ等を例示できる。
連結具７０、連結用貫通孔３９ａ、受入穴１９ａを有することで、後述するヘッド部材設置工程において、下板３０に対するヘッド部材１０の位置決めをより容易にできる。即ち、施工面に設置された下板３０の連結用貫通孔３９ａに連結具７０を挿入し、この連結具７０を受入穴１９ａに受け入れつつ、ヘッド部材１０を下板３０上に設置することで、ヘッド部材１０の位置決めをしつつ、ヘッド部材１０と下板３０とを一体化できる。
【0054】
（施工方法）
受圧構造体１の施工方法の一例について、以下に説明する。
本実施形態の施工方法は、アンカー設置工程と、下板設置工程と、ヘッド部材設置工程と、固定工程とを有する。
図５に示すように、地盤Ｇに挿入孔６０を形成する。挿入孔６０は、地盤Ｇの表面Ｇ１（施工面）に対して、垂直である。挿入孔６０は、地盤Ｇの安定地盤に達している。
挿入孔６０に、セメントミルク等のグラウト材６２を注入する。次いで、アンカー材５２を挿入孔６０に挿入する。この際、アンカー材５２の後端を地盤Ｇから突出させる。グラウト材６２を硬化し、アンカー材５２の先端を地盤Ｇに固定する（以上、アンカー設置工程）。
受圧構造体１の施工方法の一例について、以下に説明する。
本実施形態の施工方法は、アンカー設置工程と、下板設置工程と、ヘッド部材設置工程と、固定工程とを有する。
図５に示すように、地盤Ｇに挿入孔６０を形成する。挿入孔６０は、地盤Ｇの表面Ｇ１（施工面）に対して、垂直である。挿入孔６０は、地盤Ｇの安定地盤に達している。
挿入孔６０に、セメントミルク等のグラウト材６２を注入する。次いで、アンカー材５２を挿入孔６０に挿入する。この際、アンカー材５２の後端を地盤Ｇから突出させる。グラウト材６２を硬化し、アンカー材５２の先端を地盤Ｇに固定する（以上、アンカー設置工程）。
【0055】
表面Ｇ１上に、下板３０を設置する（図６）。この際、下板貫通孔３２にアンカー材５２を貫通させ、第二の嵌合部３９を表面に位置させる（以上、下板設置工程）。
下板設置工程において、下板３０は、ヘッド部材１０と一体化していないため、軽量である。従って、低容量のクレーン（例えば、ミニクローラークレーン（通称カニクレーン）等）で、下板３０を設置できる。低容量のクレーンを使用することで、新たに工事用仮設道路を敷設する必要がない。
下板設置工程において、下板３０は、ヘッド部材１０と一体化していないため、軽量である。従って、低容量のクレーン（例えば、ミニクローラークレーン（通称カニクレーン）等）で、下板３０を設置できる。低容量のクレーンを使用することで、新たに工事用仮設道路を敷設する必要がない。
【0056】
次いで、下板３０上にヘッド部材１０を位置させる（図７）。この際、第一の嵌合部１９と第二の嵌合部とを嵌め合わせ、ヘッド部材１０と下板３０とを一体化する。これにより、下板３０に対して、ヘッド部材１０を容易かつ簡便に所定の位置に設置して、位置ずれを防止できる（ヘッド部材設置工程）。
ヘッド部材設置工程において、ヘッド部材１０は、下板３０と一体化していないため、軽量である。このため、低容量のクレーンで、ヘッド部材１０を設置できる。低容量のクレーンを使用することで、新たに工事用仮設道路を敷設する必要がない。
なお、下板３０上にヘッド部材１０を位置する際に、下板３０とヘッド部材１０との間に接着剤を介在させてもよい（接着操作）。接着剤が介在することで、ヘッド部材１０と下板３０とをより強固に接合して、一体化できる。
接着剤としては、接着樹脂が好ましい。接着樹脂としては、例えば、２液性のエポキシ樹脂接着剤、２液性のウレタン樹脂接着剤等の２液性樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等を例示できる。
ヘッド部材設置工程において、ヘッド部材１０は、下板３０と一体化していないため、軽量である。このため、低容量のクレーンで、ヘッド部材１０を設置できる。低容量のクレーンを使用することで、新たに工事用仮設道路を敷設する必要がない。
なお、下板３０上にヘッド部材１０を位置する際に、下板３０とヘッド部材１０との間に接着剤を介在させてもよい（接着操作）。接着剤が介在することで、ヘッド部材１０と下板３０とをより強固に接合して、一体化できる。
接着剤としては、接着樹脂が好ましい。接着樹脂としては、例えば、２液性のエポキシ樹脂接着剤、２液性のウレタン樹脂接着剤等の２液性樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等を例示できる。
【0057】
接着剤を用いる場合、下板３０の上面及びヘッド部材１０の下面の少なくとも一方に接着剤を塗布してもよい。２液性樹脂を用いる場合には、２種の接着成分をそれぞれ別の袋に収納し、この２つの袋をヘッド部材１０と下板３０との間に位置させる方法を例示できる。これにより、後述する固定工程において、ナット５０を締め付けると、２つの袋が破袋し、内用物が混ざり合って、接着剤として機能する。
【0058】
次いで、ヘッド部材１０の上面に上板２０を位置させ、上板２０の上面にアンカープレート５６を位置させる。なお、上板２０とアンカープレート５６とは、通常はアンカーの緊張により一体化するが、予め上板２０とアンカープレート５６とを一体化してもよい。また、上板２０は、ヘッド部材１０と一体化していてもよい。
ナット５０をアンカー材５２の後端から締め付ける。ナット５０を締め付け、ナット５０をアンカープレート５６に押し付けると、アンカー材５２には、地盤Ｇから離れる方向の力が加わる。アンカー材５２に地盤Ｇから離れる方向の力が加わると、受圧板２は、地盤Ｇの表面Ｇ１を押圧するように作用する。これにより、表面Ｇ１を下板３０で抑え、表面Ｇ１を補強できる（固定工程）。
ナット５０の締め付けは、従来公知の方法を適用できる。ナット５０の締め付け方法としては、例えば、専用のジャッキを用い、ジャッキに内装されたロードセルでアンカー材５２の緊張力を確認しながら、ナット５０を締め付ける方法を例示できる。アンカー材５２の緊張力は、例えば、１００ｋＮ以上が好ましく、１５０ｋＮ以上がより好ましく、２００ｋＮ以上がさらに好ましい。アンカー材５２の緊張力が上記下限値以上であると、下板３０で表面Ｇ１を支える力がより高まり、かつヘッド部材１０と下板３０とが、下板３０の面方向にずれるのをより確実に抑制できる。
ナット５０をアンカー材５２の後端から締め付ける。ナット５０を締め付け、ナット５０をアンカープレート５６に押し付けると、アンカー材５２には、地盤Ｇから離れる方向の力が加わる。アンカー材５２に地盤Ｇから離れる方向の力が加わると、受圧板２は、地盤Ｇの表面Ｇ１を押圧するように作用する。これにより、表面Ｇ１を下板３０で抑え、表面Ｇ１を補強できる（固定工程）。
ナット５０の締め付けは、従来公知の方法を適用できる。ナット５０の締め付け方法としては、例えば、専用のジャッキを用い、ジャッキに内装されたロードセルでアンカー材５２の緊張力を確認しながら、ナット５０を締め付ける方法を例示できる。アンカー材５２の緊張力は、例えば、１００ｋＮ以上が好ましく、１５０ｋＮ以上がより好ましく、２００ｋＮ以上がさらに好ましい。アンカー材５２の緊張力が上記下限値以上であると、下板３０で表面Ｇ１を支える力がより高まり、かつヘッド部材１０と下板３０とが、下板３０の面方向にずれるのをより確実に抑制できる。
【0059】
なお、上述においては、表面Ｇ１に対して、アンカー材５２を垂直に挿入する例を説明したが、本発明はこれに限定されない。
図９に示すように、表面Ｇ１に対して角度θの挿入孔６０ａにアンカー材５２を挿入してもよい。この場合、上板２０とアンカープレート５６との間に、調整部材５８を介在させる。調整部材５８は、上板２０に対して、アンカープレート５６を傾斜させる部材である。調整部材５８は、例えば、ウレタン複合体、レジンコンクリート組成物の硬化物の楔等である。
角度θは、例えば、５～２０°とされる。角度θは、内空部１５の長さＷ１５を変えることで調節できる。
図９に示すように、表面Ｇ１に対して角度θの挿入孔６０ａにアンカー材５２を挿入してもよい。この場合、上板２０とアンカープレート５６との間に、調整部材５８を介在させる。調整部材５８は、上板２０に対して、アンカープレート５６を傾斜させる部材である。調整部材５８は、例えば、ウレタン複合体、レジンコンクリート組成物の硬化物の楔等である。
角度θは、例えば、５～２０°とされる。角度θは、内空部１５の長さＷ１５を変えることで調節できる。
【0060】
（作用効果）
本実施形態の受圧板によれば、ヘッド部材と下板とが独立した別体となっているため、流通前にヘッド部材と下板とを一体化させる工程を必要とせず、発注から納品までのリードタイムを短縮できる。
加えて、ヘッド部材と下板とが独立した別体となっているため、受圧構造体の施工時において、ヘッド部材と下板とをそれぞれ設置できる。ヘッド部材と下板とのそれぞれは、受圧板の総重量に比べて軽量であるため、カニクレーン等の低容量のクレーンで施工でき、新たな工事用仮設道路等の敷設が不要となり、施工がより容易である。
加えて、ヘッド部材と下板とに嵌合部を設けることで、位置決めを容易にして、より容易に一体化できる。
また、受圧板が連結具を有することで、位置決めを容易にして、より容易に一体化できる。
ヘッド部材をレジンコンクリート組成物の硬化物、樹脂中に繊維が混在した複合体とすることで、ヘッド部材をより軽量にできる。
下板を、樹脂中に繊維が混在した複合体とすることで、ヘッド部材をより軽量にできる。
本実施形態の受圧板によれば、ヘッド部材と下板とが独立した別体となっているため、流通前にヘッド部材と下板とを一体化させる工程を必要とせず、発注から納品までのリードタイムを短縮できる。
加えて、ヘッド部材と下板とが独立した別体となっているため、受圧構造体の施工時において、ヘッド部材と下板とをそれぞれ設置できる。ヘッド部材と下板とのそれぞれは、受圧板の総重量に比べて軽量であるため、カニクレーン等の低容量のクレーンで施工でき、新たな工事用仮設道路等の敷設が不要となり、施工がより容易である。
加えて、ヘッド部材と下板とに嵌合部を設けることで、位置決めを容易にして、より容易に一体化できる。
また、受圧板が連結具を有することで、位置決めを容易にして、より容易に一体化できる。
ヘッド部材をレジンコンクリート組成物の硬化物、樹脂中に繊維が混在した複合体とすることで、ヘッド部材をより軽量にできる。
下板を、樹脂中に繊維が混在した複合体とすることで、ヘッド部材をより軽量にできる。
【0061】
（その他の実施形態）
上述の実施形態のヘッド部材は、平面視において芯部から放射状に脚部が外方に伸びているが、本発明はこれに限定されない。ヘッド部材は、上面から下面に向かうに従い広がる円錐台、角錘台でもよい。また、ヘッド部材は、中実でもよいし、内部に内空部を有してもよい。但し、受圧板のさらなる軽量化を図る観点からは、ヘッド部材は芯部と芯部から放射状に伸びる脚部とを有するか、内空部を有する円錐台又は角錘台が好ましい。さらに、下板に対して、押圧力をより均一に与える観点からは、ヘッド部材は芯部と芯部から放射状に伸びる脚部とを有することが好ましい。
上述の実施形態のヘッド部材は、平面視において芯部から放射状に脚部が外方に伸びているが、本発明はこれに限定されない。ヘッド部材は、上面から下面に向かうに従い広がる円錐台、角錘台でもよい。また、ヘッド部材は、中実でもよいし、内部に内空部を有してもよい。但し、受圧板のさらなる軽量化を図る観点からは、ヘッド部材は芯部と芯部から放射状に伸びる脚部とを有するか、内空部を有する円錐台又は角錘台が好ましい。さらに、下板に対して、押圧力をより均一に与える観点からは、ヘッド部材は芯部と芯部から放射状に伸びる脚部とを有することが好ましい。
【0062】
上述の実施形態では、ヘッド部材は８つの脚部を有するが、脚部の数は、これに限定されず、７つ以下でもよいし、９つ以上でもよい。ただし、下板に対して均等に押圧力を伝える観点から、脚部は４～１２が好ましく、６～１０がより好ましい。
【0063】
上述の実施形態では、芯部は角筒状である。しかしながら、本発明はこれに限定されず、芯部は円筒状でもよい。
【0064】
なお、本発明は、グラウンドアンカー工、ロックボルト工等のあらゆるアンカー工に適用可能である。
【実施例0065】
以下に、本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【0066】
（平板Ａの製造）
第一のガラス繊維３２．３質量部、第二のガラス繊維３２．３質量部、ポリオール、ジフェニルメタンジイソシアネート、顔料及び触媒を混合し、硬質ウレタン樹脂組成物を得た。この混合物を金型に充填し、熱温度８０℃、プレス圧力３ＭＰａで加熱プレスして、幅６１０ｍｍ×長さ２１００ｍｍ×厚さ３１．６ｍｍの平板Ａを得た。
平板Ａは、体積３８５０２ｃｍ３、質量４２．６ｋｇ、比重１．１１、圧縮強度２５．０Ｎ／ｍｍ２、曲げ強度３０．０Ｎ／ｍｍ２であった。
第一のガラス繊維３２．３質量部、第二のガラス繊維３２．３質量部、ポリオール、ジフェニルメタンジイソシアネート、顔料及び触媒を混合し、硬質ウレタン樹脂組成物を得た。この混合物を金型に充填し、熱温度８０℃、プレス圧力３ＭＰａで加熱プレスして、幅６１０ｍｍ×長さ２１００ｍｍ×厚さ３１．６ｍｍの平板Ａを得た。
平板Ａは、体積３８５０２ｃｍ３、質量４２．６ｋｇ、比重１．１１、圧縮強度２５．０Ｎ／ｍｍ２、曲げ強度３０．０Ｎ／ｍｍ２であった。
【0067】
（平板Ｂの製造）
チョップドストランド（長さ７ｍｍ）３．１質量％、樹脂（不飽和ポリエステル樹脂）１５質量％及び骨材とを混合して、レジンコンクリート組成物を調製した。なお、骨材の配合量は、チョップドストランドと、樹脂と、骨材との合計が１００質量％となる量である。
レジンコンクリート組成物を型枠に充填し、幅３０ｍｍ×長さ１７０ｍｍ×厚さ３０ｍｍの平板Ｂを得た。平板Ｂの曲げ強度を２回測定した値は、２９．１ＭＰａ、３３．６ＭＰａであった。
チョップドストランド（長さ７ｍｍ）３．１質量％、樹脂（不飽和ポリエステル樹脂）１５質量％及び骨材とを混合して、レジンコンクリート組成物を調製した。なお、骨材の配合量は、チョップドストランドと、樹脂と、骨材との合計が１００質量％となる量である。
レジンコンクリート組成物を型枠に充填し、幅３０ｍｍ×長さ１７０ｍｍ×厚さ３０ｍｍの平板Ｂを得た。平板Ｂの曲げ強度を２回測定した値は、２９．１ＭＰａ、３３．６ＭＰａであった。
【0068】
（実験例１）
平板Ａと平板Ｂとをエポキシ樹脂（接着樹脂）で接合して、一体化物とした。得られた一体化物について、両平板の境界（接合部）のせん断強度を測定した（２回）。その結果を表１に示す。
なお、せん断強度は、ＪＩＳ Ｋ ６８５２ を参考にした手法で測定した。
平板Ａと平板Ｂとをエポキシ樹脂（接着樹脂）で接合して、一体化物とした。得られた一体化物について、両平板の境界（接合部）のせん断強度を測定した（２回）。その結果を表１に示す。
なお、せん断強度は、ＪＩＳ Ｋ ６８５２ を参考にした手法で測定した。
【0069】
（実験例２）
エポキシ樹脂（接着樹脂）を不飽和ポリエステル樹脂とした以外は、実験例１と同様にして、一体化物を得た。得られた一体化物について、両平板の境界（接合部）のせん断強度を測定した（２回）。その結果を表１に示す。
エポキシ樹脂（接着樹脂）を不飽和ポリエステル樹脂とした以外は、実験例１と同様にして、一体化物を得た。得られた一体化物について、両平板の境界（接合部）のせん断強度を測定した（２回）。その結果を表１に示す。
【0070】
【表1】
【0071】
表１に示すように、平板同士を接着樹脂で一体化することで、受圧構造体として十分な強度せん断強度（１０ＭＰａ以上）にできた。
【符号の説明】
【0072】
１、１ａ 受圧構造体
２ 受圧板
５ アンカー
１０ ヘッド部材
１９ 第一の嵌合部
１９ａ 受入穴
２０ 上板
３０ 下板
３９ 第二の嵌合部
３９ａ 連結用貫通孔
７０ 連結具
２ 受圧板
５ アンカー
１０ ヘッド部材
１９ 第一の嵌合部
１９ａ 受入穴
２０ 上板
３０ 下板
３９ 第二の嵌合部
３９ａ 連結用貫通孔
７０ 連結具
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】