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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023146104
(43)【公開日】2023-10-12
(54)【発明の名称】アルミニウム合金板とその製造方法
(51)【国際特許分類】
C22C 21/06 20060101AFI20231004BHJP
C22F 1/047 20060101ALI20231004BHJP
C22F 1/00 20060101ALN20231004BHJP
【ＦＩ】
C22C21/06
C22F1/047
C22F1/00 605
C22F1/00 623
C22F1/00 682
C22F1/00 683
C22F1/00 685Z
C22F1/00 686A
C22F1/00 691B
C22F1/00 691A
C22F1/00 691C
C22F1/00 694B
C22F1/00 694Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】10
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022053124
(22)【出願日】2022-03-29
(71)【出願人】
【識別番号】522160125
【氏名又は名称】ＭＡアルミニウム株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100149548
【弁理士】
【氏名又は名称】松沼 泰史
(74)【代理人】
【識別番号】100175802
【弁理士】
【氏名又は名称】寺本 光生
(74)【代理人】
【識別番号】100142424
【弁理士】
【氏名又は名称】細川 文広
(74)【代理人】
【識別番号】100140774
【弁理士】
【氏名又は名称】大浪 一徳
(72)【発明者】
【氏名】森 祥基
(57)【要約】
【課題】本発明は、表層でのＭｇＯ生成を抑制し、表面品質を良好としたアルミニウム合金板とアルミニウム合金板の製造方法の提供を目的とする。
【解決手段】本発明のアルミニウム合金板は、０．０５質量％以上２．５質量％以下のＭｇを含むアルミニウム合金板であって、表面に形成されたスピネルの面積率が、表層面方向の観察において、２５００μｍ２の領域で１０％以内であり、表面のＭｇ濃度が、２０質量％以下であることを特徴とする。
【選択図】図１
【解決手段】本発明のアルミニウム合金板は、０．０５質量％以上２．５質量％以下のＭｇを含むアルミニウム合金板であって、表面に形成されたスピネルの面積率が、表層面方向の観察において、２５００μｍ２の領域で１０％以内であり、表面のＭｇ濃度が、２０質量％以下であることを特徴とする。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
０．０５質量％以上２．５質量％以下のＭｇを含むアルミニウム合金板であって、焼鈍後の表面に形成されたスピネルの面積率が、表層面方向の観察において、２５００μｍ２の領域で１０％以内であり、表面のＭｇ濃度が２０質量％以下であることを特徴とする、アルミニウム合金板。
【請求項2】
表面の酸化皮膜厚さが４０ｎｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載のアルミニウム合金板。
【請求項3】
最表面における平均結晶粒径が円相当径で５０μｍ以上であり、板幅方向に垂直な断面における結晶粒の平均のアスペクト比が平均１．５以上であることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載のアルミニウム合金板。
【請求項4】
表面に形成された酸化物の粗大な凝集部の数が、１００μｍ２の領域において１０個以下であることを特徴とする、請求項１～請求項３のいずれか一項に記載のアルミニウム合金板。
【請求項5】
Ａｌ、Ｍｇ、Ｏと共に特定の結晶構造を有する酸化物を形成する元素を０．０５質量％以上１．５質量％以下含むことを特徴とする請求項１～請求項４のいずれか一項に記載のアルミニウム合金板。
【請求項6】
０．０５質量％以上２．５質量％以下のＭｇを含有し、熱間圧延と冷間圧延によって板状に加工され、均質化熱処理と焼鈍処理が施されて製造されるアルミニウム合金板の製造方法であって、
均質化熱処理と焼鈍処理の加熱条件と熱間圧延の条件を制御し、
表面に形成されるスピネルの面積率を表層面方向の観察において、２５００μｍ２の領域で１０％以内に、表面のＭｇ濃度を２０質量％以下に調整することを特徴とする、アルミニウム合金板の製造方法。
均質化熱処理と焼鈍処理の加熱条件と熱間圧延の条件を制御し、
表面に形成されるスピネルの面積率を表層面方向の観察において、２５００μｍ２の領域で１０％以内に、表面のＭｇ濃度を２０質量％以下に調整することを特徴とする、アルミニウム合金板の製造方法。
【請求項7】
表面の酸化皮膜厚さを４０ｎｍ以下に調整することを特徴とする、請求項６に記載のアルミニウム合金板の製造方法。
【請求項8】
最表面における平均結晶粒径を円相当径で５０μｍ以上とし、板幅方向に垂直な断面における結晶粒の平均のアスペクト比を平均１．５以上とすることを特徴とする、請求項６または請求項７に記載のアルミニウム合金板の製造方法。
【請求項9】
表面に形成される酸化物の粗大な凝集部の数を、１００μｍ２の領域において１０個以下とすることを特徴とする、請求項６～請求項８のいずれか一項に記載のアルミニウム合金板の製造方法。
【請求項10】
Ａｌ、Ｍｇ、Ｏと共に特定の結晶構造を有する酸化物を形成する元素を０．０５質量％以上１．５質量％以下含むことを特徴とする請求項６～請求項９のいずれか一項に記載のアルミニウム合金板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、アルミニウム合金板とその製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
近年、その軽量さやリサイクル面で有利であることから、輸送機器や飲料缶など様々な用途でアルミニウム合金が用いられている。それらの用途にはＭｇを含んだアルミニウム合金が多く用いられているが、Ｍｇを添加することで材料製造時、表面にＭｇＯやＭｇＡｌ２Ｏ４を始めとする結晶性の酸化物が生成し、表面処理性や接合性の低下などの不具合を生じさせる。
従来、アルミニウムにＭｇを添加した材料の酸化皮膜に対し、アルカリ洗浄と硫酸による洗浄を行うことにより、酸化皮膜全体を除去することでＭｇの影響を抑える技術が採用されている。
従来、アルミニウムにＭｇを添加した材料の酸化皮膜に対し、アルカリ洗浄と硫酸による洗浄を行うことにより、酸化皮膜全体を除去することでＭｇの影響を抑える技術が採用されている。
【0003】
例えば、以下の特許文献１には、アルミニウム合金における化成処理の前処理方法として、溶剤洗浄またはアルカリ洗浄を行った後に、硫酸酸性液または弗素イオンを含む硫酸酸性液からなる処理液で表面処理する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開昭６０－０９６７７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
Ｍｇを添加したアルミニウム合金は、材料作製工程で表面にＭｇＯが生成するため、例えば絞り加工では表面に傷が発生し、表面処理ではＭｇＯが成長している部分で処理ムラが発生し、接合では接合不良が生じる等といった種々の問題を生じている。
材料作製時に表面に生成したＭｇＯを始めとした結晶性の酸化物の除去方法は従来から存在しているが、そもそも、それら結晶性の酸化物を生成させないか、生成量を制御することが出来れば、加工工程の簡略化や製品の表面品質の向上が期待できる。
材料作製時に表面に生成したＭｇＯを始めとした結晶性の酸化物の除去方法は従来から存在しているが、そもそも、それら結晶性の酸化物を生成させないか、生成量を制御することが出来れば、加工工程の簡略化や製品の表面品質の向上が期待できる。
【0006】
本願発明は、上述の事情に鑑みなされたもので、Ｍｇを含んだアルミニウム合金の表面にＭｇＯが形成されるメカニズムを明らかとし、従来製造上の問題点の１つであったＭｇＯの形成を抑制する方法を見出すことにより、本願発明に到達した。
本願発明は、ＭｇＯがアルミニウム合金の表面に形成される理由に鑑み、材料作製時にＡｌ２Ｏ３を主体とする初期の自然酸化皮膜へ拡散するＡｌ母材中からのＭｇ量を調整する。更に、拡散したＭｇを含む酸化皮膜が結晶化する温度を制御することで、表面におけるＭｇＯの生成を抑制したアルミニウム合金板とその製造方法の提供を目的とする。
本願発明は、ＭｇＯがアルミニウム合金の表面に形成される理由に鑑み、材料作製時にＡｌ２Ｏ３を主体とする初期の自然酸化皮膜へ拡散するＡｌ母材中からのＭｇ量を調整する。更に、拡散したＭｇを含む酸化皮膜が結晶化する温度を制御することで、表面におけるＭｇＯの生成を抑制したアルミニウム合金板とその製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
（１）本発明のアルミニウム合金板は、０．０５質量％以上２．５質量％以下のＭｇを含むアルミニウム合金板であって、表面に形成されたスピネルの面積率が、表層面方向の観察において、２５００μｍ２の領域で１０％以内であり、表面のＭｇ濃度が、２０質量％以下であることを特徴とする。
（２）本発明のアルミニウム合金板において、表面の酸化皮膜厚さが４０ｎｍ以下であることが好ましい。
（２）本発明のアルミニウム合金板において、表面の酸化皮膜厚さが４０ｎｍ以下であることが好ましい。
【0008】
（３）本発明のアルミニウム合金板において、最表面における平均結晶粒径が円相当径で５０μｍ以上であり、板幅方向に垂直な断面における結晶粒の平均のアスペクト比が平均１．５以上であることが好ましい。
（４）本発明のアルミニウム合金板において、表面に形成された酸化物の粗大な凝集部の数が、１００μｍ２の領域において１０個以下であることが好ましい。
（５）本発明のアルミニウム合金板において、Ａｌ、Ｍｇ、Ｏと共に特定の結晶構造を有する酸化物を形成する元素を０．０５質量％以上１．５質量％以下含むことが好ましい。
（４）本発明のアルミニウム合金板において、表面に形成された酸化物の粗大な凝集部の数が、１００μｍ２の領域において１０個以下であることが好ましい。
（５）本発明のアルミニウム合金板において、Ａｌ、Ｍｇ、Ｏと共に特定の結晶構造を有する酸化物を形成する元素を０．０５質量％以上１．５質量％以下含むことが好ましい。
【0009】
（６）本発明に係るアルミニウム合金板の製造方法は、０．０５質量％以上２．５質量％以下のＭｇを含有し、熱間圧延と冷間圧延によって板状に加工され、均質化熱処理と焼鈍処理が施されて製造されるアルミニウム合金板の製造方法であって、均質化熱処理と焼鈍処理の加熱条件と熱間圧延の条件を制御し、表面に形成されるスピネルの面積率を表層面方向の観察において、２５００μｍ２の領域で１０％以内に、表面のＭｇ濃度を２０質量％以下に調整することを特徴とする。
（７）本発明に係るアルミニウム合金板の製造方法において、表面の酸化皮膜厚さを４０ｎｍ以下に調整することが好ましい。
（７）本発明に係るアルミニウム合金板の製造方法において、表面の酸化皮膜厚さを４０ｎｍ以下に調整することが好ましい。
【0010】
（８）本発明に係るアルミニウム合金板の製造方法において、最表面における平均結晶粒径を円相当径で５０μｍ以上とし、板幅方向に垂直な断面における結晶粒の平均のアスペクト比を平均１．５以上とすることが好ましい。
（９）本発明に係るアルミニウム合金板の製造方法において、表面に形成される酸化物の粗大な凝集部の数を、１００μｍ２の領域において１０個以下とすることが好ましい。
（１０）本発明に係るアルミニウム合金板の製造方法において、Ａｌ、Ｍｇ、Ｏと共に特定の結晶構造を有する酸化物を形成する元素を０．０５質量％以上１．５質量％以下含むことが好ましい。
（９）本発明に係るアルミニウム合金板の製造方法において、表面に形成される酸化物の粗大な凝集部の数を、１００μｍ２の領域において１０個以下とすることが好ましい。
（１０）本発明に係るアルミニウム合金板の製造方法において、Ａｌ、Ｍｇ、Ｏと共に特定の結晶構造を有する酸化物を形成する元素を０．０５質量％以上１．５質量％以下含むことが好ましい。
【発明の効果】
【0011】
本発明により、表層においてＭｇＯ生成を抑制したアルミニウム合金板であり、表面品質の優れたアルミニウム合金板を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【0012】
【図1】本発明に係るアルミニウム合金板の結晶粒を示す概念図である。
【図2】アルミニウム合金板において最表面に生成した酸化皮膜の一例を示す部分断面図である。
【図3】アルミニウム合金板の表面にＭｇＯが生成した状態を示す拡大断面図である。
【図4】実施例に係るアルミニウム合金板の表面組織の一例を示す組織写真であり、（Ａ）はスピネルを生成したアルミニウム合金板の表面を示す組織写真、（Ｂ）は（Ａ）に示す表面の一部を拡大した拡大写真である。
【図5】実施例の表面処理性評価に用いた試料の例を示すもので、（Ａ）は良好な表面性状を示す試料の表面写真、（Ｂ）は異常な表面性状を示す試料の表面写真である。
【図6】４００℃熱処理後のアルミニウム合金板における表面分析結果を示すグラフである。
【図7】４５０℃熱処理後のアルミニウム合金板における表面分析結果を示すグラフである。
【図8】アルミニウム合金板表面に形成されているＭｇＯを示す組織写真である。
【図9】アルミニウム合金板の表面においてＭｇＡｌ２Ｏ４とＭｇＯが生成した部分の断面を示す写真である。
【図11】アルミニウム合金板の表面においてＭｇＡｌ２Ｏ４とＭｇＯが生成した部分から離間した分析位置を示す断面写真である。
【発明を実施するための形態】
【0013】
以下、添付図面に基づき、本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、以下の説明で用いる図面は、特徴をわかりやすくするために、便宜上特徴となる部分を拡大して示している場合がある。
【0014】
第１実施形態に係るアルミニウム合金板１１は、一例として、Ｍｇを０．０５質量％以上２．５質量％以下含有し、残部Ａｌ及び不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金からなる。ここで用いるアルミニウム合金は、Ｍｇ以外の組成について特に限定されるものではなく、必要な添加元素を更に含有していても良い。
よって、例えば、ＪＩＳ規定の一般的なアルミニウム合金で言及すると、１０００系のアルミニウム合金～８０００系のアルミニウム合金までいずれの組成系であっても、上述の範囲のＭｇを含むアルミニウム合金について広く適用することができる。
よって、例えば、ＪＩＳ規定の一般的なアルミニウム合金で言及すると、１０００系のアルミニウム合金～８０００系のアルミニウム合金までいずれの組成系であっても、上述の範囲のＭｇを含むアルミニウム合金について広く適用することができる。
【0015】
図１は第１実施形態のアルミニウム合金板に係る金属組織の一例を示す部分拡大図であり、この形態のアルミニウム合金板１１は、一例として上述の組成のアルミニウム合金鋳塊から熱間圧延と冷間圧延を経て得られた帯状の板材である。
図１は、帯状のアルミニウム合金板１１において、板幅方向に垂直な断面の一部を拡大して示す。図１において、アルミニウム合金板１１の板厚方向はＺ方向と平行な方向（上下方向）であり、アルミニウム合金板１１の長手方向はＹ方向と平行な方向（左右方向）であり、アルミニウム合金板１１の幅方向はＸ方向と平行な方向（図１の紙面に垂直な方向）である。
図１は、帯状のアルミニウム合金板１１において、板幅方向に垂直な断面の一部を拡大して示す。図１において、アルミニウム合金板１１の板厚方向はＺ方向と平行な方向（上下方向）であり、アルミニウム合金板１１の長手方向はＹ方向と平行な方向（左右方向）であり、アルミニウム合金板１１の幅方向はＸ方向と平行な方向（図１の紙面に垂直な方向）である。
【0016】
アルミニウム合金板１１は多結晶体であり、アルミニウム合金板１１を構成する複数の結晶粒１１ａは、板厚方向の平均長さをａと仮定し、長手方向（圧延方向）の平均長さをｂとするとアスペクト比ｂ／ａが１．５以上である。
即ち、複数の結晶粒１１ａは概ね図１に示すように板厚方向よりも長さ方向に若干長い形状を有する。
また、アルミニウム合金板１１の内部の結晶粒のアスペクト比を大きくすることで、Ｍｇの拡散経路が長くなり最表面へのＭｇの拡散を抑制できる。
一方で、アスペクト比が過剰に大きいと材料加工時に表面不良が生じる。
従ってアスペクト比については、１．５以上４．０以下程度が好ましく、１．７以上３．７以下程度がより好ましい。
即ち、複数の結晶粒１１ａは概ね図１に示すように板厚方向よりも長さ方向に若干長い形状を有する。
また、アルミニウム合金板１１の内部の結晶粒のアスペクト比を大きくすることで、Ｍｇの拡散経路が長くなり最表面へのＭｇの拡散を抑制できる。
一方で、アスペクト比が過剰に大きいと材料加工時に表面不良が生じる。
従ってアスペクト比については、１．５以上４．０以下程度が好ましく、１．７以上３．７以下程度がより好ましい。
【0017】
アルミニウム合金板１１を構成するアルミニウム合金において、Ａｌ、Ｍｇ、Ｏと共に特定の結晶構造を有する酸化物を形成する元素は、Ｍｇと同様に熱処理により酸化皮膜に濃化する。そして、これらの元素は酸化皮膜のＭｇが存在し得る箇所に入り込むことで、過剰なＭｇの拡散を抑制しＭｇＯの形成を減少させることが出来る。これらの元素は、例えばＭｇＡｌ２Ｏ４型構造を形成するＣｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｍｎなどが挙げられる。
従って、アルミニウム合金板１１を構成するアルミニウム合金には、他の添加元素として、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｍｎなどから選択される一種または２種以上の元素を所望の範囲、含有していても良い。
これら元素の中で、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｃｏについては、１種または２種以上を０．０５～０．５質量％程度含有することができ、Ｆｅについては、０．５～１．０質量％程度、Ｃｕについては、０．０５～１．０質量％程度、Ｚｎ、Ｍｎについては１種または２種を０．０５～１．５質量％程度含有できる。各元素でＡｌに添加できる上限などが異なるので上限値に関し、前述のように元素ごとに異なる。
従って、アルミニウム合金板１１を構成するアルミニウム合金には、他の添加元素として、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｍｎなどから選択される一種または２種以上の元素を所望の範囲、含有していても良い。
これら元素の中で、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｃｏについては、１種または２種以上を０．０５～０．５質量％程度含有することができ、Ｆｅについては、０．５～１．０質量％程度、Ｃｕについては、０．０５～１．０質量％程度、Ｚｎ、Ｍｎについては１種または２種を０．０５～１．５質量％程度含有できる。各元素でＡｌに添加できる上限などが異なるので上限値に関し、前述のように元素ごとに異なる。
【0018】
上述のアルミニウム合金板１１は、図２に示すように、表面、例えば上面に酸化皮膜１１Ａを有する。また、アルミニウム合金板１１を４００℃以上などのスピネル結晶化温度以上の温度に加熱した場合、図３に例示するように、酸化皮膜１１Ａの一部に化学式ＭｇＡｌ２Ｏ４で示されるスピネル１１Ｂが生成される。そしてこのスピネル１１Ｂの生成領域にアルミニウム合金板１１の内部側からＭｇが供給されると、スピネル１１Ｂの領域の上側であって、酸化皮膜１１Ａの表面側にＭｇＯからなる析出部１１Ｄが生成する。そのため、スピネルの生成を制御することで、ＭｇＯの生成を抑制することに繋がる。
本実施形態のアルミニウム合金板１１では、３００～５００℃に加熱する熱処理を１時間～数時間受けたとして、アルミニウム合金板１１の表面において、ＭｇＡｌ２Ｏ４が生成する領域が２５００μｍ２の領域で１０％以下であることが望ましい。
本実施形態のアルミニウム合金板１１では、３００～５００℃に加熱する熱処理を１時間～数時間受けたとして、アルミニウム合金板１１の表面において、ＭｇＡｌ２Ｏ４が生成する領域が２５００μｍ２の領域で１０％以下であることが望ましい。
【0019】
アルミニウム合金板１１の表面に生成する酸化皮膜１１ＡはＡｌとＯを主体としているアモルファスで、特定の結晶構造を持たないものの、ある程度の秩序を持って結合しており、他の元素が侵入し得る空孔が多く存在している。従って、熱力学的に安定する場合には、酸化皮膜中に他の元素が固溶する。そのためアルミニウム合金板１１を製造するために行う熱処理中において、酸化皮膜１１Ａに他の元素が拡散し、他の元素が酸化皮膜中に濃化することがある。その際、過剰にＭｇが濃化すると、酸化皮膜１１Ａが結晶化し、スピネル１１Ｂを生成した後に、ＭｇＯの析出部１１Ｄを生成し、表面品質を悪化させる。
従って、焼鈍後のアルミニウム表面のＭｇ濃度が２０ｗｔ％以下であることが望ましく、さらにアルミニウム表面に存在する析出部１１Ｄの数が、１００μｍ２の領域において１０個以下であることが望ましい。
従って、焼鈍後のアルミニウム表面のＭｇ濃度が２０ｗｔ％以下であることが望ましく、さらにアルミニウム表面に存在する析出部１１Ｄの数が、１００μｍ２の領域において１０個以下であることが望ましい。
【0020】
酸化皮膜（Ａｌ２Ｏ３）は、材料作製工程中の熱処理により成長し、上述のように酸化皮膜１１Ａが結晶化することで表面品質を低下させる。酸化皮膜１１Ａの厚さが増大すると皮膜の結晶化が生じるため酸化皮膜１１Ａの厚さを管理することで良好な表面品質の材料が得られる。酸化皮膜１１Ａの厚さを４０ｎｍ以下とすることが望ましい。
【0021】
アルミニウム合金板１１において、結晶粒界を介するＭｇの拡散は、結晶粒の内部を通過する拡散よりも早いため、結晶粒径が過剰に細かいと酸化皮膜１１ＡへのＭｇの供給が増加し、酸化皮膜１１Ａの結晶化が促進される。従って、結晶粒径が大きいほど表面におけるＭｇＯの少ないアルミニウム合金板１１が得られる。
【0022】
図４（Ａ）は、Ａｌ-１０Ｓｉ-０．５Ｍｇの組成を有するアルミニウム合金からなるアルミニウム合金板に対し、ＥＳＥＭ（環境制御型走査電子顕微鏡）によりサンプルを６００℃まで徐々に昇温させる熱処理を施しながら逐次表面を観察した結果の一部を示す組織写真である。
Ｍｇを含むアルミニウム合金板は、その酸化皮膜中に過剰なＭｇが存在している場合、かつ酸化皮膜が結晶化する温度を超えて加熱されると、図４（Ａ）に示すように表面に微細な白点として観察可能なスピネルが多数生成する。このアルミニウム合金板の表面を更に拡大観察すると図４（Ｂ）に示す組織写真に示すように結晶化した部分が複数集合した凝集部の存在が認められる。
Ｍｇを含むアルミニウム合金板は、その酸化皮膜中に過剰なＭｇが存在している場合、かつ酸化皮膜が結晶化する温度を超えて加熱されると、図４（Ａ）に示すように表面に微細な白点として観察可能なスピネルが多数生成する。このアルミニウム合金板の表面を更に拡大観察すると図４（Ｂ）に示す組織写真に示すように結晶化した部分が複数集合した凝集部の存在が認められる。
【0023】
凝集部は結晶化したＭｇＡｌ２Ｏ４やＭｇＯなどが多量に存在している領域である。これらの結晶化したＭｇＡｌ２Ｏ４やＭｇＯは、アルミニウム合金板の表面処理を行う場合にエッチングの不均一性を招く。他に、アルミニウム合金板を加工する場合、生成した硬い結晶が擦れることにより表面に傷が生じ、加工後のアルミニウム合金板の表面品質を低下させるおそれがある。
【0024】
上述のアルミニウム合金板１１を得る場合、上述した目的組成のアルミニウム合金溶湯から、鋳造により得た鋳塊に対し、均質化処理を施すことが好ましい。
アルミニウム合金製造時の一般的な均質化処理は３００℃～６００℃の温度範囲で行われる。アルミニウム合金に対し高温で熱処理を行うと、酸化皮膜中にＭｇＯが濃化し、かつ酸化皮膜が結晶化してしまい、ＭｇＯの生成が促進される。また、低温で熱処理を行うと、アルミニウム合金内部において化合物が微細に析出し、再結晶粒が微細となる結果、粒界を介するＭｇの表面への拡散が促進される。そのため、本実施形態においてアルミニウム合金の均質化処理は、４００℃～５００℃の温度範囲で実施することが望ましい。
アルミニウム合金製造時の一般的な均質化処理は３００℃～６００℃の温度範囲で行われる。アルミニウム合金に対し高温で熱処理を行うと、酸化皮膜中にＭｇＯが濃化し、かつ酸化皮膜が結晶化してしまい、ＭｇＯの生成が促進される。また、低温で熱処理を行うと、アルミニウム合金内部において化合物が微細に析出し、再結晶粒が微細となる結果、粒界を介するＭｇの表面への拡散が促進される。そのため、本実施形態においてアルミニウム合金の均質化処理は、４００℃～５００℃の温度範囲で実施することが望ましい。
【0025】
均質化処理後の鋳塊は均熱化処理を施した後に、熱間圧延により所定の板厚、例えば５ｍｍ程度まで高温で圧延される。熱間圧延の際、４００℃以上の温度で圧延される時間が長くなると、酸化皮膜中にＭｇＯが濃化し、かつ酸化皮膜が結晶化してしまい、ＭｇＯの生成が促進される。従って、熱間圧延時に４００℃以上の温度で圧延される時間は短時間で行われることが望ましい。そのため、本実施形態において、４００℃以上で行われる熱間圧延の時間は２０分以下であることが望ましい。また、熱間圧延の仕上がり温度が低温であると、再結晶粒が微細となる結果、粒界を介するＭｇの表面への拡散が促進される。従って、熱間圧延の仕上がり温度は、２５０℃以上であることが望ましい。熱間圧延後のアルミニウム板材は冷間圧延を行った後、焼鈍を施す。冷間圧延にて目的の板厚、例えば、板厚１．０ｍｍ程度まで圧延することでアルミニウム合金板１１を得ることができる。
焼鈍では、均質化処理と同様にＭｇが酸化皮膜へ拡散し、酸化皮膜が結晶化することでＭｇＯの生成が促進される。従って、焼鈍時の加熱条件はＭｇの拡散を抑えつつ、酸化皮膜の結晶化温度以下で行うのが望ましい。そのため焼鈍の条件は、２００～４５０℃、１～１２時間の範囲を選択できるが、可能な限り低温で短時間の焼鈍条件を選択することが望ましい。
ただし、４００℃を超えた温度で熱処理し、かつＭｇの添加量が多い場合、ＭｇＯが生成するので、ＭｇＯの生成から鑑みると、なるべく４００℃以上の温度で熱処理しない方が有利ではある。ただし、均質化熱処理を低温で実施すると、再結晶温度が高温化し、焼鈍の温度を４００℃以上とする必要がある。
焼鈍では、均質化処理と同様にＭｇが酸化皮膜へ拡散し、酸化皮膜が結晶化することでＭｇＯの生成が促進される。従って、焼鈍時の加熱条件はＭｇの拡散を抑えつつ、酸化皮膜の結晶化温度以下で行うのが望ましい。そのため焼鈍の条件は、２００～４５０℃、１～１２時間の範囲を選択できるが、可能な限り低温で短時間の焼鈍条件を選択することが望ましい。
ただし、４００℃を超えた温度で熱処理し、かつＭｇの添加量が多い場合、ＭｇＯが生成するので、ＭｇＯの生成から鑑みると、なるべく４００℃以上の温度で熱処理しない方が有利ではある。ただし、均質化熱処理を低温で実施すると、再結晶温度が高温化し、焼鈍の温度を４００℃以上とする必要がある。
【0026】
以上説明の製造方法により得られたアルミニウム合金板１１は、０．０５質量％以上２．５質量％以下のＭｇを含むアルミニウム合金板であって、表面に形成されたスピネルの面積率が、表層面方向の観察において、２５００μｍ２の領域で１０％以内であり、表面のＭｇ濃度が、２０質量％以下のアルミニウム合金板である。
このアルミニウム合金板１１は、酸化皮膜１１Ａの厚さが４０ｎｍ以下であることが好ましい。このアルミニウム合金板１１は、最表面における平均結晶粒径が円相当径で５０μｍ以上であり、板幅方向に垂直な断面における結晶粒の平均のアスペクト比が平均１．５以上であることが好ましい。また、アルミニウム合金板１１において、Ａｌ、Ｍｇ、Ｏと共に特定の結晶構造を有する酸化物を形成する元素を０．０５質量％以上１．５質量％以下含むことができる。
このアルミニウム合金板１１は、酸化皮膜１１Ａの厚さが４０ｎｍ以下であることが好ましい。このアルミニウム合金板１１は、最表面における平均結晶粒径が円相当径で５０μｍ以上であり、板幅方向に垂直な断面における結晶粒の平均のアスペクト比が平均１．５以上であることが好ましい。また、アルミニウム合金板１１において、Ａｌ、Ｍｇ、Ｏと共に特定の結晶構造を有する酸化物を形成する元素を０．０５質量％以上１．５質量％以下含むことができる。
【0027】
上述のアルミニウム合金板１１であれば、表面に存在するスピネルの面積率を低く抑え、表面におけるＭｇ濃度を低く抑えているので、表層においてＭｇＯを抑制した表面品質の良好なアルミニウム合金板を提供できる。
表面品質の良好なアルミニウム合金板であれば、ろう付などの手段で接合する場合の接合性に優れる。また、缶材として利用する場合の加工時に表面荒れや傷の生成等を引き起こすおそれが少ないアルミニウム合金板を提供できる。また、エッチングなどの表面処理を行う場合、エッチングむらを生じることのない、表面処理性に優れたアルミニウム合金板を提供できる。
表面品質の良好なアルミニウム合金板であれば、ろう付などの手段で接合する場合の接合性に優れる。また、缶材として利用する場合の加工時に表面荒れや傷の生成等を引き起こすおそれが少ないアルミニウム合金板を提供できる。また、エッチングなどの表面処理を行う場合、エッチングむらを生じることのない、表面処理性に優れたアルミニウム合金板を提供できる。
【実施例0028】
質量％でＭｇを０．０５～２．５％含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる以下の表１及び表２に示す各組成のＡｌ－Ｍｇ系アルミニウム合金と、Ｍｇを含み、更にＺｎ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉから選択される一種の元素を０．０５～１．５ｗｔ％含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる以下の表１及び表２に示す各組成のＡｌ－Ｍｇ系アルミニウム合金を鋳造した。
【0029】
得られた鋳造材について均質化処理を施すが、均質化処理は各試料について後述する表３に示すように２５０℃～５００℃で実施した。
熱間圧延と冷間圧延によって、厚さ１．０ｍｍまで圧延した後、焼鈍を行った。焼鈍では、均質化処理と同様にＭｇが酸化皮膜へ拡散し、酸化皮膜が結晶化することでＭｇＯの生成が促進される。従って、熱処理はＭｇの拡散を抑えつつ、皮膜の結晶化温度以下で行うのが望ましい。そのため本実施例では、焼鈍条件を表３に示すように３５０～５００℃、１～５時間の範囲で行った。焼鈍の昇温速度は、表３に示すように１℃／ｍｉｎか、１００℃／ｍｉｎに設定した。
熱間圧延と冷間圧延によって、厚さ１．０ｍｍまで圧延した後、焼鈍を行った。焼鈍では、均質化処理と同様にＭｇが酸化皮膜へ拡散し、酸化皮膜が結晶化することでＭｇＯの生成が促進される。従って、熱処理はＭｇの拡散を抑えつつ、皮膜の結晶化温度以下で行うのが望ましい。そのため本実施例では、焼鈍条件を表３に示すように３５０～５００℃、１～５時間の範囲で行った。焼鈍の昇温速度は、表３に示すように１℃／ｍｉｎか、１００℃／ｍｉｎに設定した。
【0030】
以下の表１、表２に、実施例と比較例の試料Ｎｏ.と製造方法の種別（表３に示す製造条件Ａ～Ｉ）と合金組成を表示するとともに、スピネルの面積率（％）、表面Ｍｇ濃度（質量％）、酸化皮膜厚さ（ｎｍ）、結晶粒径（μｍ）、アスペクト比、粗大な凝集部の個数（個）、表面処理性について測定した結果または評価結果を示す。
【0031】
【表1】
【0032】
【表2】
【0033】
【表3】
【0034】
表１、表２に示す各試料のスピネルの面積率、粗大な凝集部の個数の評価基準は以下の通りとした。
［スピネルの面積率、凝集部の数］
最終焼鈍後の板材を、ＦＥ－ＳＥＭ（電界放出形走査電子顕微鏡）にて表層面方向から観察を行い、スピネル化の面積率の測定を行った。測定画像の例を図４（Ａ）に示すが、表面で結晶化したスピネル及びＭｇＯが多量に存在する領域では白色の領域となる。この白色領域の面積率をスピネルの面積率として評価した。なお、スピネルの面積率を測定する場合、材料によっては測定しづらい場合がある。その場合、焼鈍前に板材表面をミクロトームのダイヤモンドナイフで数μm程度切削し、鏡面とすることでスピネルの面積を正しく測定することができる。
また、白色領域の中に存在する結晶化したＭｇＡｌ２Ｏ４やＭｇＯ等が円相当径で０．０５μｍ以上に凝集している粒子を粗大な凝集部と判断して計測し、上述の走査型電子顕微鏡観察画像において、１００μｍ２の領域（１０μｍ×１０μｍ）における粗大な凝集部の個数で評価した。
［スピネルの面積率、凝集部の数］
最終焼鈍後の板材を、ＦＥ－ＳＥＭ（電界放出形走査電子顕微鏡）にて表層面方向から観察を行い、スピネル化の面積率の測定を行った。測定画像の例を図４（Ａ）に示すが、表面で結晶化したスピネル及びＭｇＯが多量に存在する領域では白色の領域となる。この白色領域の面積率をスピネルの面積率として評価した。なお、スピネルの面積率を測定する場合、材料によっては測定しづらい場合がある。その場合、焼鈍前に板材表面をミクロトームのダイヤモンドナイフで数μm程度切削し、鏡面とすることでスピネルの面積を正しく測定することができる。
また、白色領域の中に存在する結晶化したＭｇＡｌ２Ｏ４やＭｇＯ等が円相当径で０．０５μｍ以上に凝集している粒子を粗大な凝集部と判断して計測し、上述の走査型電子顕微鏡観察画像において、１００μｍ２の領域（１０μｍ×１０μｍ）における粗大な凝集部の個数で評価した。
【0035】
表１、表２に示す結晶粒径の測定とアスペクト比の測定は以下の通りとした。
［結晶粒径とアスペクト比の測定］
各試料の圧延方向に対して平行部断面を鏡面研磨した後、バーカー氏液で陽極酸化し、光学顕微鏡にて結晶粒観察を行い、断面の結晶粒径を切断法により求めた。上述の手法で圧延方向の平均結晶粒長（ｂ）と板厚方向の平均結晶粒長（ａ）を求め、圧延方向の平均結晶粒長を板厚方向の平均結晶粒長で除することで結晶粒のアスペクト比を求めた。
［結晶粒径とアスペクト比の測定］
各試料の圧延方向に対して平行部断面を鏡面研磨した後、バーカー氏液で陽極酸化し、光学顕微鏡にて結晶粒観察を行い、断面の結晶粒径を切断法により求めた。上述の手法で圧延方向の平均結晶粒長（ｂ）と板厚方向の平均結晶粒長（ａ）を求め、圧延方向の平均結晶粒長を板厚方向の平均結晶粒長で除することで結晶粒のアスペクト比を求めた。
【0036】
表１、表２に示す表面Ｍｇ濃度と酸化皮膜の厚さは、以下の条件で測定した。
［表面Ｍｇ濃度と酸化皮膜厚さの測定］
焼鈍後の材料をＸ線光電分光法（ＸＰＳ）にて材料表面から深さ方向にスパッタリングを行いながら元素分析を行い、デプスプロファイルを取得した。深さ方向の測定間隔はＳｉＯ２換算で４．７ｎｍで、３００ｎｍ深さまで測定した。表面Ｍｇ濃度は、測定開始直後の第一層目、すなわち最表面のＭｇ濃度とした。酸化皮膜厚さは、酸素の検出量が最表面の値に対して半分の値になるまでの深さと規定した。
［表面Ｍｇ濃度と酸化皮膜厚さの測定］
焼鈍後の材料をＸ線光電分光法（ＸＰＳ）にて材料表面から深さ方向にスパッタリングを行いながら元素分析を行い、デプスプロファイルを取得した。深さ方向の測定間隔はＳｉＯ２換算で４．７ｎｍで、３００ｎｍ深さまで測定した。表面Ｍｇ濃度は、測定開始直後の第一層目、すなわち最表面のＭｇ濃度とした。酸化皮膜厚さは、酸素の検出量が最表面の値に対して半分の値になるまでの深さと規定した。
【0037】
表面処理性の評価基準は以下の通りとした。
［表面処理性の評価］
焼鈍後のアルミニウム合金板を質量パーセント濃度で１０％のＮａＯＨ水溶液に１５秒浸漬し、表面のエッチングを行った。エッチング後のアルミニウム合金板表面を光学顕微鏡にて観察し、表層にエッチングのムラが無く良好な表面性状である試料を◎、極微小のエッチングのムラが見られるものの総じて良好な表面性状の試料を〇、明らかなエッチングのムラが見られるものを×として評価した。
［表面処理性の評価］
焼鈍後のアルミニウム合金板を質量パーセント濃度で１０％のＮａＯＨ水溶液に１５秒浸漬し、表面のエッチングを行った。エッチング後のアルミニウム合金板表面を光学顕微鏡にて観察し、表層にエッチングのムラが無く良好な表面性状である試料を◎、極微小のエッチングのムラが見られるものの総じて良好な表面性状の試料を〇、明らかなエッチングのムラが見られるものを×として評価した。
【0038】
表１、表２に示すように、０．０５質量％以上２．５質量％以下のＭｇを含むアルミニウム合金板であり、４００～５００℃で均質化処理し、熱間圧延時の４００℃以上での圧延時間が２０分以下、熱間仕上がり温度が２５０℃、焼鈍温度が３５０～４５０℃の範囲で行われた実施例１～３０は、スピネルの面積率が１０％以下であり、表面Ｍｇ濃度が２０質量％以下のアルミニウム合金板であった。また、実施例１～３０のうち、酸化皮膜厚さが４０ｎｍを超える厚さである、実施例９、１０、１１、１４、１６、１７、１９、２１、２３～３０は、表面処理性が○であった。実施例１～３０のうち、実施例７を除く実施例１～６、８～３０のアルミニウム合金板は、平均結晶粒径５０μｍ以上の大きな結晶粒であり、アスペクト比が１．５以上であった。また、実施例１～７、９、１０、１２～１５、１７～２２は、凝集部の数も少ない。
実施例１６～３０は、Ｍｇに加え、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｃｏのいずれかを含有させた試料であるが、これらの試料は、スピネルの面積率が２～１０％であり、表面Ｍｇ濃度が７～１８質量％、アスペクト比２．４～４．０のアルミニウム合金板であった。
実施例１６～３０は、Ｍｇに加え、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｃｏのいずれかを含有させた試料であるが、これらの試料は、スピネルの面積率が２～１０％であり、表面Ｍｇ濃度が７～１８質量％、アスペクト比２．４～４．０のアルミニウム合金板であった。
【0039】
実施例の中でも、実施例７は結晶粒径が若干小さく、アスペクト比が小さいため、実施例８は凝集部の個数が多いため、実施例９、１０、１４、１７、１９、２１は酸化皮膜厚さが若干厚いため、表面処理性は○であった。
実施例１１、１６、２３～３０は酸化皮膜厚さが若干厚く、凝集部個数も若干多いため、表面処理性は○であった。
比較例１は、均質化処理温度が低温で、熱間圧延時に４００℃以上で圧延される時間が長くなった試料であるが、実施例に比べてスピネルの面積率が大きく、表面Ｍｇ濃度が高く、酸化皮膜が厚くなった。
比較例２は、熱間圧延時に４００℃以上で圧延される時間が長くなり、焼鈍温度が高温となった試料であるが、スピネルの面積率が大きく、表面Ｍｇ濃度が高く、酸化皮膜が厚く、粗大な凝集部の個数が多いため、表面処理性が劣る結果となった。
比較例３は、熱間圧延時に４００℃以上で圧延される時間が長くなり、スピネルの面積率が大きく、表面Ｍｇ濃度が高いため、表面処理性が劣る結果となった。
比較例４、５、６は、Ｍｇ含有量が多い試料であるが、スピネルの面積率が大きく、表面Ｍｇ濃度が高く、酸化皮膜が厚く、粗大な凝集部の個数も多いため、表面処理性が劣る結果となった。
比較例７は、焼鈍温度が高温で、スピネルの面積率が大きく、表面Ｍｇ濃度が高く、酸化皮膜が厚く、粗大な凝集部の個数が多いため、表面処理性が劣る結果となった。
実施例１１、１６、２３～３０は酸化皮膜厚さが若干厚く、凝集部個数も若干多いため、表面処理性は○であった。
比較例１は、均質化処理温度が低温で、熱間圧延時に４００℃以上で圧延される時間が長くなった試料であるが、実施例に比べてスピネルの面積率が大きく、表面Ｍｇ濃度が高く、酸化皮膜が厚くなった。
比較例２は、熱間圧延時に４００℃以上で圧延される時間が長くなり、焼鈍温度が高温となった試料であるが、スピネルの面積率が大きく、表面Ｍｇ濃度が高く、酸化皮膜が厚く、粗大な凝集部の個数が多いため、表面処理性が劣る結果となった。
比較例３は、熱間圧延時に４００℃以上で圧延される時間が長くなり、スピネルの面積率が大きく、表面Ｍｇ濃度が高いため、表面処理性が劣る結果となった。
比較例４、５、６は、Ｍｇ含有量が多い試料であるが、スピネルの面積率が大きく、表面Ｍｇ濃度が高く、酸化皮膜が厚く、粗大な凝集部の個数も多いため、表面処理性が劣る結果となった。
比較例７は、焼鈍温度が高温で、スピネルの面積率が大きく、表面Ｍｇ濃度が高く、酸化皮膜が厚く、粗大な凝集部の個数が多いため、表面処理性が劣る結果となった。
【0040】
次に、本発明者がスピネルに対しＭｇの過剰供給がなされてＭｇＯが生成すると推定した理由について説明する。
Ｍｇを０．５ｗｔ％含有したアルミニウム合金板を４００℃×３時間熱処理した場合と、４５０℃×３時間熱処理した場合の試料について、各々の表面部分のＸ線光電子分光法（ＸＰＳ）による元素分析を行った結果を図６、図７に示す。
図６に示す分析結果が示すように、４００℃熱処理試料では表面領域に特に元素の濃縮は見られないが、図７に示す分析結果では、Ｍｇが表面に濃化し、表面において酸素濃度が高いことも分かる。図７に示す分析結果から、４５０℃熱処理試料では、表面にＭｇとＯが多量に存在していると考えられる。
Ｍｇを０．５ｗｔ％含有したアルミニウム合金板を４００℃×３時間熱処理した場合と、４５０℃×３時間熱処理した場合の試料について、各々の表面部分のＸ線光電子分光法（ＸＰＳ）による元素分析を行った結果を図６、図７に示す。
図６に示す分析結果が示すように、４００℃熱処理試料では表面領域に特に元素の濃縮は見られないが、図７に示す分析結果では、Ｍｇが表面に濃化し、表面において酸素濃度が高いことも分かる。図７に示す分析結果から、４５０℃熱処理試料では、表面にＭｇとＯが多量に存在していると考えられる。
【0041】
次に図８は、先に図４に示したアルミニウム合金板の表面においてスピネルと想定される白点部分とその周囲についてエリア分析を行った場合の位置を示す。
図８において符号１で示す領域は、Ｏ：５５．０、Ｍｇ４０．４、Ａｌ：４．７の比率で元素が存在することが分かった。
図８において符号２で示す領域は、Ｏ：５６．６、Ｍｇ３９．２、Ａｌ：４．２の比率で元素が存在することが分かった。
図８において符号３で示す領域は、Ｏ：５８．２、Ｍｇ３２．１、Ａｌ：９．７の比率で元素が存在することが分かった。
図８において符号４で示す領域は、Ｏ：６１．７、Ｍｇ１２．２、Ａｌ：２６．１の比率で元素が存在することが分かった。
図８において符号１で示す領域は、Ｏ：５５．０、Ｍｇ４０．４、Ａｌ：４．７の比率で元素が存在することが分かった。
図８において符号２で示す領域は、Ｏ：５６．６、Ｍｇ３９．２、Ａｌ：４．２の比率で元素が存在することが分かった。
図８において符号３で示す領域は、Ｏ：５８．２、Ｍｇ３２．１、Ａｌ：９．７の比率で元素が存在することが分かった。
図８において符号４で示す領域は、Ｏ：６１．７、Ｍｇ１２．２、Ａｌ：２６．１の比率で元素が存在することが分かった。
【0042】
この結果から、白点部分はＭｇが多く、Ａｌが少ないこと、灰色部（非白点部）はＡｌとＭｇが同程度存在していることが分かった。この結果に鑑み、白点部分はＭｇＯが形成されている領域であると考察できる。
【0043】
図９は、先に図４に示したアルミニウム合金板の表面においてスピネルと想定される白点部分の１つを断面としたＦＥ－ＳＥＭ像である。
図９において上下に（試料の厚さ方向に）延在する実線に沿ってライン分析した結果を図１０に示す。
図１０に示すライン分析結果から、組成式ＭｇＡｌ２Ｏ４で示されるスピネルの表面部分にＭｇＯが生成していると推定できる。
図９において上下に（試料の厚さ方向に）延在する実線に沿ってライン分析した結果を図１０に示す。
図１０に示すライン分析結果から、組成式ＭｇＡｌ２Ｏ４で示されるスピネルの表面部分にＭｇＯが生成していると推定できる。
【0044】
図１１はスピネルと想定される白点部分から離れた部分について上下に（試料の厚さ方向に）延在するラインに沿った分析位置を示すＦＥ－ＳＥＭ像である。
図１１において上下に延在する実線に沿ってライン分析した結果を図１２に示す。
図１２に示すライン分析結果から、組成式ＭｇＡｌ２Ｏで示される酸化皮膜の存在のみ確認できた。
図１１において上下に延在する実線に沿ってライン分析した結果を図１２に示す。
図１２に示すライン分析結果から、組成式ＭｇＡｌ２Ｏで示される酸化皮膜の存在のみ確認できた。
【0045】
以上の試験結果から、本願発明者は、組成式ＭｇＡｌ２Ｏ４で示されるスピネルに更に母材側からＭｇが拡散により過剰供給されると、スピネルの表面部分にＭｇＯが生成すると推測した。
以上の考察結果に基づき、本願発明者は、上述のアルミニウム合金板１１の表面状態について考察し、スピネルの面積率規定、表面のＭｇ濃度規定について有効であると判断し、本発明で上述の如く規定した。
以上の考察結果に基づき、本願発明者は、上述のアルミニウム合金板１１の表面状態について考察し、スピネルの面積率規定、表面のＭｇ濃度規定について有効であると判断し、本発明で上述の如く規定した。
【0046】
上述の実施例と比較例の結果が示すように、スピネル化の可否は主に熱処理温度と添加されているＭｇ量の２つによって決まる。
図６に使用している材料のＭｇ量は０．５％であり、本願で規定する望ましいＭｇ量の範囲では少ないＭｇ量となる。添加するＭｇ量が多い（例えば比較例１の３％Ｍｇ）では、４００℃の均質化処理温度でも一部スピネルを形成してしまう可能性がある。また、均質化熱処理温度が高いと、圧延前の段階からある程度のスピネル粒子が生成してしまうので、均質化温度が高温になると粗大な凝集部が増加する傾向となる。このような関係であることを表１、表２に示した実施例と比較例の結果から把握することができる。
図６に使用している材料のＭｇ量は０．５％であり、本願で規定する望ましいＭｇ量の範囲では少ないＭｇ量となる。添加するＭｇ量が多い（例えば比較例１の３％Ｍｇ）では、４００℃の均質化処理温度でも一部スピネルを形成してしまう可能性がある。また、均質化熱処理温度が高いと、圧延前の段階からある程度のスピネル粒子が生成してしまうので、均質化温度が高温になると粗大な凝集部が増加する傾向となる。このような関係であることを表１、表２に示した実施例と比較例の結果から把握することができる。
【符号の説明】
【0047】
１１…アルミニウム合金板、１１Ａ…酸化皮膜、１１ａ…結晶粒、１１Ｂ…スピネル、１１Ｄ…析出部。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】