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特開2023-146389切削加工用アルミニウム合金押出材、ブレージングシート屑のリサイクル方法、及びアルミニウム合金押出材の製造方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023146389
(43)【公開日】2023-10-12
(54)【発明の名称】切削加工用アルミニウム合金押出材、ブレージングシート屑のリサイクル方法、及びアルミニウム合金押出材の製造方法
(51)【国際特許分類】
C22C 21/02 20060101AFI20231004BHJP
C22C 1/02 20060101ALI20231004BHJP
【ＦＩ】
C22C21/02
C22C1/02 503J
【審査請求】有
【請求項の数】3
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022053547
(22)【出願日】2022-03-29
(11)【特許番号】
(45)【特許公報発行日】2023-08-08
(71)【出願人】
【識別番号】000107538
【氏名又は名称】株式会社ＵＡＣＪ
(71)【出願人】
【識別番号】510132510
【氏名又は名称】株式会社ＵＡＣＪ押出加工
(74)【代理人】
【識別番号】110000578
【氏名又は名称】名古屋国際弁理士法人
(72)【発明者】
【氏名】▲高▼谷 舞
(72)【発明者】
【氏名】箕田 正
(72)【発明者】
【氏名】傍島 彩生
(72)【発明者】
【氏名】大元 涼介
(57)【要約】
【課題】ブレージングシート屑に由来する原料を含みつつ、切削性に優れた切削加工用アルミニウム合金押出材を提供する。
【解決手段】本開示の一態様は、ケイ素（Ｓｉ）：１．０質量％以上２．２質量％以下と、鉄（Ｆｅ）：０．１５質量％以上０．４５質量％以下と、銅（Ｃｕ）：０．１５質量％以上０．６質量％以下と、マンガン（Ｍｎ）：０．７質量％以上１．３質量％以下と、マグネシウム（Ｍｇ）：０．６質量％以上０．９質量％以下と、亜鉛（Ｚｎ）：０．２質量％以上１．０質量％以下と、錫（Ｓｎ）：０．４５質量％以上０．８５質量％以下と、ビスマス（Ｂｉ）：０．５５質量％以上０．９５質量％以下と、を含有し、残部がアルミニウム（Ａｌ）と不可避的不純物とからなる、切削加工用アルミニウム合金押出材である。
【選択図】図１
【解決手段】本開示の一態様は、ケイ素（Ｓｉ）：１．０質量％以上２．２質量％以下と、鉄（Ｆｅ）：０．１５質量％以上０．４５質量％以下と、銅（Ｃｕ）：０．１５質量％以上０．６質量％以下と、マンガン（Ｍｎ）：０．７質量％以上１．３質量％以下と、マグネシウム（Ｍｇ）：０．６質量％以上０．９質量％以下と、亜鉛（Ｚｎ）：０．２質量％以上１．０質量％以下と、錫（Ｓｎ）：０．４５質量％以上０．８５質量％以下と、ビスマス（Ｂｉ）：０．５５質量％以上０．９５質量％以下と、を含有し、残部がアルミニウム（Ａｌ）と不可避的不純物とからなる、切削加工用アルミニウム合金押出材である。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
ケイ素（Ｓｉ）：１．０質量％以上２．２質量％以下と、鉄（Ｆｅ）：０．１５質量％以上０．４５質量％以下と、銅（Ｃｕ）：０．１５質量％以上０．６質量％以下と、マンガン（Ｍｎ）：０．７質量％以上１．３質量％以下と、マグネシウム（Ｍｇ）：０．６質量％以上０．９質量％以下と、亜鉛（Ｚｎ）：０．２質量％以上１．０質量％以下と、錫（Ｓｎ）：０．４５質量％以上０．８５質量％以下と、ビスマス（Ｂｉ）：０．５５質量％以上０．９５質量％以下と、を含有し、残部がアルミニウム（Ａｌ）と不可避的不純物とからなる、切削加工用アルミニウム合金押出材。
【請求項2】
Ｂｉを含有するブレージングシート屑に由来する原料を溶解して鋳塊を鋳造する工程と、
前記鋳塊を押出加工することにより請求項１に記載の切削加工用アルミニウム合金押出材を形成する工程と、
を含む、ブレージングシート屑のリサイクル方法。
前記鋳塊を押出加工することにより請求項１に記載の切削加工用アルミニウム合金押出材を形成する工程と、
を含む、ブレージングシート屑のリサイクル方法。
【請求項3】
Ｂｉを含有するブレージングシート屑に由来する原料を溶解して鋳塊を鋳造する工程と、
前記鋳塊を押出加工することにより請求項１に記載の切削加工用アルミニウム合金押出材を形成する工程と、
を含む、アルミニウム合金押出材の製造方法。
前記鋳塊を押出加工することにより請求項１に記載の切削加工用アルミニウム合金押出材を形成する工程と、
を含む、アルミニウム合金押出材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、切削加工用アルミニウム合金押出材、ブレージングシート屑のリサイクル方法、及びアルミニウム合金押出材の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
ろう付け用のブレージングシートは、一般に、Ｍｎを含有するアルミニウム合金で形成された心材と、Ｓｉを含有するアルミニウム合金で形成されたろう材とが積層された構造を有する（特許文献１参照）。ろう材には、溶融ろうの流動性を向上させるためにＢｉが添加される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０００－２０２６８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
上述のブレージングシートは、ろう付けに使用された際にスクラップ（つまり屑）が発生する。このブレージングシート屑は、Ｂｉを含むために、板材としてのリサイクルが困難であり、用途が限定される。
【0005】
本開示の一局面は、ブレージングシート屑に由来する原料を含みつつ、切削性に優れた切削加工用アルミニウム合金押出材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本開示の一態様は、ケイ素（Ｓｉ）：１．０質量％以上２．２質量％以下と、鉄（Ｆｅ）：０．１５質量％以上０．４５質量％以下と、銅（Ｃｕ）：０．１５質量％以上０．６質量％以下と、マンガン（Ｍｎ）：０．７質量％以上１．３質量％以下と、マグネシウム（Ｍｇ）：０．６質量％以上０．９質量％以下と、亜鉛（Ｚｎ）：０．２質量％以上１．０質量％以下と、錫（Ｓｎ）：０．４５質量％以上０．８５質量％以下と、ビスマス（Ｂｉ）：０．５５質量％以上０．９５質量％以下と、を含有し、残部がアルミニウム（Ａｌ）と不可避的不純物とからなる、切削加工用アルミニウム合金押出材である。
【0007】
このような構成によれば、ブレージングシート屑に由来する原料を含みつつ、切削性に優れた切削加工用アルミニウム合金押出材が得られる。つまり、切削加工用アルミニウム合金押出材にブレージングシート屑に由来する原料を一定量配合できるため、ブレージングシート屑を再利用しつつ、新地金使用率を低減できる。
【0008】
本開示の別の態様は、Ｂｉを含有するブレージングシート屑に由来する原料を溶解して鋳塊を鋳造する工程と、鋳塊を押出加工することにより本開示の切削加工用アルミニウム合金押出材を形成する工程と、を含むブレージングシート屑のリサイクル方法である。
【0009】
本開示のさらに別の態様は、Ｂｉを含有するブレージングシート屑に由来する原料を溶解して鋳塊を鋳造する工程と、鋳塊を押出加工することにより本開示の切削加工用アルミニウム合金押出材を形成する工程と、を含むアルミニウム合金押出材の製造方法である。
【0010】
これらのような構成によれば、ブレージングシート屑を再利用しつつ、切削加工用アルミニウム合金押出材の原料における新地金使用率を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【発明を実施するための形態】
【0012】
以下、本開示が適用された実施形態について、図面を用いて説明する。
［１．第１実施形態］
［１－１．構成］
＜切削加工用アルミニウム合金押出材＞
本開示の切削加工用アルミニウム合金押出材（以下、単に「Ａｌ合金押出材」ともいう。）は、ケイ素（Ｓｉ）と、鉄（Ｆｅ）と、銅（Ｃｕ）と、マンガン（Ｍｎ）と、マグネシウム（Ｍｇ）と、亜鉛（Ｚｎ）と、錫（Ｓｎ）と、ビスマス（Ｂｉ）と、を含有し、残部がアルミニウム（Ａｌ）と不可避的不純物とからなる。
［１．第１実施形態］
［１－１．構成］
＜切削加工用アルミニウム合金押出材＞
本開示の切削加工用アルミニウム合金押出材（以下、単に「Ａｌ合金押出材」ともいう。）は、ケイ素（Ｓｉ）と、鉄（Ｆｅ）と、銅（Ｃｕ）と、マンガン（Ｍｎ）と、マグネシウム（Ｍｇ）と、亜鉛（Ｚｎ）と、錫（Ｓｎ）と、ビスマス（Ｂｉ）と、を含有し、残部がアルミニウム（Ａｌ）と不可避的不純物とからなる。
【0013】
＜Ｓｉ＞
Ｓｉは、Ｍｇと共存してＭｇ２Ｓｉを形成することで、Ａｌ合金押出材の強度向上に寄与する。Ｓｉの含有量は、１．０質量％以上２．２質量％以下である。
Ｓｉは、Ｍｇと共存してＭｇ２Ｓｉを形成することで、Ａｌ合金押出材の強度向上に寄与する。Ｓｉの含有量は、１．０質量％以上２．２質量％以下である。
【0014】
Ｓｉの含有量が１．０質量％未満であると、Ａｌ合金押出材の強度が不十分となるおそれがある。また、Ｓｉの含有量が１．０質量％以上であることで、Ａｌ合金押出材の原料におけるブレージングシート屑の配合量を高めることができる。一方、Ｓｉの含有量が２．２質量％を超えると、Ｓｉの析出物や晶出物が多くなることで、Ａｌ合金押出材の靭性が低下するおそれがある。
【0015】
Ｓｉの含有量の下限としては、１．５質量％が好ましく、１．７質量％がより好ましい。また、Ｓｉの含有量の上限としては、２．１質量％が好ましい。
【0016】
＜Ｆｅ＞
Ｆｅの含有量は、０．１５質量％以上０．４５質量％以下である。Ｆｅの含有量が０．１５質量％以上であることで、Ａｌ合金押出材の原料におけるブレージングシート屑の配合量を高めることができる。一方、Ｆｅの含有量が０．４５質量％を超えると、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系等の金属間化合物が過度に形成されることで、Ａｌ合金押出材の伸びが低下するおそれがある。
Ｆｅの含有量は、０．１５質量％以上０．４５質量％以下である。Ｆｅの含有量が０．１５質量％以上であることで、Ａｌ合金押出材の原料におけるブレージングシート屑の配合量を高めることができる。一方、Ｆｅの含有量が０．４５質量％を超えると、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系等の金属間化合物が過度に形成されることで、Ａｌ合金押出材の伸びが低下するおそれがある。
【0017】
Ｆｅの含有量の下限としては、０．２質量％が好ましく、０．２５質量％がより好ましい。また、Ｆｅの含有量の上限としては、０．４質量％が好ましく、０．３５質量％がより好ましい。
【0018】
＜Ｃｕ＞
Ｃｕは、Ｍｇ及びＳｉと共存してＭｇ２Ｓｉ化合物内に固溶することや、Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ－Ｃｕ系の金属間化合物を析出させることで、Ａｌ合金押出材の強度を向上させる。Ｃｕの含有量は、０．１５質量％以上０．６質量％以下である。
Ｃｕは、Ｍｇ及びＳｉと共存してＭｇ２Ｓｉ化合物内に固溶することや、Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ－Ｃｕ系の金属間化合物を析出させることで、Ａｌ合金押出材の強度を向上させる。Ｃｕの含有量は、０．１５質量％以上０．６質量％以下である。
【0019】
Ｃｕの含有量が０．１５質量％未満であると、Ａｌ合金押出材の強度が不十分となるおそれがある。一方、Ｃｕの含有量が０．６質量％を超えると、Ａｌ合金押出材の切削性が低下するおそれがある。
【0020】
Ｃｕの含有量の下限としては、０．３質量％が好ましく、０．４質量％がより好ましい。また、Ｃｕの含有量の上限としては、０．５５質量％が好ましく、０．５質量％がより好ましい。
【0021】
＜Ｍｎ＞
Ｍｎは、Ａｌ－Ｍｎ系、及びＡｌ－Ｍｎ－Ｆｅ－Ｓｉ系の金属間化合物粒子を析出させることで、Ａｌ合金押出材において再結晶の抑制や再結晶粒の微細化を促進させる。これにより、Ａｌ合金押出材の強度及び切削性が向上する。Ｍｎの含有量は、０．７質量％以上１．３質量％以下である。
Ｍｎは、Ａｌ－Ｍｎ系、及びＡｌ－Ｍｎ－Ｆｅ－Ｓｉ系の金属間化合物粒子を析出させることで、Ａｌ合金押出材において再結晶の抑制や再結晶粒の微細化を促進させる。これにより、Ａｌ合金押出材の強度及び切削性が向上する。Ｍｎの含有量は、０．７質量％以上１．３質量％以下である。
【0022】
Ｍｎの含有量が０．７質量％未満であると、Ａｌ合金押出材の強度及び切削性が不十分となるおそれがある。一方、Ｍｎの含有量が１．３質量％を超えると、Ａｌ合金押出材の焼入れ性が著しく低下し、ＭｎによるＡｌ合金押出材の強度向上効果が奏されないおそれがある。
【0023】
Ｍｎの含有量の下限としては、０．８質量％が好ましく、０．８５質量％がより好ましい。また、Ｍｎの含有量の上限としては、１．１質量％が好ましく、１．０質量％がより好ましい。
【0024】
＜Ｍｇ＞
Ｍｇは、Ｓｉ及びＣｕと共存することによりＡｌ合金押出材の強度を高める。Ｍｇの含有量は、０．６質量％以上０．９質量％以下である。
Ｍｇは、Ｓｉ及びＣｕと共存することによりＡｌ合金押出材の強度を高める。Ｍｇの含有量は、０．６質量％以上０．９質量％以下である。
【0025】
Ｍｇの含有量が０．６質量％未満であると、Ａｌ合金押出材の強度が不十分となるおそれがある。一方、Ｍｇの含有量が０．９質量％を超えると、Ａｌ合金押出材の押出時の変形抵抗が大きくなり、押出性が低下するおそれがある。
【0026】
Ｍｇの含有量の下限としては、０．６５質量％が好ましい。また、Ｍｇの含有量の上限としては、０．８質量％が好ましく、０．７５質量％がより好ましい。
【0027】
＜Ｚｎ＞
Ｚｎの含有量は、０．２質量％以上１．０質量％以下である。Ｚｎの含有量を０．２質量％以上とすることで、Ａｌ合金押出材の原料におけるブレージングシート屑の配合量を高めることができると共に、Ａｌ合金押出材の耐食性を向上できる。
Ｚｎの含有量は、０．２質量％以上１．０質量％以下である。Ｚｎの含有量を０．２質量％以上とすることで、Ａｌ合金押出材の原料におけるブレージングシート屑の配合量を高めることができると共に、Ａｌ合金押出材の耐食性を向上できる。
【0028】
Ｚｎの含有量の下限としては、０．３５質量％が好ましく、０．４質量％がより好ましい。また、Ｚｎの含有量の上限としては、０．７５質量％が好ましく、０．６質量％がより好ましい。
【0029】
＜Ｓｎ及びＢｉ＞
Ｓｎ及びＢｉは、ＳｎとＢｉとの低融点化合物を形成することで、Ａｌ合金押出材の切削性を向上させる。Ｓｎの含有量は、０．４５質量％以上０．８５質量％以下である。Ｂｉの含有量は、０．５５質量％以上０．９５質量％以下である。
Ｓｎ及びＢｉは、ＳｎとＢｉとの低融点化合物を形成することで、Ａｌ合金押出材の切削性を向上させる。Ｓｎの含有量は、０．４５質量％以上０．８５質量％以下である。Ｂｉの含有量は、０．５５質量％以上０．９５質量％以下である。
【0030】
Ｓｎの含有量が０．４５質量％未満、又はＢｉの含有量が０．５５質量％未満であると、Ａｌ合金押出材の切削性が不十分となるおそれがある。一方、Ｓｎの含有量が０．８５質量％を超えるか、又はＢｉの含有量が０．９５質量％を超えると、Ａｌ合金押出材において液相が生じやすくなることで、溶体化処理後の焼入れでＡｌ合金押出材に割れが発生するおそれがある。
【0031】
Ｓｎの含有量の下限としては、０．５５質量％が好ましく、０．６質量％がより好ましい。また、Ｓｎの含有量の上限としては、０．７５質量％が好ましく、０．７質量％がより好ましい。
【0032】
Ｂｉの含有量の下限としては、０．６５質量％が好ましく、０．７質量％がより好ましい。また、Ｂｉの含有量の上限としては、０．８５質量％が好ましく、０．８質量％がより好ましい。
【0033】
＜他の成分＞
Ａｌ合金押出材は、上述の成分以外の元素を不可避的不純物として含有してもよい。不可避的不純物となる元素の個々の含有量は、０．０５質量％以下が好ましい。また、不可避的不純物の総量は、０．１５質量％以下が好ましい。不可避的不純物となる元素としては、例えば、Ｃｒ（クロム）、Ｚｒ（ジルコニウム）、Ｔｉ（チタン）等が挙げられる。
Ａｌ合金押出材は、上述の成分以外の元素を不可避的不純物として含有してもよい。不可避的不純物となる元素の個々の含有量は、０．０５質量％以下が好ましい。また、不可避的不純物の総量は、０．１５質量％以下が好ましい。不可避的不純物となる元素としては、例えば、Ｃｒ（クロム）、Ｚｒ（ジルコニウム）、Ｔｉ（チタン）等が挙げられる。
【0034】
＜ブレージングシート屑のリサイクル方法＞
図１に示すように、本開示のブレージングシート屑のリサイクル方法は、鋳造工程Ｓ１０と、均質化処理工程Ｓ２０と、形成工程Ｓ３０と、溶体化処理工程Ｓ４０と、焼入れ工程Ｓ５０と、人工時効工程Ｓ６０とを備える。図１のブレージングシート屑のリサイクル方法により、本開示の切削加工用アルミニウム合金押出材が得られる。
図１に示すように、本開示のブレージングシート屑のリサイクル方法は、鋳造工程Ｓ１０と、均質化処理工程Ｓ２０と、形成工程Ｓ３０と、溶体化処理工程Ｓ４０と、焼入れ工程Ｓ５０と、人工時効工程Ｓ６０とを備える。図１のブレージングシート屑のリサイクル方法により、本開示の切削加工用アルミニウム合金押出材が得られる。
【0035】
＜鋳造工程＞
本工程では、Ｂｉを含有するブレージングシート屑に由来する原料と、Ｂｉを含有するブレージングシート屑に由来しない原料とを溶解して鋳塊を鋳造する。
本工程では、Ｂｉを含有するブレージングシート屑に由来する原料と、Ｂｉを含有するブレージングシート屑に由来しない原料とを溶解して鋳塊を鋳造する。
【0036】
Ｂｉを含有するブレージングシート屑に由来する原料は、ブレージングシート屑そのものであってもよいし、ブレージングシート屑の溶解により製造された再生地金であってもよい。ブレージングシート屑としては、アルミニウム合金クラッド材（例えば特開２０００－２０２６８２号公報に記載されている熱交換器用アルミニウム合金クラッド材）の製造過程において発生する端材、廃材等が挙げられる。
【0037】
ブレージングシート屑には、例えば、芯材又はろう材由来のＳｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｚｎ及びＢｉが含まれる。ただし、ブレージングシート屑の種類によっては、Ｂｉを除くいずれかの成分が含まれない場合もある。
【0038】
Ｂｉを含有するブレージングシート屑に由来しない原料には、実質的にＡｌのみからなる新地金、各種添加元素が添加されたＡｌ系の母合金、及びＡｌ以外の添加元素を主成分とする母合金が含まれ得る。Ａｌ系の母合金は、Ｂｉを含有するブレージングシート屑以外の材料の溶解により製造された再生地金であってもよい。
【0039】
本工程では、鋳塊における各成分の含有量が本開示の切削加工用アルミニウム合金押出材における範囲となるように、予め化学成分が既知となっている原料の溶解時の配合割合を調整する。
【0040】
＜均質化処理工程＞
本工程では、常法にしたがった一定時間の加熱によって鋳塊を均質化する。なお、本工程は、必須の工程ではなく、省略が可能である。
本工程では、常法にしたがった一定時間の加熱によって鋳塊を均質化する。なお、本工程は、必須の工程ではなく、省略が可能である。
【0041】
＜形成工程＞
本工程では、鋳塊を押出加工することで、本開示の切削加工用アルミニウム合金押出材を形成する。また、鋳塊を押出加工することで、本開示のブレージングシート屑のリサイクル方法は切削加工用アルミニウム合金押出材の製造方法として実施される。
本工程では、鋳塊を押出加工することで、本開示の切削加工用アルミニウム合金押出材を形成する。また、鋳塊を押出加工することで、本開示のブレージングシート屑のリサイクル方法は切削加工用アルミニウム合金押出材の製造方法として実施される。
【0042】
＜溶体化処理工程＞
本工程では、常法にしたがった一定時間の加熱によって切削加工用アルミニウム合金押出材を溶体化する。
本工程では、常法にしたがった一定時間の加熱によって切削加工用アルミニウム合金押出材を溶体化する。
【0043】
＜焼入れ工程＞
本工程では、溶体化処理後の切削加工用アルミニウム合金押出材を焼入れする。焼入れ方法としては、例えば、水焼入れ、強制空冷等が用いられる。
本工程では、溶体化処理後の切削加工用アルミニウム合金押出材を焼入れする。焼入れ方法としては、例えば、水焼入れ、強制空冷等が用いられる。
【0044】
＜人工時効工程＞
本工程では、焼入れ後の切削加工用アルミニウム合金押出材を常法にしたがって人工時効する。なお、溶体化処理工程、焼入れ工程及び人工時効工程は、必須の工程ではない。
本工程では、焼入れ後の切削加工用アルミニウム合金押出材を常法にしたがって人工時効する。なお、溶体化処理工程、焼入れ工程及び人工時効工程は、必須の工程ではない。
【0045】
［１－２．効果］
以上詳述した実施形態によれば、以下の効果が得られる。
（１ａ）ブレージングシート屑に由来する原料を含みつつ、切削性に優れた切削加工用アルミニウム合金押出材が得られる。つまり、切削加工用アルミニウム合金押出材の原料にブレージングシート屑を一定量配合できるため、ブレージングシート屑を再利用しつつ、新地金使用率を低減できる。
以上詳述した実施形態によれば、以下の効果が得られる。
（１ａ）ブレージングシート屑に由来する原料を含みつつ、切削性に優れた切削加工用アルミニウム合金押出材が得られる。つまり、切削加工用アルミニウム合金押出材の原料にブレージングシート屑を一定量配合できるため、ブレージングシート屑を再利用しつつ、新地金使用率を低減できる。
【0046】
［２．他の実施形態］
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は、上記実施形態に限定されることなく、種々の形態を採り得ることは言うまでもない。
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は、上記実施形態に限定されることなく、種々の形態を採り得ることは言うまでもない。
【0047】
（２ａ）上記実施形態における１つの構成要素が有する機能を複数の構成要素として分散させたり、複数の構成要素が有する機能を１つの構成要素に統合したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の一部を省略してもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記実施形態の構成に対して付加、置換等してもよい。なお、特許請求の範囲に記載の文言から特定される技術思想に含まれるあらゆる態様が本開示の実施形態である。
【0048】
［３．実施例］
以下に、本開示の効果を確認するために行った試験の内容とその評価とについて説明する。
以下に、本開示の効果を確認するために行った試験の内容とその評価とについて説明する。
【0049】
＜実施例１及び比較例１，２＞
Ｂｉを含有するブレージングシート屑に由来する原料を用いた連続鋳造により、表１に示す組成のアルミニウム合金押出材の鋳塊を鋳造した。なお、表１中の「Ｒｅ．」は、残部を意味する。
Ｂｉを含有するブレージングシート屑に由来する原料を用いた連続鋳造により、表１に示す組成のアルミニウム合金押出材の鋳塊を鋳造した。なお、表１中の「Ｒｅ．」は、残部を意味する。
【0050】
これらの鋳塊を常法にしたがって均質化処理した後、熱間押出加工により、直径２０ｍｍの丸棒を形成した。得られた丸棒を常法にしたがって溶体化処理した後、水焼入れして人工時効を施したものを実施例１及び比較例１，２の試験材とした。
【0051】
【表1】
【0052】
＜評価＞
各試験材について、ＪＩＳ－Ｚ－２２４１：２０１１に準拠して引張試験を行い、引張強さを測定した。その測定結果を表１に示す。表１に示されるように、実施例１及び比較例１，２のいずれも十分な引張強さを有した（つまり、Ａ評価であった）。
各試験材について、ＪＩＳ－Ｚ－２２４１：２０１１に準拠して引張試験を行い、引張強さを測定した。その測定結果を表１に示す。表１に示されるように、実施例１及び比較例１，２のいずれも十分な引張強さを有した（つまり、Ａ評価であった）。
【0053】
次に、各試験材について、直径が１５ｍｍとなるように切削することで、寸法及び表面状態を揃えた。その後、各試験材について直径が１３ｍｍとなるまで、１ｍｍの厚みを切削した際の切り屑について比較を行った。
【0054】
切削条件は、バイトとしてスローアウェイチップを用い、切削時の回転速度を２０００ｒｐｍ、送り速度を０．０５ｍｍ／ｒｅｖとした。切削時の切り屑が、平均長さ１０ｍｍ以下となるように細かく分断されているものは「Ａ」、切り屑が分断されず繋がっているものは「Ｂ」と評価した。その結果を表１に示す。
【0055】
実施例１では、切り屑が分断され、優れた切削加工性を発揮した。一方で、実施例１よりもＣｕを多く含む比較例１，２は、切削加工性が不十分であった。
【図1】