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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023146718
(43)【公開日】2023-10-12
(54)【発明の名称】繊維強化樹脂管体の製造方法
(51)【国際特許分類】
B29C 70/48 20060101AFI20231004BHJP
B29C 70/68 20060101ALI20231004BHJP
B29C 70/32 20060101ALI20231004BHJP
B29C 70/10 20060101ALI20231004BHJP
【ＦＩ】
B29C70/48
B29C70/68
B29C70/32
B29C70/10
【審査請求】未請求
【請求項の数】5
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022054062
(22)【出願日】2022-03-29
(71)【出願人】
【識別番号】509186579
【氏名又は名称】日立Ａｓｔｅｍｏ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110001807
【氏名又は名称】弁理士法人磯野国際特許商標事務所
(72)【発明者】
【氏名】中山 貴博
(72)【発明者】
【氏名】申 大珍
(72)【発明者】
【氏名】関野 陽介
【テーマコード（参考）】
4F205
【Ｆターム（参考）】
4F205AA36
4F205AD03
4F205AD16
4F205AG07
4F205AH04
4F205AJ08
4F205AR07
4F205HA02
4F205HA12
4F205HA27
4F205HA33
4F205HA37
4F205HB01
4F205HB11
4F205HC17
4F205HF05
4F205HK04
4F205HK05
4F205HL02
4F205HL11
4F205HM02
4F205HT22
(57)【要約】
【課題】 繊維の配向角度を好適に設定することが可能な繊維強化樹脂管体の製造方法を提供する。
【解決手段】 繊維強化樹脂管体４０の製造方法は、筒形状を呈するマンドレル１（マンドレル本体１０）の外周面に繊維を巻回させて配置する配置工程Ｓ５Ｂ，Ｓ５Ｃと、前記繊維が配置された前記マンドレルを膨張させる膨張工程Ｓ７と、前記マンドレルの外周面に配置された繊維に熱硬化性樹脂を含浸させて硬化させる硬化工程Ｓ８と、を含み、前記膨張工程Ｓ７後の前記繊維の配向角度が所定の配向角度となるように、前記配置工程Ｓ５Ｂ，Ｓ５Ｃにおいて前記繊維を前記所定の配向角度からずらして配置する。
【選択図】 図７
【解決手段】 繊維強化樹脂管体４０の製造方法は、筒形状を呈するマンドレル１（マンドレル本体１０）の外周面に繊維を巻回させて配置する配置工程Ｓ５Ｂ，Ｓ５Ｃと、前記繊維が配置された前記マンドレルを膨張させる膨張工程Ｓ７と、前記マンドレルの外周面に配置された繊維に熱硬化性樹脂を含浸させて硬化させる硬化工程Ｓ８と、を含み、前記膨張工程Ｓ７後の前記繊維の配向角度が所定の配向角度となるように、前記配置工程Ｓ５Ｂ，Ｓ５Ｃにおいて前記繊維を前記所定の配向角度からずらして配置する。
【選択図】 図７
【特許請求の範囲】
【請求項1】
筒形状を呈するマンドレルの外周面に繊維を巻回させて配置する配置工程と、
前記繊維が配置された前記マンドレルを膨張させる膨張工程と、
前記マンドレルの外周面に配置された繊維に熱硬化性樹脂を含浸させて硬化させる硬化工程と、
を含み、
前記膨張工程後の前記繊維の配向角度が所定の配向角度となるように、前記配置工程において前記繊維を前記所定の配向角度からずらして配置する、
繊維強化樹脂管体の製造方法。
前記繊維が配置された前記マンドレルを膨張させる膨張工程と、
前記マンドレルの外周面に配置された繊維に熱硬化性樹脂を含浸させて硬化させる硬化工程と、
を含み、
前記膨張工程後の前記繊維の配向角度が所定の配向角度となるように、前記配置工程において前記繊維を前記所定の配向角度からずらして配置する、
繊維強化樹脂管体の製造方法。
【請求項2】
前記膨張工程において、前記繊維が巻回された前記マンドレルを成形装置の内周面に倣うように膨張させ、
前記配置工程における前記繊維の配向角度は、膨張前の前記マンドレルの外径、前記繊維の径方向寸法及び前記成形装置の内周面の内径に基づいて設定される、
請求項１に記載の繊維強化樹脂管体の製造方法。
前記配置工程における前記繊維の配向角度は、膨張前の前記マンドレルの外径、前記繊維の径方向寸法及び前記成形装置の内周面の内径に基づいて設定される、
請求項１に記載の繊維強化樹脂管体の製造方法。
【請求項3】
前記配置工程と前記膨張工程との間に、前記マンドレルの外周面に配置された前記繊維の両端部を固定する固定工程を含み、
前記繊維の一端部側の固定強度は、前記繊維の他端部側の固定強度よりも大きい、
請求項１又は請求項２に記載の繊維強化樹脂管体の製造方法。
前記繊維の一端部側の固定強度は、前記繊維の他端部側の固定強度よりも大きい、
請求項１又は請求項２に記載の繊維強化樹脂管体の製造方法。
【請求項4】
前記膨張工程後の前記繊維の前記他端部側の位置が所定の位置となるように、前記配置工程において前記繊維の他端部を前記所定の位置からずらして配置する、
請求項３に記載の繊維強化樹脂管体の製造方法。
請求項３に記載の繊維強化樹脂管体の製造方法。
【請求項5】
前記膨張工程において、前記繊維が巻回された前記マンドレルを成形装置の内周面に倣うように膨張させ、
前記配置工程における前記繊維の前記他端部の位置は、膨張前の前記マンドレルの外径、前記繊維の径方向寸法及び前記成形装置の内周面の内径に基づいて設定される、
請求項４に記載の繊維強化樹脂管体の製造方法。
前記配置工程における前記繊維の前記他端部の位置は、膨張前の前記マンドレルの外径、前記繊維の径方向寸法及び前記成形装置の内周面の内径に基づいて設定される、
請求項４に記載の繊維強化樹脂管体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、例えば車両における動力伝達軸等として用いられる繊維強化樹脂管体の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
車両に搭載される動力伝達軸（プロペラシャフト）は、車両の前後方向に延在する管体を備え、この管体により原動機で発生し変速機で減速された動力を終減速装置に伝達している。このような動力伝達軸に用いられる管体として、マンドレルを利用して製造された繊維強化プラスチック製のものがある（下記特許文献１参照）。
【0003】
ここで、マンドレルに材料を巻き付ける方法として、樹脂を含浸した連続繊維を巻き付けるフィラメントワインディング法と、プリプレグ（繊維に樹脂を含浸させてなるシート）を巻き付けるシートワインディング法が挙げられる。特許文献２には、マンドレルに炭素繊維を巻回する方法としての多給糸ワインディング法と、金型内で樹脂を含浸させる方法としての樹脂注入成形法とが開示されている。かかる手法によれば、管体は、樹脂等によって成形されたマンドレルの内部を加圧して膨張させることによって、マンドレル及び金型の間において金型の内周面に倣って成形される。この方法によれば、管体の端部を小径にして継手の大型化を回避しながら、管体の中央部にかけて拡径させて大径化を図ることによって、管体の曲げ共振点を高めることが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開平３－２６５７３８号公報
【特許文献2】特許第６８７３３６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
ここで、管体は、端部から中央部に向かうに従って拡径した形状に形成されるが、製造段階において、金型外でマンドレルに巻回された炭素繊維の配向角度は、金型内で内面から膨張させられることに伴って変化してしまう。そのため、管体において、所望の性能が得られなくなるおそれがある。
【0006】
本発明は、このような問題を解決するために創作されたものであり、繊維の配向角度を好適に設定することが可能な繊維強化樹脂管体の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本開示によれば、筒形状を呈するマンドレルの外周面に繊維を巻回させて配置する配置工程と、前記繊維が配置された前記マンドレルを膨張させる膨張工程と、前記マンドレルの外周面に配置された繊維に熱硬化性樹脂を含浸させて硬化させる硬化工程と、を含み、前記膨張工程後の前記繊維の配向角度が所定の配向角度となるように、前記配置工程において前記繊維を前記所定の配向角度からずらして配置する繊維強化樹脂管体の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【0008】
本発明によると、好適な配向角度で巻回された繊維を有する繊維強化樹脂管体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【図1】本発明の第一の実施形態に係るマンドレルを模式的に示す断面図である。
【図2】本発明の第一の実施形態に係るマンドレルを用いて製造された動力伝達軸を模式的に示す図である。
【図3】本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸を模式的に示す断面図である。
【図4】本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図である。
【図5】本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図である。
【図6】本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図である。
【図7】本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するためのフローチャートである。
【図8】本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図である。
【図9】（ａ）は膨張前の炭素繊維層の内周面を示す模式図、（ｂ）は膨張後の炭素繊維層の内周面を示す模式図である。
【図10】（ａ）は膨張前の炭素繊維層の配向角度を示す模式図、（ｂ）は膨張後の炭素繊維層の配向角度を示す模式図である。
【図11】膨張前後の炭素繊維層の径方向における位置変化を示す模式図である。
【図12】本発明の第二の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するためのフローチャートである。
【図13】本発明の第二の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図である。
【図14】本発明の第三の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図である。
【発明を実施するための形態】
【0010】
本発明の実施形態について、炭素繊維強化プラスチックによって、繊維強化樹脂管体の一例である車両の動力伝達軸（プロペラシャフト）を製造する場合を例にとり、図面を参照して詳細に説明する。以下の説明において、同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。また、参照する図面は、分かりやすさのためにデフォルメされている。
【0011】
【0012】
≪マンドレル本体≫
マンドレル本体１０は、筒形状を呈する樹脂製部材である。本実施形態において、マンドレル本体１０は、繊維強化樹脂管体４０の内部から除去されるが、繊維強化樹脂管体４０の内部に残留して繊維強化樹脂管体４０の芯材として機能することも可能である。マンドレル本体４０には、繊維強化樹脂管体４０における樹脂硬化の際の加熱に耐えられる材料を用いることができる。そのような材料の例としては、ＰＰ（ポリプロピレン樹脂）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート樹脂）、ＳＭＰ（形状記憶ポリマー）等が挙げられる。マンドレル本体１０は、軸方向中間部の大径部１１と、軸方向一端部に形成されるテーパ部１２及び中径部１３と、軸方向他端部に形成される段部１４及び小径部１５と、を一体に備える。本実施形態において、中径部１３の軸方向一端部には、中径部１３よりも小径な突出部１６が形成されている。突出部１６は、第一の金属部材３０が外嵌される部位である。
マンドレル本体１０は、筒形状を呈する樹脂製部材である。本実施形態において、マンドレル本体１０は、繊維強化樹脂管体４０の内部から除去されるが、繊維強化樹脂管体４０の内部に残留して繊維強化樹脂管体４０の芯材として機能することも可能である。マンドレル本体４０には、繊維強化樹脂管体４０における樹脂硬化の際の加熱に耐えられる材料を用いることができる。そのような材料の例としては、ＰＰ（ポリプロピレン樹脂）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート樹脂）、ＳＭＰ（形状記憶ポリマー）等が挙げられる。マンドレル本体１０は、軸方向中間部の大径部１１と、軸方向一端部に形成されるテーパ部１２及び中径部１３と、軸方向他端部に形成される段部１４及び小径部１５と、を一体に備える。本実施形態において、中径部１３の軸方向一端部には、中径部１３よりも小径な突出部１６が形成されている。突出部１６は、第一の金属部材３０が外嵌される部位である。
【0013】
≪内嵌部材≫
内嵌部材２０は、マンドレル本体１０の軸方向他端部である小径部１５に内嵌される筒状の金属製部材である。内嵌部材２０は、小径部１５の径方向内側への変形を防止するものであって、マンドレル本体１０内に加圧用流体Ｆ（図８参照）（例えば、加圧された空気）を充填させるための流路２０ａが形成されている。本実施形態において、加圧用流体Ｆは、成形装置１００内においてマンドレル本体１０内を加圧して膨張させるためのものである。また、加圧用流体Ｆは、後記する成形装置１００内においてマンドレル本体１０の外周面に配置された熱硬化性樹脂（後記する樹脂４４）を硬化させるために加熱するための加熱用流体でもある。
内嵌部材２０は、マンドレル本体１０の軸方向他端部である小径部１５に内嵌される筒状の金属製部材である。内嵌部材２０は、小径部１５の径方向内側への変形を防止するものであって、マンドレル本体１０内に加圧用流体Ｆ（図８参照）（例えば、加圧された空気）を充填させるための流路２０ａが形成されている。本実施形態において、加圧用流体Ｆは、成形装置１００内においてマンドレル本体１０内を加圧して膨張させるためのものである。また、加圧用流体Ｆは、後記する成形装置１００内においてマンドレル本体１０の外周面に配置された熱硬化性樹脂（後記する樹脂４４）を硬化させるために加熱するための加熱用流体でもある。
【0014】
＜動力伝達軸＞
図２及び図３に示すように、マンドレル１（図１参照）を用いて製造される動力伝達軸２は、車両において前後方向に延設され、動力源で発生した動力を軸線周りの回転として伝達する軸である。動力伝達軸２は、繊維強化樹脂管体４０と、第一の金属部材５０と、第二の金属部材６０と、を備える。
図２及び図３に示すように、マンドレル１（図１参照）を用いて製造される動力伝達軸２は、車両において前後方向に延設され、動力源で発生した動力を軸線周りの回転として伝達する軸である。動力伝達軸２は、繊維強化樹脂管体４０と、第一の金属部材５０と、第二の金属部材６０と、を備える。
【0015】
＜繊維強化樹脂管体＞
繊維強化樹脂管体４０は、マンドレル本体１０の外周面に沿うように管状に形成された樹脂含有繊維層である。繊維強化樹脂管体４０は、マンドレル本体１０の大径部１１、テーパ部１２及び中径部１３、第一の金属部材５０の軸方向一端部、並びに、第二の金属部材６０の軸方向他端部位の外周面上に沿うように形成される。図４～図６に示すように、繊維強化樹脂管体４０は、炭素繊維層として、径方向内側（マンドレル本体１０側）から順に、第一の炭素繊維層４１と、第二の炭素繊維層４２と、第三の炭素繊維層４３と、を備える。なお、図４～図６において、炭素繊維層４１，４２，４３は、一部のみが図示されている。また、第一の金属部材５０の軸方向一端部（マンドレル本体１０とは反対側に位置する端部）の外周面、及び、第二の金属部材６０の軸方向他端部（マンドレル本体１０とは反対側に位置する端部）の外周面は、繊維強化樹脂管体４０によって被覆されておらず、当該繊維強化樹脂管体４０から突出している。
繊維強化樹脂管体４０は、マンドレル本体１０の外周面に沿うように管状に形成された樹脂含有繊維層である。繊維強化樹脂管体４０は、マンドレル本体１０の大径部１１、テーパ部１２及び中径部１３、第一の金属部材５０の軸方向一端部、並びに、第二の金属部材６０の軸方向他端部位の外周面上に沿うように形成される。図４～図６に示すように、繊維強化樹脂管体４０は、炭素繊維層として、径方向内側（マンドレル本体１０側）から順に、第一の炭素繊維層４１と、第二の炭素繊維層４２と、第三の炭素繊維層４３と、を備える。なお、図４～図６において、炭素繊維層４１，４２，４３は、一部のみが図示されている。また、第一の金属部材５０の軸方向一端部（マンドレル本体１０とは反対側に位置する端部）の外周面、及び、第二の金属部材６０の軸方向他端部（マンドレル本体１０とは反対側に位置する端部）の外周面は、繊維強化樹脂管体４０によって被覆されておらず、当該繊維強化樹脂管体４０から突出している。
【0016】
≪第一の炭素繊維層≫
図４に示すように、第一の炭素繊維層４１は、マンドレル本体１０等の外周面に対して、当該マンドレル本体１０を被覆するように設けられる複数の炭素繊維によって構成されている。より詳細には、複数の炭素繊維を帯状又は束状に纏めることによって、炭素繊維集合体が形成されているとともに、複数の炭素繊維集合体が位相を変えて設けられることによって、第一の炭素繊維層４１が形成されている。第一の炭素繊維層４１における炭素繊維は、マンドレル本体１０の軸線方向に対して平行に延設されている。すなわち、第一の炭素繊維層４１に関して、マンドレル本体１０の軸線Ｘに対する炭素繊維の配向角度は、０°である。
図４に示すように、第一の炭素繊維層４１は、マンドレル本体１０等の外周面に対して、当該マンドレル本体１０を被覆するように設けられる複数の炭素繊維によって構成されている。より詳細には、複数の炭素繊維を帯状又は束状に纏めることによって、炭素繊維集合体が形成されているとともに、複数の炭素繊維集合体が位相を変えて設けられることによって、第一の炭素繊維層４１が形成されている。第一の炭素繊維層４１における炭素繊維は、マンドレル本体１０の軸線方向に対して平行に延設されている。すなわち、第一の炭素繊維層４１に関して、マンドレル本体１０の軸線Ｘに対する炭素繊維の配向角度は、０°である。
【0017】
≪第二の炭素繊維層≫
図５に示すように、第二の炭素繊維層４２は、第一の炭素繊維層４１の径方向外側に設けられており、第一の炭素繊維層４１を被覆するように設けられる複数の炭素繊維によって構成されている。より詳細には、複数の炭素繊維を帯状又は束状に纏めることによって、炭素繊維集合体が形成されているとともに、複数の炭素繊維集合体が位相を変えて設けられることによって、第二の炭素繊維層４２が形成されている。第二の炭素繊維層４２における炭素繊維は、マンドレル本体１０の軸線方向に対して４５°傾斜するように１周以上巻回され、マンドレル本体１０の軸線方向に対して螺旋状に延設されている。すなわち、第二の炭素繊維層４２に関して、マンドレル本体１０の軸線Ｘに対する炭素繊維の配向角度は、４５°である。
図５に示すように、第二の炭素繊維層４２は、第一の炭素繊維層４１の径方向外側に設けられており、第一の炭素繊維層４１を被覆するように設けられる複数の炭素繊維によって構成されている。より詳細には、複数の炭素繊維を帯状又は束状に纏めることによって、炭素繊維集合体が形成されているとともに、複数の炭素繊維集合体が位相を変えて設けられることによって、第二の炭素繊維層４２が形成されている。第二の炭素繊維層４２における炭素繊維は、マンドレル本体１０の軸線方向に対して４５°傾斜するように１周以上巻回され、マンドレル本体１０の軸線方向に対して螺旋状に延設されている。すなわち、第二の炭素繊維層４２に関して、マンドレル本体１０の軸線Ｘに対する炭素繊維の配向角度は、４５°である。
【0018】
≪第三の炭素繊維層≫
図６に示すように、第三の炭素繊維層４３は、第二の炭素繊維層４２の径方向外側に設けられており、第二の炭素繊維層４２を被覆するように設けられる複数の炭素繊維によって構成されている。より詳細には、複数の炭素繊維を帯状又は束状に纏めることによって、炭素繊維集合体が形成されているとともに、複数の炭素繊維集合体が位相を変えて設けられることによって、第三の炭素繊維層４３が形成されている。第三の炭素繊維層４３における炭素繊維は、マンドレル本体１０の軸線方向に対して－４５°傾斜するように１周以上巻回され、マンドレル本体１０の軸線方向に対して螺旋状に延設されている。すなわち、第三の炭素繊維層４３に関して、マンドレル本体１０の軸線Ｘに対する炭素繊維の配向角度は、－４５°である。
図６に示すように、第三の炭素繊維層４３は、第二の炭素繊維層４２の径方向外側に設けられており、第二の炭素繊維層４２を被覆するように設けられる複数の炭素繊維によって構成されている。より詳細には、複数の炭素繊維を帯状又は束状に纏めることによって、炭素繊維集合体が形成されているとともに、複数の炭素繊維集合体が位相を変えて設けられることによって、第三の炭素繊維層４３が形成されている。第三の炭素繊維層４３における炭素繊維は、マンドレル本体１０の軸線方向に対して－４５°傾斜するように１周以上巻回され、マンドレル本体１０の軸線方向に対して螺旋状に延設されている。すなわち、第三の炭素繊維層４３に関して、マンドレル本体１０の軸線Ｘに対する炭素繊維の配向角度は、－４５°である。
【0019】
図２及び図３に示すように、繊維強化樹脂管体４０は、軸方向一端部側に、軸方向中央側の大径部４０ａから軸方向一端部の小径部４０ｃに向かうにつれて縮径するテーパ部４０ｂが形成されている。大径部４０ａは、マンドレル本体１０の大径部１１の外周面に倣う形状を呈する本体部である。テーパ部４０ｂは、マンドレル本体１０のテーパ部１２の外周面に倣う形状を呈する。小径部４０ｃは、マンドレル本体１０の中径部１３及び第一の金属部材５０の一部の外周面に倣う形状を呈する端部である。
【0020】
＜第一の金属部材＞
第一の金属部材５０は、略円柱形状を呈する部材（シャフト）である。図６等に示すように、製造途中段階において、マンドレル本体１０から離れた側に位置する第一の金属部材５０の軸線方向一端部は、マンドレル本体１０から突出しており、マンドレル本体１０側に位置する第一の金属部材５０の軸方向他端部は、マンドレル本体１０に嵌合（外嵌）されている。
第一の金属部材５０は、略円柱形状を呈する部材（シャフト）である。図６等に示すように、製造途中段階において、マンドレル本体１０から離れた側に位置する第一の金属部材５０の軸線方向一端部は、マンドレル本体１０から突出しており、マンドレル本体１０側に位置する第一の金属部材５０の軸方向他端部は、マンドレル本体１０に嵌合（外嵌）されている。
【0021】
【0022】
第一の金属部材５０は、動力伝達軸２におけるプランジジョイント組立体の一部材である。プランジジョイント組立体は、かかる第一の金属部材５０に対して、いずれも不図示のブーツ、プランジジョイントを組み付けることによって形成される。
【0023】
＜第二の金属部材＞
第二の金属部材６０は、略円筒形状を呈する部材である。図６等に示すように、製造途中段階において、マンドレル本体１０から離れた側に位置する第二の金属部材６０の軸線方向他端部は、マンドレル本体１０から突出しており、マンドレル本体１０側に位置する第二の金属部材６０の軸方向一端部は、マンドレル本体１０に嵌合（外嵌）されている。
第二の金属部材６０は、略円筒形状を呈する部材である。図６等に示すように、製造途中段階において、マンドレル本体１０から離れた側に位置する第二の金属部材６０の軸線方向他端部は、マンドレル本体１０から突出しており、マンドレル本体１０側に位置する第二の金属部材６０の軸方向一端部は、マンドレル本体１０に嵌合（外嵌）されている。
【0024】
第二の金属部材６０は、動力伝達軸２におけるヨーク組立体の一部材である。ヨーク組立体は、かかる第二の金属部材６０に対して、いずれも不図示のスパイダー、ニードルベアリング、ヨークを組み付けることによって形成される。
【0025】
＜製造方法＞
続いて、本発明の第一の実施形態に係るマンドレル１を用いた動力伝達軸２の製造方法について、図７のフローチャートを用いて説明する。動力伝達軸１の製造方法は、マンドレル本体形成工程（ステップＳ１）と、マンドレル本体形成工程の後に実行される内嵌部材設置工程（ステップＳ２）と、内嵌部材設置工程の後に実行される第一連結工程（ステップＳ３）と、第一連結工程の後に実行される第二連結工程（ステップＳ４）と、を含む。また、動力伝達軸２の製造方法は、第二連結工程の後に実行される繊維設置工程（ステップＳ５Ａ～Ｓ５Ｃ）と、繊維設置工程の後に実行される金型内設置工程（ステップＳ６）と、を含む。また、動力伝達軸２の製造方法は、金型内設置工程の後に実行される膨張工程（ステップＳ７）と、膨張工程の後に実行される成型工程（ステップＳ８）と、を含む。また、動力伝達軸２の製造方法は、成型工程の後に実行される取出工程（ステップＳ９）と、取出工程の後に実行されるジョイント組付工程（ステップＳ１０）と、を含む。
続いて、本発明の第一の実施形態に係るマンドレル１を用いた動力伝達軸２の製造方法について、図７のフローチャートを用いて説明する。動力伝達軸１の製造方法は、マンドレル本体形成工程（ステップＳ１）と、マンドレル本体形成工程の後に実行される内嵌部材設置工程（ステップＳ２）と、内嵌部材設置工程の後に実行される第一連結工程（ステップＳ３）と、第一連結工程の後に実行される第二連結工程（ステップＳ４）と、を含む。また、動力伝達軸２の製造方法は、第二連結工程の後に実行される繊維設置工程（ステップＳ５Ａ～Ｓ５Ｃ）と、繊維設置工程の後に実行される金型内設置工程（ステップＳ６）と、を含む。また、動力伝達軸２の製造方法は、金型内設置工程の後に実行される膨張工程（ステップＳ７）と、膨張工程の後に実行される成型工程（ステップＳ８）と、を含む。また、動力伝達軸２の製造方法は、成型工程の後に実行される取出工程（ステップＳ９）と、取出工程の後に実行されるジョイント組付工程（ステップＳ１０）と、を含む。
【0026】
ステップＳ１は、図１に示される樹脂製のマンドレル本体１０を図示しない成形装置を用いて形成する工程である。
【0027】
ステップＳ１に続いて、ステップＳ２で、内嵌部材２０をマンドレル本体１０の小径部１５に圧入して内嵌させる。圧入の際には、内嵌部材２０の外周面と小径部１５の外周面との間に潤滑剤を塗布してもよい。なお、ステップＳ２は、ステップＳ８の前までに実行されればよい。
【0028】
ステップＳ２に続いて、ステップＳ３で、マンドレル本体１０の軸線方向一端部に第一の金属部材５０を設ける。ステップＳ３では、まず、第一の金属部材５０の軸方向他端部を、マンドレル本体１０の突出部１６に嵌合（外嵌）させる。続いて、第一の金属部材５０の軸方向他端部の外周面上に接着層（図示せず）を設ける。ステップＳ３において、第一の金属部材５０は、マンドレル本体１０の突出部１６に外嵌される。
【0029】
ステップＳ３に続いて、ステップＳ４で、マンドレル本体１０の軸線方向他端部に第二の金属部材（カラー）６０を設ける。ステップＳ４において、第二の金属部材６０は、マンドレル本体１０の段部１４に外嵌される。ここで、ステップＳ３，Ｓ４の順番は、適宜変更可能であり、ステップＳ４が先でもよく、同時であってもよい。
【0030】
ステップＳ４に続いて、ステップＳ５Ａで、図４に示すように、第一の炭素繊維層４１がマンドレル本体１０、第一の金属部材５０及び第二の金属部材６０の外周面上に形成される。ステップＳ５Ａに続いて、ステップＳ５Ｂで、図５に示すように、第二の炭素繊維層４２がマンドレル本体１０、第一の金属部材５０及び第二の金属部材６０における第一の炭素繊維層４１の外周面上に形成される。ステップＳ５Ｂに続いて、ステップＳ５Ｃで、図６に示すように、第三の炭素繊維層４３がマンドレル本体１０、第一の金属部材５０及び第二の金属部材６０における第二の炭素繊維層４２の外周面上に形成される。ステップＳ５～Ｓ７において、第一の金属部材５０及び第二の金属部材６０のそれぞれの軸方向におけるマンドレル１０とは反対側に位置する端部には、それぞれの繊維が配置されないように炭素繊維層４１～４３が形成される。
【0031】
ステップＳ５Ａ～Ｓ５Ｃにおいて、炭素繊維層４１～４３は、樹脂が含浸された繊維ではなく、いわゆる生糸である。また、炭素繊維層４１～４３は、それぞれ多給糸フィラメントワインド法によってマンドレル本体１０、第一の金属部材５０及び第二の金属部材６０の軸線方向他端部の外周面上に配置される。多給糸フィラメントワインド法によって給糸された炭素繊維層４１～４３は、互いに織り込まれることなく層として独立した、いわゆるノンクリンプ構造を呈する。
【0032】
ステップS５Ａ～Ｓ５Ｃにおいて、炭素繊維層４１～４３は、図示しない装置によってマンドレル本体１０等の外周面上に配置される。かかる装置は、炭素繊維層４１～４３の配向角度を適宜設定変更可能である。ステップＳ５Ｂ，Ｓ５Ｃにおける炭素繊維層４２，４３の配向角度は、膨張前のマンドレル本体１０の外径、炭素繊維の径方向寸法及び成形装置１００の内周面の内径に基づいて算出されて設定される。ステップＳ５Ｂにおける第二の炭素繊維層４２の配向角度の算出は、少なくともステップＳ５Ｂよりも前に実行される。ステップＳ５Ｃにおける第三の炭素繊維層４３の配向角度の算出は、少なくともステップＳ５Ｃよりも前に実行される。かかる配向角度の算出手法については、後記する。
【0033】
ステップＳ５Ｃに続いて、ステップＳ６で、図８に示すように、マンドレル１、第一の金属部材５０、第二の金属部材６０及び各炭素繊維層４１～４３の組立体を、成形装置（金型）１００内に設置する。
【0034】
ステップＳ６に続いて、ステップＳ７で、マンドレル本体１０を膨張させる。図８に示すように、第一実施形態での成形装置１００においては、流路２０ａを介してマンドレル本体１０の内側に連通するように、連通路１０４が設けられている。ステップＳ７では、不図示の供給装置に連結された連通路１０４を介して、マンドレル本体１０の中空部に加圧用流体Ｆ（例えば、加圧された１４０℃以上の空気）を充填させる。高温の加圧用流体Ｆによって加熱されたマンドレル本体１０は、樹脂４４が硬化する温度よりも低い温度（変態温度である８０℃）になると軟化し、加圧用流体Ｆによって内部から加圧され、成形装置１００の内周面に倣うように膨張変形する。かかる加圧により、充填された樹脂４４によってマンドレル本体１０が縮径方向に変形することを防止することができる。また、かかる加圧により、樹脂４４の充填量を抑制し、完成品である繊維強化樹脂管体４０の重量増加を防止することができる。
【0035】
ステップＳ７に続いて、当該成形装置１００内に樹脂４４が供給される。これにより、マンドレル本体１０の外周面に配置された炭素繊維層４１～４３に樹脂４４が含浸される。さらに、成形装置１００に熱を加えることによって樹脂４４を硬化させ、繊維強化樹脂管体４０が形成されるとともに、繊維強化樹脂管体４０、第一の金属部材５０及び第二の金属部材６０が一体成型される（ステップＳ８、成型工程）。樹脂４４は、例えば熱硬化性樹脂である。本実施形態において、成形装置１００の金型は、複数に分割されている。ステップＳ９では、前記組立体に熱が加えられるとともに、成形装置１００の金型を閉じる型閉じ操作を行い、続いて、閉じた金型に圧力を印加する型締め操作を行うことにより、金型内の圧力を上昇させることで、樹脂４４の硬化が促進される。なお、本実施形態では金型が複数に分割されている構成で説明しているため、型閉じ操作及び型締め操作が行われているが、型締め操作は、必須ではない。また、金型が複数に分割されていない場合には、かかる型閉じ操作及び型締め操作は、必須ではない。成形装置１００内において、溶融状態の樹脂４４が導入されるゲート１０１の出口側には空間（樹脂だまり１０２）が形成されている。成形装置１００内に導入された樹脂４４は、炭素繊維層４１～４３の軸方向一端部の側方に位置する当該樹脂だまり１０２に貯留される。樹脂だまり１０２に貯留された樹脂４４は、炭素繊維層４１～４３の配列方向においてゲート１０１とは反対側（炭素繊維層４１～４３の軸方向他端部の外周面側）に形成された吸引口１０３からの真空吸引によって、マンドレル本体１０の軸線方向に移動し、炭素繊維層４１～４３に含浸する。樹脂４４が炭素繊維層２１～２３に含浸した状態で、成形装置１００に熱が加えられ、さらに、成形装置１００内に圧力が加えられることによって、繊維強化樹脂管体４０が形成される。
【0036】
ステップＳ８に続いて、ステップＳ９で、成形された組立体すなわち中間体が成形装置１００から取り出される。ステップＳ９に続いて、ステップＳ１０で、中間体の第一の金属部材５０にプランジジョイント組立体を取り付けるとともに、第二の金属部材６０にヨーク組立体を取り付ける。
【0037】
なお、ステップＳ９とステップＳ１０との間に、マンドレル抜き取り工程を実行することが考えられる。このマンドレル抜き取り工程は、第二の金属部材６０の端部開口側から繊維強化樹脂管体２０の外側にマンドレル１を取り出す工程である。この際、マンドレル１は、使用される材料に応じた方法にしたがって、例えば変形され、溶融され、分解され、破壊され、又は溶出されることによって繊維強化樹脂管体４０の内側から取り出される。これにより、動力伝達軸２の軽量化が達成されることとなる。
【0038】
また、マンドレル１を変形させて第二の金属部材６０の端部開口側から取り出す場合には、例えばマンドレル本体１０の中空部を減圧することで前記の端部開口よりもマンドレル１を小さくなるように収縮させて繊維強化樹脂管体４０から抜き取る方法を採用することができる。
【0039】
マンドレル抜き取り工程を行う際には、不図示の真空ポンプに連結された連通路１０４を介して、マンドレル本体１０の中空部を減圧することができる。
【0040】
このようなマンドレル抜き取り工程は、例えば熱可塑性樹脂からなるマンドレル本体１０を加熱等により可塑化することでより好適に実施することができる。また、例えばダイヤカットを施したアルミニウム薄板からなるマンドレル本体１０についても好適に実施することができる。
【0041】
ステップＳ７の膨張工程において、巻回された繊維層の膨張前後の数値を以下の変数で表す。
ｄＡ：膨張前の繊維層の内径（図９（ａ）及び図１１参照）
ｄＢ：膨張後の繊維層の内径（図９（ｂ）及び図１１参照）
θＡ：膨張前の繊維の配向角度（図１０（ａ）参照）
θＢ：膨張後の繊維の配向角度（図１０（ｂ）参照）
Ｌ：膨張前の繊維が巻き付けられた領域の軸方向寸法（図６参照）
ｎ：繊維の巻回数（マンドレル１等に対して繊維が何周巻き付けられているか）
ｌ：膨張による繊維層の１巻き当たりの軸方向寸法の減少量
α：膨張による繊維層の軸方向寸法の減少量のトータル（図１０（ｂ）参照）
ｄＡ：膨張前の繊維層の内径（図９（ａ）及び図１１参照）
ｄＢ：膨張後の繊維層の内径（図９（ｂ）及び図１１参照）
θＡ：膨張前の繊維の配向角度（図１０（ａ）参照）
θＢ：膨張後の繊維の配向角度（図１０（ｂ）参照）
Ｌ：膨張前の繊維が巻き付けられた領域の軸方向寸法（図６参照）
ｎ：繊維の巻回数（マンドレル１等に対して繊維が何周巻き付けられているか）
ｌ：膨張による繊維層の１巻き当たりの軸方向寸法の減少量
α：膨張による繊維層の軸方向寸法の減少量のトータル（図１０（ｂ）参照）
【0042】
ここで、θＢは、下記式（１）（２）によって算出される。また、αは、下記式（３）（４）（５）によって算出される。
【0043】
【数1】
【0044】
ここで、膨張前のマンドレル本体１等の外径をＤＡ、膨張後のマンドレル本体１等の外径をＤＢ、成形装置１００の内周面の径（内径）をＤＣとする。また、第一の炭素繊維層４１の径方向寸法をｂ４１、第二の炭素繊維層４２の径方向寸法をｂ４２、第三の炭素繊維層４３の径方向寸法をｂ４３とする。ＤＢ及びＤＣには、下記式（６）の関係が成立する。
【0045】
【数2】
【0046】
第二の炭素繊維層４２に関しては、θＢが４５°となるθＡを算出し、ステップＳ５Ｂにおいて、かかる配向角度θＡで第一の炭素繊維層４１の外周面に巻回される。これにより、ステップＳ７実行後の第二の炭素繊維層４２の配向角度θＢは、４５°となる。ここで、第二の炭素繊維層４２のｄＡ，ｄＢは、下記式（７）（８）によって算出される。
【0047】
【数3】
【0048】
第三の炭素繊維層４３に関しては、θＢが－４５°となるθＡを算出し、ステップＳ５Ｃにおいて、かかる配向角度θＡで第二の炭素繊維層４２の外周面に巻回される。これにより、ステップＳ７実行後の第三の炭素繊維層４３の配向角度θＢは、－４５°となる。すなわち、配置ステップにおいてマンドレル本体１０等の外周面に配置された炭素繊維層４２，４３の配向角度が、膨張ステップによって変化して所定の配向角度となる。ここで、第三の炭素繊維層４３のｄＡ，ｄＢは、下記式（９）（１０）によって算出される。
【0049】
【数4】
【0050】
式（１）～（１０）は、炭素繊維層４１～４３が配置されるマンドレル本体１０等が軸方向にわたって同一外径であるとともに、成形装置１００の内周面も軸方向にわたって同一内径であることを想定したものであり、マンドレル本体１０が成形装置１００の内周面に倣うように膨張する範囲に適用される。成形装置１００の内周面が軸方向中間部で最大径となる樽形状を呈する場合等には、補正用の係数等が式（１）～（１０）に適宜組み込まれる。
【0051】
本発明の第一の実施形態に係る繊維強化樹脂管体４０（動力伝達軸２）の製造方法は、筒形状を呈するマンドレル１（マンドレル本体１０）の外周面に繊維を巻回させて配置する配置工程と、前記繊維が配置された前記マンドレルを膨張させる膨張工程と、前記マンドレルの外周面に配置された繊維に熱硬化性樹脂を含浸させて硬化させる硬化工程と、を含み、前記膨張工程後の前記繊維の配向角度が所定の配向角度となるように、前記配置工程において前記繊維を前記所定の配向角度からずらして配置する。
かかる繊維強化樹脂管体４０の製造方法によると、マンドレル１（マンドレル本体１０）の膨張に伴う繊維の配向角度の変化を考慮して繊維（炭素繊維層４２，４３）を配置するので、マンドレル１膨張後の繊維の配向角度を好適に設定することができ、所望の性能（捩じり強度等）を有する繊維強化樹脂管体４０（動力伝達軸２）を製造することができる。
かかる繊維強化樹脂管体４０の製造方法によると、マンドレル１（マンドレル本体１０）の膨張に伴う繊維の配向角度の変化を考慮して繊維（炭素繊維層４２，４３）を配置するので、マンドレル１膨張後の繊維の配向角度を好適に設定することができ、所望の性能（捩じり強度等）を有する繊維強化樹脂管体４０（動力伝達軸２）を製造することができる。
【0052】
また、繊維強化樹脂管体４０（動力伝達軸２）の製造方法は、前記膨張工程において、前記繊維が巻回された前記マンドレル１（マンドレル本体１０）を成形装置１００の内周面に倣うように膨張させ、前記配置工程における前記繊維（炭素繊維層４２，４３）の配向角度は、膨張前の前記マンドレル１（マンドレル本体１０）の外径、前記繊維（炭素繊維層４１～４３）の径方向寸法及び前記成形装置１００の内周面の内径に基づいて設定される・
かかる繊維強化樹脂管体４０の製造方法によると、膨張前のマンドレル１の外径、繊維（炭素繊維層４１～４３）の径方向寸法及び成形装置１００の内周面の内径を考慮して繊維（炭素繊維層４２，４３）を配置するので、マンドレル１膨張後の繊維の配向角度を好適に設定することができる。
かかる繊維強化樹脂管体４０の製造方法によると、膨張前のマンドレル１の外径、繊維（炭素繊維層４１～４３）の径方向寸法及び成形装置１００の内周面の内径を考慮して繊維（炭素繊維層４２，４３）を配置するので、マンドレル１膨張後の繊維の配向角度を好適に設定することができる。
【0053】
＜第二の実施形態＞
続いて、本発明の第二の実施形態に係る動力伝達軸２の製造方法について、第一の実施形態に係る動力伝達軸２の製造方法との相違点を中心に説明する。
続いて、本発明の第二の実施形態に係る動力伝達軸２の製造方法について、第一の実施形態に係る動力伝達軸２の製造方法との相違点を中心に説明する。
【0054】
図１２に示すように、本発明の第二の実施形態に係る動力伝達軸２の製造方法は、繊維設置工程と金型内設置工程との間に実行される繊維固定工程（ステップＳ５Ｄ）を含む。図１３に示すように、繊維固定工程において、各炭素繊維層４１～４３の一端部は、固定部材７１によってマンドレル１（本実施形態では、第一の金属部材５０）に固定される。また、繊維固定工程において、各炭素繊維層４１～４３の他端部は、固定部材７２によってマンドレル１（本実施形態では、第二の金属部材６０）に固定される。
【0055】
第一の固定部材７１及び第二の固定部材７２は、樹脂製又は金属製の環状部材（リング、テープ等）であり、第三の炭素繊維層４３に外嵌されることによって各炭素繊維層４１～４３をマンドレル１（第一の金属部材５０及び第二の金属部材６０）に固定する。
【0056】
第一の固定部材７１による各炭素繊維層４１～４３の一端部の固定強度は、第二の固定部材７２による各炭素繊維層４１～４３の他端部の固定強度よりも大きい。これにより、膨張工程において、各炭素繊維層４１～４３は、一端部側が固定されて、他端部側がマンドレル本体１０の膨張に伴って一端部側に近付くように移動する。ここで、第一の固定部材７１側にはテーパ部４０ｂが形成されているため、第一の固定部材７１側の炭素繊維層４１～４３は、軸方向に移動しにくい。本実施形態では、第一の固定部材７１による固定強度が第二の固定部材７２による固定強度よりも大きく設定されているため、炭素繊維層４２，４３の第二の固定部材７２側が、マンドレル本体１０の膨張に伴って第一の固定部材７１側へ好適に移動する。
【0057】
第一の固定部材７１及び第二の固定部材７２は、成型工程における加熱によって溶融する構成であってもよい。
【0058】
本発明の第二の実施形態に係る繊維強化樹脂管体４０（動力伝達軸２）の製造方法は、前記配置工程と前記膨張工程との間に、前記マンドレル１（マンドレル本体１０）の外周面に配置された前記繊維（炭素繊維層４２，４３）の両端部を固定する固定工程を含み、前記繊維の一端部側の固定強度は、前記繊維の他端部側の固定強度よりも大きい。
かかる繊維強化樹脂管体４０の製造方法によると、マンドレル１の膨張に伴う繊維の位置ずれの方向を決めることができるので、マンドレル１膨張後の繊維の位置を好適に設定することができ、所望の性能（捩じり強度等）を有する繊維強化樹脂管体を製造することができる。
かかる繊維強化樹脂管体４０の製造方法によると、マンドレル１の膨張に伴う繊維の位置ずれの方向を決めることができるので、マンドレル１膨張後の繊維の位置を好適に設定することができ、所望の性能（捩じり強度等）を有する繊維強化樹脂管体を製造することができる。
【0059】
＜第三の実施形態＞
続いて、本発明の第三の実施形態に係る動力伝達軸２の製造方法について、第二の実施形態に係る動力伝達軸２の製造方法との相違点を中心に説明する。
続いて、本発明の第三の実施形態に係る動力伝達軸２の製造方法について、第二の実施形態に係る動力伝達軸２の製造方法との相違点を中心に説明する。
【0060】
本実施形態において、配置ステップにおける炭素繊維４２，４３の他端部の位置は、膨張前のマンドレル本体１０の外径、炭素繊維４１，４２，４３の径方向寸法及び成形装置１００の内周面の内径に基づいて算出されて設定される。より詳細には、図１４に示すように、繊維設置工程において、各炭素繊維層４２，４３は、その他端部が膨張工程後の位置（所定の位置）よりも前記したαだけ軸方向外側となるように配置される。これにより、膨張工程において、各炭素繊維層４２，４３は、一端部側が固定されて、他端部側がマンドレル本体１０の膨張に伴って一端部側に近付き、前記した所定の位置まで移動する。すなわち、配置ステップにおいてマンドレル本体１０等の外周面の配置された炭素繊維層４２，４３の他端部の位置が、膨張ステップによって変化して所定の位置となる。なお、第一の炭素繊維層４１の他端部の位置は、膨張前後で変わらないため、膨張後の炭素繊維層４２，４２の他端部の位置に合わせられている。
【0061】
本発明の第三の実施形態に係る繊維強化樹脂管体４０（動力伝達軸２）の製造方法では、前記膨張工程後の前記繊維（炭素繊維層４２，４３）の前記他端部側の位置が所定の位置となるように、前記配置工程において前記繊維の他端部を前記所定の位置からずらして配置する。
かかる繊維強化樹脂管体４０の製造方法によると、マンドレル１の膨張に伴う繊維の位置ずれを考慮して炭素繊維を配置するので、マンドレル１膨張後の繊維の位置を好適に設定することができ、所望の性能（衝突に対する強度、捻転に対する強度等）を有する繊維強化樹脂管体を製造することができる。
かかる繊維強化樹脂管体４０の製造方法によると、マンドレル１の膨張に伴う繊維の位置ずれを考慮して炭素繊維を配置するので、マンドレル１膨張後の繊維の位置を好適に設定することができ、所望の性能（衝突に対する強度、捻転に対する強度等）を有する繊維強化樹脂管体を製造することができる。
【0062】
また、繊維強化樹脂管体４０（動力伝達軸２）の製造方法では、前記膨張工程において、前記繊維が巻回された前記マンドレル１（マンドレル本体１０）を成形装置１００の内周面に倣うように膨張させ、前記配置工程における前記繊維の前記他端部の位置は、膨張前の前記マンドレル１（マンドレル本体１０）の外径、前記繊維（炭素繊維層４１～４３）の径方向寸法及び前記成形装置１００の内周面の内径に基づいて設定される。
かかる繊維強化樹脂管体４０の製造方法によると、膨張前のマンドレル１の外径、繊維の径方向寸法及び成形装置１００の内周面の内径を考慮して繊維を配置するので、マンドレル１膨張後の繊維の他端部の位置を好適に設定することができる。
かかる繊維強化樹脂管体４０の製造方法によると、膨張前のマンドレル１の外径、繊維の径方向寸法及び成形装置１００の内周面の内径を考慮して繊維を配置するので、マンドレル１膨張後の繊維の他端部の位置を好適に設定することができる。
【0063】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変形可能である。例えば、マンドレル本体１０の大径部（本体部）１１は、当該大径部１１の中央部から両端部に向かうにつれて径が小さくなる樽形状に膨張してもよく、軸方向にわたって同一径の円筒形状に膨張してもよい。かかる膨張形状は、成型装置（金型）１００において大径部１１が設置される部位の内周面の形状によって適宜設定可能である。また、マンドレル本体１０内に流入されて充填される流体は、マンドレル本体１０内を加圧するのに加えて、マンドレル本体１０の外周面に配置された熱硬化性樹脂を硬化させるために加熱するためのものであってもよい。なお、かかる流体が加熱を行わない加圧用流体である場合には、熱硬化性樹脂は、別の熱源によって加熱される。
【0064】
また、ステップＳ９，Ｓ１０の間にマンドレル１を成形された繊維強化樹脂管体４０から抜き出す構成であってもよい。また、マンドレル本体１０は、ステップＳ８における樹脂４４や成形装置（金型）１００の熱によって溶融して除去される構成であってもよい。その他の熱、電気、振動等のエネルギーによってマンドレル本体１０を溶融して除去することも可能である。また、各炭素繊維層４１～４３は、互いに織り込まれた、いわゆるクリンプ構造を呈してもよい。また、繊維体は、炭素繊維に限定されず、樹脂層を強化可能な繊維部材（例えば、ガラス繊維、セルロース繊維等）であればよい。
【符号の説明】
【0065】
１ マンドレル
２ 動力伝達軸
１０ マンドレル本体
２０ 内嵌部材
４０ 繊維強化樹脂管体
５０ 第一の金属部材
６０ 第二の金属部材
２ 動力伝達軸
１０ マンドレル本体
２０ 内嵌部材
４０ 繊維強化樹脂管体
５０ 第一の金属部材
６０ 第二の金属部材
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】