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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023150313
(43)【公開日】2023-10-16
(54)【発明の名称】ラジアスエンドミル
(51)【国際特許分類】
B23C 5/10 20060101AFI20231005BHJP
【ＦＩ】
B23C5/10 Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】3
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022059361
(22)【出願日】2022-03-31
(71)【出願人】
【識別番号】000152527
【氏名又は名称】日進工具株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100165179
【弁理士】
【氏名又は名称】田▲崎▼ 聡
(74)【代理人】
【識別番号】100161506
【弁理士】
【氏名又は名称】川渕 健一
(74)【代理人】
【識別番号】100139686
【弁理士】
【氏名又は名称】鈴木 史朗
(72)【発明者】
【氏名】菊池 智幸
(72)【発明者】
【氏名】郡川 聖弥
【テーマコード（参考）】
3C022
【Ｆターム（参考）】
3C022KK01
(57)【要約】
【課題】被切削物の仕上げ面の加工面質を向上させるとともに、被切削物の加工寸法精度を向上させるラジアスエンドミルを提供する。
【解決手段】中心軸線Ｏ１回りに回転可能な工具本体１０の先端側に切刃部２０を備えたラジアスエンドミル１において、切刃部は、切刃部の先端面２０ａであって工具本体の径方向外側に形成され、第１底刃角が０°以上の第１底刃角部２２と、切刃部において第１底刃角部よりも径方向内側に形成され、第２底刃角が第１底刃角よりも大きい第２底刃角部２３と、切刃部の先端面に形成された複数のＲ刃２４と、を有し、複数の切刃部におけるギャッシュ面２０ｂのねじれ角α１は、基端側に向かうに従いそれぞれ大きくなる。
【選択図】図１
【解決手段】中心軸線Ｏ１回りに回転可能な工具本体１０の先端側に切刃部２０を備えたラジアスエンドミル１において、切刃部は、切刃部の先端面２０ａであって工具本体の径方向外側に形成され、第１底刃角が０°以上の第１底刃角部２２と、切刃部において第１底刃角部よりも径方向内側に形成され、第２底刃角が第１底刃角よりも大きい第２底刃角部２３と、切刃部の先端面に形成された複数のＲ刃２４と、を有し、複数の切刃部におけるギャッシュ面２０ｂのねじれ角α１は、基端側に向かうに従いそれぞれ大きくなる。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
中心軸線回りに回転可能な工具本体の先端側に切刃部を備えたラジアスエンドミルにおいて、
前記切刃部は、
前記切刃部の先端面であって前記工具本体の径方向外側に形成され、第１底刃角が０°以上の第１底刃角部と、
前記切刃部において前記第１底刃角部よりも径方向内側に形成され、第２底刃角が前記第１底刃角よりも大きい第２底刃角部と、
前記切刃部の前記先端面に形成された複数のＲ刃と、
を有し、
前記切刃部におけるギャッシュ面のねじれ角は、基端側に向かうに従い大きくなる、ラジアスエンドミル。
前記切刃部は、
前記切刃部の先端面であって前記工具本体の径方向外側に形成され、第１底刃角が０°以上の第１底刃角部と、
前記切刃部において前記第１底刃角部よりも径方向内側に形成され、第２底刃角が前記第１底刃角よりも大きい第２底刃角部と、
前記切刃部の前記先端面に形成された複数のＲ刃と、
を有し、
前記切刃部におけるギャッシュ面のねじれ角は、基端側に向かうに従い大きくなる、ラジアスエンドミル。
【請求項2】
前記切刃部は、前記複数のＲ刃から基端側に向けて形成された外周刃を有し、
前記第２底刃角部の逃げ面、前記第１底刃角部の逃げ面、前記複数のＲ刃の逃げ面の一つ、及び前記外周刃の逃げ面は、互いに滑らかに連なるように接続されている、請求項１に記載のラジアスエンドミル。
前記第２底刃角部の逃げ面、前記第１底刃角部の逃げ面、前記複数のＲ刃の逃げ面の一つ、及び前記外周刃の逃げ面は、互いに滑らかに連なるように接続されている、請求項１に記載のラジアスエンドミル。
【請求項3】
前記Ｒ刃は、前記切刃部の先端から１／４円弧を超える長さを有する、請求項１又は２に記載のラジアスエンドミル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ラジアスエンドミルに関する。
【背景技術】
【0002】
従来、精密機械加工分野において、金型や部品等を切削加工するために、ラジアスエンドミルが用いられている（例えば、特許文献１参照）。
例えば、ラジアスエンドミルでは、切刃部における外周側コーナー部に、半径Ｒで１／４円弧状をなすＲ刃が形成されている。
そして、ラジアスエンドミルの切り込み時には、Ｒ刃で、被切削物（被削材）を切削加工する。
例えば、ラジアスエンドミルでは、切刃部における外周側コーナー部に、半径Ｒで１／４円弧状をなすＲ刃が形成されている。
そして、ラジアスエンドミルの切り込み時には、Ｒ刃で、被切削物（被削材）を切削加工する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０２１－６５９４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、特許文献１に記載された従来のラジアスエンドミルでは、被切削物の仕上げ面の加工面質（表面粗さ）、及び被切削物の加工寸法精度に改善の余地がある。
【0005】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、被切削物の仕上げ面の加工面質を向上させるとともに、被切削物の加工寸法精度を向上させるラジアスエンドミルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
前記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
本発明のラジアスエンドミルは、中心軸線回りに回転可能な工具本体の先端側に切刃部を備えたラジアスエンドミルにおいて、前記切刃部は、前記切刃部の先端面であって前記工具本体の径方向外側に形成され、第１底刃角が０°以上の第１底刃角部と、前記切刃部において前記第１底刃角部よりも径方向内側に形成され、第２底刃角が前記第１底刃角よりも大きい第２底刃角部と、前記切刃部の前記先端面に形成された複数のＲ刃と、を有し、前記切刃部におけるギャッシュ面のねじれ角は、基端側に向かうに従い大きくなることを特徴としている。
本発明のラジアスエンドミルは、中心軸線回りに回転可能な工具本体の先端側に切刃部を備えたラジアスエンドミルにおいて、前記切刃部は、前記切刃部の先端面であって前記工具本体の径方向外側に形成され、第１底刃角が０°以上の第１底刃角部と、前記切刃部において前記第１底刃角部よりも径方向内側に形成され、第２底刃角が前記第１底刃角よりも大きい第２底刃角部と、前記切刃部の前記先端面に形成された複数のＲ刃と、を有し、前記切刃部におけるギャッシュ面のねじれ角は、基端側に向かうに従い大きくなることを特徴としている。
【0007】
この発明では、切刃部は、中心軸線回りに回転することで、切刃部の第１底刃角部、第２底刃角部、及びＲ刃により、被切削物を切削する。この際に、切刃部は、第１底刃角が０°以上の第１底刃角部、及び第２底刃角が第１底刃角よりも大きい第２底刃角部を有する。このため、被切削物の仕上げ面の加工面質を向上させるとともに、切刃部の先端における摩耗を抑え、切削抵抗を低減させることができる。従って、被切削物の仕上げ面の加工面質を向上させることができる。
さらに、切刃部におけるギャッシュ面のねじれ角は基端側に向かうに従い大きくなるため、Ｒ刃の切削抵抗が低減され、Ｒ刃で生成された切り屑の排出がスムーズになり、被切削物の加工寸法精度を向上させることができる。
さらに、切刃部におけるギャッシュ面のねじれ角は基端側に向かうに従い大きくなるため、Ｒ刃の切削抵抗が低減され、Ｒ刃で生成された切り屑の排出がスムーズになり、被切削物の加工寸法精度を向上させることができる。
【0008】
また、前記ラジアスエンドミルにおいて、前記切刃部は、前記複数のＲ刃から基端側に向けて形成された外周刃を有し、前記第２底刃角部の逃げ面、前記第１底刃角部の逃げ面、前記複数のＲ刃の逃げ面の一つ、及び前記外周刃の逃げ面は、互いに滑らかに連なるように接続されていてもよい。
この発明では、例えば、第２底刃角部の逃げ面、第１底刃角部の逃げ面、複数のＲ刃の逃げ面の一つ、及び外周刃の逃げ面を、継目の無いシームレス加工により製造することができる。
この発明では、例えば、第２底刃角部の逃げ面、第１底刃角部の逃げ面、複数のＲ刃の逃げ面の一つ、及び外周刃の逃げ面を、継目の無いシームレス加工により製造することができる。
【0009】
また、前記ラジアスエンドミルにおいて、前記Ｒ刃は、前記切刃部の先端から１／４円弧を超える長さを有してもよい。
この発明では、Ｒ刃の円弧形状の製造誤差を抑制できてＲ刃の加工精度が向上し、Ｒ刃全体を精度の良い円弧形状に形成することができる。
この発明では、Ｒ刃の円弧形状の製造誤差を抑制できてＲ刃の加工精度が向上し、Ｒ刃全体を精度の良い円弧形状に形成することができる。
【発明の効果】
【0010】
本発明のラジアスエンドミルでは、Ｒ刃による被切削物の仕上げ面の加工面質を向上させるとともに、被切削物の加工寸法精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【図1】本発明の一実施形態のラジアスエンドミルにおける要部の側面図である。
【図2】同ラジアスエンドミルの正面図である。
【図4】ラジアスエンドミルで削り出した突起の形状を示す斜視図である。
【図5】仕上げ加工における、実施例及び比較例のラジアスエンドミルの比較図の一例である。
【図6】仕上げ加工における、実施例及び比較例のラジアスエンドミルの比較図の他の例である。
【図7】被切削物として合金工具鋼ＤＣ５３を用いた場合の、切削加工後の実施例及び比較例のラジアスエンドミルの比較図である。
【発明を実施するための形態】
【0012】
以下、本発明に係るラジアスエンドミルの一実施形態を、図１から図７を参照しながら説明する。
図１及び図２に示すように、例えば、本実施形態のラジアスエンドミル１は、複数刃の（後述する刃部２１を複数有する）ラジアスエンドミルである。ラジアスエンドミル１は、例えば、合金工具鋼（ＳＫＤ１１）や粉末高速度工具鋼（ＳＫＨ５５等）を被切削物として、鍛造型やプレス型の為に用いられる。ラジアスエンドミル１は、工具本体１０と、切刃部２０と、を備える。
図１及び図２に示すように、例えば、本実施形態のラジアスエンドミル１は、複数刃の（後述する刃部２１を複数有する）ラジアスエンドミルである。ラジアスエンドミル１は、例えば、合金工具鋼（ＳＫＤ１１）や粉末高速度工具鋼（ＳＫＨ５５等）を被切削物として、鍛造型やプレス型の為に用いられる。ラジアスエンドミル１は、工具本体１０と、切刃部２０と、を備える。
【0013】
ここで、工具本体１０及び切刃部２０は、それぞれ円柱状に形成されている。工具本体１０及び切刃部２０それぞれの中心軸（軸線）は、共通軸と同軸に配置されている。以下では、共通軸を中心軸線Ｏ１と言う。中心軸線Ｏ１方向のうち、工具本体１０に対する切刃部２０側を先端側と言い、切刃部２０に対する工具本体１０側を基端側と言う。ラジアスエンドミル１を中心軸線Ｏ１に沿って見て、中心軸線Ｏ１に直交する方向を径方向と言い、中心軸線Ｏ１回りに周回する方向を周方向と言う。径方向は、工具本体１０の径方向である。
【0014】
工具本体１０は、中心軸線Ｏ１回りに回転可能である。工具本体１０の基端部は、図示しないマシニングセンタ等の工作機械に取付けられる。工具本体１０には、例えば、超硬合金が好適に用いられる。
【0015】
切刃部２０は、工具本体１０の先端側に備えられている。切刃部２０は、複数（本実施形態では4つ）の刃部２１を有する。複数の刃部２１は、中心軸線Ｏ１回りに等角度毎に配置されている。複数の刃部２１は、中心軸線Ｏ１回りの回転方向Ｄ１に回転すると、被切削物を切削する。
図３に示すように、切刃部２０の先端側で中心軸線Ｏ１に直交する仮想線を、基準線Ｌ１と規定する。各刃部２１は、第１底刃角部２２と、第２底刃角部２３と、Ｒ刃２４と、外周刃２５と、を有する。なお、第１底刃角部２２、第２底刃角部２３、及びＲ刃２４は、切刃部２０の底刃である。
図３に示すように、切刃部２０の先端側で中心軸線Ｏ１に直交する仮想線を、基準線Ｌ１と規定する。各刃部２１は、第１底刃角部２２と、第２底刃角部２３と、Ｒ刃２４と、外周刃２５と、を有する。なお、第１底刃角部２２、第２底刃角部２３、及びＲ刃２４は、切刃部２０の底刃である。
【0016】
第１底刃角部２２は、切刃部２０の先端面２０ａであって、第２底刃角部２３よりも径方向外側に形成されている。第１底刃角部２２の第１底刃角θ１は、０°以上である。第１底刃角θ１は、第１底刃角部２２の先端面と基準線Ｌ１とのなす角度である。第１底刃角θ１は、２°以下であることが好ましい。
第２底刃角部２３は、切刃部２０において、第１底刃角部２２よりも径方向内側に形成されている。第２底刃角部２３は、第１底刃角部２２に対して径方向内側に連なる。第２底刃角部２３の第２底刃角θ２は、第１底刃角θ１よりも大きい。第２底刃角θ２は、第２底刃角部２３の先端面と基準線Ｌ１とのなす角度である。第２底刃角θ２は、３°以上１０°以下であることが好ましい。
第２底刃角部２３は、切刃部２０において、第１底刃角部２２よりも径方向内側に形成されている。第２底刃角部２３は、第１底刃角部２２に対して径方向内側に連なる。第２底刃角部２３の第２底刃角θ２は、第１底刃角θ１よりも大きい。第２底刃角θ２は、第２底刃角部２３の先端面と基準線Ｌ１とのなす角度である。第２底刃角θ２は、３°以上１０°以下であることが好ましい。
【0017】
Ｒ刃２４は、切刃部２０の先端面２０ａにＲ状に形成されている。図１に示すように、切刃部２０におけるギャッシュ面２０ｂのねじれ角α１は、基端側に向かうに従い大きくなる。なお、図３に示すように、ギャッシュ面２０ｂは、第２底刃角部２３から、第１底刃角部２２、Ｒ刃２４を通って、後述するバックテーパつなぎ刃３２の基端まで延びる面である。
複数のＲ刃２４についても、ねじれ角（中心軸線Ｏ１方向のすくい角）α１は、基端側に向かうに従いそれぞれ大きくなる。
Ｒ刃２４の基端側に形成された外周刃２５の回転方向Ｄ１には、フルート溝３１が形成されている。図３に示すように、Ｒ刃２４は、基部切刃２４ｂと、延長刃２４ｃと、を有する。
基部切刃２４ｂは、半径Ｒの略１／４円弧状に形成されている。基部切刃２４ｂの先端は、第１底刃角部２２の先端面に連なる。延長刃２４ｃは、基部切刃２４ｂの基端から基端側に向かって、前記半径Ｒを保って延びている。このように、基部切刃２４ｂ及び延長刃２４ｃを有するＲ刃２４は、切刃部２０の先端から１／４円弧を超える長さを有する。
複数のＲ刃２４についても、ねじれ角（中心軸線Ｏ１方向のすくい角）α１は、基端側に向かうに従いそれぞれ大きくなる。
Ｒ刃２４の基端側に形成された外周刃２５の回転方向Ｄ１には、フルート溝３１が形成されている。図３に示すように、Ｒ刃２４は、基部切刃２４ｂと、延長刃２４ｃと、を有する。
基部切刃２４ｂは、半径Ｒの略１／４円弧状に形成されている。基部切刃２４ｂの先端は、第１底刃角部２２の先端面に連なる。延長刃２４ｃは、基部切刃２４ｂの基端から基端側に向かって、前記半径Ｒを保って延びている。このように、基部切刃２４ｂ及び延長刃２４ｃを有するＲ刃２４は、切刃部２０の先端から１／４円弧を超える長さを有する。
【0018】
外周刃２５は、各Ｒ刃２４の延長刃２４ｃから基端側に向けて形成されている。
延長刃２４ｃの基端と外周刃２５との間は、例えば直線状のバックテーパ形状を有するバックテーパつなぎ刃３２によって接続されている。
図１から図３に示すように、刃部２１の逃げ面２１ａは、第２底刃角部２３から、第１底刃角部２２、Ｒ刃２４を通って、外周刃２５まで延びる面である。逃げ面２１ａは、第２底刃角部２３の逃げ面２３ａ、第１底刃角部２２の逃げ面２２ａ、Ｒ刃２４の逃げ面２４ｄ、及び外周刃２５の逃げ面２５ａを有する。これらの逃げ面２３ａ，２２ａ，２４ｄ，２５ａは、互いに滑らかに連なるように接続されていることが好ましい。
延長刃２４ｃの基端と外周刃２５との間は、例えば直線状のバックテーパ形状を有するバックテーパつなぎ刃３２によって接続されている。
図１から図３に示すように、刃部２１の逃げ面２１ａは、第２底刃角部２３から、第１底刃角部２２、Ｒ刃２４を通って、外周刃２５まで延びる面である。逃げ面２１ａは、第２底刃角部２３の逃げ面２３ａ、第１底刃角部２２の逃げ面２２ａ、Ｒ刃２４の逃げ面２４ｄ、及び外周刃２５の逃げ面２５ａを有する。これらの逃げ面２３ａ，２２ａ，２４ｄ，２５ａは、互いに滑らかに連なるように接続されていることが好ましい。
【0019】
図２に示すように、複数の刃部２１は、芯下がりに形成されている。ここで言う芯下がりとは、複数の刃部２１が中心軸線Ｏ１を通過せずに、中心軸線Ｏ１に対して回転方向Ｄ１とは反対方向に移動した位置に設けられていることを意味する。
なお、複数の刃部２１は、芯上がりに形成されていてもよい。ここで言う芯上がりとは、複数の刃部２１が、中心軸線Ｏ１に対して回転方向Ｄ１に移動した位置に設けられていることを意味する。
なお、複数の刃部２１は、芯上がりに形成されていてもよい。ここで言う芯上がりとは、複数の刃部２１が、中心軸線Ｏ１に対して回転方向Ｄ１に移動した位置に設けられていることを意味する。
【0020】
次に、実施例のラジアスエンドミル及び比較例（従来）のラジアスエンドミルを用いた試験結果につい説明する。なお、比較例のラジアスエンドミルは、実施例のラジアスエンドミルに対して、第１底刃角部を備えていない。
【0021】
（１．被切削物の仕上げ面の加工面質の検証）
実施例及び比較例のラジアスエンドミルを用いて、ブロック状の被切削物から図４に示すような突起５１の形状を削り出した。突起５１は、Ｘ字状に形成され、基準面５０上に配置されている。ラジアスエンドミルにおいて、径はφ２ｍｍ、コーナーＲは０．２ｍｍ、有効長は６ｍｍである。被切削物は、粉末高速度工具鋼ＨＡＰ４０（６４ＨＲＣ）で形成されるとした。
この場合のラジアスエンドミルの回転速度ｎを、１２，０００回転／ｍｉｎとした。軸方向切込み深さａｐを０．０２ｍｍ、半径方向切込み深さａｅを０．０５ｍｍ、送り速度Ｖｆを１，０００ｍｍ／ｍｉｎ、１刃当たりの送り量ｆｚを０．０２０ｍｍ／ｔｏｏｔｈとした。切削する際に、オイルミストを用いた。
両ラジアスエンドミルによる被切削物の加工は、それぞれ５０分行った。
試験結果を、図５に示す。図５には、突起５１の上面５１ａ（図４参照）、壁面（側面）５１ｂを削り出した結果を示す。
実施例及び比較例のラジアスエンドミルを用いて、ブロック状の被切削物から図４に示すような突起５１の形状を削り出した。突起５１は、Ｘ字状に形成され、基準面５０上に配置されている。ラジアスエンドミルにおいて、径はφ２ｍｍ、コーナーＲは０．２ｍｍ、有効長は６ｍｍである。被切削物は、粉末高速度工具鋼ＨＡＰ４０（６４ＨＲＣ）で形成されるとした。
この場合のラジアスエンドミルの回転速度ｎを、１２，０００回転／ｍｉｎとした。軸方向切込み深さａｐを０．０２ｍｍ、半径方向切込み深さａｅを０．０５ｍｍ、送り速度Ｖｆを１，０００ｍｍ／ｍｉｎ、１刃当たりの送り量ｆｚを０．０２０ｍｍ／ｔｏｏｔｈとした。切削する際に、オイルミストを用いた。
両ラジアスエンドミルによる被切削物の加工は、それぞれ５０分行った。
試験結果を、図５に示す。図５には、突起５１の上面５１ａ（図４参照）、壁面（側面）５１ｂを削り出した結果を示す。
【0022】
比較例のラジアスエンドミルで上面５１ａを切削したときの算術平均粗さＲａは、０．０２８μｍ（マイクロメートル）であった。実施例のラジアスエンドミルで上面５１ａを切削したときの算術平均粗さＲａは、０．０１０μｍであった。実施例のエンドミルで切削した上面５１ａは、比較例のラジアスエンドミルで切削した上面５１ａに比べて、傷が少なく、きれいな状態であった。
比較例のラジアスエンドミルで壁面５１ｂを切削したときの算術平均粗さＲａは、０．０７７μｍであった。実施例のラジアスエンドミルで壁面５１ｂを切削したときの算術平均粗さＲａは、０．０５２μｍであった。実施例のラジアスエンドミルで切削したで壁面５１ｂは、比較例のラジアスエンドミルで切削したで壁面５１ｂに比べて、傷が少なく、きれいな状態であった。
比較例のラジアスエンドミルで壁面５１ｂを切削したときの算術平均粗さＲａは、０．０７７μｍであった。実施例のラジアスエンドミルで壁面５１ｂを切削したときの算術平均粗さＲａは、０．０５２μｍであった。実施例のラジアスエンドミルで切削したで壁面５１ｂは、比較例のラジアスエンドミルで切削したで壁面５１ｂに比べて、傷が少なく、きれいな状態であった。
【0023】
比較例のラジアスエンドミルによる突起５１の幅の加工誤差量は、０．００４ｍｍであった。実施例のラジアスエンドミルによる突起５１の幅の加工誤差量は、０．００３ｍｍであった。
比較例のラジアスエンドミルによる突起５１の深さ（基準面５０と上面５１ａとの距離）の加工誤差量は、０．００５ｍｍであった。実施例のラジアスエンドミルによる突起５１の深さの加工誤差量は、０．００２ｍｍであった。
実施例のラジアスエンドミルで切削したときの加工誤差量は、比較例のラジアスエンドミルで切削したときの加工誤差量よりも小さいことが分かった。
加工誤差量が小さくなった理由は、実施例のラジアスエンドミルが長寿命になり、ラジアスエンドミルのＲ精度（コーナーＲの精度）が高くなったためだと考えられる。
比較例のラジアスエンドミルによる突起５１の深さ（基準面５０と上面５１ａとの距離）の加工誤差量は、０．００５ｍｍであった。実施例のラジアスエンドミルによる突起５１の深さの加工誤差量は、０．００２ｍｍであった。
実施例のラジアスエンドミルで切削したときの加工誤差量は、比較例のラジアスエンドミルで切削したときの加工誤差量よりも小さいことが分かった。
加工誤差量が小さくなった理由は、実施例のラジアスエンドミルが長寿命になり、ラジアスエンドミルのＲ精度（コーナーＲの精度）が高くなったためだと考えられる。
【0024】
比較例のラジアスエンドミルで切削したときの、上面５１ａと壁面５１ｂとの接続部分のバリ高さは、０．００６ｍｍであった。実施例のエンドミルで切削したときの、同接続部分のバリ高さは、０．００４ｍｍであった。
実施例のラジアスエンドミルで切削したときには、比較例のラジアスエンドミルで切削したときに比べて、バリ高さが抑えられることが分かった。
実施例のラジアスエンドミルで切削したときには、比較例のラジアスエンドミルで切削したときに比べて、バリ高さが抑えられることが分かった。
【0025】
図６に、突起５１の仕上げ加工後の、実施例及び比較例のラジアスエンドミルの摩耗状況を示す。各ラジアスエンドミルに対して、底刃及び外周刃の写真をそれぞれ示す。
比較例のラジアスエンドミルでは、逃げ面の摩耗幅は０．０２６ｍｍであり、Ｒ後退量は０．００５ｍｍであった。実施例のラジアスエンドミルでは、逃げ面の摩耗幅は０．０２３ｍｍであり、Ｒ後退量は０．００３ｍｍであった。
この結果から、比較例のラジアスエンドミルに比べて実施例のラジアスエンドミルでは、逃げ面の摩耗幅及びＲ後退量がそれぞれ小さくなることが分かった。
比較例のラジアスエンドミルでは、逃げ面の摩耗幅は０．０２６ｍｍであり、Ｒ後退量は０．００５ｍｍであった。実施例のラジアスエンドミルでは、逃げ面の摩耗幅は０．０２３ｍｍであり、Ｒ後退量は０．００３ｍｍであった。
この結果から、比較例のラジアスエンドミルに比べて実施例のラジアスエンドミルでは、逃げ面の摩耗幅及びＲ後退量がそれぞれ小さくなることが分かった。
【0026】
（２．荒加工での寿命の検証）
実施例及び比較例のラジアスエンドミルを用いて、被切削物を荒加工により削り出した。ラジアスエンドミルにおいて、径はφ２ｍｍ、コーナーＲは０．２ｍｍ、有効長は６ｍｍである。
被切削物を形成する材料を、合金工具鋼ＤＣ５３（６０ＨＲＣ）とした。なお、ラジアスエンドミルが寿命となる基準は、逃げ面の摩耗幅が０．１５ｍｍを超えることである。逃げ面の摩耗幅が０．１５ｍｍを超えると、ラジアスエンドミルによる切削に支障が生じる。
実施例及び比較例のラジアスエンドミルを用いて、被切削物を荒加工により削り出した。ラジアスエンドミルにおいて、径はφ２ｍｍ、コーナーＲは０．２ｍｍ、有効長は６ｍｍである。
被切削物を形成する材料を、合金工具鋼ＤＣ５３（６０ＨＲＣ）とした。なお、ラジアスエンドミルが寿命となる基準は、逃げ面の摩耗幅が０．１５ｍｍを超えることである。逃げ面の摩耗幅が０．１５ｍｍを超えると、ラジアスエンドミルによる切削に支障が生じる。
【0027】
試験結果を、図７に示す。なお、この場合のラジアスエンドミルの回転速度ｎを、１５，０００回転／ｍｉｎ（分）とした。軸方向切込み深さａｐを０．０５ｍｍ、半径方向切込み深さａｅを０．５ｍｍ、送り速度Ｖｆを１，８００ｍｍ／ｍｉｎ、１刃当たりの送り量ｆｚを０．０３ｍｍ／ｔｏｏｔｈとした。切削する際に、オイルミストを用いた。
比較例のラジアスエンドミルでは、切削時間１１０分で逃げ面の摩耗幅が０．１８４ｍｍとなり、寿命となった。
これに対して、実施例のラジアスエンドミルでは、切削時間１１０分における逃げ面の摩耗幅は、０．０６２ｍｍであった。実施例のラジアスエンドミルでは、切削時間２００分で逃げ面の摩耗幅が０．１５０ｍｍとなり、寿命となった。
比較例のラジアスエンドミルでは、切削時間１１０分で逃げ面の摩耗幅が０．１８４ｍｍとなり、寿命となった。
これに対して、実施例のラジアスエンドミルでは、切削時間１１０分における逃げ面の摩耗幅は、０．０６２ｍｍであった。実施例のラジアスエンドミルでは、切削時間２００分で逃げ面の摩耗幅が０．１５０ｍｍとなり、寿命となった。
【0028】
この結果から、比較例のラジアスエンドミルに比べて実施例のラジアスエンドミルでは、荒加工における寿命が長くなることが分かった。
【0029】
以上説明したように、本実施形態のラジアスエンドミル１では、切刃部２０は、中心軸線Ｏ１回りに回転することで、切刃部２０の第１底刃角部２２、第２底刃角部２３、及びＲ刃２４により、被切削物を切削する。この際に、切刃部２０は、第１底刃角θ１が０°以上の第１底刃角部２２、及び第２底刃角θ２が第１底刃角θ１よりも大きい第２底刃角部２３を有する。このため、被切削物の加工面質を向上させるとともに、切刃部２０の先端における摩耗を抑え、切削抵抗を低減させることができる。従って、被切削物の仕上げ面の加工面質を向上させることができる。
さらに、切刃部２０におけるギャッシュ面２０ｂのねじれ角α１は基端側に向かうに従い大きくなるため、Ｒ刃２４の切削抵抗が低減され、Ｒ刃２４で生成された切り屑の排出がスムーズになり、被切削物の加工寸法精度を向上させることができる。
さらに、切刃部２０におけるギャッシュ面２０ｂのねじれ角α１は基端側に向かうに従い大きくなるため、Ｒ刃２４の切削抵抗が低減され、Ｒ刃２４で生成された切り屑の排出がスムーズになり、被切削物の加工寸法精度を向上させることができる。
【0030】
逃げ面２３ａ，２２ａ，２４ｄ，２５ａは、互いに滑らかに連なるように接続されている。このため、逃げ面２３ａ，２２ａ，２４ｄ，２５ａを、継目の無いシームレス加工により製造することができる。
Ｒ刃２４は、切刃部２０の先端から１／４円弧を超える長さを有する。従って、Ｒ刃２４の円弧形状の製造誤差を抑制できてＲ刃２４の加工精度が向上し、Ｒ刃２４全体を精度の良い円弧形状に形成することができる。
Ｒ刃２４は、切刃部２０の先端から１／４円弧を超える長さを有する。従って、Ｒ刃２４の円弧形状の製造誤差を抑制できてＲ刃２４の加工精度が向上し、Ｒ刃２４全体を精度の良い円弧形状に形成することができる。
【0031】
以上、本発明の一実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更、組み合わせ、削除等も含まれる。
例えば、前記実施形態では、ラジアスエンドミル１の各刃部２１は、外周刃２５を有さなくてもよい。Ｒ刃２４の長さは、切刃部２０の先端から１／４円弧未満でもよい。
例えば、前記実施形態では、ラジアスエンドミル１の各刃部２１は、外周刃２５を有さなくてもよい。Ｒ刃２４の長さは、切刃部２０の先端から１／４円弧未満でもよい。
【符号の説明】
【0032】
１ ラジアスエンドミル
１０ 工具本体
２０ 切刃部
２０ａ 先端面
２０ｂ ギャッシュ面
２２ 第１底刃角部
２２ａ，２３ａ，２４ｄ，２５ａ 逃げ面
２３ 第２底刃角部
２４ Ｒ刃
２５ 外周刃
Ｏ１ 中心軸線
α１ ねじれ角
θ１ 第１底刃角
θ２ 第２底刃角
１０ 工具本体
２０ 切刃部
２０ａ 先端面
２０ｂ ギャッシュ面
２２ 第１底刃角部
２２ａ，２３ａ，２４ｄ，２５ａ 逃げ面
２３ 第２底刃角部
２４ Ｒ刃
２５ 外周刃
Ｏ１ 中心軸線
α１ ねじれ角
θ１ 第１底刃角
θ２ 第２底刃角
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
