特開 2023-152330 シール部材およびその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023152330

(43)【公開日】2023-10-17

(54)【発明の名称】シール部材およびその製造方法

(51)【国際特許分類】

   F16J 15/10 20060101AFI20231010BHJP

   F16J 15/00 20060101ALI20231010BHJP

   H01M 50/209 20210101ALI20231010BHJP

   H01M 50/227 20210101ALI20231010BHJP

【ＦＩ】

F16J15/10 A

F16J15/00 B

H01M50/209

H01M50/227

【審査請求】未請求

【請求項の数】10

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022062247

(22)【出願日】2022-04-04

(71)【出願人】

【識別番号】000190116

【氏名又は名称】信越ポリマー株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002697

【氏名又は名称】めぶき弁理士法人

(74)【代理人】

【識別番号】100110973

【弁理士】

【氏名又は名称】長谷川 洋

(72)【発明者】

【氏名】前田 賢宏

(72)【発明者】

【氏名】関口 好彦

【テーマコード（参考）】

3J040

5H040

【Ｆターム（参考）】

3J040BA04

3J040BA07

3J040EA16

3J040FA06

3J040FA08

3J040FA11

3J040HA01

3J040HA30

5H040AA32

5H040AT02

5H040JJ02

5H040JJ03

5H040LL06

(57)【要約】      （修正有）

【課題】低コストで、かつ液体または気体に対するシール性に優れたシール部材を提供する。
【解決手段】本発明は、容器の外部と内部との間の液体および気体の内の少なくとも一方の流入出を防止可能な枠形状のシール部材３０であって、シール部材３０の２以上のカーブ部位３５においてカーブ部位３５の内側から外側に向かって外側に到達しない切り込み３６と、切り込み３６以外の箇所であって切り込み３６の数より少ない箇所において、シール部材３０を構成する帯部材の両端を接着している接着部位と、を備えるシール部材３０およびその製造方法に関する。
【選択図】図４

【特許請求の範囲】

【請求項1】

容器の外部と内部との間の液体および気体の内の少なくとも一方の流入出を防止可能な枠形状のシール部材であって、
前記シール部材の２以上のカーブ部位において前記カーブ部位の内側から外側に向かって前記外側に到達しない切り込みと、
前記切り込み以外の箇所であって前記切り込みの数より少ない箇所において、前記シール部材を構成する帯部材の両端を接着している接着部位と、
を備えることを特徴とするシール部材。

【請求項2】

前記切り込みを構成する対向面は接着されていることを特徴とする請求項１に記載のシール部材。

【請求項3】

前記シール部材は、三角以上の多角形の枠形状の部材であることを特徴とする請求項１または２に記載のシール部材。

【請求項4】

複数の孔を有するスポンジと、
前記スポンジを覆う層であって前記シール部材により前記容器をシールするシール面を少なくとも覆うスキン層と、
を備えることを特徴とする請求項１または２に記載のシール部材。

【請求項5】

請求項１または２に記載のシール部材を製造する方法であって、
前記シール部材の２以上のカーブ部位において前記カーブ部位の内側から外側に向かって前記外側に到達しない切り込みを形成するための切り欠き部を有する長尺状の帯部材を２以上切り取り可能なシートから、前記帯部材を切り取る第１切取工程と、
前記帯部材の両端を接着して枠形状にする第１枠形状賦形工程と、
を含むことを特徴とするシール部材の製造方法。

【請求項6】

前記第１枠形状賦形工程では、前記帯部材を三角以上の多角形の枠形状にすることを特徴とする請求項５に記載のシール部材の製造方法。

【請求項7】

前記シール部材は、
複数の孔を有するスポンジと、
前記スポンジを覆う層であって前記シール部材により前記容器をシールするシール面を少なくとも覆うスキン層と、
を備えることを特徴とする請求項５に記載のシール部材の製造方法。

【請求項8】

請求項１または２に記載のシール部材を製造する方法であって、
長尺状の帯部材を２以上切り取り可能なシートから、前記帯部材を切り取る第２切取工程と、
前記第２切取工程後の前記帯部材に、前記シール部材の２以上のカーブ部位において前記カーブ部位の内側から外側に向かって前記外側に到達しない切り込みを形成するための切り欠き部を形成する第２切り欠き部形成工程と、
前記第２切り欠き部形成工程後の前記帯部材の両端を接着して枠形状にする第２枠形状賦形工程と、
を含むことを特徴とするシール部材の製造方法。

【請求項9】

前記第２枠形状賦形工程では、前記帯部材を三角以上の多角形の枠形状にすることを特徴とする請求項８に記載のシール部材の製造方法。

【請求項10】

前記シール部材は、
複数の孔を有するスポンジと、
前記スポンジを覆う層であって前記シール部材により前記容器をシールするシール面を少なくとも覆うスキン層と、
を備えることを特徴とする請求項８に記載のシール部材の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、シール部材およびその製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来から、液体あるいは気体から内容物を密閉するために、開口部を有する容器と、当該開口部を封鎖する蓋との間にパッキングと称するシール部材が用いられている（例えば、特許文献１を参照。）。

【0003】

図８は、従来技術を説明する図であって、バッテリーセルを格納する容器本体の開口端面にシール部材を配置する状況の平面図を示す。図９は、図８の容器本体の開口端面にシール部材を介在させて蓋体を配置する状況の側面図を示す。

【0004】

図８に示すように、一方に開口する容器本体１１０は、略直方体の容器である。容器本体１１０には、複数個のバッテリーセル１１５が収容されている。容器本体１１０の開口端面１１１には、平面視にて外形を略長方形とし、その内部に略長方形の空間を有する枠形状のシール部材１３０が配置される。図９に示すように、蓋体１２０は、容器本体１１０の開口端面１１１と蓋体１２０の開口端面１２１との間にシール部材１３０を挟んで、容器本体１１０に取り付けられる。蓋体１２０と容器本体１１０との固定は、例えば、ネジやボルトを用いて行われる（不図示）。

【0005】

図１０は、従来から公知のシール部材の製造方法を説明するための平面図を示す。

【0006】

図８に示すようなシール部材１３０を製造する場合、最も簡単な方法は、図１０に示すように、枠形状のシール部材１３０をシート１３１から切り抜く方法である。しかし、その場合には、シール部材１３０の内部の領域Ｐが無駄なスペースとなる。このため、この方法は、シート１３１を無駄に消費し、シール部材１３０の高コスト化を招く。

【0007】

図１１は、図１０に示す方法とは異なるシール部材の製造方法を説明するための平面図を示す。

【0008】

図１０に示す製造方法の問題を解決するために、枠形状のシール部材１３０をシート１３１から切り抜くのではなく、直線状の帯部材１３０ａをシート１３１から切り取り、その切り取った帯部材１３０ａを枠形状のシール部材１３０に加工する方法も考えられる。その場合、帯部材１３０ａの両端は、例えば、シール部材１３０の一辺の任意の箇所１３７で閉じて接着される。このように帯部材１３０ａをシート１３１から切り取る場合には、シート１３１に無駄なスペース（領域Ｐ）を生じさせず、シール部材１３０の低コスト化を図ることができる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0009】

【特許文献1】特開２００８－０８２４１８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0010】

しかし、図１１に示す方法は、別の問題を有している。帯部材１３０ａを枠形状に加工する場合には、カーブ部位１３５（点線Ａで囲った部位）を製造することが難しい。無理にカーブ部位１３５を形成すれば、カーブ部位１３５において厚さ方向に凹凸が生じて、シール部材１３０のシール性を低下させてしまう。

【0011】

図１２は、図１１の帯部材をカーブ部位近傍で接着する状況を説明するための図を示す。

【0012】

図１２に示すように、帯部材１３０ａの一端と他端側の辺との間をカーブ部位１３５の近傍にて接着して接着層１３８を形成して枠形状のシール部材１３０を製造することもできる。しかし、この方法でも、シール部材１３０の厚さを均一にすることは難しい。帯部材１３０ａは、シート１３１の成形に起因して、幅方向の厚さに差を有することが少なくない。図１２では、比較的厚さの大きな部分をＨで、比較的厚さの小さい部分をＬで示す。接着層１３８の近傍では、Ｈの部位とＬの部位が接着されている部分Ｂが存在する。当該部分Ｂは、段差である。このような段差があると、シール部材１３０のシール性が低下してしまうという問題が生じる。

【0013】

図１３は、図１２の方法と異なる別の接着方法を説明するための図を示す。図１４は、図１３の方法を採用した場合の問題を説明するための図を示す。図１４では、Ｘ－Ｘ線断面図およびＹ－Ｙ線断面図も示す。

【0014】

図１２に示す接着方法による問題を解決するために、図１３に示すように、カーブ部位１３５の外側の角と内側の角とを結ぶ斜めの直線にて、帯部材１３０ａの両端を接着して接着層１３８を形成する方法も考えられる。このような接着方法の場合、図１２を参照して説明した段差の問題を解消できる。しかし、図１３に示す接着方法は、別の問題を生じる。

【0015】

シール部材１３０は、蓋体１２０と容器本体１１０との間における圧縮により容易に厚さを減じ、かつ当該圧縮からの解放によって容易に元の厚さに復活できるように、多数の孔１４１を有するスポンジ１４０から主として構成される。シール部材１３０では、スポンジ１４０の表面と裏面のみがスキン層１４２で覆われている。スキン層１４２は、スポンジ１４０より緻密であって、液体や気体の透過を低減する機能を有する。

【0016】

しかし、図１３に示すような斜めの直線形状にて帯部材１３０ａの両端を接着して接着層１３８を形成する方法の場合、図１４に示すように、帯部材１３０ａの両端の接着面がわずかにすれる可能性がある。特に、シール部材１３０のカーブ部位の数が多いと、その数に比例して接着面がずれるリスクが高まる。接着面がずれると、帯部材１３０ａのスキン層１４２で覆われていない断面が露出する。このため、外部から液体が当該断面を通じてシール部材１３０の内部に入り、シール部材１３０の内側へと浸入する可能性がある。特に、スポンジ１４０の複数の孔１４１が部分的に通じて、液体の通り道を形成している場合には、液体の浸入リスクは高い（図１４中の太点線の曲線を参照。）。このような問題は、用途を問わず、あらゆるシール部材に共通する。

【0017】

本発明は、環境に配慮した電気自動車に搭載される二次電池に利用可能であり、「すべての人々の、安価かつ信頼できる持続可能な近代的エネルギーへのアクセスを確保する」という本出願人の持続可能な開発目標の達成にも資する。

【0018】

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、低コストで、かつ液体または気体に対するシール性に優れたシール部材を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0019】

（１）上記目的を達成するための一実施形態に係るシール部材は、容器の外部と内部との間の液体および気体の内の少なくとも一方の流入出を防止可能な枠形状のシール部材であって、
前記シール部材の２以上のカーブ部位において前記カーブ部位の内側から外側に向かって前記外側に到達しない切り込みと、
前記切り込み以外の箇所であって前記切り込みの数より少ない箇所において、前記シール部材を構成する帯部材の両端を接着している接着部位と、
を備える。
（２）別の実施形態に係るシール部材において、好ましくは、前記切り込みを構成する対向面は接着されていても良い。
（３）別の実施形態に係るシール部材は、好ましくは、三角以上の多角形の枠形状の部材でも良い。
（４）別の実施形態に係るシール部材は、好ましくは、複数の孔を有するスポンジと、前記スポンジを覆う層であって前記シール部材により前記容器をシールするシール面を少なくとも覆うスキン層と、を備えても良い。
（５）上記目的を達成するための一実施形態に係るシール部材の製造方法は、上述のいずれかのシール部材を製造する方法であって、
前記シール部材の２以上のカーブ部位において前記カーブ部位の内側から外側に向かって前記外側に到達しない切り込みを形成するための切り欠き部を有する長尺状の帯部材を２以上切り取り可能なシートから、前記帯部材を切り取る第１切取工程と、
前記帯部材の両端を接着して枠形状にする第１枠形状賦形工程と、
を含む。
（６）別の実施形態に係るシール部材の製造方法において、好ましくは、前記第１枠形状賦形工程では、前記帯部材を三角以上の多角形の枠形状にしても良い。
（７）別の実施形態に係るシール部材の製造方法において、好ましくは、前記シール部材は、複数の孔を有するスポンジと、前記スポンジを覆う層であって前記シール部材により前記容器をシールするシール面を少なくとも覆うスキン層と、を備えても良い。
（８）上記目的を達成するための一実施形態に係るシール部材の製造方法は、上述のいずれかのシール部材を製造する方法であって、
長尺状の帯部材を２以上切り取り可能なシートから、前記帯部材を切り取る第２切取工程と、
前記第２切取工程後の前記帯部材に、前記シール部材の２以上のカーブ部位において前記カーブ部位の内側から外側に向かって前記外側に到達しない切り込みを形成するための切り欠き部を形成する第２切り欠き部形成工程と、
前記第２切り欠き部形成工程後の前記帯部材の両端を接着して枠形状にする第２枠形状賦形工程と、
を含む。
（９）別の実施形態に係るシール部材の製造方法において、好ましくは、前記第２枠形状賦形工程では、前記帯部材を三角以上の多角形の枠形状にしても良い。
（１０）別の実施形態に係るシール部材の製造方法において、好ましくは、前記シール部材は、複数の孔を有するスポンジと、前記スポンジを覆う層であって前記シール部材により前記容器をシールするシール面を少なくとも覆うスキン層と、を備えても良い。

【発明の効果】

【0020】

本発明によれば、低コストで、かつ液体または気体に対するシール性に優れたシール部材を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0021】

【図1】図１は、容器の一例であるバッテリー容器を構成する容器本体と蓋体との間にシール部材を挟んでバッテリー容器を組み立てる状況の斜視図を示す。

【図2】図２は、図１のシール部材の形成前状態の帯部材をシートから切り出した状態の平面図、当該帯部材の一部拡大図および当該帯部材のＸ－Ｘ線断面図を示す。

【図3】図３は、図２の帯部材を用いて製造した略四角枠形状のシール部材の平面図を示す。

【図4】図４は、図３の領域Ｂにおけるカーブ部位の形成前後の状態（ａ）と、変形例に係るカーブ部位の形成前後の状態（ｂ，ｃ）とを拡大して示す。

【図5】図５は、図３のシール部材の変形例を製造する状況を説明するための図であり、カーブ部位の形成前後の状態を拡大して示す。

【図6】図６は、図３のシール部材の第２変形例を製造するための帯部材を説明するための図であり、切り欠き部周辺の拡大平面図（ａ）および切り欠き部周辺の拡大正面図（ｂ）を示す。

【図7】図７は、本発明のシール部材の製造方法の第１実施形態（ａ）および第２実施形態（ｂ）の各フローを示す。

【図8】図８は、従来技術を説明する図であって、バッテリーセルを格納する容器本体の開口端面にシール部材を配置する状況の平面図を示す。

【図9】図９は、図８の容器本体の開口端面にシール部材を介在させて蓋体を配置する状況の側面図を示す。

【図10】図１０は、従来から公知のシール部材の製造方法を説明するための平面図を示す。

【図11】図１１は、図１０に示す方法とは異なるシール部材の製造方法を説明するための平面図を示す。

【図12】図１２は、図１１の帯部材をカーブ部位近傍で接着する状況を説明するための図を示す。

【図13】図１３は、図１２の方法と異なる別の接着方法を説明するための図を示す。

【図14】図１４は、図１３の方法を採用した場合の問題を説明するための図を示す。

【発明を実施するための形態】

【0022】

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。なお、以下に説明する実施形態は、特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、実施形態の中で説明されている諸要素およびその組み合わせの全てが本発明の解決手段に必須であるとは限らない。

【0023】

１．シール部材
図１は、容器の一例であるバッテリー容器を構成する容器本体と蓋体との間にシール部材を挟んでバッテリー容器を組み立てる状況の斜視図を示す。

【0024】

この実施形態に係るシール部材３０は、バッテリー容器（容器の一例）１の外部と内部との間の液体および気体の内の少なくとも一方の流入出（流入および／または流出の意味である。）を防止可能な枠形状のシール部材である。バッテリー容器１は、一方に開口する容器本体１０と、容器本体１０に対して開閉可能な蓋体２０と、蓋体２０により容器本体１０を閉鎖する際に、容器本体１０の開口端面１１と蓋体２０の開口端面２１との間に配置され、容器本体１０と蓋体２０とにより挟まれるシール部材３０と、を備える。容器本体１０には、１または２以上のバッテリーセル１５が収容されている。バッテリーセル１５の数は、この実施形態では８個であるが、１～７個または９個以上でも良い。また、容器本体１０の開口端面１１は、この実施形態では、平面視にて略四角形の枠形状であるが、三角形または五角以上の多角形の枠形状でも良い。バッテリーセル１５は、その種類を問わないが、好ましくは、リチウムイオン電池である。

【0025】

図２は、図１のシール部材の形成前状態の帯部材をシートから切り出した状態の平面図、当該帯部材の一部拡大図および当該帯部材のＸ－Ｘ線断面図を示す。当該一部拡大図は、図２の領域Ａの拡大図である。

【0026】

シール部材３０を枠形状にする前の帯部材３０ａは、一方向に長い部材、すなわち長尺状の部材である。この実施形態では、帯部材３０ａは、好ましくは、長尺状の平板である。帯部材３０ａは、１枚のシート３１から複数本切り出し可能である。このため、シート３１には、最初から枠形状のシール部材を切り出すのと比較して、無駄な使用不可領域をなるべく生じないようにできる。

【0027】

帯部材３０ａは、その長さ方向の２以上の箇所に、幅方向に向かって完全に切断しない程度の長さの切り欠き部３２を有する。この実施の形態では、帯部材３０ａの長さ方向の両端３３，３３を接着して略四角枠形状のシール部材３０を形成する。切り欠き部３２の数は、当該略四角枠形状のシール部材３０のカーブ部位の数と等しい。このため、切り欠き部３２は、帯部材３０ａに４個設けられている。切り欠き部３２は、好ましくは、帯部材３０ａの一方の長辺側を一辺とするように略三角形に切り欠いた領域である。切り欠き部３２は、この実施形態では、平面視にて三角形の斜辺に相当する対向面３８，３９を有する。ただし、後述するように、切り欠き部３２は、その形態を問わず、シール部材３０としたときに切り欠き部３２を閉じることができる限り、略三角形以外の形状に切り欠いた領域でも良い。

【0028】

シール部材３０を枠形状にする前の状態にある帯部材３０ａは、Ｘ－Ｘ線断面図に示すように、好ましくは、複数の孔４１を有するスポンジ４０と、スポンジ４０を覆う層であってシール部材３０により容器１をシールするシール面を少なくとも覆うスキン層４２と、を備える。スキン層４２は、スポンジ４０よりも空孔が少ない比較的緻密な層である。シール部材３０の主要本体をスポンジ４０にて構成すると、シール部材３０を蓋体２０の開口端面２１と容器本体１０の開口端面１１との間にて圧縮したときに容易に圧縮変形可能である。また、シール部材３０は、上記圧縮を解除したときには、容易に元の形態に復活できる。また、スキン層４２は、シール部材３０が蓋体２０の開口端面２１および容器本体１０の開口端面１１に対して密着可能にする層である。このため、シール部材３０に多孔性のスポンジ４０を備えていても、シール性を高めることができる。スキン層４２は、この実施形態では、帯部材３０ａの厚さ方向の表側および裏側の両面のみに備えられている。すなわち、スキン層４２は、帯部材３０ａの長さ方向両端３３，３３および幅方向の両端の各面には備えられていない。ただし、スキン層４２は、帯部材３０ａの全面に備えられていても良い。

【0029】

シート３１（帯部材３０ａとシール部材３０も同じ）は、シリコーンゴム、ウレタンゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、ニトリルゴム（ＮＢＲ）あるいはスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）等の熱硬化性エラストマーの他、ウレタン系、エステル系、スチレン系、オレフィン系、ブタジエン系、フッ素系等の熱可塑性エラストマーあるいはそれらの複合物等から主に構成される。上記ゴムの中ではシリコーンゴムをより好適に用いることができる。スキン層４２は、上記ゴムの他、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂の層でも良い。シート３１は、より好ましくは、シリコーンゴムまたはウレタンゴムの発泡シートを主に含む。このため、スポンジ４０のより好ましい材料は、シリコーンゴムまたはウレタンゴムの発泡シートである。

【0030】

シート３１は、上記ゴムよりも耐熱性または導電性の高いフィラーを含んでいても良い。フィラーとしては、アモルファスの炭素、グラファイト、アルミナ、アルミニウム、タルク、酸化チタンなどを例示できる。フィラーの形態は、粒状、針状、繊維状の如何なる形態でも良い。

【0031】

図３は、図２の帯部材を用いて製造した略四角枠形状のシール部材の平面図を示す。

【0032】

シール部材３０は、当該シール部材３０の２以上のカーブ部位３５（領域Ｂで示す部位）において、当該カーブ部位３５の内側から外側に向かって当該外側に到達しない切り込み３６と、その切り込み３６以外の箇所であって当該切り込み３６の数より少ない箇所（領域Ｃで示す箇所）において、シール部材３０を構成する帯部材３０ａの両端３３，３３を接着している接着部位３７と、を備える。

【0033】

切り込み３６の数は、この実施形態では４個である。切り込み３６は、前述の切り欠き部３２を完全にまたは不完全に閉じた状態のものを意味する。この実施形態では、切り込み３６は、一本のライン形状である。切り込み３６において互いに接触する対向面３８，３９は接着されている。接着に用いる材料は、接着剤のほか、両面テープでも良い。また、切り込み３６の上記対向面３８，３９以外に、シール部材３０のシール面（すなわち、スキン層４２の存在する面）にも接着剤の硬化体が存在していても良い。その場合、当該硬化体がシール部材３０のシール性に悪影響を及ぼさないように、できる限り平らにつぶしておく方が好ましい。なお、切り込み３６は、上述の通り、好ましくは、切り込み３６を構成する対向面３８，３９を接着して構成されている。しかし、切り込み３６は、切り欠き部３２を閉じる方向に近づけるだけで、上記対向面３８，３９を接着していなくても良い。

【0034】

シール部材３０は、帯部材３０ａの両端３３，３３を接着して枠形状に加工される。接着に用いる材料は、特に問わないが、接着剤の他、両面テープでも良い。接着部位３７に接着剤を用いる場合、両端３３，３３以外に、シール部材３０のシール面（すなわち、スキン層４２の存在する面）にも接着剤の硬化体が存在していても良い。その場合、当該硬化体がシール部材３０のシール性に悪影響を及ぼさないように、できる限り平らにつぶしておく方が好ましい。

【0035】

図４は、図３の領域Ｂにおけるカーブ部位の形成前後の状態（ａ）と、変形例に係るカーブ部位の形成前後の状態（ｂ，ｃ）とを拡大して示す。図中の矢印Ｆは、帯部材を切り欠き部から曲げる方向を示す。

【0036】

（ａ）は、切り欠き部３２の三角形の頂角θ１が略９０度の例を示す。帯部材３０ａの幅（シール部材３０の幅に等しい）はＷである。切り欠き部３２における帯部材３０ａの幅方向の長さ（深さに相当する。）はＷ２である。帯部材３０ａにおいて、切り欠かれていない残余部分の帯部材３０ａの幅方向の長さはＷ１である。ここでは、Ｗ＝Ｗ１＋Ｗ２が成立している。頂角θ１は略９０度であるため、シール部材３０のカーブ部位３５の内角は、２Ｒ（＝１８０度）から略９０度を引いた略９０度となる。切り込み３６の長さは、切り欠き部３２を構成する対向面３８，３９、すなわち三角形の２つの斜辺に相当する面を閉じたときの長さとなっている。

【0037】

（ｂ）は、切り欠き部３２の三角形の頂角θ０が鋭角（０度より大きく９０度より小さい角度）の例を示す。帯部材３０ａの幅（シール部材３０の幅に等しい）はＷである。切り欠き部３２における帯部材３０ａの幅方向の長さ（深さに相当する。）はＷ２である。帯部材３０ａにおいて、切り欠かれていない残余部分の帯部材３０ａの幅方向の長さはＷ１である。ここでは、Ｗ＝Ｗ１＋Ｗ２が成立している。頂角θ０は前述の頂角θ１より小さい。シール部材３０のカーブ部位３５の内角は、２Ｒ（＝１８０度）からθ０を引いた鈍角（９０度より大きく１８０度より小さい角度）となる。切り込み３６の長さは、切り欠き部３２を構成する対向面３８，３９、すなわち三角形の２つの斜辺に相当する面を閉じたときの長さとなっている。このような鋭角θ０を有する切り欠き部３２を形成する手段は、枠形状のシール部材３０を五角以上の多角形状に形成する際に採用できる。

【0038】

（ｃ）は、切り欠き部３２の三角形の頂角θ１が略９０度であり、かつ上記（ａ）に比べて切り欠き部３２の深さを大きくした例を示す。帯部材３０ａの幅（シール部材３０の幅に等しい）はＷである。切り欠き部３２における帯部材３０ａの幅方向の長さ（深さに相当する。）はＷ３（＞Ｗ２）である。帯部材３０ａにおいて、切り欠かれていない残余部分の帯部材３０ａの幅方向の長さはＷ０（＜Ｗ１）である。ここでは、Ｗ＝Ｗ０＋Ｗ３が成立している。頂角θ１は略９０度であるため、シール部材３０のカーブ部位３５の内角は、２Ｒ（＝１８０度）から略９０度を引いた略９０度となる。切り込み３６の長さは、切り欠き部３２を構成する対向面３８，３９、すなわち三角形の２つの斜辺に相当する面を閉じたときの長さとなっている。このような上記残余部分の長さを非常に小さくする手段は、帯部材３０ａ（シール部材３０と同じ）の材料が比較的硬い材料であってカーブ部位３５の形成が難しい際に採用できる。

【0039】

このように、切り欠き部３２の頂角の大きさや切り欠き部３２の幅方向の長さ（＝深さ）の調節によって、カーブ部位３５の角度や帯部材３０ａの材料に適したシール部材３０の製造を実現できる。

【0040】

図５は、図３のシール部材の第１変形例を製造する状況を説明するための図であり、カーブ部位の形成前後の状態を拡大して示す。図中の矢印Ｆは、帯部材を切り欠き部から曲げる方向を示す。

【0041】

帯部材３０ｂに形成する切り欠き部３２ｂは、上述の切り欠き部３２と異なり、切り込み３６ｂを形成する際に合わさる対向面３８ｂ，３９ｂを平面とせずに、対向面３８ｂ，３９ｂの片面に凸部５１を、対向面３８ｂ，３９ｂのもう一方の片面に凹部５２を、それぞれ備えている。このため、シール部材３０の形成後、カーブ部位３５には、凸部５１と凹部５２とを結合した形状の切り込み３６ｂが形成される。切り込み３６ｂの対向面３８ｂ，３９ｂ（すなわち、凸部５１の端面を含む面と、凹部５２を含む面）は、接着剤にて接着されているのが好ましい。ただし、当該対向面３８ｂ，３９ｂは必ずしも接着されていなくとも良い。また、切り込み３６ｂは、それを構成する対向面３８ｂ，３９ｂを完全に接触させて平面視にて一本の曲線となっておらず、隙間を有していても良い。上記のような凸部５１と凹部５２とを結合させて切り込み３６ｂを形成すると、カーブ部位３５を強固に維持できる。

【0042】

図６は、図３のシール部材の第２変形例を製造するための帯部材を説明するための図であり、切り欠き部周辺の拡大平面図（ａ）および切り欠き部周辺の拡大正面図（ｂ）を示す。矢印Ｇは、拡大正面図（ｂ）を見る方向を示す。

【0043】

第２変形例に係るシール部材３０を形成する前の帯部材３０ｃの切り欠き部３２ｃは、平面視にて略三角形であるが、上述の切り欠き部３２と異なり、その略三角形の斜辺部分を帯部材３０ａの厚さ方向に沿って切るのではなく、当該厚さ方向に対して斜めに切った対向面３８ｃ，３９ｃにて形成されている。対向面３８ｃ，３９ｃは、帯部材３０ｃからシール部材３０を製造した際に、好ましくは、接着層を挟んで対向する。ただし、対向面３８ｃ，３９ｃは、接着層を挟まずに、接触しまたは接触しないで単に接近する状態で対向していても良い。

【0044】

２．シール部材の製造方法
図７は、本発明のシール部材の製造方法の第１実施形態（ａ）および第２実施形態（ｂ）の各フローを示す。

【0045】

（ａ）第１実施形態
第１実施形態に係るシール部材の製造方法は、上述した「１．シール部材」における各種シール部材３０を製造する方法であり、以下に述べるステップＳＴ１００、ステップＳＴ２００の順に進行する。

【0046】

ステップＳＴ１００
この工程は、シール部材３０の２以上のカーブ部位３５においてカーブ部位３５の内側から外側に向かって外側に到達しない切り込み３６，３６ｂを形成するための切り欠き部３２，３２ｂ，３２ｃを有する長尺状の帯部材３０ａ，３０ｂ，３０ｃを２以上切り取り可能なシート３１から、帯部材３０ａ，３０ｂ，３０ｃを切り取る第１切取工程である。

【0047】

ステップＳＴ２００
この工程は、帯部材３０ａ，３０ｂ，３０ｃの両端３３，３３を接着して枠形状にする第１枠形状賦形工程である。第１枠形状賦形工程では、好ましくは、帯部材３０ａ，３０ｂ，３０ｃを三角以上の多角形の枠形状にすることができる。この際、切り欠き部３２，３２ｂ，３２ｃを構成する対向面３８，３９（３８ｂ，３９ｂまたは３８ｃ，３９ｃ）を接着することができる。

【0048】

シール部材３０は、好ましくは、複数の孔４１を有するスポンジ４０と、スポンジ４０を覆う層であってシール部材３０によりバッテリー容器１をシールするシール面を少なくとも覆うスキン層４２と、を備えることができる。

【0049】

（ｂ）第２実施形態
第２実施形態に係るシール部材の製造方法は、上述した「１．シール部材」における各種シール部材３０を製造する方法であり、以下に述べるステップＳＴ３００、ステップＳＴ４００、ステップＳＴ５００の順に進行する。

【0050】

ステップＳＴ３００
この工程は、長尺状の帯部材３０ａ，３０ｂ，３０ｃを２以上切り取り可能なシート３１から、帯部材３０ａ，３０ｂ，３０ｃを切り取る第２切取工程である。この段階では、帯部材３０ａ，３０ｂ，３０ｃには、切り欠き部３２，３２ｂ，３２ｃが形成されていない。

【0051】

ステップＳＴ４００
この工程は、上記の第２切取工程後の帯部材３０ａ，３０ｂ，３０ｃに、シール部材３０の２以上のカーブ部位３５においてカーブ部位３５の内側から外側に向かって外側に到達しない切り込み３６，３６ｂを形成するための切り欠き部３２，３２ｂ，３２ｃを形成する第２切り欠き部形成工程である。

【0052】

ステップＳＴ５００
この工程は、第２切り欠き部形成工程後の帯部材３０ａ，３０ｂ，３０ｃの両端３３，３３を接着して枠形状にする第２枠形状賦形工程である。第２枠形状賦形工程では、好ましくは、帯部材３０ａ，３０ｂ，３０ｃを三角以上の多角形の枠形状にすることができる。この際、切り欠き部３２，３２ｂ，３２ｃを構成する対向面３８，３９（３８ｂ，３９ｂまたは３８ｃ，３９ｃ）を接着することができる。

【0053】

シール部材３０は、好ましくは、複数の孔４１を有するスポンジ４０と、スポンジ４０を覆う層であってシール部材３０によりバッテリー容器１をシールするシール面を少なくとも覆うスキン層４２と、を備えることができる。

【0054】

３．その他の実施形態
上述のように、本発明の好適な各実施形態について説明したが、本発明は、これらに限定されることなく、種々変形して実施可能である。

【0055】

シール部材３０は、枠形状（環状ともいう）であれば、三角以上の多角形に限定されない。シール部材３０は、例えば、円形、楕円形または不定形でも良い。ただし、シール部材３０は、少なくとも２つのカーブ部位を有する。また、接着部位３７の数は、最も好ましくは１つである。液体および／気体の漏れのリスクを最も低減できるからである。ただし、接着部位３７は、カーブ部位の数より少なければ、２箇所以上であっても良い。例えば、四角形のシール部材３０の接着部位３７の数は、最も多くて３つが許容範囲であり、理想的には１つである。

【0056】

帯部材３０ａ，３０ｂ，３０ｃは、長さ方向、幅方向、厚さ方向の順に長さが小さくなる部材であるが、幅方向と厚さ方向とを等しく、または幅方向よりも厚さ方向が大きい部材でも良い。

【0057】

スポンジ４０の孔４１は独立して個々に閉じた孔であるのが好ましい。ただし、孔４１が部分的につながっていても、シール部材３０の外側端面から内側端面までを連通しない限りは許容できる。また、切り込み３６，３６ｂは、接着剤にて強固に接着されているのが好ましい。しかし、切り込み３６，３６ｂが接着されていない場合、あるいは接着されていても不十分な場合もある。このような場合にも液体および／または気体の漏れを防ぐには、複数の孔４１は、切り込み３６，３６ｂの最も外側の端部と、カーブ部位３５の外側端部との間を連通しないように単一性の高い孔であるのが好ましい。

【産業上の利用可能性】

【0058】

本発明は、開閉可能な容器を構成する部材間のシール性を要する箇所に配置されるシール部材に利用可能である。

【符号の説明】

【0059】

１・・・バッテリー容器（容器の一例）、３０・・・シール部材、３０ａ，３０ｂ，３０ｃ・・・帯部材、３１・・・シート、３２，３２ｂ，３２ｃ・・・切り欠き部、３３・・・両端、３５・・・カーブ部位、３６，３６ｂ・・・切り込み、３７・・・接着部位、３８，３９，３８ｂ，３９ｂ，３８ｃ，３９ｃ・・・対向面、４０・・・スポンジ、４１・・・孔、４２・・・スキン層。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】