特開 2023-154305 自動搬送フォークリフト

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023154305

(43)【公開日】2023-10-19

(54)【発明の名称】自動搬送フォークリフト

(51)【国際特許分類】

   B66F 9/24 20060101AFI20231012BHJP

【ＦＩ】

B66F9/24 A

【審査請求】未請求

【請求項の数】4

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022063553

(22)【出願日】2022-04-06

(71)【出願人】

【識別番号】503002732

【氏名又は名称】住友重機械搬送システム株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100105887

【弁理士】

【氏名又は名称】来山 幹雄

(72)【発明者】

【氏名】小島 宏志

【テーマコード（参考）】

3F333

【Ｆターム（参考）】

3F333AA02

3F333AB13

3F333AE02

3F333FA05

3F333FA27

3F333FD14

(57)【要約】

【課題】コスト増を抑制しつつ、パレットの差込口の向きが基準となる方向からずれている場合でも、フォークを差込口に支障なく差し込むことができる自動搬送フォークリフトを提供する。
【解決手段】センサが、自動搬送フォークリフトの車体の前方の障害物を検出する。制御部が、車体の走行を制御する。制御部は、差込口が設けられたパレットに向かって走行しているときに、センサによるパレットの検出結果に基づいて、差込口への最適な差込走行経路を算出し、算出された最適な差込走行経路に沿って、第１基準点、及びパレットから見て第１基準点より遠い位置に第２基準点を設定する。制御部は、第２基準点に向かって車体を走行させる。その後、第２基準点から第１基準点に向かって車体を走行させる。
【選択図】図６

【特許請求の範囲】

【請求項1】

フォークを備えた車体と、
前記車体の前方の障害物を検出するセンサと、
前記車体の走行を制御する制御部と
を備えた自動搬送フォークリフトであって、
前記制御部は、
差込口が設けられたパレットに向かって走行しているときに、前記センサによる前記パレットの検出結果に基づいて、前記差込口への最適な差込走行経路を算出し、
算出された最適な差込走行経路に沿って、第１基準点、及び前記パレットから見て前記第１基準点より遠い位置に第２基準点を設定し、
前記第２基準点に向かって前記車体を走行させ、
その後、前記第２基準点から前記第１基準点に向かって前記車体を走行させる自動搬送フォークリフト。

【請求項2】

前記制御部は、前記第２基準点から前記第１基準点に向かって前記車体を走行させるときに、前記車体を直進させる請求項１に記載の自動搬送フォークリフト。

【請求項3】

前記制御部は、前記第２基準点に向かって前記車体を走行させるときに、前記第２基準点に向かって前記車体を直進させる請求項１または２に記載の自動搬送フォークリフト。

【請求項4】

前記パレットが置かれる受け渡し位置、及び前記受け渡し位置に置かれる前記パレットの標準姿勢が、予め設定されており、
前記制御部は、
前記受け渡し位置に前記標準姿勢で置かれた前記パレットの前記差込口への最適な差込走行経路に平行で、前記標準姿勢の前記パレットから前記差込口が向く方向に延びる参照経路に対して交差する方向に並ぶ複数の第１候補点及び複数の第２候補点の位置を記憶しており、
前記受け渡し位置から見て前記複数の第２候補点は前記複数の第１候補点より遠い位置に定義されており、
前記複数の第１候補点から前記第１基準点を選択し、前記複数の第２候補点から前記第２基準点を選択する請求項１または２に記載の自動搬送フォークリフト。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、自動搬送フォークリフトに関する。

【背景技術】

【0002】

パレットに積載された荷物を自動搬送フォークリフト（ＡＧＦ）で搬送する場合、一般的に、パレットは、予め決められた受け渡し位置に、決められた姿勢で置かれる。ただし、パレットが地面または床面に置かれる場合、機械的な位置決めガイドが設けられていないため、パレットの姿勢、例えば差込口の向きが基準となる方向からずれる場合がある。作業者がフォークリフトを運転している場合は、作業者がパレットの差込口の向きを確認し、差込口の正面からパレットに接近するようにフォークリフトを迂回させることができる。

【0003】

自動搬送フォークリフトのフォークの先端には、パレットの差込口を検出するためのセンサが取り付けられている。パレットの差込口が基準となる方向からずれているにもかかわらず、自動搬送フォークリフトが基準となる方向からパレットに接近すると、そのままでは差込口にフォークを差し込むことができないか、または差込通路の側面にフォークが接触してしまう。差込口にフォークを支障なく差し込むためには、差込口に対してほぼ正面からパレットに接近しなければならない。

【0004】

自動搬送フォークリフトからパレットにレーザレンジファインダのレーザビームを照射し、差込口の縁の画像に基づいて、支障なく差込口にフォークを差し込むことができるか否かを判定する自動搬送フォークリフトが知られている（特許文献１）。支障なくフォークを差し込むことができないと判定した場合は、自動搬送フォークリフトは、差込口の縁の画像が、予め取得されている正しい画像とマッチングするように操舵しながらパレットに接近する。これにより、差込口のほぼ正面からフォークを差込口に支障なく差し込むことができる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２０１７－１９５９６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

特許文献１に開示された自動搬送フォークリフトは、パレットに向かって走行している期間に常時差込口の画像を取得し、画像の解析結果に応じて走行経路を修正する。このため、パレットに接近している間の演算負荷が大きくなり、高性能のＣＰＵを搭載することが必要になる。その結果、自動搬送フォークリフトの低コスト化を図ることが困難である。

【0007】

本発明の目的は、コスト増を抑制しつつ、パレットの差込口の向きが基準となる方向からずれている場合でも、フォークを差込口に支障なく差し込むことができる自動搬送フォークリフトを提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0008】

本発明の一観点によると、
フォークを備えた車体と、
前記車体の前方の障害物を検出するセンサと、
前記車体の走行を制御する制御部と
を備えた自動搬送フォークリフトであって、
前記制御部は、
差込口が設けられたパレットに向かって走行しているときに、前記センサによる前記パレットの検出結果に基づいて、前記差込口への最適な差込走行経路を算出し、
算出された最適な差込走行経路に沿って、第１基準点、及び前記パレットから見て前記第１基準点より遠い位置に第２基準点を設定し、
前記第２基準点に向かって前記車体を走行させ、
その後、前記第２基準点から前記第１基準点に向かって前記車体を走行させる自動搬送フォークリフトが提供される。

【発明の効果】

【0009】

第２基準点から第１基準点に向かって自動搬送フォークリフトが走行することにより、フォークを最適な方向から差込口に差し込むことができる。最適な差込走行経路に沿うように第１基準点及び第２基準点を設定して走行経路を決定した後は、走行経路の修正を行わないため、演算負荷の増大を抑制することができる。これにより、自動搬送フォークリフトのコスト増を抑制することができる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】図１は、一実施例による自動搬送フォークリフトの概略斜視図である。

【図2】図２は、荷役対象のパレットとフォークとの位置関係を示す斜視図である。

【図3】図３は、パレットに向かう走行経路とパレットとの位置関係を示す概略平面図である。

【図4】図４は、パレットが標準姿勢からずれた状態で置かれている場合の走行経路とパレットとの位置関係を示す概略平面図である。

【図5】図５は、一実施例による自動搬送フォークリフトの走行経路とパレットとの位置関係を示す概略平面図である。

【図6】図６は、一実施例による自動搬送フォークリフトの走行経路とパレットとの位置関係を示す概略平面図である。

【図7】図７は、一実施例による自動搬送フォークリフトの制御部が実行する処理の手順を示すフローチャートである。

【図8】図８は、他の実施例による自動搬送フォークリフトの荷役対象であるパレットと、最適な差込走行経路との位置関係を示す模式図である。

【発明を実施するための形態】

【0011】

図１～図７を参照して、一実施例による自動搬送フォークリフトについて説明する。
図１は、一実施例による自動搬送フォークリフト１０の概略斜視図である。車体１９に、マスト１５及び車輪１８が取り付けられている。モータ１７が車輪１８を駆動するとともに、操舵を行う。制御部５０がモータ１７を制御することにより、作業エリア内で自動搬送フォークリフト１０が所望の経路に沿って走行する。例えば、自動搬送フォークリフト１０は、ＳＬＡＭ（Simultaneous Localization and Mapping）方式により、作業エリア内を自律走行する。

【0012】

２本のフォーク１１がマスト１５に対して昇降可能に支持されている。昇降機構１２がフォーク１１を昇降させる。フォーク１１は、Ｌ字型の部材の一部で構成されており、Ｌ字型の部材は、折れ曲がり箇所から前方に向かってほぼ水平に延びる部分と、上方に向かってほぼ鉛直に延びる部分とを含む。フォーク１１は、折れ曲がり部分から前方に向かって延びる部分で構成される。Ｌ字状の部材は、折れ曲がり部分から上方に向かって延びる部分の上端に位置する支点１４において、昇降機構１２に対してチルト可能に支持されている。

【0013】

チルト機構１３がフォーク１１をチルトさせる。ここで、「チルト」とは、フォーク１１を、水平面に対して上方向または下方向に傾ける動作を意味する。例えば、チルト機構１３がＬ字状の部材の折れ曲がり部分を前方に押すと、フォーク１１が上方向にチルトし、後方に引き込むと、フォーク１１が下方向にチルトする。車体１９に搭載された制御部５０が昇降機構１２を制御することにより、フォーク１１を昇降させる。制御部５０がチルト機構１３を制御することにより、フォーク１１をチルトさせる。

【0014】

車体１９にセンサ１６が搭載されている。センサ１６は、車体１９の前方の障害物を監視する。例えば、センサ１６として二次元ＬｉＤＡＲを用いることができる。センサ１６による検出結果が制御部５０に入力される。

【0015】

図２は、荷役対象のパレット６０とフォーク１１との位置関係を示す斜視図である。パレット６０は、複数の天板６１、複数の底板６２、及び天板６１と底板６２とを間隔を隔てて接続する複数の桁６３を含む。天板６１、底板６２、及び桁６３によって囲まれた２つの差込口６５が設けられている。２本のフォーク１１を、それぞれ２つの差込口６５からパレット６０内の空間に差し込み、荷役作業を行う。

【0016】

次に、図３及び図４を参照して、比較例による方法で自動搬送フォークリフトがパレットに接近する経路について説明する。

【0017】

図３は、パレット６０に向かう走行経路３５とパレット６０との位置関係を示す概略平面図である。パレット６０を置く位置及びパレット６０の姿勢は、予め決められている。差込口６５からパレット６０内に空洞が延びている。この空洞を、差込通路６６ということとする。荷役作業時に、フォーク１１が差込口６５から差込通路６６内に差し込まれる。予め決められたパレット６０の姿勢を「標準姿勢」ということとする。標準姿勢が決まると、パレット６０の差込口６５が向く方向（差込通路６６の長手方向）が決まる。

【0018】

自動搬送フォークリフト１０の走行経路３５は、自動搬送フォークリフト１０が走行経路３５に沿ってパレット６０に接近したとき、２本のフォーク１１がそれぞれ２つの差込口６５に差し込まれる位置に設定されている。さらに、走行経路３５は、標準姿勢で置かれたパレット６０の差込口６５が向く方向（差込通路６６の長手方向）と平行である。このため、差込口６５へのフォーク１１の差し込み長さが長くなっても、フォーク１１はパレット６０の天板６１、底板６２、桁６３等に接触するといった支障は生じない。

【0019】

図４は、パレット６０が標準姿勢からずれた状態で置かれている場合の走行経路３５とパレット６０との位置関係を示す概略平面図である。比較例においては、パレット６０の姿勢が標準姿勢からずれていても、パレット６０が標準姿勢で置かれている場合（図３）の走行経路３５と同一の走行経路に沿って自動搬送フォークリフト１０が走行する。

【0020】

差込通路６６の長手方向が走行経路３５に対して傾いている。この状態で差込口６５にフォーク１１を差し込み、自動搬送フォークリフト１０がそのまま前進すると、フォーク１１の先端が差込通路６６の側壁に接触する場合がある。以下に説明する実施例では、パレット６０が標準姿勢からずれていても、フォーク１１を差込通路６６内に支障なく差し込むことができる。

【0021】

図５及び図６は、本実施例による自動搬送フォークリフト１０の走行経路とパレット６０との位置関係を示す概略平面図である。図５に示すように、パレット６０が標準姿勢からずれた姿勢で配置されている。２つの差込口６５の間の中心位置（２つの差込口６５のそれぞれの中心を両端とする線分の中点）を、パレット６０の接近目標点Ｐｔということとする。パレット６０が標準姿勢で配置されているときに、パレット６０の接近目標点Ｐｔから差込口６５が向く方向（差込通路６６の長手方向）に延びる経路を、参照経路３１ということとする。参照経路３１は、標準姿勢で置かれているパレット６０の差込口６５に支障なくフォーク１１を差し込むための最適な接近経路である。

【0022】

標準姿勢からずれて置かれているパレット６０の接近目標点Ｐｔから、その差込口６５が向く方向に延びる直線に沿う経路が、支障なくフォーク１１を差し込むための最適な走行経路である。この走行経路を、最適な差込走行経路３０ということとする。最適な差込走行経路３０は、平面視において参照経路３１に対してヨー角θ_Ｙだけ傾いている。

【0023】

自動搬送フォークリフト１０は、予め設定されている参照経路３１に沿ってパレット６０に近づく。制御部５０は、センサ１６の検出結果、例えば二次元ＬｉＤＡＲによるスキャン結果から、差込口６５が設けられているパレット面及び差込口６５の縁を検出する。この検出には、例えばハフ変換を用いることができる。この検出結果から、自動搬送フォークリフト１０の現在位置からパレット６０までの距離（例えば接近目標点Ｐｔまでの距離）及びパレット６０の姿勢（例えばヨー角θ_Ｙ）を計算する。

【0024】

自動搬送フォークリフト１０がパレット６０に所定の距離（以下、判定距離Ｌという。）まで近づくと、制御部５０は、パレット６０の姿勢に基づいて最適な差込走行経路３０を決定する。

【0025】

制御部５０は、最適な差込走行経路３０に沿って、２つの第１基準点Ｐ１及び第２基準点Ｐ２を設定する。第１基準点Ｐ１及び第２基準点Ｐ２は、制御部５０が記憶している作業エリアの環境マップ上に設定される。パレット６０から見て第２基準点Ｐ２は第１基準点Ｐ１より遠い位置に設定される。パレット６０の接近目標点Ｐｔから第１基準点Ｐ１までの参照経路３１に沿った距離Ｌ１及び第２基準点Ｐ２までの参照経路３１に沿った距離Ｌ２は、予め設定されている。

【0026】

第１基準点Ｐ１及び第２基準点Ｐ２は、求められた最適な差込走行経路３０上に設定するとよい。なお、第１基準点Ｐ１及び第２基準点Ｐ２は、最適な差込走行経路３０からややずれた位置に設定してもよい。例えば、離散的に分布する複数の候補となる点から、最適な差込走行経路３０に最も近い点を、第１基準点Ｐ１及び第２基準点Ｐ２として選択してもよい。

【0027】

制御部５０は、第１基準点Ｐ１及び第２基準点Ｐ２を設定すると、図６に示すように現在位置から第２基準点Ｐ２に向かう方向に操舵し、第２基準点Ｐ２に向かって走行する。例えば、第２基準点Ｐ２に向かって直進する。この走行経路を、第２基準点Ｐ２に向かう走行経路３２ということとする。自動搬送フォークリフト１０が第２基準点Ｐ２に接近すると、制御部５０は、自動搬送フォークリフト１０を第１基準点Ｐ１に向かう方向に操舵し、第２基準点Ｐ２から第１基準点Ｐ１に向かって走行させる。例えば、自動搬送フォークリフト１０は、第２基準点Ｐ２から第１基準点Ｐ１に向かって直進する。すなわち、自動搬送フォークリフト１０は、ほぼ最適な差込走行経路３０に沿って走行する。

【0028】

なお、自動搬送フォークリフト１０が現在地から第２基準点Ｐ２に向かって直進する代わりに、自動搬送フォークリフト１０が第２基準点Ｐ２に達した時点で、自動搬送フォークリフト１０の正面が第１基準点Ｐ１を向くように、現在地から第２基準点Ｐ２までの経路を設定してもよい。例えば、第１基準点Ｐ１と第２基準点Ｐ２とを両端とする線分を第２基準点Ｐ２の側に延長した直線上の目標点に向かって、現在地からの走行を開始し、目標点に近づいたら、正面が第２基準点Ｐ２の方に向くように操舵するとよい。

【0029】

自動搬送フォークリフト１０は、第１基準点Ｐ１を通過し、そのまま直進する。自動搬送フォークリフト１０が直進すると、２本のフォーク１１がそれぞれ２つの差込口６５に差し込まれる。

【0030】

次に、図７を参照して制御部５０が実行する処理について説明する。図７は、制御部５０が実行する処理の手順を示すフローチャートである。自動搬送フォークリフト１０がパレット６０（図５）に向かって走行しているときに、パレット６０の接近目標点Ｐｔまでの距離が判定距離Ｌ以下になるまでパレット６０に近づくと、パレット６０の位置及び姿勢を検出する（ステップＳ１）。例えば、パレット６０の接近目標点Ｐｔ（図５）の位置、及びヨー角θ_Ｙ（図５）を算出する。

【0031】

制御部５０は、パレット６０の姿勢に基づいて、最適な差込走行経路３０（図５）を算出する（ステップＳ２）。さらに、最適な差込走行経路３０に沿って第１基準点Ｐ１及び第２基準点Ｐ２（図５）を設定する（ステップＳ３）。第２基準点Ｐ２を設定したら、制御部５０は、現在地から第２基準点Ｐ２に向かって自動搬送フォークリフト１０を走行させる（ステップＳ４、図６）。自動搬送フォークリフト１０が第２基準点Ｐ２に接近したら、制御部５０は、第２基準点Ｐ２から第１基準点Ｐ１に向かって自動搬送フォークリフト１０を走行させる（ステップＳ５、図６）。

【0032】

制御部５０は、自動搬送フォークリフト１０が第１基準点Ｐ１に到達しても、自動搬送フォークリフト１０をそのまま直進させ、フォーク１１の差込動作を行う（ステップＳ６）。差し込み長さが所定の長さになったら、自動搬送フォークリフト１０の前進を停止させる。その後、フォーク１１を上昇させることにより、パレット６０を保持する。パレット６０を保持した後、予め決められた荷役作業を実行する。

【0033】

次に、上記実施例の優れた効果について説明する。
上記実施例では、自動搬送フォークリフト１０が、パレット６０の姿勢に応じて設定された最適な差込走行経路３０（図５、図６）に沿って走行し、パレット６０にフォーク１１を差し込むため、パレット６０の姿勢が標準姿勢からずれていても、パレット６０に支障なくフォーク１１を差し込むことができる。

【0034】

さらに、上記実施例では、自動搬送フォークリフト１０がパレット６０に判定距離Ｌまで近づいた時点で、第１基準点Ｐ１及び第２基準点Ｐ２を設定する。その後は、第１基準点Ｐ１及び第２基準点Ｐ２に基づいて決まる走行経路に沿って走行する。第１基準点Ｐ１及び第２基準点Ｐ２を設定した後は、最適な差込走行経路３０を決定するための複雑な演算は行わない。このため、自動搬送フォークリフト１０がパレット６０に近づくにつれて、最適な差込走行経路３０を再計算して修正する方法と比べて、制御部５０の演算負荷を低減させることができる。制御部５０に、処理能力の低いＣＰＵを用いることができるため、自動搬送フォークリフトの低コスト化を図ることが可能になる。

【0035】

次に、判定距離Ｌ、パレット６０の接近目標点Ｐｔから第１基準点Ｐ１までの参照経路３１に沿った距離Ｌ１、及びパレット６０の接近目標点Ｐｔから第２基準点Ｐ２までの参照経路３１に沿った距離Ｌ２の好ましい長さについて説明する。

【0036】

パレット６０の接近目標点Ｐｔから第１基準点Ｐ１までの距離Ｌ１（図５）が長くなると、第１基準点Ｐ１と第２基準点Ｐ２とを通過する直線の、接近目標点Ｐｔからのずれが大きくなりやすい。このずれを小さくするために、距離Ｌ１をなるべく短くすることが好ましい。一例として、フォーク１１の長さ程度、またはそれより短くすることが好ましい。極端な場合として、距離Ｌ１をゼロにしてもよい。すなわち、第１基準点Ｐ１をパレット６０の接近目標点Ｐｔに一致させてもよい。

【0037】

パレット６０の接近目標点Ｐｔから第２基準点Ｐ２までの距離Ｌ２が、判定距離Ｌより長くなると、自動搬送フォークリフト１０から第２基準点Ｐ２に向かって走行しているときに、自動搬送フォークリフト１０がパレット６０から遠ざかってしまう。このため、走行距離が無駄に長くなり、作業効率が低下してしまう。作業効率の低下を抑制するために、距離Ｌ２を判定距離Ｌより短くすることが好ましい。判定距離Ｌは、例えば、３ｍ以上５ｍ以下である。

【0038】

第２基準点Ｐ２を第１基準点Ｐ１に近づけすぎると、第２基準点Ｐ２と第１基準点Ｐ１とを通過する直線が、最適な差込走行経路３０からずれやすくなる。このずれの拡大を抑制するために、距離Ｌ１と距離Ｌ２との差を、距離Ｌ２と判定距離Ｌとの差以上にすることが好ましい。または、距離Ｌ２を判定距離Ｌの１／２以上にすることが好ましい。

【0039】

次に、図８を参照して他の実施例による自動搬送フォークリフトについて説明する。以下、図１～図７を参照して説明した実施例による自動搬送フォークリフトと共通の構成については説明を省略する。

【0040】

図８は、本実施例による自動搬送フォークリフトの荷役対象を載せたパレット６０と、最適な差込走行経路３０との位置関係を示す平面的な模式図である。作業エリア内に、パレット６０を置く位置（受け渡し位置７０）が予め固定的に設定されている。例えば、多数の荷物を高密度に保管し、庫内の保管場所と、外部との受け渡し場所との間で荷物を自動搬送する高密度自動倉庫システムの受け渡し場所が、本実施例における受け渡し位置７０に相当する。または、床に白線等の輪郭線を描いて、その場所を受け渡し位置７０と決めてもよい。例えば、人がフォークリフトを操作して受け渡し位置７０に荷物を置くことにより、荷物を自動搬送フォークリフトに引き継ぐことができる。

【0041】

受け渡し位置７０にパレット６０が標準姿勢で置かれているときに、パレット６０の接近目標点Ｐｔから、差込口６５が向く方向に延びる直線を参照経路３１と定義する。複数の第１候補点Ｃ１及び複数の第２候補点Ｃ２が、参照経路３１に対して直交する方向に並んでいる。ここで、「直交」とは、幾何学的に厳密な意味で直交である必要はなく、直交関係からずれていてもよい。例えば、複数の第１候補点Ｃ１及び複数の第２候補点Ｃ２が、参照経路３１に対して交差する方向に並んでいてもよい。

【0042】

受け渡し位置７０から見て複数の第２候補点Ｃ２は複数の第１候補点Ｃ１より遠い位置に定義されている。複数の第１候補点Ｃ１及び複数の第２候補点Ｃ２の位置は、作業エリアの環境マップ上に定義されており、複数の第１候補点Ｃ１及び複数の第２候補点Ｃ２の位置情報が制御部５０（図１）に記憶されている。第１候補点Ｃ１及び第２候補点Ｃ２の位置は、受け渡し位置７０に対して固定されている。

【0043】

制御部５０（図１）は、検出したパレット６０の姿勢に基づいて最適な差込走行経路３０を決定する（図７のステップＳ２）。複数の第１候補点Ｃ１のうち最適な差込走行経路３０に最も近い位置の第１候補点Ｃ１を、第１基準点Ｐ１として採用する。同様に、複数の第２候補点Ｃ２のうち最適な差込走行経路３０に最も近い位置の第２候補点Ｃ２を、第２基準点Ｐ２として採用する。

【0044】

次に、図８に示した実施例の優れた効果について説明する。
図８に示した実施例においても図１～図７を参照して説明した実施例と同様に、パレット６０の姿勢が標準姿勢からずれていても、パレット６０に支障なくフォーク１１を差し込むことができる。さらに、制御部５０の計算負荷を低減させることができる。また、複数の候補点から選択して第１基準点Ｐ１及び第２基準点Ｐ２を設定するため、第１基準点Ｐ１及び第２基準点Ｐ２の設定処理が容易になるという優れた効果が得られる。

【0045】

上述の各実施例は例示であり、異なる実施例で示した構成の部分的な置換または組み合わせが可能であることは言うまでもない。複数の実施例の同様の構成による同様の作用効果については実施例ごとには逐次言及しない。さらに、本発明は上述の実施例に制限されるものではない。例えば、種々の変更、改良、組み合わせ等が可能なことは当業者に自明であろう。

【符号の説明】

【0046】

１０ 自動搬送フォークリフト
１１ フォーク
１２ 昇降機構
１３ チルト機構
１４ 支点
１５ マスト
１６ センサ
１７ モータ
１８ 車輪
１９ 車体
３０ 最適な差込走行経路
３１ 参照経路
３２ 第２基準点に向かう走行経路
３５ 走行経路
５０ 制御部
６０ パレット
６１ 天板
６２ 底板
６３ 桁
６５ 差込口
６６ 差込通路
７０ 受け渡し位置
Ｃ１ 第１候補点
Ｃ２ 第２候補点
Ｐ１ 第１基準点
Ｐ２ 第２基準点

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】