特開 2023-156115 ガラス製品の製造装置及び製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023156115

(43)【公開日】2023-10-24

(54)【発明の名称】ガラス製品の製造装置及び製造方法

(51)【国際特許分類】

   C03B 35/00 20060101AFI20231017BHJP

   B08B 1/02 20060101ALI20231017BHJP

   B08B 1/04 20060101ALI20231017BHJP

   B08B 11/04 20060101ALI20231017BHJP

【ＦＩ】

C03B35/00

B08B1/02

B08B1/04

B08B11/04

【審査請求】未請求

【請求項の数】11

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022065788

(22)【出願日】2022-04-12

(71)【出願人】

【識別番号】000232243

【氏名又は名称】日本電気硝子株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100107423

【弁理士】

【氏名又は名称】城村 邦彦

(74)【代理人】

【識別番号】100120949

【弁理士】

【氏名又は名称】熊野 剛

(74)【代理人】

【識別番号】100129148

【弁理士】

【氏名又は名称】山本 淳也

(72)【発明者】

【氏名】山本 好晴

(72)【発明者】

【氏名】藤田 崇

(72)【発明者】

【氏名】鑑継 薫

【テーマコード（参考）】

3B116

4G015

【Ｆターム（参考）】

3B116AA02

3B116AB14

3B116BA02

3B116BA08

3B116BA14

3B116BB22

3B116CC01

3B116CC03

3B116CC05

4G015GA01

(57)【要約】

【課題】ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、エアナイフ等の製造関連処理を行う製造関連処理部へのガラス製品の接触を防止する。
【解決手段】ガラス製品の製造装置１は、ガラス製品Ｇを所定の搬送方向Ｘに沿って搬送する搬送装置５ｂと、ガラス製品Ｇに気体１３を吹き付けるエアナイフ１４と、を備える。製造装置１は、ガラス製品Ｇが異常な搬送をされた場合に、ガラス製品Ｇがエアナイフ１４に接触することを防止する接触防止部材１６を備える。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

ガラス製品を所定の搬送方向に沿って搬送する搬送装置と、前記ガラス製品に気体を吹き付けるエアナイフと、を備える、ガラス製品の製造装置であって、
前記ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、前記ガラス製品が前記エアナイフに接触することを防止する接触防止部材を備え、
前記接触防止部材は、前記搬送方向において前記エアナイフの上流側及び下流側の少なくとも一方に配置されることを特徴とするガラス製品の製造装置。

【請求項2】

前記接触防止部材は、前記ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、前記ガラス製品の表面に搬送異常を意味するマークを付するマーカである請求項１に記載のガラス製品の製造装置。

【請求項3】

前記接触防止部材は、前記ガラス製品に接触可能な弾性体を含む請求項１又は２に記載のガラス製品の製造装置。

【請求項4】

前記ガラス製品が正常に搬送されている場合において、前記接触防止部材と前記ガラス製品との離間距離は、前記エアナイフと前記ガラス製品との離間距離よりも小さく設定されており、
前記ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、前記ガラス製品が前記エアナイフに接触しないように、前記接触防止部材が前記ガラス製品に接触する、請求項１又は２に記載のガラス製品の製造装置。

【請求項5】

前記マークを検出する検査装置を備える請求項２に記載のガラス製品の製造装置。

【請求項6】

前記接触防止部材は、ローラを含む請求項１又は２に記載のガラス製品の製造装置。

【請求項7】

前記接触防止部材は、前記搬送方向において、前記エアナイフの上流側及び下流側に配置される請求項１又は２に記載のガラス製品の製造装置。

【請求項8】

前記接触防止部材は、前記搬送装置によって搬送される前記ガラス製品の上方に配置される請求項１又は２に記載のガラス製品の製造装置。

【請求項9】

ガラス製品を所定の搬送方向に沿って搬送する搬送装置を備える、ガラス製品の製造装置であって、
前記搬送装置によって正常に搬送される前記ガラス製品の表面に対して離間して配置される製造関連処理部と、前記ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、前記ガラス製品が前記製造関連処理部に接触しないように、前記ガラス製品の前記表面に接触する接触防止部材と、を備え、
前記接触防止部材は、前記搬送方向において前記製造関連処理部の上流側及び下流側の少なくとも一方に配置されることを特徴とするガラス製品の製造装置。

【請求項10】

ガラス製品を所定の搬送方向に沿って搬送しつつ、前記ガラス製品を洗浄装置によって洗浄する洗浄工程と、前記洗浄工程後に、前記ガラス製品を前記搬送方向に沿って搬送しつつ、エアナイフによって前記ガラス製品に気体を吹き付ける乾燥工程と、を備える、ガラス製品の製造方法であって、
前記ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、前記搬送方向において前記エアナイフの上流側及び下流側の少なくとも一方に配置される接触防止部材を前記ガラス製品に接触させることにより、前記ガラス製品の前記エアナイフへの接触を防止することを特徴とするガラス製品の製造方法。

【請求項11】

ガラス製品を所定の搬送方向に沿って搬送しつつ、製造関連処理部によって、前記ガラス製品に対して製造関連処理を施す製造関連処理工程を備える、ガラス製品の製造方法であって、
前記ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、前記搬送方向において前記製造関連処理部の上流側及び下流側の少なくとも一方に配置される接触防止部材を前記ガラス製品に接触させることにより、前記ガラス製品の前記製造関連処理部への接触を防止することを特徴とするガラス製品の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ガラス製品を製造する装置及び方法に関する。

【背景技術】

【0002】

例えばディスプレイ用のガラス基板をはじめとするガラス板を製造する方法では、ガラス原板から切り出されたガラス板に端面加工を施す加工工程、加工後にガラス板を洗浄する洗浄工程、洗浄時にガラス板の表面に付着した洗浄液をエアナイフからの気体の吹き付けにより除去する乾燥工程等が行われる（例えば特許文献１参照）。

【0003】

この製造方法において、洗浄工程及び乾燥工程は、ガラス板を所定の搬送経路に沿って搬送しながら行われる。ガラス板の搬送に使用される搬送装置は、例えばローラコンベアにより構成される（同文献の段落００１９参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０１９－８９０４４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

上記のような従来のガラス板の製造方法では、洗浄工程においてガラス板に付着した洗浄液を確実に除去するために、乾燥工程において、搬送装置によって搬送されているガラス板に、エアナイフを可能な限り近づけて配置することが望ましい。

【0006】

しかしながら、搬送装置の状態によっては、搬送中のガラス板に振動が生じ、ガラス板がエアナイフに接触するおそれがあった。ガラス板がエアナイフに接触してしまうと、エアナイフを構成する金属がガラス板に付着することでガラス板が汚染され、或いはガラス板が損傷するおそれがあった。

【0007】

本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであり、ガラス板等のガラス製品が異常な搬送をされた場合に、エアナイフ等の製造関連処理を行う製造関連処理部へのガラス製品の接触を防止することを技術的課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0008】

本発明は上記の課題を解決するためのものであり、ガラス製品を所定の搬送方向に沿って搬送する搬送装置と、前記ガラス製品に気体を吹き付けるエアナイフと、を備える、ガラス製品の製造装置であって、前記ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、前記ガラス製品が前記エアナイフに接触することを防止する接触防止部材を備え、前記接触防止部材は、前記搬送方向において前記エアナイフの上流側及び下流側の少なくとも一方に配置されることを特徴とする。

【0009】

かかる構成によれば、ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、接触防止部材によって、ガラス製品がエアナイフに接触することを防止できる。

【0010】

前記接触防止部材は、前記ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、前記ガラス製品の表面に搬送異常を意味するマークを付するマーカとしても機能し得る。

【0011】

かかる構成によれば、接触防止部材によってガラス製品にマークを付し、このマークを検出することで、搬送装置によるガラス製品の搬送に異常が発生したことを検出することが可能となる。この検出に基づいて搬送装置を保守すれば、早期に搬送異常を解決することができる。

【0012】

前記接触防止部材は、前記ガラス製品に接触可能な弾性体を含んでもよい。かかる構成によれば、搬送異常によりガラス製品が弾性体に接触すると、弾性体はガラス製品に押圧されて弾性変形する。これにより、接触防止部材がガラス製品に接触したときにガラス製品に生じる衝撃を緩和することができる。また、この弾性変形により、ガラス製品に対する弾性体の接触面積を大きく確保することができる。これにより、接触防止部材をマーカとして使用する場合に、弾性体によってガラス製品に付されるマークを可及的に大きくすることが可能となる。

【0013】

本発明に係るガラス製品の製造装置では、前記ガラス製品が正常に搬送されている場合において、前記接触防止部材と前記ガラス製品との離間距離は、前記エアナイフと前記ガラス製品との離間距離よりも小さく設定されており、前記ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、前記ガラス製品が前記エアナイフに接触しないように、前記接触防止部材が前記ガラス製品に接触することが好ましい。

【0014】

かかる構成によれば、搬送装置によるガラス製品の搬送に異常が発生した場合に、ガラス製品がエアナイフに接触することを防止できる。

【0015】

本発明に係るガラス製品の製造装置は、前記マークを検出する検査装置を備えてもよい。かかる構成によれば、搬送装置によるガラス製品の搬送異常を効率良く確実に検出することができる。

【0016】

本発明に係るガラス製品の製造装置において、前記接触防止部材は、ローラを含んでもよい。かかる構成によれば、搬送装置による搬送異常が発生し、ガラス製品が接触防止部材に接触した場合に、ガラス製品に過大な摩擦力が作用することを防止できる。

【0017】

前記接触防止部材は、前記搬送方向において、前記エアナイフの上流側及び下流側に配置されてもよい。かかる構成によれば、エアナイフの上流側及び下流側に設けられた接触防止部材によって、ガラス製品の搬送異常が発生したときに、ガラス製品のエアナイフへの接触を確実に防止できる。

【0018】

前記接触防止部材は、前記搬送装置によって搬送される前記ガラス製品の上方に配置されてもよい。

【0019】

本発明は上記の課題を解決するためのものであり、ガラス製品を所定の搬送方向に沿って搬送する搬送装置を備える、ガラス製品の製造装置であって、前記搬送装置によって正常に搬送される前記ガラス製品の表面に対して離間して配置される製造関連処理部と、前記ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、前記ガラス製品が前記製造関連処理部に接触しないように、前記ガラス製品の前記表面に接触する接触防止部材と、を備え、前記接触防止部材は、前記搬送方向において前記製造関連処理部の上流側及び下流側の少なくとも一方に配置されることを特徴とする。

【0020】

かかる構成によれば、ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、接触防止部材によって、ガラス製品が製造関連処理部に接触することを防止できる。

【0021】

本発明は上記の課題を解決するためのものであり、ガラス製品を所定の搬送方向に沿って搬送しつつ、前記ガラス製品を洗浄装置によって洗浄する洗浄工程と、前記洗浄工程後に、前記ガラス製品を前記搬送方向に沿って搬送しつつ、エアナイフによって前記ガラス製品に気体を吹き付ける乾燥工程と、を備える、ガラス製品の製造方法であって、前記ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、前記搬送方向において前記エアナイフの上流側及び下流側の少なくとも一方に配置される接触防止部材を前記ガラス製品に接触させることにより、前記ガラス製品の前記エアナイフへの接触を防止することを特徴とする。

【0022】

かかる構成によれば、ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、接触防止部材をガラス製品に接触させることによって、ガラス製品がエアナイフに接触することを防止できる。

【0023】

本発明は上記の課題を解決するためのものであり、ガラス製品を所定の搬送方向に沿って搬送しつつ、製造関連処理部によって、前記ガラス製品に対して製造関連処理を施す製造関連処理工程を備える、ガラス製品の製造方法であって、前記ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、搬送方向において前記製造関連処理部の上流側及び下流側の少なくとも一方に配置される接触防止部材を前記ガラス製品に接触させることにより、前記ガラス製品の前記製造関連処理部への接触を防止することを特徴とする。

【0024】

かかる構成によれば、ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、接触防止部材をガラス製品に接触させることによって、ガラス製品が製造関連処理部に接触することを防止できる。

【発明の効果】

【0025】

本発明によれば、ガラス製品が異常な搬送をされた場合に、エアナイフ等の製造関連処理を行う製造関連処理部へのガラス製品の接触を防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【0026】

【図1】ガラス製品の製造装置を示す側面図である。

【図2】ガラス製品の製造装置における乾燥部を示す側面図である。

【図3】図１のＩＩＩ－ＩＩＩ矢視線に係る図である。

【図4】ガラス製品の製造方法を示すフローチャートである。

【図5】マーキング工程を示す側面図である。

【図6】マーキング工程を示す図である。

【図7】検査工程を示す斜視図である。

【発明を実施するための形態】

【0027】

以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら説明する。図１乃至図７は、本発明に係るガラス製品の製造装置及び製造方法の一実施形態を示す。以下では、ガラス製品として矩形状のガラス板を例示するが、ガラス製品の形状は本実施形態に限定されない。

【0028】

図１に示すように、ガラス製品の製造装置１は、洗浄部２と、乾燥部３と、検査部４と、ガラス板Ｇを所定の搬送方向Ｘに沿って搬送する搬送装置５ａ～５ｃと、を備える。以下、製造装置１におけるこれらの構成要素の位置関係を説明する場合に、ガラス板Ｇの搬送方向Ｘに基づいて、「上流側」、「下流側」の用語を用いる場合がある。

【0029】

洗浄部２は、第一洗浄装置６と、この第一洗浄装置６の下流側に設けられる第二洗浄装置７とを備える。

【0030】

第一洗浄装置６は、洗浄液をガラス板Ｇに供給する装置（以下「第一供給装置」という）８と、第一供給装置８の下流側に配置される洗浄具９とを備える。

【0031】

第一供給装置８は、ガラス板Ｇの表面（上面Ｇａ及び下面Ｇｂ）の全域に洗浄液１０を供給するように、上下一対の供給装置を含む。第一供給装置８によって供給される洗浄液１０には、例えば純水を使用することができ、必要に応じて洗剤（酸性洗剤、アルカリ性洗剤）や界面活性剤、アルカリイオン水等を添加してもよい。

【0032】

洗浄具９は、ガラス板Ｇの表面Ｇａ，Ｇｂを擦って表面Ｇａ，Ｇｂに付着した異物等の汚れを除去する上下一対の洗浄ローラにより構成される。洗浄ローラは、ガラス板Ｇとの接触部をスポンジ等の弾性材料で形成したものであってもよく、ブラシで形成したものであってもよい。前者の場合、洗浄ローラはスポンジローラとなり、後者の場合、洗浄ローラはブラシローラとなる。洗浄ローラに代えて洗浄ディスクを用いてもよく、洗浄ローラと洗浄ディスクを組み合わせてもよい。

【0033】

第二洗浄装置７は、第一洗浄装置６を通過したガラス板Ｇにリンス液（すすぎ液）１１を供給する上下一対の供給装置（以下「第二供給装置」という）１２を備える。第二供給装置１２によってガラス板Ｇに供給されるリンス液１１としては、純水など公知の種類のリンス用液体を使用することが可能である。

【0034】

図１乃至図３に示すように、乾燥部３は、ガラス板Ｇに気体１３を吹き付ける上下一対の第一エアナイフ１４と、第一エアナイフ１４の下流側に設けられる上下一対の第二エアナイフ１５と、ガラス板Ｇがエアナイフ１４，１５に接触することを防止する第一接触防止部材１６及び第二接触防止部材１７と、を備える。

【0035】

第一エアナイフ１４は、金属製であり、例えばステンレス鋼により構成される。第一エアナイフ１４は、ガラス板Ｇに所定の製造関連処理を行う製造関連処理部である。具体的には、第一エアナイフ１４は、第二洗浄装置７を通過したガラス板Ｇの表面Ｇａ，Ｇｂにクリーンドライエア等の気体１３を吹き付けるための気体吹付装置である。第一エアナイフ１４は、気体１３を噴出する噴出口１４ａを備える。

【0036】

上下一対の第一エアナイフ１４のうち、上側の第一エアナイフ１４の噴出口１４ａは、この第一エアナイフ１４において最も下方に位置する部位（下端部）である。すなわち、上側の第一エアナイフ１４の噴出口１４ａは、ガラス板Ｇの上面Ｇａに最も近い位置にある部位である。ガラス板Ｇが正常に搬送されている場合において、上側の第一エアナイフ１４の噴出口１４ａと、ガラス板Ｇの上面Ｇａとの離間距離ＤＡ１は、２．０～３．０ｍｍであることが好ましい。

【0037】

下側の第一エアナイフ１４の噴出口１４ａは、この第一エアナイフ１４において最も上方に位置する部位（上端部）である。すなわち、下側の第一エアナイフ１４の噴出口１４ａは、ガラス板Ｇの下面Ｇｂに最も近い位置にある部位である。ガラス板Ｇが正常に搬送されている場合において、下側の第一エアナイフ１４の噴出口１４ａと、ガラス板Ｇの下面Ｇｂとの離間距離ＤＡ２は、２．０～３．０ｍｍであることが好ましい。

【0038】

第二エアナイフ１５は、金属製であり、例えばステンレス鋼により構成される。第二エアナイフ１５は、第一エアナイフ１４と同じ形状を有していてもよい。第二エアナイフ１５は、ガラス板Ｇに所定の製造関連処理を行う製造関連処理部である。具体的には、第二エアナイフ１５は、第一エアナイフ１４を通過したガラス板Ｇの表面Ｇａ，Ｇｂにクリーンドライエア等の気体１３を吹き付けるための気体吹付装置である。第二エアナイフ１５は、気体１３を噴出する噴出口１５ａを備える。

【0039】

上下一対の第二エアナイフ１５のうち、上側の第二エアナイフ１５の噴出口１５ａは、この第二エアナイフ１５において最も下方に位置する部位（下端部）である。すなわち、上側の第二エアナイフ１５の噴出口１５ａは、ガラス板Ｇの上面Ｇａに最も近い位置にある部位である。ガラス板Ｇが正常に搬送されている場合において、上側の第二エアナイフ１５の噴出口１５ａと、ガラス板Ｇの上面Ｇａとの離間距離ＤＡ３は、２．０～３．０ｍｍであることが好ましい。

【0040】

下側の第二エアナイフ１５の噴出口１５ａは、この第二エアナイフ１５において最も上方に位置する部位（上端部）である。すなわち、下側の第二エアナイフ１５の噴出口１５ａは、ガラス板Ｇの下面Ｇｂに最も近い位置にある部位である。ガラス板Ｇが正常に搬送されている場合において、下側の第二エアナイフ１５の噴出口１５ａと、ガラス板Ｇの下面Ｇｂとの離間距離ＤＡ４は、２．０～３．０ｍｍであることが好ましい。

【0041】

各接触防止部材１６，１７は、ガラス板Ｇが異常な搬送をされた場合に、ガラス板Ｇに接触することによって、ガラス板Ｇがエアナイフ１４，１５に接触することを防止する。各接触防止部材１６，１７は、異常な搬送をされたガラス板Ｇの表面Ｇａ，Ｇｂに接触して搬送異常を意味するマークを付するマーカとしても機能する。ガラス板Ｇが正常に搬送されている場合には、各接触防止部材１６，１７はガラス板Ｇから離れており、各接触防止部材１６，１７がガラス板Ｇに接触することはない。

【0042】

第一接触防止部材１６は、第一エアナイフ１４の上流側に位置する上下一対の上流側接触防止部材１６ａ１，１６ａ２と、第一エアナイフ１４の下流側に位置する上下一対の下流側接触防止部材１６ｂ１，１６ｂ２と、を含む。第二接触防止部材１７は、第二エアナイフ１５の上流側に位置する上下一対の上流側接触防止部材１７ａ１，１７ａ２と、第二エアナイフ１５の下流側に位置する上下一対の下流側接触防止部材１７ｂ１，１７ｂ２と、を含む。

【0043】

第一接触防止部材１６及び第二接触防止部材１７における上流側接触防止部材１６ａ１，１６ａ２，１７ａ１，１７ａ２は、搬送されるガラス板Ｇの上方に位置する上接触防止部材１６ａ１，１７ａ１と、ガラス板Ｇの下方に位置する下接触防止部材１６ａ２，１７ａ２とを含む。

【0044】

図２に示すように、ガラス板Ｇが正常に搬送されている場合において、上接触防止部材１６ａ１，１７ａ１とガラス板Ｇの上面Ｇａとの離間距離ＤＢ１は、ガラス板Ｇの上方に位置するエアナイフ１４，１５とガラス板Ｇとの離間距離ＤＡ１，ＤＡ３よりも小さく設定されている。同様に、ガラス板Ｇが正常に搬送されている場合において、下接触防止部材１６ａ２，１７ａ２とガラス板Ｇの下面Ｇｂとの離間距離ＤＢ２は、ガラス板Ｇの下方に位置するエアナイフ１４，１５とガラス板Ｇの下面Ｇｂの離間距離ＤＡ２，ＤＡ４よりも小さく設定されている。

【0045】

第一接触防止部材１６及び第二接触防止部材１７における下流側接触防止部材１６ｂ１，１６ｂ２，１７ｂ１，１７ｂ２は、搬送されるガラス板Ｇの上方に位置する上接触防止部材１６ｂ１，１７ｂ１と、ガラス板Ｇの下方に位置する下接触防止部材１６ｂ２，１７ｂ２とを含む。正常に搬送されているガラス板Ｇの表面Ｇａ，Ｇｂと、下流側接触防止部材１６ｂ１，１６ｂ２，１７ｂ１，１７ｂ２との各離間距離ＤＢ３，ＤＢ４は、正常に搬送されているガラス板Ｇの表面Ｇａ，Ｇｂと各エアナイフ１４，１５との各離間距離ＤＡ１～ＤＡ４よりも小さく設定されている。

【0046】

正常に搬送されているガラス板Ｇの表面Ｇａ，Ｇｂと各接触防止部材１６，１７との離間距離ＤＢ１～ＤＢ４は、０～３．０ｍｍであることが好ましい。また、搬送方向Ｘにおける第一接触防止部材１６と第一エアナイフ１４の噴出口１４ａとの離間距離は、０．１～２０ｍｍであることが好ましい。また、搬送方向Ｘにおける第二接触防止部材１７と第二エアナイフ１５の噴出口１５ａとの離間距離は、０．１～２０ｍｍであることが好ましい。

【0047】

図３に示すように、第一接触防止部材１６の上流側接触防止部材１６ａ１，１６ａ２は、ガラス板Ｇの幅方向ＧＸに沿って所定の間隔で配置される複数の接触防止部材を含む。第一接触防止部材１６の下流側接触防止部材１６ｂ１，１６ｂ２及び第二接触防止部材１７（上流側接触防止部材１７ａ１，１７ａ２及び下流側接触防止部材１７ｂ１，１７ｂ２）についても、ガラス板Ｇの幅方向ＧＸに沿って複数の接触防止部材を含むように構成してもよい。

【0048】

各接触防止部材１６，１７は、例えばローラにより構成される。具体的には、各接触防止部材１６，１７は、ローラ本体１８と、ローラ本体１８を回転可能に支持する軸部１９と、を備える。ローラ本体１８は、例えば樹脂により円筒状に構成される。軸部１９は、ガラス板Ｇの搬送方向Ｘに対して直交する水平方向に沿って延びる。

【0049】

ローラ本体１８は、その外周面に、ガラス板Ｇに接触可能な接触部２０を備える。接触部２０は、ローラ本体１８の外周面の全周にわたって設けられている。接触部２０は、弾性体により構成されることが好ましい。弾性体に使用される材料としては、例えばゴム等が挙げられる。本実施形態では、弾性体は、環状に構成されており、ローラ本体１８の外周面に着脱自在に取り付けられている。なお、弾性体は、濃色に着色されていることが好ましい。これにより、後述するようにガラス板Ｇに対して搬送異常を検出しやすいマークを付けることができる。

【0050】

検査部４は、ガラス板Ｇの検査を行う検査装置２１を備える。検査装置２１は、ガラス板Ｇの表面Ｇａ，Ｇｂを撮像する撮像装置２２と、画像処理装置２３と、を含む。

【0051】

撮像装置２２は、所定の姿勢で搬送されるガラス板Ｇの表面Ｇａ，Ｇｂを撮像し、その画像データを取得する。撮像装置２２は、取得した画像データを画像処理装置２３に送信することができる。画像処理装置２３は、コンピュータにより構成され、撮像装置２２から送信された画像データに基づいて、ガラス板Ｇにおける欠陥の有無、接触防止部材（マーカ）１６，１７によるマークの有無等を検査することができる。

【0052】

図１及び図２に示すように、搬送装置５ａ～５ｃは、洗浄部２においてガラス板Ｇを搬送する第一搬送装置５ａと、乾燥部３においてガラス板Ｇを搬送する第二搬送装置５ｂと、検査部４においてガラス板Ｇを搬送する第三搬送装置５ｃと、を含む。各搬送装置５ａ～５ｃは、例えばローラコンベアにより構成される。各搬送装置５ａ～５ｃは、ガラス板Ｇの搬送方向Ｘに沿って間隔をおいて配置される複数の搬送ローラ２４を有する。

【0053】

搬送装置５ａ～５ｃは、ガラス板Ｇを所定の高さ、所定の姿勢で搬送するように、複数の搬送ローラ２４の上下方向及び水平方向の位置を調整することができる。

【0054】

図３に示すように、搬送ローラ２４は、ガラス板Ｇの搬送方向Ｘに直交する水平方向に対して所定の角度θで傾斜している。搬送ローラ２４の傾斜角度θは、１～１０°とされることが好ましい。この構成により、搬送ローラ２４によって正常に搬送されるガラス板Ｇは、傾斜姿勢で搬送されることになる。

【0055】

この場合において、ガラス板Ｇの幅方向ＧＸにおける一方の端部（以下「第一端部」という）Ｇｃは、ガラス板Ｇの幅方向ＧＸにおける他方の端部（以下「第二端部」という）Ｇｄよりも下方に位置する。ガラス板Ｇは、第一端部Ｇｃが図示しないローラによって支持された状態で搬送されてもよい。

【0056】

上記のように、搬送ローラ２４によってガラス板Ｇが傾斜姿勢で搬送されることにより、ガラス板Ｇに供給された洗浄液１０又はリンス液１１は、第二端部Ｇｄ側から第一端部Ｇｃ側に向かって流れ、第一端部Ｇｃから流れ落ちることになる。

【0057】

以下、上記の構成を有する製造装置１を使用してガラス板Ｇを製造する方法について説明する。図４に示すように、本方法は、加工工程Ｓ１と、洗浄工程Ｓ２と、乾燥工程Ｓ３と、検査工程Ｓ４と、を含む。

【0058】

加工工程Ｓ１は、製造関連処理工程であり、例えば砥石によってガラス板Ｇの端面を加工する工程や、ガラス板Ｇの表面を研磨する工程、ガラス板Ｇの表面を粗化する工程が該当する。本方法では、加工工程Ｓ１の前工程として、ガラス原板から所望のサイズのガラス板Ｇを切り出す切断工程（製造関連処理工程）を設けてもよい。なお、ガラス原板には、例えばオーバーフロー法やフロート法で成形されたガラスリボンから切り出されたガラス板を用いることができる。

【0059】

加工工程Ｓ１を経たガラス板Ｇとしては、例えば長さ、幅がそれぞれ１００～５０００ｍｍ、厚みが５０～１５００μｍのディスプレイ用ガラス板が挙げられる。このようなガラス板Ｇは、成形条件等により厚み方向に反っている場合がある。

【0060】

洗浄工程Ｓ２は、加工工程Ｓ１後のガラス板Ｇを洗浄する製造関連処理工程である。洗浄工程Ｓ２では、第一搬送装置５ａによってガラス板Ｇを搬送方向Ｘに沿って搬送しつつ、第一洗浄装置６の第一供給装置８によって、ガラス板Ｇの表面Ｇａ，Ｇｂに洗浄液１０を供給する。その後、第一洗浄装置６の洗浄具９によって、ガラス板Ｇの表面Ｇａ，Ｇｂに対して擦り洗浄を行う。

【0061】

その後、第一搬送装置５ａによって搬送されるガラス板Ｇは、第二洗浄装置７に到達する。第二洗浄装置７では、搬送されてきたガラス板Ｇの表面Ｇａ，Ｇｂに第二供給装置１２によってリンス液１１を供給することで、ガラス板Ｇに対するリンス洗浄を行う。その後、第一搬送装置５ａは、ガラス板Ｇを乾燥部３へと搬送する。

【0062】

乾燥工程Ｓ３は、洗浄工程Ｓ２後のガラス板Ｇを乾燥させる製造関連処理工程である。乾燥工程Ｓ３では、ガラス板Ｇを第二搬送装置５ｂによって搬送しつつ、このガラス板Ｇに対して、第一エアナイフ１４から気体１３を吹き付ける（第一乾燥工程）。これにより、ガラス板Ｇの表面Ｇａ，Ｇｂに残存していたリンス液１１が除去される。

【0063】

その後、第一エアナイフ１４を通過し、第二エアナイフ１５に到達したガラス板Ｇに対して、第二エアナイフ１５から気体１３を吹き付ける（第二乾燥工程）。これにより、ガラス板Ｇの表面Ｇａ，Ｇｂを乾燥させることができる。

【0064】

上記の各工程の他、本方法は、ガラス板Ｇが異常な搬送をされた場合に、ガラス板Ｇにマークを付するマーキング工程を備えてもよい。以下、このマーキング工程について、第一接触防止部材１６の上流側接触防止部材である上接触防止部材１６ａ１によってガラス板Ｇにマークを付する場合を例として説明する。

【0065】

例えば、第二搬送装置５ｂに対するメンテナンス作業の際に、搬送ローラ２４が所定の位置からずれた不適切な位置に配置される場合がある。図５及び図６では、適切な位置にある搬送ローラ２４を実線で示し、不適切な位置にある搬送ローラ２４を二点鎖線で示す。

【0066】

図５及び図６に示すように、不適切な位置にある搬送ローラ２４（二点鎖線）は、適切な位置にある搬送ローラ２４（実線）よりも、第一接触防止部材１６の上接触防止部材１６ａ１に近い位置にある。この場合、不適切な位置になる搬送ローラ２４をガラス板Ｇが通過する際に、この搬送ローラ２４によってガラス板Ｇが持ち上げられることで、ガラス板Ｇに振動が発生する。

【0067】

マーキング工程では、上記のように第二搬送装置５ｂにおいてガラス板Ｇの搬送異常が発生した場合に、ガラス板Ｇの上面Ｇａが、図５及び図６において二点鎖線で示すように、上接触防止部材１６ａ１の接触部２０に接触する。この際、上接触防止部材１６ａ１のローラ本体１８が回転するとともに、接触部２０としての弾性体がこの接触によって弾性変形する。さらに、弾性変形した接触部２０がガラス板Ｇの上面Ｇａと擦れ合うことで、弾性体を構成するゴムの一部がガラス板Ｇの上面Ｇａに転写される。これにより、ガラス板Ｇの上面Ｇａに、マーク（接触跡）が付される。

【0068】

上記のように、マーキング工程において、第一接触防止部材１６における上接触防止部材１６ａ１がガラス板Ｇの上面Ｇａに接触することで、ガラス板Ｇが上側の第一エアナイフ１４に接触することが防止される。

【0069】

乾燥部３において乾燥工程Ｓ３（マーキング工程）が施されたガラス板Ｇは、第二搬送装置５ｂによって検査部４へと搬送される。

【0070】

検査工程Ｓ４では、乾燥工程Ｓ３が終了したガラス板Ｇに対して、欠陥の有無、搬送異常の有無についての検査を行う。検査工程Ｓ４において、検査装置２１は、検査結果に基づいて、ガラス板Ｇの製品としての良否を判定する。

【0071】

図７に示すように、検査工程Ｓ４において、ガラス板ＧにマークＭが付されていると、検査装置２１は、このマークＭを検出し、ガラス板Ｇの搬送に異常が発生していることを検出する。

【0072】

検査工程Ｓ４において、各接触防止部材１６，１７によって付されたマークＭが検出されると、第二搬送装置５ｂの検査が行われる。この検査では、第二搬送装置５ｂを構成する搬送ローラ２４の位置等が検査される、搬送ローラ２４に不備がある場合には、その不備を解消するための整備や位置調整が実施される。なお、検査工程Ｓ４においてマークＭが検出されたガラス板Ｇには、洗浄工程Ｓ２及び乾燥工程Ｓ３を再度行ってもよい。これにより、ガラス板ＧからマークＭを除去することができる。

【0073】

以上説明した本実施形態に係るガラス製品（ガラス板Ｇ）の製造装置１及び製造方法によれば、第二搬送装置５ｂにおいてガラス板Ｇの搬送に異常が発生した場合に、マーキング工程（接触防止部材１６，１７）によって、ガラス板ＧにマークＭを付することができる。検査工程Ｓ４（検査装置２１）によってこのマークＭを検出することで、第二搬送装置５ｂに異常が発生していることを迅速に検出することが可能となる。

【0074】

なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

【0075】

上記の実施形態では、接触防止部材１６，１７を回転可能なローラによって構成した例を示したが、本発明はこの構成に限定されない。接触防止部材１６，１７は回転することなくガラス板Ｇに接触するように構成されてもよい。

【0076】

上記の実施形態では、接触防止部材１６，１７の接触部２０に弾性体を用いた例を示したが、本発明はこの構成に限定されない。接触防止部材１６，１７の接触部２０は、弾性体に限定されず、ガラス板Ｇよりも低硬度の材料、例えばポリアミド樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂等の合成樹脂によって構成してもよい。すなわち、例えば、接触防止部材１６，１７のローラ本体１８を合成樹脂により構成し、ローラ本体１８の外周面をガラス板Ｇへの接触部２０として用いてもよい。

【0077】

上記の実施形態では、搬送装置５ａ～５ｃによって搬送されるガラス板Ｇの上方及び下方に位置する接触防止部材１６，１７を例示したが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、接触防止部材は、搬送されるガラス板Ｇの上方のみに配置されてもよい。

【0078】

上記の実施形態では、第二搬送装置５ｂによるガラス板Ｇの搬送経路上に接触防止部材１６，１７を配置した製造装置１の例を示したが、本発明はこの構成に限定されない。接触防止部材は、第一搬送装置５ａ又は第三搬送装置５ｃによるガラス板Ｇの搬送経路上に配置されてもよい。この他、加工工程Ｓ１後に第一洗浄装置６までガラス板Ｇを搬送する際に、その搬送経路上に接触防止部材を配置してもよい。

【0079】

上記の実施形態では、エアナイフ１４，１５の上流側及び下流側の両方に接触防止部材１６，１７を配置した製造装置１の例を示したが、本発明のこの構成に限定されない。製造装置１は、エアナイフ１４，１５の上流側のみ、又は下流側のみに接触防止部材１６，１７を配置したものであってもよい。エアナイフ１４，１５へのガラス製品の接触を確実に防止する観点では、エアナイフ１４，１５の上流側のみに接触防止部材１６，１７を配置することが好ましく、上流側及び下流側の両方に接触防止部材１６，１７を配置することがより好ましい。

【符号の説明】

【0080】

１ ガラス製品の製造装置
５ａ 第一搬送装置
５ｂ 第二搬送装置
５ｃ 第三搬送装置
１３ 気体
１４ 第一エアナイフ
１５ 第二エアナイフ
１６ 第一接触防止部材
１７ 第二接触防止部材
１８ 接触防止部材のローラ本体
２０ 接触部（弾性体）
２１ 検査装置
ＤＡ１ エアナイフとガラス板との離間距離
ＤＡ２ エアナイフとガラス板との離間距離
ＤＡ３ エアナイフとガラス板との離間距離
ＤＡ４ エアナイフとガラス板との離間距離
ＤＢ１ 接触防止部材とガラス板との離間距離
ＤＢ２ 接触防止部材とガラス板との離間距離
ＤＢ３ 接触防止部材とガラス板との離間距離
ＤＢ４ 接触防止部材とガラス板との離間距離
Ｇ ガラス板（ガラス製品）
Ｇａ ガラス板の上面（ガラス製品の表面）
Ｇｂ ガラス板の下面（ガラス製品の表面）
Ｍ マーク
Ｓ２ 洗浄工程（製造関連処理工程）
Ｓ３ 乾燥工程（製造関連処理工程）
Ｘ 搬送方向

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】