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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023156882
(43)【公開日】2023-10-25
(54)【発明の名称】大麦若葉末を含有する造粒物の製造方法
(51)【国際特許分類】
A23L 7/10 20160101AFI20231018BHJP
A23L 2/39 20060101ALI20231018BHJP
A23L 2/38 20210101ALI20231018BHJP
【ＦＩ】
A23L7/10 H
A23L2/00 R
A23L2/38 J
【審査請求】未請求
【請求項の数】2
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022066514
(22)【出願日】2022-04-13
(71)【出願人】
【識別番号】398028503
【氏名又は名称】株式会社東洋新薬
(72)【発明者】
【氏名】高橋 宏哉
(72)【発明者】
【氏名】小関 善史
【テーマコード（参考）】
4B023
4B117
【Ｆターム（参考）】
4B023LC05
4B023LE26
4B023LG05
4B023LP08
4B023LP14
4B023LP20
4B117LC03
4B117LC13
4B117LE01
4B117LG13
4B117LP03
4B117LP20
(57)【要約】 （修正有）
【課題】大麦若葉末を含有し、かつ、分散性及び飲みやすさに優れた造粒物の製造方法の提供を目的とする。
【解決手段】大麦若葉を乾燥及び粉砕することにより大麦若葉末を得る工程と、得られた大麦若葉末を流動層造粒機に投入し、４０－７５℃の空気を供給することによって原料を流動化させて水を噴霧した後、９０－１４０℃の空気を供給することにより乾燥させて造粒物を得る工程と、を有する、大麦若葉末を含有する造粒物の製造方法とする。
【選択図】なし
【解決手段】大麦若葉を乾燥及び粉砕することにより大麦若葉末を得る工程と、得られた大麦若葉末を流動層造粒機に投入し、４０－７５℃の空気を供給することによって原料を流動化させて水を噴霧した後、９０－１４０℃の空気を供給することにより乾燥させて造粒物を得る工程と、を有する、大麦若葉末を含有する造粒物の製造方法とする。
【選択図】なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
大麦若葉を乾燥及び粉砕することにより大麦若葉末を得る工程と、
得られた大麦若葉末を流動層造粒機に投入し、４０－７５℃の空気を供給することによって原料を流動化させて水を噴霧した後、９０－１４０℃の空気を供給することにより乾燥させて造粒物を得る工程と、
を有することを特徴とする、大麦若葉末を含有する造粒物の製造方法。
得られた大麦若葉末を流動層造粒機に投入し、４０－７５℃の空気を供給することによって原料を流動化させて水を噴霧した後、９０－１４０℃の空気を供給することにより乾燥させて造粒物を得る工程と、
を有することを特徴とする、大麦若葉末を含有する造粒物の製造方法。
【請求項2】
噴霧する水の量が原料の合計重量に対して３０重量％以上であることを特徴とする、請求項１に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、大麦若葉末を含有する造粒物の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
大麦若葉は、ビタミン類やミネラル類、食物繊維などの栄養成分を豊富に含んでおり、いわゆる青汁の原料として用いられている。大麦若葉には様々な生理活性があることが知られており、例えば、特許文献１には、大麦若葉が活性酸素除去作用を有することが記載されている。
【0003】
大麦若葉を含有する飲食品としては、水や湯、牛乳、豆乳などの液体に混ぜて飲用に供する粉末飲料形態の青汁が一般的である。粉末飲料の場合には、コップに入れて液体中に分散させる作業を消費者が摂取時に自分で行うことになる。そのため、飲みやすい（イガイガ感が少ない）だけではなく、液体への分散性にも優れていることが好ましい。
【0004】
ところで、青汁に用いられる大麦若葉には、大きく分けて、大麦若葉搾汁（エキス）粉末と大麦若葉末の２種類がある。大麦若葉搾汁粉末は、大麦若葉に含まれる不溶性食物繊維などの不溶性成分を搾汁により除去し、得られた搾汁液を噴霧乾燥などによって粉末化したものであり、可溶性の粉末である。水に溶解するため、液体への分散性や飲みやすさ（摂取時のイガイガ感）において問題が少なく、粉末飲料として用いるのに適した原料といえる。
【0005】
一方、大麦若葉末は、大麦若葉を乾燥、粉砕して粉末化したものであり、不溶性食物繊維を主成分とする不溶性の粉末である。不溶性食物繊維に富んでいるため食物繊維の摂取を望む消費者に適するという利点がある一方、液体への分散性が悪いという問題があった。そのため、大麦若葉末を含有しており、かつ、液体への分散性と飲みやすさに優れた粉末飲料の開発が求められてきた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】特開２００６－３２１７３５公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
本発明は、上記の問題点を鑑みてなされたものであり、大麦若葉末を含有し、かつ、分散性及び飲みやすさに優れた造粒物の製造方法の提供を目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明者らは、大麦若葉末を含有する造粒物の製造方法を鋭意検討した結果、流動層造粒によって造粒し、かつ、流動化時に供給する空気の温度と乾燥時に供給する空気の温度を一定の範囲に調整することにより、大麦若葉末を含有し、かつ、分散性及び飲みやすさに優れた造粒物が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【0009】
すなわち、本発明は、以下のとおりのものである。
［１］
大麦若葉を乾燥及び粉砕することにより大麦若葉末を得る工程と、
得られた大麦若葉末を流動層造粒機に投入し、４０－７５℃の空気を供給することによって原料を流動化させて水を噴霧した後、９０－１４０℃の空気を供給することにより乾燥させて造粒物を得る工程と、
を有することを特徴とする、大麦若葉末を含有する造粒物の製造方法。
［２］
噴霧する水の量が原料の合計重量に対して３０重量％以上であることを特徴とする、［１］に記載の製造方法。
［３］
間欠噴霧によって水を噴霧することを特徴とする、［１］の製造方法。
［４］
大麦若葉を乾燥及び粉砕することによりメディアン径８－３０μｍの大麦若葉末を得ることを特徴とする、［１］の製造方法。
［５］
９０－１４０℃の空気を供給することにより乾燥させて水分量が１０重量％以下の造粒物を得ることを特徴とする、［１］の製造方法。
［６］
前記造粒物を得る工程が単回であることを特徴とする、［１］の製造方法。
［７］
粒径３００μｍ以下の粒度分布が５０％以上の造粒物を得ることを特徴とする、［１］の製造方法。
［８］
大麦若葉を乾燥及び粉砕することによりメディアン径８－３０μｍの大麦若葉末を得る工程と、
得られた大麦若葉末を流動層造粒機に投入し、４０－７５℃の空気を供給することによって原料を流動化させ、原料の合計重量に対して３０重量％以上の水を噴霧した後、１００－１２０℃の空気を供給することにより乾燥させて、水分量が１０重量％以下、かつ、粒径３００μｍ以下の粒度分布が５０％以上の造粒物を得る工程と、
を有することを特徴とする、大麦若葉末を含有する造粒物の製造方法。
［１］
大麦若葉を乾燥及び粉砕することにより大麦若葉末を得る工程と、
得られた大麦若葉末を流動層造粒機に投入し、４０－７５℃の空気を供給することによって原料を流動化させて水を噴霧した後、９０－１４０℃の空気を供給することにより乾燥させて造粒物を得る工程と、
を有することを特徴とする、大麦若葉末を含有する造粒物の製造方法。
［２］
噴霧する水の量が原料の合計重量に対して３０重量％以上であることを特徴とする、［１］に記載の製造方法。
［３］
間欠噴霧によって水を噴霧することを特徴とする、［１］の製造方法。
［４］
大麦若葉を乾燥及び粉砕することによりメディアン径８－３０μｍの大麦若葉末を得ることを特徴とする、［１］の製造方法。
［５］
９０－１４０℃の空気を供給することにより乾燥させて水分量が１０重量％以下の造粒物を得ることを特徴とする、［１］の製造方法。
［６］
前記造粒物を得る工程が単回であることを特徴とする、［１］の製造方法。
［７］
粒径３００μｍ以下の粒度分布が５０％以上の造粒物を得ることを特徴とする、［１］の製造方法。
［８］
大麦若葉を乾燥及び粉砕することによりメディアン径８－３０μｍの大麦若葉末を得る工程と、
得られた大麦若葉末を流動層造粒機に投入し、４０－７５℃の空気を供給することによって原料を流動化させ、原料の合計重量に対して３０重量％以上の水を噴霧した後、１００－１２０℃の空気を供給することにより乾燥させて、水分量が１０重量％以下、かつ、粒径３００μｍ以下の粒度分布が５０％以上の造粒物を得る工程と、
を有することを特徴とする、大麦若葉末を含有する造粒物の製造方法。
【発明の効果】
【0010】
本発明によれば、流動層造粒によって造粒し、かつ、流動化時に供給する空気の温度と乾燥時に供給する空気の温度を一定の範囲に調整することにより、大麦若葉末を含有し、かつ、分散性及び飲みやすさに優れた造粒物の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【0011】
以下、本発明を詳細に説明する。
【0012】
１．大麦若葉末を得る工程
１－（１）．大麦若葉末
本発明の大麦若葉とは、大麦の若葉を意味する。本発明の大麦若葉としては、若葉とともに茎やその他の部分を含んでいてもよい。大麦（Ｈｏｒｄｅｕｍ ｖｕｌｇａｒｅ Ｌ．）とは、中央アジア原産とされ、イネ科に属する一年生又は越年生草本である。本発明に用いる大麦について、品種は特に限定されない。いずれの品種の大麦であっても用いることができ、野生種や交雑種であっても用いることができる。例えば、二条大麦、六条大麦、裸大麦などが挙げられ、これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
１－（１）．大麦若葉末
本発明の大麦若葉とは、大麦の若葉を意味する。本発明の大麦若葉としては、若葉とともに茎やその他の部分を含んでいてもよい。大麦（Ｈｏｒｄｅｕｍ ｖｕｌｇａｒｅ Ｌ．）とは、中央アジア原産とされ、イネ科に属する一年生又は越年生草本である。本発明に用いる大麦について、品種は特に限定されない。いずれの品種の大麦であっても用いることができ、野生種や交雑種であっても用いることができる。例えば、二条大麦、六条大麦、裸大麦などが挙げられ、これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【0013】
本発明の大麦若葉末とは、大麦若葉を乾燥及び粉砕することによって得られる大麦若葉の粉末（大麦若葉の粉砕末）を意味する。大麦若葉を搾汁して搾汁液を乾燥粉末化したもの（大麦若葉搾汁粉末）は、本発明の大麦若葉末には該当しない。大麦若葉搾汁粉末は不溶性食物繊維を取り除いて水溶性成分のみを濃縮した可溶性の粉末であり、不溶性である大麦若葉末とは物性が全く異なる。液体への分散性や飲みやすさなどの技術的課題も両者では全く異なるため、大麦若葉搾汁粉末を用いた造粒技術を大麦若葉末に応用することはできない。
【0014】
１－（２）．大麦若葉末の製造方法
本発明の大麦若葉末は、大麦若葉を乾燥及び粉砕する工程によって得ることができる。大麦若葉を乾燥及び粉砕する工程とは、大麦若葉を乾燥する処理と粉砕する処理の両方を行うことによって大麦若葉末を得る工程を意味し、乾燥処理と粉砕処理の順序は問わない。乾燥処理及び粉砕処理は同時に行ってもよく、いずれを先に行ってもよいが、乾燥処理を先に行った後に粉砕処理を行うことが特に好ましい。必要に応じて、ブランチング処理、殺菌処理などの処理から選ばれる１種又は２種以上の処理を組み合わせて行ってもよい。乾燥処理を行う回数は特に限定されず、例えば、乾燥処理後に粉砕処理を行い、さらにその後に乾燥処理を再度行ってもよい。また、粉砕処理を行う回数は特に限定されず、粗粉砕処理を行った後に、より細かく粉砕する微粉砕処理を行うなどのように、１回又は２回以上の処理として実施してもよい。また、前述したように、大麦若葉搾汁粉末は本発明の大麦若葉末に該当しないため、本発明の大麦若葉末については、搾汁処理又は抽出処理を経ずに得ることができる。
本発明の大麦若葉末は、大麦若葉を乾燥及び粉砕する工程によって得ることができる。大麦若葉を乾燥及び粉砕する工程とは、大麦若葉を乾燥する処理と粉砕する処理の両方を行うことによって大麦若葉末を得る工程を意味し、乾燥処理と粉砕処理の順序は問わない。乾燥処理及び粉砕処理は同時に行ってもよく、いずれを先に行ってもよいが、乾燥処理を先に行った後に粉砕処理を行うことが特に好ましい。必要に応じて、ブランチング処理、殺菌処理などの処理から選ばれる１種又は２種以上の処理を組み合わせて行ってもよい。乾燥処理を行う回数は特に限定されず、例えば、乾燥処理後に粉砕処理を行い、さらにその後に乾燥処理を再度行ってもよい。また、粉砕処理を行う回数は特に限定されず、粗粉砕処理を行った後に、より細かく粉砕する微粉砕処理を行うなどのように、１回又は２回以上の処理として実施してもよい。また、前述したように、大麦若葉搾汁粉末は本発明の大麦若葉末に該当しないため、本発明の大麦若葉末については、搾汁処理又は抽出処理を経ずに得ることができる。
【0015】
乾燥処理は特に限定されないが、例えば、大麦若葉末の水分含量が１０重量％以下、好ましくは５重量％以下となるように乾燥する処理が挙げられる。乾燥処理は、例えば、熱風乾燥、高圧蒸気乾燥、電磁波乾燥、凍結乾燥などの当業者に公知の任意の方法により行われ得る。加熱による乾燥は、例えば、４０℃－１４０℃、好ましくは８０－１３０℃にて加温により大麦若葉が変色しない温度及び時間で行われ得る。
【0016】
粉砕処理は特に限定されないが、例えば、当業者が通常使用する任意の方法により植物体を粉砕する処理が挙げられる。粉砕処理に際して、粒度の均一化、粉砕時間の短縮など、粉砕効率を上げる観点から、粗粉砕及び微粉砕を組み合わせて行うことが好ましい。
【0017】
粉砕処理において、粗粉砕工程では、大麦若葉をカッター、スライサー、ダイサーなどの当業者が通常用いる任意の粗粉砕用の機器又は器具を用いて、例えば、大麦若葉の長径が約２０ｍｍ以下、好ましくは約０．１－１０ｍｍとなるように破砕する。微粉砕工程では、例えば、クラッシャー、ミル、ブレンダー、石臼などの当業者が通常用いる任意の微粉採用の機器や器具を用いて大麦若葉を微粉砕する。当業者が通常使用する方法に基づき粉砕処理の条件を適宜設定することにより、大麦若葉末のメディアン径などの物性を調製することができる。
【0018】
本発明の大麦若葉末を得る工程においては、大麦若葉をブランチング処理してもよい。ブランチング処理とは大麦若葉の緑色を鮮やかに保つための処理である。ブランチング処理の具体的な方法としては、熱水処理や蒸煮処理などが挙げられる。
【0019】
熱水処理としては、例えば、７０－１００℃、好ましくは８０－１００℃の熱水で、大麦若葉を６０－２４０秒間、好ましくは９０－１８０秒間処理する方法などが挙げられる。
【0020】
蒸煮処理としては、常圧又は加圧下において、大麦若葉を水蒸気により蒸煮する処理と冷却する処理とを繰り返す間歇的蒸煮処理が好ましい。間歇的蒸煮処理において、水蒸気により蒸煮する処理は、例えば、２０－４０秒間、好ましくは３０秒間行われる。蒸煮処理後の冷却処理は、直ちに行われることが好ましく、その方法は特に限定されないが、冷水への浸漬、冷蔵、冷風による冷却、温風による気化冷却、温風と冷風とを組み合わせた気化冷却などが用いられる。このうち温風と冷風とを組み合わせた気化冷却が好ましい。このような冷却処理は、大麦若葉の品温が、好ましくは６０℃以下、より好ましくは５０℃以下、さらに好ましくは４０℃以下となるように行われる。また、ビタミン、ミネラル、葉緑素などの栄養成分に富んだ大麦若葉末を製造するためには、間歇的蒸煮処理を２－５回繰り返すことが好ましい。
【0021】
本発明の大麦若葉末を得る工程においては、殺菌処理を行ってもよい。殺菌処理は当業者に通常知られている殺菌処理であれば特に限定されないが、例えば、温度、圧力、電磁波、薬剤などを用いて物理的又は化学的に微生物を殺滅させる処理であるということができる。
【0022】
本発明の大麦若葉末を得る工程において、乾燥処理及び粉砕処理に追加してブランチング処理を行う場合、ブランチング処理は乾燥処理の前に行われることが好ましい。また、乾燥処理及び粉砕処理に追加して殺菌処理を行う場合、殺菌処理は、乾燥処理の後か、粉砕処理の前又は後に行われることが好ましい。
【0023】
本発明の大麦若葉末の粒径は特に限定されず、造粒しやすい粒径の原料を適宜選択して用いればよい。大麦若葉末の粒径としては、例えば、メディアン径６０μｍ以下のものを用いてもよく、５０μｍ以下のものを用いてもよく、４０μｍ以下のものを用いてもよく、３０μｍ以下のものを用いてもよく、２５μｍ以下のものを用いてもよい。また、メディアン径５μｍ以上のものを用いてもよく、８μｍ以上のものを用いてもよく、１０μｍ以上のものを用いてもよい。大麦若葉末のメディアン径とはＤ５０又はｄ５０とも言われ、粉体を粒径から２つに分けたとき、大きい粒径と小さい粒径が等量となる径のことを言い、例えばレーザー回折・散乱法を用いて測定することができる。具体的には、例えば、レーザー回析散乱光式粒度分布測定装置であるセイシン企業社製のＬＭＳ－３００又はＬＭＳ－３５０を用いて測定される粒度分布の累積５０％（×５０）の粒径である。
【0024】
２．造粒物を得る工程
２－（１）．造粒物
造粒とは、複数の粒子を凝集させ、集合体を形成させる操作のことを意味する。前記集合体（造粒物）においては粒子が凝集する際に粒子間に空隙が形成されており、造粒物と造粒に用いる原料の粒子には構造的な違いがある。
２－（１）．造粒物
造粒とは、複数の粒子を凝集させ、集合体を形成させる操作のことを意味する。前記集合体（造粒物）においては粒子が凝集する際に粒子間に空隙が形成されており、造粒物と造粒に用いる原料の粒子には構造的な違いがある。
【0025】
２－（２）．造粒物の製造方法
本発明の製造方法においては、流動層造粒を行う。流動層造粒とは、原料となる粉体粒子に風を当てて空気流により流動化させながら、水などの結合液を噴霧することにより、粉体粒子同士を結着させ、粉体粒子の凝集体である造粒物を形成させる方法である。後述する比較例を見れば分かるように、押出造粒によって造粒した場合には、分散性及び飲みやすさに優れた造粒物を得ることができない。
本発明の製造方法においては、流動層造粒を行う。流動層造粒とは、原料となる粉体粒子に風を当てて空気流により流動化させながら、水などの結合液を噴霧することにより、粉体粒子同士を結着させ、粉体粒子の凝集体である造粒物を形成させる方法である。後述する比較例を見れば分かるように、押出造粒によって造粒した場合には、分散性及び飲みやすさに優れた造粒物を得ることができない。
【0026】
本発明の流動層造粒の特徴は、流動化時と乾燥時とで供給する空気の温度を変えることである。一般に、食品分野の流動層造粒においては、製造コストを抑制するために工程をできる限り単純にすることが通常である。そのため、流動層造粒を通じて一定温度の空気を供給し続けることが多く、供給する空気の温度を流動化時と乾燥時とであえて変えることはあまり行われていない。しかしながら、本発明者らは、供給する空気を流動化時と乾燥時で変えることにより、分散性及び飲みやすさに優れた造粒物を製造できることを見出した。
【0027】
本発明は、４０－７５℃の空気を供給することによって原料を流動化させて水を噴霧することを特徴とする。原料とは、大麦若葉末など、造粒物を製造するために流動層造粒機に投入される各種の食品原料を意味する。流動層造粒においては、空気を供給することによって流動化した粉末粒子に対して水を噴霧し、粉末粒子が濡れることにより、粉末粒子同士が結着する。したがって、粉末粒子の濡れ方が造粒の度合いに影響するが、粉末粒子の濡れ方は供給する空気の温度によって異なるため、供給する空気の温度は造粒の度合いや得られる造粒物の物性に対して影響を与える。例えば、供給する空気の温度が低い（例えば、３５℃）場合には蒸発する水が少なく粉末粒子は濡れやすいのに対して、供給する空気の温度が高い（例えば、１００℃）場合には蒸発する水が多く粉末粒子は濡れにくくなる。本発明者らは、鋭意検討の結果、流動化時に供給する空気の温度を４０－７５℃に調整することにより、分散性及び飲みやすさに優れた造粒物が得られることを見出した。原料を流動化させるために供給する空気の温度は、４０－７５℃の範囲であれば特に制限されないが、得られる造粒物の分散性や飲みやすさが特に優れる観点から、５０－７０℃であることがより好ましく、５０－６０℃であることが特に好ましい。流動層造粒機では給気する空気の温度を設定できるので、例えば、５０℃の空気を供給したい場合には、流動層造粒機の設定温度を５０℃にすればよい。
【0028】
流動化させた原料に水を噴霧する方法は、連続噴霧と間欠噴霧のいずれであってもよい。連続噴霧とは、水の噴霧を開始してから、全量の水を噴霧し終わるまで、水の噴霧を一度も停止することなく噴霧し続ける噴霧方法のことをいう。間欠噴霧とは、水の噴霧を開始してから、全量の水を噴霧し終わるまでの間に、少なくとも一度は水の噴霧を停止する時間を設ける噴霧方法のことをいう。分散性や飲みやすさに特に優れた造粒物を得られる観点から、間欠噴霧の手法を用いて、加水状態を調整しながら進行することが好ましい。なお、本発明において水を噴霧するとは、水のみを噴霧することに限られず、水に結合剤などを溶解させた水溶液を噴霧することも含む概念である。
【0029】
噴霧する水の量に特に制限はなく、使用する原料の特性に応じて適宜調整すればよいが、分散性や飲みやすさに特に優れた造粒物を得やすいという観点から、噴霧する水の量の下限値としては、原料の合計重量に対して２０重量％以上であることが好ましく、３０重量％以上であることがより好ましく、４０重量％以上であることがさらに好ましく、４５重量％以上であることが特に好ましく、５０重量％以上であることが最も好ましい。また、噴霧する水の量の上限値としては、乾燥時間を短縮して生産性を向上させる観点から、原料の合計重量に対して３００重量％以下であることが好ましく、２５０重量％以下であることがより好ましく、２００重量％以下であることがさらに好ましく、１５０重量％以下であることが特に好ましく、１００重量％以下であることが最も好ましい。なお、造粒物が大麦若葉末以外の原料を含む場合、噴霧する水の量は大麦若葉末以外の原料も含んだ合計重量に対する量である。
【0030】
本発明は、９０－１４０℃の空気を供給することにより乾燥させることを特徴とする。４０－７５℃の空気を供給することによって原料を流動化させて水を噴霧した後、９０－１４０℃の空気を供給して乾燥させることにより、分散性及び飲みやすさに優れた造粒物を得ることができる。乾燥時に供給する空気の温度としては、９０－１４０℃であれば特に制限はないが、得られる造粒物の分散性や飲みやすさが特に優れる観点と乾燥時間を短縮する観点から、９５－１４０℃が好ましく、９５－１３０℃がより好ましく、１００－１２０℃が特に好ましい。なお、流動層造粒機では給気する空気の温度を設定できるので、例えば、９０℃の空気を供給したい場合には、流動層造粒機の設定温度を９０℃にすればよい。
【0031】
本発明の製造方法においては、造粒物を得る工程を単回行ってもよく、複数回行ってもよい。本発明における造粒物を得る工程とは、流動化させた原料に水を噴霧する造粒工程と９０－１４０℃の空気を供給することによる乾燥工程を１サイクルとするものである。本発明においては、造粒物を得る工程が単回であっても分散性及び飲みやすさに優れた造粒物を得ることができるため、生産性などの観点から、造粒物を得る工程は単回行うことがより好ましい。
【0032】
本発明の造粒物には、大麦若葉末以外の原料の適宜配合することができる。大麦若葉末以外の原料としては、例えば、ケール、桑の葉、ヨモギ、明日葉などの青汁素材；ビタミンＡ、ビタミンＢ１、ビタミンＣ、ビタミンＥなどのビタミン類；ゼラチン、コラーゲンペプチド、植物由来タンパク質などのタンパク質；難消化性デキストリン、ポリデキストロースなどの水溶性食物繊維；ビートオリゴ糖、大豆オリゴ糖、キシロオリゴ糖、フラクトオリゴ糖、イソマルトオリゴ糖などのオリゴ糖；カルシウム、マグネシウム、鉄などのミネラル類；乳酸菌、納豆菌、酪酸菌、麹菌、酵母などの微生物などが挙げられる。さらに必要に応じて通常食品分野で用いられる、デキストリン、ブドウ糖、乳糖、ショ糖、麦芽糖（マルトース）、果糖、エリスリトール、トレハロース、マルチトール、キシリトール、でんぷんなどの糖類；ステビア、アセスルファムカリウム、スクラロース、アスパルテーム、ソーマチン、還元麦芽糖などの甘味料；クエン酸、乳酸、グルコン酸、リンゴ酸などの酸味料などを、大麦若葉末以外の原料として配合してもよい。
【0033】
原料に占める大麦若葉末の含有量としては特に制限はないが、大麦若葉末の栄養成分を効率よく摂取できる観点から、１０重量％以上が好ましく、２０重量％以上がより好ましく、３０重量％以上がさらに好ましく、５０重量％以上がよりさらに好ましく、７０重量％以上が特に好ましく、８０重量％が最も好ましい。
【0034】
２－（３）．造粒物の物性及び利用
得られる造粒物の水分量は特に限定されないが、分散性や飲みやすさが特に優れる観点から、１０重量％以下が好ましく、８重量％以下がより好ましく、７重量％以下がさらに好ましく、６重量％以下が特に好ましく、５重量％以下が最も好ましい。
得られる造粒物の水分量は特に限定されないが、分散性や飲みやすさが特に優れる観点から、１０重量％以下が好ましく、８重量％以下がより好ましく、７重量％以下がさらに好ましく、６重量％以下が特に好ましく、５重量％以下が最も好ましい。
【0035】
得られる造粒物の粒度分布は特に制限されないが、分散性や飲みやすさが特に優れる観点から、粒径３００μｍ以下の粒度分布が５０％以上であることが好ましく、粒径３００μｍ以下の粒度分布が６０％以上であることがより好ましく、７０％以上であることが特に好ましい。なお、本発明における粒度分布とは重量基準の粒度分布を意味し、例えば、電動篩振動機（ＭＩＣＲＯ ＶＩＢＲＯ ＳＩＦＴＥＲ Ｍ－２；筒井理化学器機株式会社 ）を用いて測定することができる。
【0036】
また、得られる造粒物の粒度分布は、分散性や飲みやすさが特に優れる観点から、粒径１５０μｍ以下の粒度分布が１５％以上であることが好ましく、３０％以上であることがより好ましく、４０％以上であることがさらに好ましく、４５％以上であることが特に好ましく、５０％以上であることが最も好ましい。また、分散性や飲みやすさが特に優れる観点から、粒径１０６μｍ以上の粒度分布が３％以上であることが好ましく、５％以上であることがより好ましく、７％以上であることがさらに好ましく、１５％以上であることが特に好ましく、２０％以上であることが最も好ましい。
【0037】
本発明の製造方法によって得られる造粒物を、経口組成物として用いることができる。経口組成物の形態としては、特に制限されるものではなく、例えば、飲食品、医薬部外品、医薬品などが挙げられるが、大麦若葉末は青汁として摂取されることが多いことから、飲食品組成物として用いることが好ましい。飲食品組成物の形態としては、特に制限されるものではなく、例えば、機能性表示食品、特定保健用食品、健康食品などが挙げられる。
【0038】
本発明の製造方法によって得られる造粒物を、例えば、加工食品に添加して摂取するなどして用いることも可能だが、水などの液体に分散しやすいという特徴を有することから、粉末飲料として用いることが好ましい。粉末飲料とは、水や湯、牛乳、豆乳などの液体に混ぜて飲用に供する粉末状の加工食品のことを意味する。粉末飲料は、重量が軽く携行しやすいというメリットがある。
【実施例0039】
以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではなく、本発明の課題を解決し得る限り、本発明は種々の形態をとることができる。
【0040】
１．大麦若葉末の製造
原料として、背丈が約３０ｃｍで刈り取った大麦の地上部（葉及び茎）を用いた。これを水洗いし、付着した泥などを除去し、５－１０ｃｍ程度の大きさに切断する前処理を行った。前処理した大麦若葉を、９０－１００℃の熱湯で９０秒間－１２０秒間、１回のみブランチング処理し、その後、冷水で冷却した。続いて、得られた大麦若葉を、水分量が５重量％以下となるまで、乾燥機中で、２０分間－１８０分間、８０℃－１３０℃の温風にて乾燥させた。乾燥した大麦若葉を約１ｍｍの大きさに粗粉砕処理した。得られた大麦若葉を微粉砕処理することにより、メディアン径２０μｍの大麦若葉末を製造した。
原料として、背丈が約３０ｃｍで刈り取った大麦の地上部（葉及び茎）を用いた。これを水洗いし、付着した泥などを除去し、５－１０ｃｍ程度の大きさに切断する前処理を行った。前処理した大麦若葉を、９０－１００℃の熱湯で９０秒間－１２０秒間、１回のみブランチング処理し、その後、冷水で冷却した。続いて、得られた大麦若葉を、水分量が５重量％以下となるまで、乾燥機中で、２０分間－１８０分間、８０℃－１３０℃の温風にて乾燥させた。乾燥した大麦若葉を約１ｍｍの大きさに粗粉砕処理した。得られた大麦若葉を微粉砕処理することにより、メディアン径２０μｍの大麦若葉末を製造した。
【0041】
２．造粒物の製造
以下に記載する方法により造粒物（実施例１～３、比較例１、３～４）を製造した。
以下に記載する方法により造粒物（実施例１～３、比較例１、３～４）を製造した。
【0042】
＜実施例１＞
大麦若葉末を流動層造粒機に投入後、５５℃の空気を供給することによって大麦若葉末を流動化させた状態で、大麦若葉末の重量に対して７５重量％の水を間欠噴霧し、その後、１２０℃の空気を供給することにより乾燥させる工程を１回行い、実施例１の造粒物（水分量５重量％以下）を得た。
大麦若葉末を流動層造粒機に投入後、５５℃の空気を供給することによって大麦若葉末を流動化させた状態で、大麦若葉末の重量に対して７５重量％の水を間欠噴霧し、その後、１２０℃の空気を供給することにより乾燥させる工程を１回行い、実施例１の造粒物（水分量５重量％以下）を得た。
【0043】
＜実施例２＞
大麦若葉末を流動層造粒機に投入後、５５℃の空気を供給することによって大麦若葉末を流動化させた状態で、大麦若葉末の重量に対して５０重量％の水を間欠噴霧し、その後、１２０℃の空気を供給することにより乾燥させる工程を１回行い 、実施例２の造粒物（水分量５重量％以下）を得た。
大麦若葉末を流動層造粒機に投入後、５５℃の空気を供給することによって大麦若葉末を流動化させた状態で、大麦若葉末の重量に対して５０重量％の水を間欠噴霧し、その後、１２０℃の空気を供給することにより乾燥させる工程を１回行い 、実施例２の造粒物（水分量５重量％以下）を得た。
【0044】
＜比較例１＞
大麦若葉末を押出し造粒機に投入後、スクリーン（１ｍｍスクリーンを使用）の目詰まりに注意しながら大麦若葉末の重量に対して１０－３０重量％の水を適宜加水して造粒し、棚式乾燥機にて乾燥温度を９０℃にして乾燥させる工程を１回行い 、比較例１の造粒物（水分量５重量％以下）を得た。
大麦若葉末を押出し造粒機に投入後、スクリーン（１ｍｍスクリーンを使用）の目詰まりに注意しながら大麦若葉末の重量に対して１０－３０重量％の水を適宜加水して造粒し、棚式乾燥機にて乾燥温度を９０℃にして乾燥させる工程を１回行い 、比較例１の造粒物（水分量５重量％以下）を得た。
【0045】
＜比較例２＞
造粒していない大麦若葉末を比較例２とした。
造粒していない大麦若葉末を比較例２とした。
【0046】
＜比較例３＞
緑茶末（碾茶［蒸し製緑茶］を粉末化した抹茶末。メディアン径３０μｍ）を流動層造粒機に投入後、７５℃の空気を供給することによって緑茶末を流動化させた状態で、緑茶末の重量に対して３０重量％の水を間欠噴霧し、その後、１２０℃の空気を供給することにより乾燥させる工程を１回行い 、比較例３の造粒物（水分量５重量％以下）を得た。
緑茶末（碾茶［蒸し製緑茶］を粉末化した抹茶末。メディアン径３０μｍ）を流動層造粒機に投入後、７５℃の空気を供給することによって緑茶末を流動化させた状態で、緑茶末の重量に対して３０重量％の水を間欠噴霧し、その後、１２０℃の空気を供給することにより乾燥させる工程を１回行い 、比較例３の造粒物（水分量５重量％以下）を得た。
【0047】
＜実施例３＞
大麦若葉末８０重量％、キシロオリゴ糖５重量％、乳糖１５重量％となるように混合した原料を流動層造粒機に投入後、７０℃の空気を供給することによって原料を流動化させた状態で、原料の合計重量に対して５０重量％の水を間欠噴霧し、その後、１００℃の空気を供給することにより乾燥させる工程を１回行い 、実施例３の造粒物（水分量５重量％以下）を得た。
大麦若葉末８０重量％、キシロオリゴ糖５重量％、乳糖１５重量％となるように混合した原料を流動層造粒機に投入後、７０℃の空気を供給することによって原料を流動化させた状態で、原料の合計重量に対して５０重量％の水を間欠噴霧し、その後、１００℃の空気を供給することにより乾燥させる工程を１回行い 、実施例３の造粒物（水分量５重量％以下）を得た。
【0048】
＜比較例４＞
大麦若葉末８０重量％、キシロオリゴ糖５重量％、乳糖１５重量％となるように混合した原料を流動層造粒機に投入後、８０℃の空気を供給することによって原料を流動化させた状態で、原料の合計重量に対して１０重量％の水を間欠噴霧し、その後、８０℃の空気を供給することにより乾燥させる工程を１回行い 、比較例４の造粒物（水分量５重量％以下）を得た。
大麦若葉末８０重量％、キシロオリゴ糖５重量％、乳糖１５重量％となるように混合した原料を流動層造粒機に投入後、８０℃の空気を供給することによって原料を流動化させた状態で、原料の合計重量に対して１０重量％の水を間欠噴霧し、その後、８０℃の空気を供給することにより乾燥させる工程を１回行い 、比較例４の造粒物（水分量５重量％以下）を得た。
【0049】
３．粒度分布の測定
電動篩振動機（ＭＩＣＲＯ ＶＩＢＲＯ ＳＩＦＴＥＲ Ｍ－２；筒井理化学器機株式会社）を用いて粒度分布を測定した。
電動篩振動機（ＭＩＣＲＯ ＶＩＢＲＯ ＳＩＦＴＥＲ Ｍ－２；筒井理化学器機株式会社）を用いて粒度分布を測定した。
【0050】
４．分散性の評価
以下（１）－（３）に記載する方法により、分散性を評価した。
以下（１）－（３）に記載する方法により、分散性を評価した。
【0051】
４－（１）．水にサンプルを投与した際における分散性
１００ｍＬの水を入れたコップ（高さ１００ｍｍ、上部の直径７５ｍｍ、底部の直径５５ｍｍ）に各サンプル３ｇずつを静かに投入し、サンプルを投下してからサンプル全体が水に浸漬して水中に分散するまでの時間（液面に浮遊した状態から水中に沈むまでの時間）を分散時間として測定し、以下の基準にしたがって水なじみを評価した。
＜基準＞
〇：分散時間が６０秒未満
×：分散時間が６０秒以上
１００ｍＬの水を入れたコップ（高さ１００ｍｍ、上部の直径７５ｍｍ、底部の直径５５ｍｍ）に各サンプル３ｇずつを静かに投入し、サンプルを投下してからサンプル全体が水に浸漬して水中に分散するまでの時間（液面に浮遊した状態から水中に沈むまでの時間）を分散時間として測定し、以下の基準にしたがって水なじみを評価した。
＜基準＞
〇：分散時間が６０秒未満
×：分散時間が６０秒以上
【0052】
４－（２）．サンプルに水を投与した際における分散性
各サンプル３ｇずつを入れたコップ（高さ１００ｍｍ、上部の直径７５ｍｍ、底部の直径５５ｍｍ）に、水１００ｍＬを静かに注ぎ込んだ。その後、水面を観察し、以下の基準にしたがって粉浮きの有無を評価した。
＜基準＞
有：サンプルの少なくとも一部が水面に浮いている
無：サンプルが水面に浮いていない（水中に分散又は沈んでいる）
各サンプル３ｇずつを入れたコップ（高さ１００ｍｍ、上部の直径７５ｍｍ、底部の直径５５ｍｍ）に、水１００ｍＬを静かに注ぎ込んだ。その後、水面を観察し、以下の基準にしたがって粉浮きの有無を評価した。
＜基準＞
有：サンプルの少なくとも一部が水面に浮いている
無：サンプルが水面に浮いていない（水中に分散又は沈んでいる）
【0053】
４－（３）．分散安定性の評価
１００ｍＬの水を入れた円柱状（直径７５ｍｍ）の透明なコップに各サンプル３ｇをそれぞれ投入し、マドラーを用いて１０回攪拌（攪拌速度は１～１．５回／秒）した。各サンプルは不溶性であるため、攪拌によって水中に一時的には分散するが、時間が経過すると徐々に沈降し、上の方に澄んだ部分（上澄み）ができる。攪拌を完了してから１分間静置した後、コップの中身を観察し、上澄みの高さ（分離距離）を測定し、以下の基準にしたがって分散安定性を評価した。分離距離が短いほど、サンプルが水に安定な状態で分散しており、分離しにくいことを意味する。
＜基準＞
〇：分散距離が５ｍｍ未満
×：分散距離が５ｍｍ以上
１００ｍＬの水を入れた円柱状（直径７５ｍｍ）の透明なコップに各サンプル３ｇをそれぞれ投入し、マドラーを用いて１０回攪拌（攪拌速度は１～１．５回／秒）した。各サンプルは不溶性であるため、攪拌によって水中に一時的には分散するが、時間が経過すると徐々に沈降し、上の方に澄んだ部分（上澄み）ができる。攪拌を完了してから１分間静置した後、コップの中身を観察し、上澄みの高さ（分離距離）を測定し、以下の基準にしたがって分散安定性を評価した。分離距離が短いほど、サンプルが水に安定な状態で分散しており、分離しにくいことを意味する。
＜基準＞
〇：分散距離が５ｍｍ未満
×：分散距離が５ｍｍ以上
【0054】
４－（４）．分散性の総合評価
（１）－（３）の試験結果に基づき、以下の基準によって分散性を総合評価した。
＜分散性の総合評価＞
〇：水なじみ「〇」、かつ、粉浮きの有無「無」、かつ、分散安定性「〇」、である場合
×：上記以外の場合
（１）－（３）の試験結果に基づき、以下の基準によって分散性を総合評価した。
＜分散性の総合評価＞
〇：水なじみ「〇」、かつ、粉浮きの有無「無」、かつ、分散安定性「〇」、である場合
×：上記以外の場合
【0055】
５．飲みやすさ（のど越し）の評価
各サンプル３ｇを１００ｍＬの水を入れたコップに投入した。投入後、マドラーを用いて１０回攪拌（攪拌速度は１～１．５回／秒）した。その後すぐに各飲料を摂取し、以下の基準にてのど越しを評価した。
＜基準＞
〇：飲用時にのどにイガイガを全く感じない又はイガイガをほとんど感じない
×：飲用時にのどにイガイガを感じる
各サンプル３ｇを１００ｍＬの水を入れたコップに投入した。投入後、マドラーを用いて１０回攪拌（攪拌速度は１～１．５回／秒）した。その後すぐに各飲料を摂取し、以下の基準にてのど越しを評価した。
＜基準＞
〇：飲用時にのどにイガイガを全く感じない又はイガイガをほとんど感じない
×：飲用時にのどにイガイガを感じる
【0056】
６．結果
実施例及び比較例について、粒度分布、並びに、分散性及び飲みやすさの評価結果を表１に示す。流動化時に供給する空気の温度を４０－７５℃にし、かつ、乾燥時に供給する空気の温度を９０－１４０℃として流動層造粒することにより得られた大麦若葉末を含有する造粒物（実施例１－３）は、分散性及び飲みやすさの評価がいずれも良かった。一方、押出し造粒することにより得られた大麦若葉末を含有する造粒物（比較例１）は分散性及び飲みやすさの評価がいずれも悪かった。また、造粒していない大麦若葉末（比較例２）や、本発明とは異なる温度条件で流動層造粒することにより得られた大麦若葉末を含有する造粒物（比較例４）は、飲みやすさの評価は良いものの、分散性の評価が悪かった。さらに、緑茶末を造粒した場合（比較例３）には、本発明の温度条件にて流動層造粒したにも関わらず、得られた造粒物の分散性及び飲みやすさの評価が悪かった。以上の結果から、本発明の製造方法は、大麦若葉末を含有する造粒物を製造するために最適なものであることがわかった。
実施例及び比較例について、粒度分布、並びに、分散性及び飲みやすさの評価結果を表１に示す。流動化時に供給する空気の温度を４０－７５℃にし、かつ、乾燥時に供給する空気の温度を９０－１４０℃として流動層造粒することにより得られた大麦若葉末を含有する造粒物（実施例１－３）は、分散性及び飲みやすさの評価がいずれも良かった。一方、押出し造粒することにより得られた大麦若葉末を含有する造粒物（比較例１）は分散性及び飲みやすさの評価がいずれも悪かった。また、造粒していない大麦若葉末（比較例２）や、本発明とは異なる温度条件で流動層造粒することにより得られた大麦若葉末を含有する造粒物（比較例４）は、飲みやすさの評価は良いものの、分散性の評価が悪かった。さらに、緑茶末を造粒した場合（比較例３）には、本発明の温度条件にて流動層造粒したにも関わらず、得られた造粒物の分散性及び飲みやすさの評価が悪かった。以上の結果から、本発明の製造方法は、大麦若葉末を含有する造粒物を製造するために最適なものであることがわかった。
【0057】
【表1】
【産業上の利用可能性】
【0058】
本発明の製造方法によれば、流動層造粒によって造粒し、かつ、流動化時に供給する空気の温度と乾燥時に供給する空気の温度を一定の範囲に調整することにより、大麦若葉末を含有し、かつ、分散性及び飲みやすさに優れた造粒物を得ることができる。得られた造粒物を粉末飲料形態の青汁などの飲食品に供することができるため、本発明の産業上の有用性は高い。