特開 2023-163399 樹脂成形品の製造方法、樹脂成形品の製造装置、自動車用樹脂成形品の製造装置、樹脂成形品及び自動車用樹脂成形品

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023163399

(43)【公開日】2023-11-10

(54)【発明の名称】樹脂成形品の製造方法、樹脂成形品の製造装置、自動車用樹脂成形品の製造装置、樹脂成形品及び自動車用樹脂成形品

(51)【国際特許分類】

   B29C 45/16 20060101AFI20231102BHJP

   B29C 45/13 20060101ALI20231102BHJP

   B29C 45/44 20060101ALI20231102BHJP

   B29C 33/42 20060101ALI20231102BHJP

【ＦＩ】

B29C45/16

B29C45/13

B29C45/44

B29C33/42

【審査請求】未請求

【請求項の数】11

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022074296

(22)【出願日】2022-04-28

(71)【出願人】

【識別番号】000119232

【氏名又は名称】株式会社イノアックコーポレーション

(74)【代理人】

【識別番号】100190333

【弁理士】

【氏名又は名称】木村 群司

(72)【発明者】

【氏名】杉江 信二

【テーマコード（参考）】

4F202

4F206

【Ｆターム（参考）】

4F202AH17

4F202AR13

4F202CA11

4F202CB01

4F202CB22

4F202CB28

4F202CK32

4F206AH17

4F206AR13

4F206JA07

4F206JB22

4F206JB28

4F206JL02

4F206JN12

4F206JQ81

(57)【要約】

【課題】樹脂成形品の形状や機能に対応しつつ高剛性を維持する、樹脂成形品の製造方法、樹脂成形品の製造装置、自動車用樹脂成形品の製造装置、樹脂成形品及び自動車用樹脂成形品を提供する。
【解決手段】樹脂成形品１０の製造方法は、第１樹脂材料にて第１成形部１１を形成し、その後、第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料を供給して第１成形部１１と結合された第２成形部１２を形成することにより、樹脂成形品１０を形成する樹脂成形品１０の製造方法であって、第１成形部１１は、第２成形部１２と結合する凸部１３または凹部１１３を有する。
【選択図】 図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

第１樹脂材料にて第１成形部を形成し、その後、前記第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料を供給して前記第１成形部と結合された第２成形部を形成することにより、樹脂成形品を形成する樹脂成形品の製造方法であって、
前記第１成形部は、前記第２成形部と結合する凸部または凹部を有することを特徴とする樹脂成形品の製造方法。

【請求項2】

前記第１成形部は、アンダーカット部を有することを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品の製造方法。

【請求項3】

前記第２成形部は、前記樹脂成形品の意匠面を有し、前記第２成形部の意匠面の裏面側にて前記第１成形部の前記凸部または凹部を前記第２成形部に結合することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の樹脂成形品の製造方法。

【請求項4】

第１樹脂材料にて第１成形部を形成し、
その後、前記第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料を供給して前記第１成形部と結合された第２成形部を形成することにより、樹脂成形品を形成することを特徴とする自動車用樹脂成形品の製造方法。

【請求項5】

射出された第１樹脂材料にて第１成形部を形成する第１金型部と、
前記第１成形部が残存した前記第１金型部と協働し、前記第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料が射出されて前記第１成形部と結合された第２成形部を形成することにより、樹脂成形品を形成する第２金型部と、
前記第２成形部と結合する凸部または凹部を、前記第１成形部に形成する凸部・凹部形成部と、
を備えたことを特徴とする樹脂成形品の製造装置。

【請求項6】

前記第１成形部にアンダーカット部を形成するためのアンダーカット形成部をさらに備えたことを特徴とする請求項５に記載の樹脂成形品の製造装置。

【請求項7】

前記凸部・凹部形成部は、前記第１金型部に設けられたことを特徴とする請求項５または請求項６に記載の樹脂成形品の製造装置。

【請求項8】

前記アンダーカット形成部は、前記第１金型部に設けられたことを特徴とする請求項６に記載の樹脂成形品の製造装置。

【請求項9】

射出された第１樹脂材料にて第１成形部を形成する第１金型部と、
前記第１成形部が残存した前記第１金型部と協働し、前記第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料が射出されて前記第１成形部と結合された第２成形部を形成することにより、樹脂成形品を形成する第２金型部と、
を備えたことを特徴とする自動車用樹脂成形品の製造装置。

【請求項10】

第１樹脂材料にて形成された第１成形部と、
前記第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料にて形成され、前記第１成形部と結合された第２成形部と、
前記第１成形部に形成され、前記第２成形部と結合された凸部または凹部と、
を有することを特徴とする樹脂成形品。

【請求項11】

第１樹脂材料にて形成された第１成形部と、
前記第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料にて形成された第２成形部と、
を有することを特徴とする自動車用樹脂成形品。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、樹脂成形品の製造方法、樹脂成形品の製造装置、自動車用樹脂成形品の製造装置、樹脂成形品及び自動車用樹脂成形品に関するものである。

【背景技術】

【0002】

樹脂成形品の製造方法として、特許文献１には、組成あるいは色調の異なる２種類以上の樹脂材料を金型内に射出し、２種類以上の樹脂材料１，２が結合された成形品を成形するための射出成形方法であって、２種類以上の樹脂材料の結合部３に凹凸形状を形成する、射出成形方法が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２００４－００１４２４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

上述した特許文献１に開示されている射出成形方法において、組成あるいは色調の異なる２種類以上の樹脂材料を金型内で一体化させて多色、多材質成形品を成形する場合に、樹脂同士の結合面強度を向上させるものの、樹脂成形品の形状や機能に対応しつつ高剛性を維持することが要請されている。

【0005】

本発明は、上述した問題を解消するためになされたもので、樹脂成形品の形状や機能に対応しつつ高剛性を維持する、樹脂成形品の製造方法、樹脂成形品の製造装置、自動車用樹脂成形品の製造装置、樹脂成形品及び自動車用樹脂成形品を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記の課題を解決するため、本発明に係る樹脂成形品の製造方法は、第１樹脂材料にて第１成形部を形成し、その後、前記第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料を供給して前記第１成形部と結合された第２成形部を形成することにより、樹脂成形品を形成する樹脂成形品の製造方法であって、前記第１成形部は、前記第２成形部と結合する凸部または凹部を有することを特徴とする。

【0007】

この発明に係る樹脂成形品の製造方法によれば、第１成形部の凸部または凹部を、樹脂成形品の形状や機能に対応した所定箇所に設けることが可能となる。よって、樹脂成形品の形状や機能に対応しつつ高剛性を維持する樹脂成形品の製造方法を提供することが可能となる。

【0008】

また、本発明に係る樹脂成形品の製造方法においては、前記第１成形部は、アンダーカット部を有することが好ましい。これによれば、第１成形部の凸部または凹部を、アンダーカット部を有する第１成形部の形状に対応した所定箇所に設けることが可能となる。よって、アンダーカット部を有する第１成形部の形状に対応しつつ高剛性を維持する樹脂成形品の製造方法を提供することが可能となる。

【0009】

また、本発明に係る樹脂成形品の製造方法においては、前記第２成形部は、前記樹脂成形品の意匠面を有し、前記第２成形部の意匠面の裏面側にて前記第１成形部の前記凸部または凹部を前記第２成形部に結合することが好ましい。これによれば、第２成形部の意匠面の裏面側にて第１成形部の凸部または凹部を第２成形部に結合することが可能となり、樹脂成形品の機能である第２成形部の意匠性を維持しつつ高剛性を維持する樹脂成形品の製造方法を提供することが可能となる。

【0010】

また、本発明に係る自動車用樹脂成形品の製造方法は、第１樹脂材料にて第１成形部を形成し、その後、前記第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料を供給して前記第１成形部と結合された第２成形部を形成することにより、樹脂成形品を形成することを特徴とする。これによれば、樹脂成形品の形状や機能に対応しつつ高剛性を維持する自動車用樹脂成形品の製造方法を提供することが可能となる。

【0011】

また、本発明に係る樹脂成形品の製造装置は、射出された第１樹脂材料にて第１成形部を形成する第１金型部と、前記第１成形部が残存した前記第１金型部と協働し、前記第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料が射出されて前記第１成形部と結合された第２成形部を形成することにより、樹脂成形品を形成する第２金型部と、前記第２成形部と結合する凸部または凹部を、前記第１成形部に形成する凸部・凹部形成部と、を備えたことを特徴とする。これによれば、第１成形部の凸部または凹部を、樹脂成形品の形状や機能に対応した所定箇所に設けることが可能となる。よって、樹脂成形品の形状や機能に対応しつつ高剛性を維持する樹脂成形品の製造装置を提供することが可能となる。

【0012】

また、本発明に係る樹脂成形品の製造装置においては、前記第１成形部にアンダーカット部を形成するためのアンダーカット形成部をさらに備えることが好ましい。これによれば、前記第１成形部にアンダーカット部を確実に形成することが可能となり、ひいては第１成形部の凸部または凹部を、アンダーカット部を有する第１成形部の形状に対応した所定箇所に設けることが可能となる。よって、アンダーカット部を有する第１成形部の形状に対応しつつ高剛性を維持する樹脂成形品の製造装置を提供することが可能となる。

【0013】

また、本発明に係る樹脂成形品の製造装置においては、前記凸部・凹部形成部は、前記第１金型部に設けられることが好ましい。これによれば、簡単な構造にて、凸部または凹部を第１成形部に形成することが可能となる。

【0014】

また、本発明に係る樹脂成形品の製造装置においては、前記アンダーカット形成部は、前記第１金型部に設けられることが好ましい。これによれば、簡単な構造にて、アンダーカット部を第１成形部に形成することが可能となる。

【0015】

また、本発明に係る自動車用樹脂成形品の製造装置は、射出された第１樹脂材料にて第１成形部を形成する第１金型部と、前記第１成形部が残存した前記第１金型部と協働し、前記第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料が射出されて前記第１成形部と結合された第２成形部を形成することにより、樹脂成形品を形成する第２金型部と、を備えたことを特徴とする。これによれば、樹脂成形品の形状や機能に対応しつつ高剛性を維持する自動車用樹脂成形品の製造装置を提供することが可能となる。

【0016】

また、本発明に係る樹脂成形品は、第１樹脂材料にて形成された第１成形部と、前記第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料にて形成され、前記第１成形部と結合された第２成形部と、前記第１成形部に形成され、前記第２成形部と結合された凸部または凹部と、を有することを特徴とする。これによれば、第１成形部の凸部または凹部を、樹脂成形品の形状や機能に対応した所定箇所に設けることが可能となる。よって、樹脂成形品の形状や機能に対応しつつ高剛性を維持する樹脂成形品を提供することが可能となる。

【0017】

また、本発明に係る自動車用樹脂成形品は、第１樹脂材料にて形成された第１成形部と、前記第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料にて形成された第２成形部と、を有することを特徴とする。これによれば、樹脂成形品の形状や機能に対応しつつ高剛性を維持する自動車用樹脂成形品を提供することが可能となる。

【発明の効果】

【0018】

この発明によれば、樹脂成形品の形状や機能に対応しつつ高剛性を維持する、樹脂成形品の製造方法、樹脂成形品の製造装置、自動車用樹脂成形品の製造装置、樹脂成形品及び自動車用樹脂成形品を提供することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0019】

【図1】本発明による樹脂成形品１０であるリアスポイラ２０が適用された車体５０の一実施形態を示す後方斜視図である。

【図2】図１に示すリアスポイラ２０の一部分を示す２－２線に沿った部分拡大断面図である。

【図3】図２に示すアッパ部材２１を示す下面図である。

【図4】変形例に係るアッパ部材１２１を示す部分拡大断面図である。

【図5A】本発明による樹脂成形品１０の製造装置４０の第１金型部４１を示す断面図である。

【図5B】本発明による樹脂成形品１０の製造装置４０の第２金型部４２を示す断面図である。

【図6】本発明による樹脂成形品１０の製造方法を示す工程図である。

【図7】変形例に係るアッパ部材２２１を示す部分拡大断面図である。

【図8】変形例に係るアッパ部材３２１を示す部分拡大断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0020】

以下、本発明による樹脂成形品、樹脂成形品の製造方法、樹脂成形品の製造装置、自動車用樹脂成形品、及び自動車用樹脂成形品の製造装置（自動車用樹脂成形品の製造方法）の一実施形態について図面を参照して説明する。ただし、本発明は、この実施形態に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した種々の態様で実施することができる。

【0021】

樹脂成形品１０は、図２に示すように、第１樹脂材料にて形成された第１成形部１１と、第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料にて形成され第１成形部１１と結合された第２成形部１２と、を有している。樹脂成形品１０は、本実施形態では、自動車用樹脂成形品であるリアスポイラ２０のアッパ部材２１に採用されている。

【0022】

図１に示すように、リアスポイラ２０は、車体５０のルーフ部５１に連なるバックドア５２の上部に取り付けられ、ルーフ部５１の後方に位置するとともにバックドア５２から後方へ延びるように設けられている。リアスポイラ２０は、バックドア５２の上部の左右幅と略同サイズの横長形状に形成され、車両前後方向の幅が左右幅と比べて短い細長い形状に形成されている。

【0023】

尚、樹脂成形品１０は、リアスポイラ２０に限定されず、フロントスポイラなど自動車用外装部材や、自動車用内装部材などの自動車用樹脂成形品であることが好ましい。また、樹脂成形品１０は、自動車用樹脂成形品に限定されず、プリンタ、パソコン、テレビなどの電化製品用樹脂成形品に採用されてもよい。

【0024】

リアスポイラ２０は、図２に示すように、合成樹脂製のアッパ部材２１と合成樹脂製のロア部材２２とを備えている。アッパ部材２１とロア部材２２とは、例えば振動溶着により固定されている。尚、アッパ部材２１とロア部材２２とは、振動溶着以外の固定方法、例えば接着剤やねじ止めにより固定されるようにしてもよい。

【0025】

アッパ部材２１は、上述した第１成形部１１、第２成形部１２、及び凸部１３を有している。第１成形部１１は、アッパ部材２１の本体部２１ａに一体的に設けられている取付用台座３０である。第２成形部１２は、アッパ部材２１の本体部２１ａである。凸部１３は、取付用台座３０に一体的に突出して設けられた凸部である。

【0026】

第１成形部１１である取付用台座３０は、図２及び図３に示すように、平坦な頂上部を有する方形ドーム状に第１樹脂材料にて形成されている。取付用台座３０は、一方が開口された方形ドーム状に形成されている。

【0027】

具体的には、取付用台座３０は、基部３１、左壁部３２、右壁部３３及び前壁部３４を有している。基部３１は、平坦な頂上部を形成するものであり、方形板状に形成されている。基部３１の左端部は、左壁部３２の下端部が一体的に接続されており、基部３１の右端部は、右壁部３３の下端部が一体的に接続されており、基部３１の前端部は、前壁部３４の下端部が一体的に接続されており、基部３１の後端部は、何も接続されていない開放端部である。また、基部３１は、後述する締結部材であるネジ３８などを貫通する貫通孔３１ａを有している。

【0028】

左壁部３２は、略方形板状に形成されており、左壁部３２の上端部は、アッパ部材２１の本体部２１ａ（第２成形部１２）の裏面に結合されている。左壁部３２の前端部は、前壁部３４の左端部に一体的に接続されており、左壁部３２の後端部は、何も接続されていない開放端部である。右壁部３３は、略方形板状に形成されており、右壁部３３の上端部は、アッパ部材２１の本体部２１ａの裏面に結合されている。右壁部３３の前端部は、前壁部３４の右端部に一体的に接続されており、右壁部３３の後端部は、何も接続されていない開放端部である。

【0029】

前壁部３４は、略方形板状に形成されており、前壁部３４の上端部は、アッパ部材２１の本体部２１ａの裏面に結合されている。また、取付用台座３０は、後方向に向けて開口する開口部３５を有している。尚、左壁部３２、右壁部３３及び前壁部３４は、厚みが一定となるように形成されている。左壁部３２、右壁部３３及び前壁部３４の厚みは、一定に限定されず、根本に行くにしたがって厚くなるように設定されるようにしてもよい。また、左壁部３２、右壁部３３及び前壁部３４は、基部３１から離れるにしたがって拡開するように傾斜して形成されている。左壁部３２、右壁部３３及び前壁部３４の傾斜は、拡開（開く）に限定されず、基部３１に対して鉛直に、または閉じるように設定されるようにしてもよい。

【0030】

左壁部３２、右壁部３３及び前壁部３４の上端面には、凸部１３が突出してそれぞれ一体的に形成されている。左壁部３２の上端面には、凸部１３である凸条部３２ａが設けられており、左壁部３２の上端面及び凸条部３２ａが第２成形部１２である本体部２１ａの裏面に結合されている。このとき、凸条部３２ａは本体部２１ａの裏面に形成された凹部２１ａ１に結合されている。前壁部３４の上端面には、凸部１３である凸条部３４ａが設けられており、前壁部３４の上端面及び凸条部３４ａが本体部２１ａの裏面に結合されている。尚、右壁部３３の上端面も、左壁部３２及び前壁部３４と同様に、凸条部（不図示）が設けられている。

【0031】

また、凸条部３２ａ，３４ａは、左壁部３２及び前壁部３４の上端面の長手方向に沿って全長に亘って設けるようにしたが、これに限定されず、長手方向に沿って部分的に設けるようにしてもよい。また、凸条部３２ａの厚み方向幅は、各壁部３２～３４の厚み方向幅より狭く設定されており、例えば、各壁部３２～３４の厚み方向幅の１／５～４／５の範囲に設定されるのが好ましく、１／３～１／２の範囲に設定されるのがより好ましい。尚、凸条部３２ａの厚み方向幅は、各壁部３２～３４の厚み方向幅と同一に設定するようにしてもよい。また、凸部１３は、各壁部の上面にて厚み方向略中央に設けるようにしたが、これに限定されず、各壁部の上面にて厚み方向端部など他の部分に設けるようにしてもよい。

【0032】

このように、左壁部３２、右壁部３３及び前壁部３４の上端面及び各上端面に突出して形成された各凸部１３が、本体部２１ａの意匠面の裏側である裏面に結合される。すなわち、第１成形部１１に形成された凸部１３が、第２成形部１２と結合されている。

【0033】

また、上述した取付用台座３０すなわち第１成形部１１は、成形加工において、金型から成形品を取り出す（離型）際に、型を開く方向のみでは離型できない形状すなわちアンダーカット形状である。第１成形部１１を成形するためのアンダーカット形成部４１ａ２（図５Ａ，図５Ｂ参照）によって形成される部分（本実施形態では、取付用台座３０と本体部２１ａとの間に形成された空間である。）をアンダーカット部３６と称しており、第１成形部１１は、アンダーカット部３６を有している。

【0034】

尚、第１成形部１１は、本体部２１ａ（第２成形部１２）から延ばして設けた延設部を有しているのが好ましい。本実施形態では、延設部は、取付用台座３０の左壁部３２、右壁部３３及び前壁部３４である。延設部は、本体部２１ａから垂直に設けられるのに限定されず、所定の傾き（本体部２１ａの裏面に対するなす角度が４５度以上９０度未満の範囲）にて設けられるようにしてもよい。延設部の付け根部分は本体部２１ａの表面のうち意匠面の裏側位置であることが好ましい。意匠面とは、樹脂成形品１０の外表面であって需要者が視認可能な表面のことである。

【0035】

第２成形部１２である本体部２１ａは、比較的広い板状に第２樹脂材料にて形成されている。本体部２１ａの表面は、樹脂成形品１０の意匠面であり、第２成形部１２は、樹脂成形品１０の意匠面を有する。

【0036】

第１樹脂材料及び第２樹脂材料は、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマ、熱硬化性樹脂であることが好ましく、特に熱可塑性樹脂であることが好ましい。第１樹脂材料及び第２樹脂材料は、異なる樹脂材料であることが好ましい。

【0037】

熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリウレタン（ＰＵＲ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂）、ＡＳ樹脂、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、エチレン・ビニルアルコール樹脂（ＥＶＯＨ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ－ＰＰＥ、変性ＰＰＥ、ＰＰＯ）、ポリエステル（ＰＥｓ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、非晶ポリアリレート（ＰＡＲ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、熱可塑性ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）などを採用するのが好ましい。

【0038】

熱可塑性エラストマとしては、ポリスチレン系（ＴＰＳ）、オレフィン／アルケン系（ＴＰＯ）、ポリ塩化ビニル系（ＴＰＶＣ）、ポリウレタン系（ＴＰＵ）、ポリエステル系（ＴＰＥＥ）、ポリアミド系（略称：ＴＰＡＥ）などを採用するのが好ましい。

【0039】

熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂（ＰＦ）、メラミン樹脂（ＭＦ）、尿素樹脂（ＵＦ）、エポキシ樹脂（ＥＰ）、不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ）、ポリウレタン（ＰＵＲ）などを採用するのが好ましい。

【0040】

また、熱可塑性樹脂には、ポリアセタール、ポリアミド、ポリエチレンやポリプロピレンなどの結晶性樹脂や、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂やポリカーボネートなどの非結晶性樹脂などに分類することができる。熱可塑性樹脂における２色成形による樹脂融着性において、基本的に結晶性樹脂は結晶性樹脂同士や非結晶性樹脂とは密着性が低く、例外としてポリプロピレン同士（またはポリプロピレンとフィラー入りポリプロピレン）は密着性が高い。一方、非結晶性樹脂は非結晶樹脂同士とは密着する。

【0041】

また、熱可塑性樹脂と熱可塑性エラストマにおける２色成形による樹脂融着性において、同じ熱可塑性エラストマ同士（例えば、ポリエステル系同士、ポリスチレン系同士、ポリウレタン系同士）は密着性が高い。さらに、結晶性樹脂と熱可塑性エラストマとは基本的に密着性が低く、例外として組み合わせによっては密着性の高いもの（例えば、ポリプロピレンとポリスチレン系）もある。さらに、非結晶性樹脂と熱可塑性エラストマとは組み合わせによっては密着性の高いものと低いものがあり、高いものの組み合わせとして、例えば、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート及びアクリル樹脂とポリエステル系との組み合わせ、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート及びアクリル樹脂とポリウレタン系との組み合わせなどが挙げられる。一方、密着性の低いものの組み合わせとして、例えば、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート及びアクリル樹脂とポリスチレン系との組み合わせが挙げられる。

【0042】

本実施形態では、第１樹脂材料及び第２樹脂材料の組み合わせは、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）とフィラー入りポリプロピレン（ＰＰＦ）との組み合わせ、ＡＢＳとポリカーボネートとの組み合わせなどが挙げられる。尚、フィラー入りポリプロピレンは、ポリオレフィン系樹脂(ポリプロピレン、ポリエチレン)に無機質充填材(タルク等)を多量に混ぜ合わせた複合材料である。

【0043】

また、第２樹脂材料は、第１樹脂材料より高融点であることが好ましい。第１樹脂材料にて第１成形部を成形（一次成形）した後に、第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料にて第２成形部を成形（二次成形）する際に、先に形成された第１成形部が溶融した第２樹脂材料によって再溶融し、その溶融部分にて第２樹脂材料と第１樹脂材料が混ざりその後固化するので、第１成形部と第２成形部との密着性を高く維持することが可能となる。尚、第２樹脂材料は、第１樹脂材料より同一融点または低融点であってもよい。

【0044】

尚、第１成形部１１に凸部１３を形成するようにしたが、図４に示すように、凸部１３の代わりに凹部１１３を設けるようにしてもよい。この場合、第１成形部１１１に形成された凹部１１３は第２成形部１１２と結合される。例えば、上述した取付用台座３０と同様に形成された取付用台座１３０の左壁部（不図示）、右壁部（不図示）及び前壁部１３４の上端面に、凹ませて溝部（図４にて溝部１３４ａのみ図示）を凹部１１３としてそれぞれ形成すればよい。このとき、右壁部（不図示）の上端面及び溝部（不図示）が第２成形部１１２であるアッパ部材１２１の本体部１２１ａの裏面及び裏面に形成された凸部（不図示）にそれぞれ結合されている。前壁部１３４の上端面及び溝部１３４ａが本体部１２１ａの裏面及び裏面に形成された凸部１２１ａ１に結合されている。左壁部（不図示）の上端面及び溝部（不図示）が本体部１２１ａの裏面及び裏面に形成された凸部（不図示）に結合されている。

【0045】

このように、左壁部（不図示）、右壁部（不図示）及び前壁部１３４の上端面及び各上端面に形成された各溝部が、本体部１２１ａの意匠面の裏側である裏面に結合される。すなわち、第１成形部１１１に形成された凹部１１３が、第２成形部１１２と結合されている。

【0046】

尚、上述した取付用台座３０は、アッパ部材２１に取付対象物を取り付けるための台座である。取付対象物としては、ロア部材２２が挙げられるが、ロア部材２２に限定されず、アッパ部材２１に取付可能である他の部材を採用してもよい。図２に示すように、取付用台座３０には、クリップ３７などの締結部材が取付可能である。例えば、クリップ３７は、断面Ｕ字状に形成され、基部３１を挟むように取り付けられている。クリップ３７には、ロア部材２２の貫通孔２２ａを貫通するネジ３８が螺合される雌ねじ孔３７ａが形成されている。ネジ３８がクリップ３７に螺合されることにより、ロア部材２２がアッパ部材２１に取り付けられている。

【0047】

（樹脂成形品・自動車用樹脂成形品の製造装置）
さらに、上述した樹脂成形品（自動車用樹脂成形品）１０の製造装置４０について図５Ａ及び図５Ｂを参照して説明する。製造装置４０は、第１金型部４１、第２金型部４２、及びアンダーカット形成部４１ａ２を備えている。

【0048】

第１金型部４１は、射出された第１樹脂材料にて上述した第１成形部１１を形成する。第１金型部４１は、第１凸型金型部（コア金型部）４１ａ、及び第１凹部金型部（キャビティ金型部）４１ｂを備えている。第１凸型金型部（コア金型部）４１ａは、第１凸型金型基部４１ａ１、及びアンダーカット形成部４１ａ２を有している。

【0049】

第１金型部４１が閉型されると、第１凸型金型基部４１ａ１、アンダーカット形成部４１ａ２、及び第１凹部金型部４１ｂによって第１キャビティ４３が形成されており、この第１キャビティ４３に射出される溶融した第１樹脂材料が固化されて第１成形部１１が形成される。尚、第１凸型金型基部４１ａ１は、第１凹部金型部４１ｂに対して第１方向（図５Ａ、図５Ｂにて上下方向）に沿って相対移動することにより、第１金型部４１が開閉される。閉型時には、アンダーカット形成部４１ａ２が第１凹部金型部４１ｂの凹部４１ｂ１内に収容されている。

【0050】

第１凸型金型基部４１ａ１には、凸部・凹部形成部４１ａ３が設けられている。凸部・凹部形成部４１ａ３は、上述した第２成形部１２と結合する凸部１３（凸条部３４ａ）（または上述した凹部１１３（溝部１３４ａ））を第１成形部１１（前壁部３４）に形成する。凸部・凹部形成部４１ａ３は、第１凸型金型基部４１ａ１の下面に穿って設けられた凹部であり、凸部１３（凸条部３４ａ）に対応した形状に形成されている。尚、凸部・凹部形成部４１ａ３には、ランナ（またはゲート）４４が接続されており、ランナ４４を介して溶融した第１樹脂材料が第１キャビティ４３内に供給される。また、本実施形態では、ランナ４４を凸部・凹部形成部４１ａ３に接続して設けたが、これに限定されず、取付用台座３０に接続して第１凹部金型部４１ｂに設けるようにしてもよい。

【0051】

尚、凸部１３の代わりに、凹部１１３が第１成形部１１に形成される場合には、凸部・凹部形成部４１ａ３は、第１凸型金型基部４１ａ１の下面に突出して設けられた凸部（不図示）であり、凹部１１３に対応した形状に形成されている。

【0052】

第１凹部金型部４１ｂには、第１金型部４１が閉型された際に、アンダーカット形成部４１ａ２を収容可能である凹部４１ｂ１が設けられている。凹部４１ｂ１は、第１凹部金型部４１ｂの上面に穿って形成されている。凹部４１ｂ１の底壁面の一部は、取付用台座３０の外壁面を形成するように形成され、凹部４１ｂ１の底壁面には、基部３１の貫通孔３１ａを形成するための凸部４１ｂ２が突出して形成されている。

【0053】

アンダーカット形成部４１ａ２は、第１金型部４１に設けられており、第１成形部１１に上述したアンダーカット部３６を形成するためのものである。アンダーカット形成部４１ａ２の底壁面の一部は、取付用台座３０の内壁面を形成するように形成されている。尚、アンダーカット形成部４１ａ２は、第１金型部４１または第２金型部４２の開閉方向である第１方向でなく、第１方向とは異なる方向（例えば直交する方向）である第２方向に沿ってスライド可能である。第２金型部４２が開型する際に、アンダーカット形成部４１ａ２は、第２方向に沿って図５Ｂにて右方向にスライドされて、取付用台座３０の内側から引き出される。この観点から、アンダーカット形成部４１ａ２は、スライドコア型と称されることがある。

【0054】

第２金型部４２は、第１成形部１１が残存した第１金型部４１（アンダーカット形成部４１ａ２及び第１凹部金型部４１ｂ）と協働し、第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料が射出されて第１成形部１１と結合された第２成形部１２を形成することにより、樹脂成形品１０を形成する。第２金型部４２は、第２凸型金型部（コア金型部）４２ａ、及び第２凹部金型部（キャビティ金型部）４２ｂを備えている。第２凸型金型部４２ａは、第２凸型金型基部４２ａ１、及びアンダーカット形成部４１ａ２を有している。

【0055】

第２金型部４２が閉型されると、第２凸型金型基部４２ａ１、アンダーカット形成部４１ａ２、及び第２凹部金型部４２ｂ（第１凹部金型部４１ｂ）によって第２キャビティ４５が形成されており、この第２キャビティ４５に射出される溶融した第２樹脂材料が固化されて第２成形部１２が形成される。尚、第２凸型金型基部４２ａ１は、第２凹部金型部４２ｂに対して第１方向（図５Ｂにて上下方向）に沿って相対移動することにより、第２金型部４２が開閉される。閉型時には、アンダーカット形成部４１ａ２が第２凹部金型部４２ｂ（第１凹部金型部４１ｂ）の凹部４１ｂ１内に収容されている。

【0056】

第２凸型金型基部４２ａ１には、第２成形部１２を形成するための凹部４２ａ３が設けられている。凹部４２ａ３は、第２凸型金型基部４２ａ１の下面に穿って設けられた凹部であり、アッパ部材２１の本体部２１ａに対応した形状に形成されている。凹部４２ａ３の内周壁面は、本体部２１ａの外壁面、特に意匠面を形成するように形成され、アンダーカット形成部４１ａ２及び第２凹部金型部４２ｂ（第１凹部金型部４１ｂ）の上面は、本体部２１ａの内壁面（裏面）を形成するように形成されている。尚、凹部４２ａ３には、ランナ（またはゲート）４６が接続されており、ランナ４６を介して溶融した第２樹脂材料が第２キャビティ４５内に供給される。

【0057】

尚、第２凹部金型部４２ｂは、第１金型部４１の第１凹部金型部４１ｂと同一の金型であり、換言すると、第１凹部金型部４１ｂを第２凹部金型部４２ｂとして兼用（流用）している。また、アンダーカット形成部４１ａ２も第２金型部４２に兼用（流用）している。

【0058】

（樹脂成形品・自動車用樹脂成形品の製造方法）
さらに、上述した樹脂成形品（自動車用樹脂成形品）１０の製造方法について図６を参照して説明する。

【0059】

最初に、第１樹脂材料にて第１成形部１１を形成する（ステップＳ１０２）。具体的には、第１金型部４１を使用して第１成形部１１を形成する。第１金型部４１を閉型し、第１凸型金型基部４１ａ１、アンダーカット形成部４１ａ２、及び第１凹部金型部４１ｂによって形成された第１キャビティ４３に、溶融した第１樹脂材料を射出（注入）する。その後、溶融した第１樹脂材料が固化して第１成形部１１が形成される。このとき、第２成形部１２と結合する凸部１３（凸条部３４ａ）（または上述した凹部１１３（溝部１３４ａ））が第１成形部１１（前壁部３４）に形成される。

【0060】

その後、第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料を供給して第１成形部１１と結合された第２成形部１２を形成することにより、樹脂成形品１０を形成する（ステップＳ１０４）。具体的には、第２金型部４２を使用して第２成形部１２が形成され、その結果、樹脂成形品１０が形成される。

【0061】

最初に、第１凸型金型基部４１ａ１を移動させて第１金型部４１を開型し、アンダーカット形成部４１ａ２を第１凹部金型部４１ｂ内に残す。このとき、第１成形部１１は第１凹部金型部４１ｂ内に残したままである。次に、第２金型部４２を閉型する。このとき、第１成形部１１が残存する第１凹部金型部４１ｂ及びアンダーカット形成部４１ａ２の上部を覆うように第２凸型金型基部４２ａ１を移動させる。そして、第２凸型金型基部４２ａ１、アンダーカット形成部４１ａ２、及び第２凹部金型部４２ｂ（第１凹部金型部４１ｂ）によって形成された第２キャビティ４５に、溶融した第２樹脂材料を射出（注入）する。その後、溶融した第２樹脂材料が固化して第２成形部１２が形成されるとともに、第１成形部１１に形成された凸部１３（凸条部３４ａ）（または上述した凹部１１３（溝部１３４ａ））が第２成形部１２に結合される。すなわち、第１成形部１１と結合された第２成形部１２が形成されることにより、樹脂成形品１０が形成される。

【0062】

そして、第２金型部４２を開型し、形成された樹脂成形品１０を第２金型部４２から取り出す（ステップＳ１０６）。最初に、第２凸型金型基部４２ａ１を第１方向に沿って上方に移動させ、次に、アンダーカット形成部４１ａ２を第２方向（水平方向）に沿って移動させ、その後、樹脂成形品１０を第２凹部金型部４２ｂ（第１凹部金型部４１ｂ）から取り出す。

【0063】

（変形例１）
尚、上述した第１成形部１１においては、第２成形部１２と結合する部分として凸部１３を形成するようにしたが、図７に示すように、第２成形部２１２と結合する部分としてフランジ部２１３を第１成形部２１１に形成するようにしてもよい。この場合、第１成形部２１１に形成されたフランジ部２１３は第２成形部２１２と結合される。例えば、上述した取付用台座３０と同様に形成された取付用台座２３０の左壁部（不図示）、右壁部（不図示）及び前壁部２３４の上端部両側からそれぞれ突出する突出部２３４ａ（図７にて突出部２３４ａのみ図示）をフランジ部２１３として形成すればよい。

【0064】

このとき、前壁部２３４の上端面及び突出部２３４ａが第２成形部２１２であるアッパ部材２２１の本体部２２１ａの裏面及び裏面に形成された凹部２２１ａ１に結合されている。右壁部（不図示）の上端面及び突出部（不図示）が本体部２２１ａの裏面及び裏面に形成された凹部（不図示）にそれぞれ結合されている。左壁部（不図示）の上端面及び突出部（不図示）が本体部２２１ａの裏面及び裏面に形成された凹部（不図示）に結合されている。このように、左壁部（不図示）、右壁部（不図示）及び前壁部２３４の上端面及び各上端部両側に形成された各突出部が、本体部２２１ａの意匠面の裏側である裏面に結合される。すなわち、第１成形部２１１に形成されたフランジ部２１３が、第２成形部２１２と結合されている。尚、突出部は、上端部両側に設けるようにしたが、これに限定されず、上端部の何れか一方に設けるようにしてもよい。

【0065】

（変形例２）
さらに、平面視Ｕ字状のフランジ部２１３に代えて、方形状の板状部３１３を形成するようにしてもよい。前述した第１成形部２１１においては、第２成形部２１２と結合する部分として突出部２３４ａを形成するようにしたが、図８に示すように、第２成形部３１２と結合する部分として板状部３１３を第１成形部３１１に形成するようにしてもよい。この場合、第１成形部３１１に形成された板状部３１３は第２成形部３１２と結合される。例えば、板状部３１３は、上述した取付用台座３０と同様に形成された取付用台座３３０の左壁部３３２、右壁部（不図示）及び前壁部３３４の上端部に接続して形成されている。板状部３１３は、左壁部３３２、右壁部（不図示）及び前壁部３３４の上端部から形成されるＵ字状の上端面を覆うように形成されるのが好ましい。尚、前述した第１成形部２１１において形成された内側の突出部２３４ａを延ばして接続することにより、板状部３１３を形成するようにしてもよい。

【0066】

このとき、板状部３１３が第２成形部３１２であるアッパ部材３２１の本体部３２１ａの裏面に形成された凹部３２１ａ１に結合されており、板状部３１３が本体部３２１ａの意匠面の裏側である裏面に結合される。すなわち、第１成形部３１１に形成された板状部３１３が、第２成形部３１２と結合されている。

【0067】

（実施形態の作用・効果）
上述した実施形態に係る樹脂成形品１０の製造方法は、第１樹脂材料にて第１成形部１１を形成し、その後、第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料を供給して第１成形部１１と結合された第２成形部１２を形成することにより、樹脂成形品１０を形成する樹脂成形品１０の製造方法であって、第１成形部１１は、第２成形部１２と結合する凸部１３または凹部１１３を有する。

【0068】

本実施形態に係る樹脂成形品１０の製造方法によれば、第１成形部１１の凸部１３または凹部１１３を、樹脂成形品１０の形状や機能に対応した所定箇所に設けることが可能となる。よって、樹脂成形品１０の形状や機能に対応しつつ高剛性を維持する樹脂成形品１０の製造方法を提供することが可能となる。

【0069】

一般的に、射出成形において、裏面にリブなどを設けた成形品の表面（特に意匠面）が凹んでしまう現象であるヒケが発生する場合があり、ヒケ抑制対策が必要となる。ヒケは、熱溶融した樹脂を金型内に流し、樹脂が冷えて固まる際に発生する収縮によりプラスチック成形品表面が凹んでしまう現象である。特に、リブなどの付け根付近でヒケが発生しやすいのは、リブ部分とリブを設けない一般面との板厚に差があり、その差がそのまま収縮率の差を生みやすいからである。よって、従来のヒケ抑制対策では、リブなどの付け根の厚みを、リブを設けない一般面の厚みより薄く（例えば１／２以下）設定したり、リブの付け根の一部を完全に切り欠いて形成した切欠き部を形成したりしていた。これに対して、第１成形部１１は、第２成形部１２と結合する凸部１３または凹部１１３を有し、第１成形部１１の凸部１３または凹部１１３が第２成形部１２と結合することにより、第１成形部１１との結合場所の表面が凹むのを抑制することが可能となり、すなわち、ヒケ発生を確実に抑制することが可能となる。また、従来の対策と比較して、第１成形部１１の付け根の厚みを厚くしたり付け根の接続面積を増大させたりすることにより、第１成形部１１と第２成形部１２との接続（結合）剛性を高めることが可能となる。

【0070】

また、アンダーカット形成部４１ａ２においては、第１成形部１１の付け根に切欠き部を設ける必要がないため、従来と比較してスライド方向の全長を第１成形部１１の付け根の厚み分だけ短く抑制することが可能となる。その結果、アンダーカット形成部４１ａ２のスライド量を小さく抑制し成形サイクルを短く抑制することが可能となる。

【0071】

さらに、上述した実施形態においては、一次成形直後に、すなわち第１成形部１１の冷却をすることなしに、二次成形の射出を行うことが可能であるので、第１成形部１１の付け根部分の融着強度を高くすることが可能となる。

【0072】

また、本実施形態に係る樹脂成形品１０の製造方法においては、第１成形部１１は、アンダーカット部３６を有することが好ましい。これによれば、第１成形部１１の凸部１３または凹部１１３を、アンダーカット部３６を有する第１成形部１１の形状に対応した所定箇所に設けることが可能となる。よって、アンダーカット部３６を有する第１成形部１１の形状に対応しつつ高剛性を維持する樹脂成形品１０の製造方法を提供することが可能となる。

【0073】

また、本実施形態に係る樹脂成形品１０の製造方法においては、第２成形部１２は、樹脂成形品１０の意匠面を有し、第２成形部１２の意匠面の裏面側にて第１成形部１１の凸部１３または凹部１１３を第２成形部１２に結合することが好ましい。これによれば、第２成形部１２の意匠面の裏面側にて第１成形部１１の凸部１３または凹部１１３を第２成形部１２に結合することが可能となり、樹脂成形品１０の機能である第２成形部１２の意匠性を維持しつつ高剛性を維持する樹脂成形品１０の製造方法を提供することが可能となる。

【0074】

また、本実施形態に係る自動車用樹脂成形品１０の製造方法は、第１樹脂材料にて第１成形部１１を形成し、その後、第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料を供給して第１成形部１１と結合された第２成形部１２を形成することにより、樹脂成形品１０を形成する。これによれば、樹脂成形品１０の形状や機能に対応しつつ高剛性を維持する自動車用樹脂成形品１０の製造方法を提供することが可能となる。

【0075】

また、本実施形態に係る樹脂成形品１０の製造装置４０は、射出された第１樹脂材料にて第１成形部１１を形成する第１金型部４１と、第１成形部１１が残存した第１金型部４１と協働し、第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料が射出されて第１成形部１１と結合された第２成形部１２を形成することにより、樹脂成形品１０を形成する第２金型部４２と、第２成形部１２と結合する凸部１３または凹部１１３を、第１成形部１１に形成する凸部・凹部形成部４１ａ３と、を備えている。これによれば、第１成形部１１の凸部１３または凹部１１３を、樹脂成形品１０の形状や機能に対応した所定箇所に設けることが可能となる。よって、樹脂成形品１０の形状や機能に対応しつつ高剛性を維持する樹脂成形品１０の製造装置４０を提供することが可能となる。

【0076】

また、本実施形態に係る樹脂成形品１０の製造装置４０においては、第１成形部１１にアンダーカット部３６を形成するためのアンダーカット形成部４１ａ２をさらに備えることが好ましい。これによれば、第１成形部１１にアンダーカット部３６を確実に形成することが可能となり、ひいては第１成形部１１の凸部１３または凹部１１３を、アンダーカット部３６を有する第１成形部１１の形状に対応した所定箇所に設けることが可能となる。よって、アンダーカット部３６を有する第１成形部１１の形状に対応しつつ高剛性を維持する樹脂成形品１０の製造装置４０を提供することが可能となる。

【0077】

また、本実施形態に係る樹脂成形品１０の製造装置４０においては、凸部・凹部形成部４１ａ３は、第１金型部４１に設けられることが好ましい。これによれば、簡単な構造にて、凸部１３または凹部１１３を第１成形部１１に形成することが可能となる。

【0078】

また、本実施形態に係る樹脂成形品１０の製造装置４０においては、アンダーカット形成部４１ａ２は、第１金型部４１に設けられることが好ましい。これによれば、簡単な構造にて、アンダーカット部３６を第１成形部１１に形成することが可能となる。

【0079】

また、本実施形態に係る自動車用樹脂成形品１０の製造装置４０は、射出された第１樹脂材料にて第１成形部１１を形成する第１金型部４１と、第１成形部１１が残存した第１金型部４１と協働し、第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料が射出されて第１成形部１１と結合された第２成形部１２を形成することにより、樹脂成形品１０を形成する第２金型部４２と、を備えている。これによれば、樹脂成形品１０の形状や機能に対応しつつ高剛性を維持する自動車用樹脂成形品１０の製造装置４０を提供することが可能となる。

【0080】

また、本実施形態に係る樹脂成形品１０は、第１樹脂材料にて形成された第１成形部１１と、第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料にて形成され、第１成形部１１と結合された第２成形部１２と、第１成形部１１に形成され、第２成形部１２と結合された凸部１３または凹部１１３と、を有する。これによれば、第１成形部１１の凸部１３または凹部１１３を、樹脂成形品１０の形状や機能に対応した所定箇所に設けることが可能となる。よって、樹脂成形品１０の形状や機能に対応しつつ高剛性を維持する樹脂成形品１０を提供することが可能となる。

【0081】

また、本実施形態に係る自動車用樹脂成形品１０は、第１樹脂材料にて形成された第１成形部１１と、第１樹脂材料より高融点である第２樹脂材料にて形成された第２成形部１２と、を有する。これによれば、樹脂成形品１０の形状や機能に対応しつつ高剛性を維持する自動車用樹脂成形品１０を提供することが可能となる。

【符号の説明】

【0082】

１０…樹脂成形品、１１…第１成形部、１２…第２成形部、１３…凸部、１１３…凹部、３６…アンダーカット部、４０…製造装置、４１…第１金型部、４１ａ２…アンダーカット形成部、４１ａ３…凸部・凹部形成部、４２…第２金型部。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5A】

【図5B】

【図6】

【図7】

【図8】