特開 2023-166753 ガラス板の製造方法、ガラス板及びガラス板梱包体

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023166753

(43)【公開日】2023-11-22

(54)【発明の名称】ガラス板の製造方法、ガラス板及びガラス板梱包体

(51)【国際特許分類】

   C03B 33/02 20060101AFI20231115BHJP

   B28D 5/00 20060101ALI20231115BHJP

   B26F 3/00 20060101ALI20231115BHJP

【ＦＩ】

C03B33/02

B28D5/00 Z

B26F3/00 A

【審査請求】未請求

【請求項の数】7

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022077506

(22)【出願日】2022-05-10

(71)【出願人】

【識別番号】000232243

【氏名又は名称】日本電気硝子株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100107423

【弁理士】

【氏名又は名称】城村 邦彦

(74)【代理人】

【識別番号】100120949

【弁理士】

【氏名又は名称】熊野 剛

(74)【代理人】

【識別番号】100129148

【弁理士】

【氏名又は名称】山本 淳也

(72)【発明者】

【氏名】奥 隼人

(72)【発明者】

【氏名】伊藤 茂嘉

(72)【発明者】

【氏名】澤里 拡志

【テーマコード（参考）】

3C060

3C069

4G015

【Ｆターム（参考）】

3C060AA08

3C060CB03

3C060CB14

3C069AA03

3C069BA04

3C069BB04

3C069BC04

3C069CA11

3C069EA05

4G015FA03

4G015FA04

4G015FB02

4G015FC04

4G015FC10

(57)【要約】

【課題】パレットに縦姿勢で積載されるガラス板の破損を防止する。
【解決手段】ガラス板の製造方法は、ガラス板Ｇ１を縦姿勢で支持した状態で、ガラス板Ｇ１の幅方向の端部Ｇａを除去する切断工程Ｓ３を備える。切断工程Ｓ３は、スクライブ工程と、折割り工程と、を含む。スクライブ工程では、スクライブ線ＳＬ２の下部ＢＰ１におけるメディアンクラックＭＣの最大深さが、スクライブ線ＳＬ２の中間部ＭＰ１又は上部ＵＰ１におけるメディアンクラックＭＣの最大深さよりも浅くなるように、スクライブ線ＳＬ２を形成する。
【選択図】図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

ガラス板を縦姿勢で支持した状態で、前記ガラス板の幅方向の端部を除去する切断工程を備えるガラス板の製造方法であって、
前記切断工程は、スクライブツールによって前記ガラス板にメディアンクラックを含むスクライブ線を上下方向に沿って形成するスクライブ工程と、前記スクライブ線が形成された前記ガラス板に曲げ応力を付与して折割る折割り工程と、を含み、
前記スクライブ工程では、前記スクライブ線の下部における前記メディアンクラックの最大深さが、前記スクライブ線の上部又は中間部における前記メディアンクラックの最大深さよりも浅くなるように、前記スクライブ線を形成することを特徴とするガラス板の製造方法。

【請求項2】

前記スクライブ線の前記中間部における前記メディアンクラックの最大深さは、前記スクライブ線の前記上部における前記メディアンクラックの最大深さよりも浅い請求項１に記載のガラス板の製造方法。

【請求項3】

前記スクライブ線の前記上部における前記メディアンクラックの最大深さは、前記スクライブ線の前記中間部における前記メディアンクラックの最大深さよりも浅い請求項１に記載のガラス板の製造方法。

【請求項4】

矩形状のガラス板と、前記ガラス板が縦姿勢で積層されるパレットとを備えるガラス板梱包体であって、
前記ガラス板は、幅方向の端部に、上下方向に延びる端面を有しており、
前記端面は、メディアンクラックを含むスクライブ痕を有する折割面であり、
前記端面の下部における前記メディアンクラックの最大深さは、前記端面の上部又は中間部における前記メディアンクラックの最大深さよりも浅いことを特徴とするガラス板梱包体。

【請求項5】

前記端面の前記中間部における前記メディアンクラックの最大深さは、前記端面の前記上部における前記メディアンクラックの最大深さよりも浅い請求項４に記載のガラス板梱包体。

【請求項6】

前記端面の前記上部における前記メディアンクラックの最大深さは、前記端面の前記中間部における前記メディアンクラックの最大深さよりも浅い請求項４に記載のガラス板梱包体。

【請求項7】

矩形状のガラス板であって、
板引き方向に延びる端面を有し、
前記端面は、メディアンクラックを有する折割面であり、
前記端面の板引き方向における一方の端部における前記メディアンクラックの最大深さは、前記端面の前記板引き方向における他端部又は中間部における前記メディアンクラックの最大深さよりも浅いことを特徴とするガラス板。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ガラス板の製造方法、ガラス板及びガラス板梱包体に関する。

【背景技術】

【0002】

周知のように、例えば液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイなどのディスプレイには、ガラス基板やカバーガラスとしてガラス板が用いられる。ガラス板を製造する方法としては、オーバーフローダウンドロー法、スロットダウンドロー法及びリドロー法に代表されるダウンドロー法を利用した手法が広く採用されている。オーバーフローダウンドロー法を利用したガラス板の製造方法の一例としては、以下に示すようなものが挙げられる。

【0003】

ガラス板の製造方法では、特許文献１に開示されているように、ガラスリボンを成形する成形工程と、成形されたガラスリボンからスクライブ切断によりガラス板を切り出す第一切断工程（Ｘ切断工程）とを実施する。

【0004】

成形工程では、楔状をなす成形体の頂部に設けたオーバーフロー溝に溶融ガラスを供給して溢れ出させる。溢れ出た溶融ガラスを、それぞれ成形体の側面部に沿って流下させた後、成形体の下端部で融合一体化させる。これにより、板状のガラスリボンを成形する。その後、成形されたガラスリボンは、上下複数段に配置されたローラ対によって表裏両側から挟持された状態で下方に板引きされていく。このようにして得られるガラスリボンの幅方向両端部には、幅方向中央部よりも厚みの大きい耳部がそれぞれ形成される。

【0005】

第一切断工程で行われるスクライブ切断は、下方に搬送されてくるガラスリボンの主面に幅方向に沿うスクライブ線を形成し、スクライブ線の周辺領域を湾曲させて曲げ応力を付与してスクライブ線に沿ってガラスリボンを切断するものである。これにより、ガラスリボンから矩形状のガラス板が切り出される。

【0006】

次に、ガラス板の製造方法では、特許文献２に開示されているように、上述のガラス板の幅方向両端部に形成されている耳部をスクライブ切断により除去する第二切断工程（Ｙ切断工程）を実施する。

【0007】

第二切断工程で行われるスクライブ切断は、縦姿勢に保持されているガラス板の幅方向端部側の主面に上下方向に沿うスクライブ線を形成する。その後、スクライブ線の周辺領域を湾曲させて曲げ応力を付与してスクライブ線に沿ってガラスリボンを切断する。このスクライブ切断は、ガラス板の幅方向一端部側及び他端部側についてそれぞれ別々に行われる。この結果、幅方向の両端部に耳部を有しないガラス板が得られる。

【0008】

次に、ガラス板の製造方法では、特許文献３に開示されているように、耳部が除去されたガラス板をパレットに積載し、梱包する工程（梱包工程）を実施する。この梱包工程により、複数のガラス板を縦姿勢でパレットに梱包してなるガラス板梱包体が形成される。ガラス板梱包体は、次の工程に移送され、或いは次の工程が実施されるまで保管されることになる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0009】

【特許文献1】特開２０１７－２０２９５８号公報

【特許文献2】特開２０１７－２２６５４９号公報

【特許文献3】特開２０２０－７５７５２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0010】

上記のような従来のガラス板の製造方法では、ガラス板梱包体に梱包されているガラス板は、その幅方向の両端面に、スクライブ線の形成によるスクライブ痕が残存している。このため、例えばガラス板梱包体を搬送する際に、ガラス板に衝撃が加わったり、過度な応力が作用したりすることで、スクライブ痕から割れが発生するおそれがある。このような割れは、縦姿勢でパレットに積載されるガラス板の下部で特に発生し易い。

【0011】

本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであり、パレットに縦姿勢で積載されるガラス板の破損を防止することを技術的課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0012】

本発明は上記の課題を解決するためのものであり、ガラス板を縦姿勢で支持した状態で、前記ガラス板の幅方向の端部を除去する切断工程を備えるガラス板の製造方法であって、前記切断工程は、スクライブツールによって前記ガラス板にメディアンクラックを含むスクライブ線を上下方向に沿って形成するスクライブ工程と、前記スクライブ線が形成された前記ガラス板に曲げ応力を付与して折割る折割り工程と、を含み、前記スクライブ工程では、前記スクライブ線の下部における前記メディアンクラックの最大深さが、前記スクライブ線の上部又は中間部における前記メディアンクラックの最大深さよりも浅くなるように前記スクライブ線を形成することを特徴とする。

【0013】

折割り工程後のガラス板の端面には、スクライブ線に起因するスクライブ痕が残存しており、スクライブ痕はメディアンクラックを含む。ガラス板の端面は、その下部においてメディアンクラックの最大深さが深くなる程、割れが生じ易くなる。本発明では上記のように、スクライブ線の下部におけるメディアンクラックの最大深さを浅くすることで、得られるガラス板の端面の下部におけるメディアンクラックの最大深さを浅くすることができる。これにより、縦姿勢でパレットに積載されたガラス板の下部の破損を防止することが可能となる。

【0014】

加えて、スクライブ線の上部又は中間部におけるメディアンクラックの最大深さをスクライブ線の下部におけるメディアンクラックの最大深さよりも深くすることで、折割り工程において、スクライブ線の上部又は中間部におけるメディアンクラックが起点となってクラックが進展するので、ガラス板に付与する曲げ応力を可及的に小さくすることができる。これにより、折割り工程において、スクライブ線の上部又は中間部から発生するガラス粉の量を可及的に低減することができる。

【0015】

本発明に係るガラス板の製造方法において、前記スクライブ線の前記中間部における前記メディアンクラックの最大深さは、前記スクライブ線の前記上部における前記メディアンクラックの最大深さよりも浅くてもよい。

【0016】

かかる構成によれば、折割り工程において、スクライブ線の上部からクラックを下方の中間部及び下部に向かって安定的に進展させることができる。これにより、切断工程における切断不良の発生を防止することが可能となる。また、ガラス板が反りを有している場合であっても、切断不良を発生させることなくガラス板を折割ることが可能となる。

【0017】

本発明に係るガラス板の製造方法において、前記スクライブ線の前記上部における前記メディアンクラックの最大深さは、前記スクライブ線の前記中間部における前記メディアンクラックの最大深さよりも浅くてもよい。

【0018】

かかる構成によれば、折割り工程において、スクライブ線の中間部からクラックを上方及び下方に安定的に進展させることができる。これにより、ガラス板の折割りを精度良く行うことができる。また、スクライブ線の上部におけるメディアンクラックの最大深さが浅くなることで、切断工程後のガラス板を搬送する際に、ガラス板の上部をチャック等の保持手段によって保持した場合であっても、この上部の破損を防止することができる。

【0019】

本発明は上記の課題を解決するためのものであり、矩形状のガラス板と、前記ガラス板が縦姿勢で積層されるパレットとを備えるガラス板梱包体であって、前記ガラス板は、幅方向の端部に、上下方向に延びる端面を有しており、前記端面は、メディアンクラックを含むスクライブ痕を有する折割面であり、前記端面の下部における前記メディアンクラックの最大深さは、前記端面の上部又は中間部における前記メディアンクラックの最大深さよりも浅いことを特徴とする。

【0020】

ガラス板の端面は、その下部においてメディアンクラックの最大深さが深くなる程、割れが生じ易くなる。本発明では上記のように、上下方向に延びる端面の下部におけるメディアンクラックの最大深さを浅くすることで、縦姿勢でパレットに積載されたガラス板の下部の破損を防止することが可能となる。

【0021】

本発明に係るガラス板梱包体において、前記端面の前記中間部における前記メディアンクラックの最大深さは、前記端面の前記上部における前記メディアンクラックの最大深さよりも浅くてもよい。

【0022】

本発明に係るガラス板梱包体において、前記端面の前記上部における前記メディアンクラックの最大深さは、前記端面の前記中間部における前記メディアンクラックの最大深さよりも浅くてもよい。

【0023】

かかる構成によれば、ガラス板梱包体を製造するにあたり、ガラス板の上部をチャック等の保持手段によって保持した場合であっても、衝撃等によるガラス板の上部の破損を防止することができる。

【0024】

本発明は上記の課題を解決するためのものであり、矩形状のガラス板であって、板引き方向に延びる端面を有し、前記端面は、メディアンクラックを含むスクライブ痕を有する折割面であり、前記端面の板引き方向における一方の端部における前記メディアンクラックの最大深さは、前記端面の前記板引き方向における他端部又は中間部における前記メディアンクラックの最大深さよりも浅いことを特徴とする。

【0025】

かかる構成によれば、メディアンクラックの最大深さが浅くなった端面の一方の端部がガラス板の下部に位置するように、ガラス板をパレットに積載することで、ガラス板の下部の破損を防止することが可能となる。

【発明の効果】

【0026】

本発明によれば、パレットに縦姿勢で積載されるガラス板の破損を防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【0027】

【図1】ガラス板の製造方法を示すフローチャートである。

【図2】ガラス板の製造方法の一部を示す斜視図である。

【図3】ガラス板の製造方法における第二切断工程を示す側面図である。

【図4】ガラス板の一例を示す斜視図である。

【図5】図４のガラス板に関するスクライブ線の位置と、メディアンクラックの深さとの関係を示すグラフである。

【図6】ガラス板の他の例を示す斜視図である。

【図7】図６のガラス板に関するスクライブ線の位置と、メディアンクラックの深さとの関係を示すグラフである。

【図8】ガラス板の他の例を示す斜視図である。

【図9】図８のガラス板に関するスクライブ線の位置と、メディアンクラックの深さとの関係を示すグラフである。

【図10】ガラス板の製造方法における梱包工程を示す斜視図である。

【図11】ガラス板梱包体の斜視図である。

【発明を実施するための形態】

【0028】

以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら説明する。図１乃至図１１は、本発明に係るガラス板及びその製造方法並びにガラス板梱包体の一実施形態を示す。

【0029】

図１に示すように、本発明に係るガラス板の製造方法は、成形工程Ｓ１と、第一切断工程Ｓ２と、第二切断工程Ｓ３と、梱包工程Ｓ４と、を主に備える。

【0030】

成形工程Ｓ１は、溶融ガラスＧＭからガラスリボンＧＲを成形する工程である。図２に示すように、成形工程Ｓ１では、楔状をなす成形体１の頂部のオーバーフロー溝１ａに溶融ガラスＧＭを供給して溢れ出させる。溢れ出た溶融ガラスＧＭを、それぞれ成形体１の側面部に沿って流下させた後、成形体１の下端部で融合一体化させる。

【0031】

これにより、板状のガラスリボンＧＲを成形する。その後、成形されたガラスリボンＧＲは、上下複数段に配置されたローラ対（図示略）によって表裏両側から挟持された状態で下方に板引きされていく。上下複数段に配置されたローラ対の最上段には、冷却ローラ対が配置される。本実施形態では、成形工程Ｓ１における板引き方向Ｙは、上下方向に沿うように設定されている。

【0032】

成形されたガラスリボンＧＲは、第一主面２と、第二主面３とを有する。本実施形態では、第一主面２が非保証面、第二主面３が保証面とされたガラスリボンＧＲを例示する。ここで、保証面は、ガラスリボンＧＲから最終的に得られるガラス板における素子等が形成される面であって、その面性状が保証される面であるのに対し、非保証面は、保証面の程度まで面性状が保証されなくともよい面である。

【0033】

ガラスリボンＧＲの幅方向両端部Ｇａには、幅方向中央部よりも厚みの大きい耳部がそれぞれ形成されている。ガラスリボンＧＲの幅方向中央部の厚みは、１０００μｍ以下、好ましくは７００μｍ以下であり、より好ましくは５００μｍ以下であり、その下限値は例えば５０μｍ以上である。

【0034】

第一切断工程Ｓ２は、成形工程Ｓ１で成形されたガラスリボンＧＲから幅方向Ｘに沿うスクライブ切断により第一ガラス板Ｇ１を切り出す工程である。第一切断工程Ｓ２は、スクライブツールによってガラスリボンＧＲにスクライブ線ＳＬ１を形成するスクライブ工程と、スクライブ線ＳＬ１が形成されたガラスリボンＧＲに曲げ応力を付与して折割る折割り工程と、を含む。

【0035】

スクライブ工程では、スクライブツールとしてのスクライブホイール４がガラスリボンＧＲの表面に押圧されつつ、鎖線で示す位置から実線で示す位置に移動することで、ガラスリボンＧＲの第一主面２に幅方向Ｘに沿うスクライブ線ＳＬ１を形成する。

【0036】

このとき、スクライブ線ＳＬ１の形成領域は第二主面３側から支持部材（図示略）により支持されている。スクライブホイール４及び支持部材の下方には、把持機構５が配置されているが、スクライブ工程において把持機構５は作動していない。

【0037】

スクライブ線ＳＬ１が形成された後、スクライブホイール４及び支持部材は退避位置に退避する。なお、図例では、スクライブ線ＳＬ１は、ガラスリボンＧＲの幅方向両端縁に到達していないが、当該両端縁に到達していてもよい。

【0038】

次いで、折割り工程では、折割部材６がスクライブ線ＳＬ１の形成領域を第二主面３側から支持した状態で、ガラスリボンＧＲの下端部を把持した把持機構５が矢印ａの方向に回動していくことで、スクライブ線ＳＬ１に曲げ応力を付与する。これにより、ガラスリボンＧＲをスクライブ線ＳＬ１に沿って折割ることができる。この折割りによるスクライブ切断によって、幅方向両端部Ｇａに耳部を有する矩形状の第一ガラス板Ｇ１が切り出される。

【0039】

第一ガラス板Ｇ１は、搬送装置７によって第二切断工程Ｓ３を実行可能な位置まで搬送される（搬送工程）。搬送装置７は、第一ガラス板Ｇ１を縦姿勢で保持した状態で搬送するように構成される。搬送装置７は、第一ガラス板Ｇ１の上部を保持する保持部７ａを有する。

【0040】

保持部７ａは、例えば第一ガラス板Ｇ１を把持するチャックにより構成されるが、これに限らず、吸着パッド等の保持手段により構成されてもよい。保持部７ａは、ガイドレール等によって所定の方向に移動可能に構成される。保持部７ａは、第一ガラス板Ｇ１の上部のみを保持し、縦姿勢の第一ガラス板Ｇ１を宙吊り状態で搬送する。

【0041】

第二切断工程Ｓ３は、第一ガラス板Ｇ１の幅方向端部Ｇａを切断する工程である。すなわち、第二切断工程Ｓ３では、第一ガラス板Ｇ１を搬送装置７によって縦姿勢で支持した状態で、その幅方向両端部Ｇａをそれぞれ縦方向に沿うスクライブ切断により除去して第二ガラス板Ｇ２を切り出す。

【0042】

第二切断工程Ｓ３は、スクライブツールによって第一ガラス板Ｇ１にメディアンクラックＭＣを含むスクライブ線ＳＬ２を形成するスクライブ工程と、スクライブ線ＳＬ２が形成された第一ガラス板Ｇ１に曲げ応力を付与して折割る折割り工程と、を含む。

【0043】

スクライブ工程では、第一ガラス板Ｇ１の第二主面３の一部を二個の支持部材（図示略）によって支持する。この状態で、スクライブツールとしての二個のスクライブホイール８が第一ガラス板Ｇ１の幅方向両端部Ｇａの所定位置（耳部よりも僅かに幅方向内側の位置）にそれぞれスクライブ線ＳＬ２を形成する。

【0044】

二個のスクライブホイール８は、第一ガラス板Ｇ１の第一主面２における幅方向両端部Ｇａの所定位置をそれぞれ押圧しつつ、鎖線で示す位置から実線で示す位置に移動する。これにより、第一ガラス板Ｇ１の第一主面２に縦方向に沿う二本のスクライブ線ＳＬ２が形成される。

【0045】

スクライブ線ＳＬ２は、板引き方向Ｙに対応するように、上下方向に沿う直線状に構成される。スクライブ線ＳＬ２は、始端部ＳＬ２ａと、終端部ＳＬ２ｂとを有する。本実施形態において、スクライブ線ＳＬ２の始端部ＳＬ２ａは、第一ガラス板Ｇ１の上端部よりも下方に位置するが、これに限らず、第一ガラス板Ｇ１の上端部にスクライブ線ＳＬ２の始端部ＳＬ２ａを設定してもよい。第一ガラス板Ｇ１の上端面からスクライブ線ＳＬ２の始端部ＳＬ２ａまでの距離は例えば１０ｍｍ～３００ｍｍである。

【0046】

スクライブ線ＳＬ２の終端部ＳＬ２ｂは、第一ガラス板Ｇ１の下端部よりも上方に位置するが、これに限らず、第一ガラス板Ｇ１の下端部にスクライブ線ＳＬ２の終端部ＳＬ２ｂを設定してもよい。第一ガラス板Ｇ１の下端面からスクライブ線ＳＬ２の終端部ＳＬ２ａまでの距離は例えば１０ｍｍ～３００ｍｍである。この場合、二本のスクライブ線ＳＬ２は、同時に形成してもよく、時間経過を経て別々に形成してもよい。また、スクライブ線ＳＬ２の始端部ＳＬ２ａと終端部ＳＬ２ｂは、上下の位置が逆になっていてもよい。

【0047】

以下、スクライブ線ＳＬ２の上部は、スクライブ線ＳＬ２の上端部（始端部ＳＬ２ａ）を始点とし、第一ガラス板Ｇ１の上端面から２５％下方にある位置を終点とし、符号ＵＰ１で示す。また、スクライブ線ＳＬ２の下部は、スクライブ線ＳＬ２の下端部（終端部ＳＬ２ｂ）を始点とし、第一ガラス板Ｇ１の下端面から２５％上方にある位置を終点とし、符号ＢＰ１で示す。また、スクライブ線ＳＬ２の上部ＵＰ１と下部ＢＰ１との間の部分を、スクライブ線ＳＬ２の中間部といい、符号ＭＰ１で示す。なお、上端面から２５％下方にある位置とは、第一ガラス板Ｇ１の上端面から下端面までの長さに０．２５を乗じた値を距離Ａとした場合に、上端面から距離Ａだけ下方にある位置を意味する。また、下端面から２５％上方にある位置とは、下端面から上記距離Ａだけ上方にある位置を意味する。

【0048】

図３に示すように、スクライブ線ＳＬ２は、第一ガラス板Ｇ１に、塑性変形層ＰＤＬと、メディアンクラックＭＣとを形成する。塑性変形層ＰＤＬは、第一ガラス板Ｇ１の第一主面２がスクライブホイール８で押圧されることにより形成される。メディアンクラックＭＣは、リブマークと呼ばれる第一のクラックＭＣａと、この第一のクラックＭＣａよりも深い位置に形成される第二のクラックＭＣｂとが一体に形成されたものである。本実施形態において、第一のクラックＭＣａの深さＤ１と第二のクラックＭＣｂの深さＤ１とを合わせた深さ（Ｄ１＋Ｄ２）を、「メディアンクラックの深さ」という。

【0049】

本実施形態に係るスクライブ工程では、第一ガラス板Ｇ１の第一主面２に対するスクライブホイール８の押圧力を調整することにより、スクライブ線ＳＬ２は、その長手方向（板引き方向Ｙ）に沿ってメディアンクラックＭＣの深さが異なるように形成される。

【0050】

図２に示すように、折割り工程では、第一ガラス板Ｇ１の第二主面３側を二つの支持部材９により支持させた状態で、二本のスクライブ線ＳＬ２に沿って第一ガラス板Ｇ１を折割る。この場合、第一ガラス板Ｇ１の二本のスクライブ線ＳＬ２よりも僅かに幅方向中央側の部位をそれぞれ支持部材９により支持する。この状態で、第一ガラス板Ｇ１の幅方向両端部Ｇａを第一主面２側から押込み部材（図示略）により裏側（第二主面３側）に向かって押し込むことで、第一ガラス板Ｇ１を折割る。

【0051】

この二箇所での折割りによるスクライブ切断によって、第一ガラス板Ｇ１の耳部を含む幅方向両端部Ｇａが除去される。これにより、耳部を有しない第二ガラス板Ｇ２が得られる。この場合、二箇所でのスクライブ切断は、同時に実行してもよく、時間経過を経て別々に行ってもよい。得られる第二ガラス板Ｇ２は、幅方向の寸法が例えば１５００ｍｍ以上であり、２０００ｍｍ以上であることが好ましく、３０００ｍｍ以上であることがより好ましい。一方、上限は例えば４０００ｍｍ以下とすることができる。また、第二ガラス板Ｇ２の板引き方向の寸法は、例えば１３００ｍｍ以上であり、２０００ｍｍ以上であることが好ましく、２５００ｍｍ以上であることがより好ましい。一方、上限は例えば３６００ｍｍ以下とすることができる。

【0052】

なお、第二ガラス板Ｇ２の板引き方向は、例えば、暗室で第二ガラス板Ｇ２の角度を調整しながら光源（例えばキセノンライト）から光を照射し、その透過光をスクリーンに投影することで、筋状の縞模様として観測できる。従って、成形後の第二ガラス板Ｇ２の状態であっても、成形時の板引き方向Ｙを特定できる。

【0053】

第二ガラス板Ｇ２は、上端面ＥＳＵと、下端面ＥＳＢと、第一ガラス板Ｇ１の幅方向両端部Ｇａが除去されることによって新たに形成される一対の側端面ＥＳＳと、を有する。第二ガラス板Ｇ２の上端面ＥＳＵ及び下端面ＥＳＢは、縦姿勢の第二ガラス板Ｇ２において水平方向に沿って延びる長尺状の面である。第二ガラス板Ｇ２の側端面ＥＳＳは、板引き方向Ｙに対応する上下方向に沿って延びる長尺状の折割面である。この側端面ＥＳＳには、第二切断工程Ｓ３（スクライブ工程）によって形成されたメディアンクラックＭＣを含むスクライブ痕が残存している。

【0054】

以下、第二ガラス板Ｇ２の上端面ＥＳＵから下方に２５％（上端面ＥＳＵから下端面ＥＳＢまでの長さの２５％）までの範囲の側端面ＥＳＳの部分を、側端面ＥＳＳの上部（端部）といい、符号ＵＰ２で示す。また、第二ガラス板Ｇ２の下端面ＥＳＢから上方に２５％までの範囲の側端面ＥＳＳの部分を、側端面ＥＳＳの下部（端部）といい、符号ＢＰ２で示す。また、側端面ＥＳＳの上部ＵＰ２と下部ＢＰ２との間の部分を、側端面ＥＳＳの中間部といい、符号ＭＰ２で示す。

【0055】

第二切断工程Ｓ３によって第一ガラス板Ｇ１に形成されるスクライブ線ＳＬ２のメディアンクラックＭＣの深さは、第二ガラス板Ｇ２の側端面ＥＳＳに残存するスクライブ痕のメディアンクラックの深さに相当する。したがって、第二ガラス板Ｇ２の側端面ＥＳＳに残存するスクライブ痕のメディアンクラックの深さ（第一主面２からの深さ）を測定することで、第二切断工程Ｓ３によって形成されたスクライブ線ＳＬ２に係るメディアンクラックＭＣの深さを特定できる。メディアンクラックの深さは、第二ガラス板Ｇ２の側端面ＥＳＳ又は第一ガラス板Ｇ１の耳部を含む幅方向両端部Ｇａの側端面を例えば電子顕微鏡で観察することによって測定される。本発明のガラス板梱包体及びガラス板において上部、中間部及び下部のメディアンクラックの最大深さは、メディアンクラックの深さを板引き方向に沿って１００ｍｍピッチで測定することによって得られる深さ分布から求めるものとする。このメディアンクラックの深さの測定は、第二ガラス板Ｇ２の側端面ＥＳＳを含むサンプルを採取し、そのサンプルを用いて側端面ＥＳＳを電子顕微鏡で観察することによって行うものとする。

【0056】

以下、第二ガラス板Ｇ２の側端面ＥＳＳに残存しているスクライブ痕のメディアンクラックの態様と、スクライブ線ＳＬ２のメディアンクラックＭＣとの関係について、図４乃至図９を参照しながら説明する。

【0057】

図４乃至図９は、メディアンクラックＭＣの態様が異なるスクライブ線ＳＬ２によって形成された第二ガラス板Ｇ２を例示する。これらの例では、図４、図６及び図８において、第二ガラス板Ｇ２の側端面ＥＳＳに残存するスクライブ痕ＳＭのメディアンクラックＭＣを表示している。

【0058】

図４、図６及び図８において、スクライブ痕ＳＭの上端部ＳＭａは、スクライブ線ＳＬ２の始端部ＳＬ２ａに相当する。スクライブ痕ＳＭの下端部ＳＭｂは、スクライブ線ＳＬ２の終端部ＳＬ２ｂに相当する。

【0059】

スクライブ痕ＳＭの上部は、スクライブ線ＳＬ２の上部に相当するため、同じ符号ＵＰ１を用いる。スクライブ痕ＳＭの下部は、スクライブ線ＳＬ２の下部に相当するため、同じ符号ＢＰ１を用いる。スクライブ痕ＳＭの中間部は、スクライブ線ＳＬ２の中間部に相当するため、同じ符号ＭＰ１を用いる。スクライブ痕ＳＭの上部ＵＰ１は、第二ガラス板Ｇ２の側端面ＥＳＳの上部ＵＰ２に含まれる。スクライブ痕ＳＭの下部ＢＰ１は、側端面ＥＳＳの下部ＢＰ２に含まれ、スクライブ痕ＳＭの中間部ＭＰ１は、側端面ＥＳＳの中間部ＭＰ２に含まれる。

【0060】

図５は、図４に例示する第二ガラス板Ｇ２を形成するためのスクライブ線ＳＬ２の板引き方向Ｙにおける位置と、メディアンクラックＭＣの深さとの関係を示すグラフである。図７は、図６に例示する第二ガラス板Ｇ２を形成するためのスクライブ線ＳＬ２の位置とメディアンクラックＭＣの深さとの関係を示し、図９は、図８に例示する第二ガラス板Ｇ２を形成するためのスクライブ線ＳＬ２の位置とメディアンクラックＭＣの深さとの関係を示すグラフである。図５、図７及び図９に示すスクライブ線ＳＬ２の位置は、第二ガラス板Ｇ２における側端面ＥＳＳの板引き方向Ｙにおけるスクライブ痕ＳＭの位置に相当する。

【0061】

図４に示すように、第１実施形態の第二ガラス板Ｇ２の側端面ＥＳＳに残存するスクライブ痕のメディアンクラックＭＣの深さ（第一主面２からの深さ）は、その上部ＵＰ１から下部ＢＰ１に向かうにつれて徐々に減少している。メディアンクラックＭＣの深さは、スクライブ痕ＳＭの上端部ＳＭａにおいて最も深く、スクライブ痕ＳＭの下端部ＳＭｂにおいて最も浅い。

【0062】

したがって、第二ガラス板Ｇ２の側端面ＥＳＳにおける下部ＢＰ２（板引き方向Ｙにおける端面ＥＳＳの一方の端部）のメディアンクラックＭＣの最大深さは、側端面ＥＳＳの上部ＵＰ２（板引き方向Ｙにおける端面ＥＳＳの他方の端部）におけるメディアンクラックＭＣの最大深さよりも浅い。また、側端面ＥＳＳの下部ＢＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最大深さは、側端面ＥＳＳの中間部ＭＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最大深さよりも浅い。また、側端面ＥＳＳの中間部ＭＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最大深さは、側端面ＥＳＳの上部ＵＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最大深さよりも浅い。

【0063】

換言すると、図５に示すように、第二切断工程Ｓ３において第一ガラス板Ｇ１に形成されるスクライブ線ＳＬ２のメディアンクラックＭＣの深さは、スクライブ線ＳＬ２の始端部ＳＬ２ａで最も深く（Ｄ_ＭＡＸ）、終端部ＳＬ２ｂで最も浅い（Ｄ_ＭＩＮ）。したがって、スクライブ線ＳＬ２は、その下部ＢＰ１におけるメディアンクラックＭＣの最大深さが、その上部ＵＰ１におけるメディアンクラックＭＣの最大深さも浅くなるように形成される。また、スクライブ線ＳＬ２は、その下部ＢＰ１におけるメディアンクラックＭＣの最大深さが、その中間部ＭＰ１におけるメディアンクラックＭＣの最大深さよりも浅くなるように形成される。また、スクライブ線ＳＬ２は、その中間部ＭＰ１におけるメディアンクラックＭＣの最大深さが、その上部ＵＰ１におけるメディアンクラックＭＣの最大深さよりも浅くなるように形成される。

【0064】

図６に示す第２実施形態の第二ガラス板Ｇ２の例では、側端面ＥＳＳに残存するスクライブ痕ＳＭのメディアンクラックＭＣの深さは、側端面ＥＳＳの上部ＵＰ２にあるスクライブ痕ＳＭの上端部ＳＭａから下方に向かうにつれて徐々に増加している。メディアンクラックＭＣの深さは、側端面ＥＳＳの中間部ＭＰ２において最大となる。メディアンクラックＭＣの深さは、この最大となった位置から下方に向かうにつれて徐々に減少している。メディアンクラックＭＣの深さは、側端面ＥＳＳの下部ＢＰ２にあるスクライブ痕ＳＭの下端部ＳＭｂで最小となる。

【0065】

したがって、この例では、側端面ＥＳＳの上部ＵＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最大深さは、側端面ＥＳＳの中間部ＭＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最大深さよりも浅い。

【0066】

換言すると、図７に示すように、第二切断工程Ｓ３において第一ガラス板Ｇ１に形成されるスクライブ線ＳＬ２のメディアンクラックＭＣの深さは、中間部ＭＰ１で最も深くなり（Ｄ_ＭＡＸ）、終端部ＳＬ２ｂで最も浅くなる（Ｄ_ＭＩＮ）。また、スクライブ線ＳＬ２は、上部ＵＰ１におけるメディアンクラックＭＣの最大深さが、中間部ＭＰ１におけるメディアンクラックＭＣの最大深さよりも浅くなるように形成される。

【0067】

図８に示す第１実施形態の第二ガラス板Ｇ２の変形例では、側端面ＥＳＳに残存するスクライブ痕ＳＭのメディアンクラックＭＣの深さは、スクライブ痕ＳＭの上端部ＳＭａにおいて最大であり、この上端部ＳＭａから下方に向かうにつれて徐々に減少している。メディアンクラックＭＣの深さは、側端面ＥＳＳの中間部ＭＰ２において、側端面ＥＳＳの上部ＵＰ２との境界位置から下方に向かうにつれて徐々に増加し、その中途部において極大となる。側端面ＥＳＳの中間部ＭＰ２において極大となるメディアンクラックＭＣの深さは、側端面ＥＳＳの上部ＵＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最大深さよりも浅い。なお、側端面ＥＳＳは、中間部ＭＰ２の複数箇所に深さが極大となる部分を有してもよい。メディアンクラックＭＣの深さは、中間部ＭＰ２において極大となった位置から下方に向かうにつれて徐々に減少している。メディアンクラックＭＣの深さは、側端面ＥＳＳの下部ＢＰ２にあるスクライブ痕ＳＭの下端部ＳＭｂで最小となる。

【0068】

換言すると、図９に示すように、第二切断工程Ｓ３において第一ガラス板Ｇ１に形成されるスクライブ線ＳＬ２のメディアンクラックＭＣの深さは、始端部ＳＬ２ａにおいて最大（Ｄ_ＭＡＸ）となり、中間部ＭＰ１において極大（Ｄ_ＬＭ）となり、終端部ＳＬ２ｂにおいて最小（Ｄ_ＭＩＮ）となる。スクライブ線ＳＬ２は、中間部ＭＰ１において極大となる深さＤ_ＬＭが上部ＵＰ１の最大深さＤ_ＭＡＸよりも浅くなるように形成される。

【0069】

第１及び第２実施形態の第二ガラス板Ｇ２では、厚みが２００μｍ以上である場合、側端面ＥＳＳの下部ＢＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最大深さは例えば９０μｍ以下とすることができ、破損を防止する観点から、８０μｍ以下であることが好ましい。一方、折り割りを安定させる観点から、側端面ＥＳＳの下部ＢＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最小深さは３０μｍ以上であることが好ましく、５０μｍ以上であることがより好ましい。

【0070】

第１実施形態の第二ガラス板Ｇ２では、厚みが２００μｍ以上である場合、側端面ＥＳＳの上部ＵＰ２又は中間部ＭＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最大深さを側端面ＥＳＳの下部ＢＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最大深さよりも深くすることで折割り工程でガラス板に付与する曲げ応力を可及的に小さくする観点から、側端面ＥＳＳの上部ＵＰ２又は中間部ＭＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最大深さは１００μｍ以上であることが好ましく、１１０μｍ以上であることがより好ましい。一方、側端面ＥＳＳの上部ＵＰ２又は中間部ＭＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最大深さは例えば１８０μｍ以下とすることができる。

【0071】

第２実施形態の第二ガラス板Ｇ２では、厚みが２００μｍ以上である場合、側端面ＥＳＳの中間部ＭＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最大深さを側端面ＥＳＳの下部ＢＰ２における折割り工程でメディアンクラックＭＣの最大深さよりも深くすることでガラス板に付与する曲げ応力を可及的に小さくする観点から、側端面ＥＳＳの中間部ＭＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最大深さは１００μｍ以上であることが好ましく、１１０μｍ以上であることがより好ましい。一方、側端面ＥＳＳの中間部ＭＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最大深さは例えば２００μｍ以下とすることができる。破損を防止する観点から側端面ＥＳＳの上部ＵＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最大深さは９０μｍ以下であることが好ましく、８０μｍ以下であることがより好ましい。一方、折り割りを安定させる観点から、側端面ＥＳＳの上部ＵＰ２におけるメディアンクラックＭＣの最小深さは３０μｍ以上であることが好ましく、５０μｍ以上であることがより好ましい。

【0072】

梱包工程Ｓ４は、複数の第二ガラス板Ｇ２をパレットに積載することで、ガラス板梱包体を製造する工程である。第二ガラス板Ｇ２は、第二切断工程Ｓ３の終了後、搬送装置７によってパレットまで搬送される。

【0073】

図１０に示すように、梱包工程Ｓ４では、第二切断工程Ｓ３で切り出された第二ガラス板Ｇ２が、縦姿勢で吊り下げ支持された状態で、保護シート１０と交互にパレット１１に積載されていく。保護シート１０は、発泡樹脂シートであるが、発泡性を有しない樹脂シートや合紙などであってもよい。

【0074】

パレット１１に積載されようとしている第二ガラス板Ｇ２は、鉛直面に沿う姿勢とされている。これに対して、パレット１１の背面支持部１２の背支持面１２ａは、上側に移行するにつれて後側に傾斜する傾斜面とされている。背支持面１２ａの水平面に対する傾斜角度は、例えば６０°～８５°である。そのため、パレット１１に積載済みの第二ガラス板Ｇ２と保護シート１０とによって構成されるガラス板積層体１３は、縦姿勢ではあるものの、背支持面１２ａに倣って傾斜している。

【0075】

第二ガラス板Ｇ２は、搬送装置７によって縦姿勢に吊り下げ支持された状態で、パレット１１に積載される。この場合、第二ガラス板Ｇ２は、保証面としての第二主面３がパレット１１の背支持面１２ａに対向するように、パレット１１に積載される。

【0076】

図１１に示すように、梱包工程Ｓ４の実施によって製造されたガラス板梱包体ＧＰＢは、矩形状の第二ガラス板Ｇ２と矩形状の保護シート１０とを縦姿勢（厳密には上記の傾斜姿勢）で交互に積層したガラス板積層体１３と、ガラス板積層体１３が積載されたパレット１１と、を備える。さらに、ガラス板梱包体ＧＰＢは、ガラス板積層体１３の崩れ等を防止する結束バンドＢａなどの梱包具をも備える。

【0077】

パレット１１は、既述の傾斜した背支持面１２ａを有する背面支持部１２の他、ガラス板積層体１３の底面を支持する底面支持部１４を備える。底面支持部１４の底受け面１４ａは、前側に移行するにつれて上側に傾斜する傾斜面とされている。

【0078】

以上説明した本実施形態によれば、第二切断工程Ｓ３において、第一ガラス板Ｇ１に形成するスクライブ線ＳＬ２の下部ＢＰ１におけるメディアンクラックＭＣの深さを上部ＵＰ１又は中間部ＭＰ１のメディアンクラックＭＣよりも浅くすることで、切り出された第二ガラス板Ｇ２の側端面ＥＳＳの下部ＢＰ２におけるスクライブ痕ＳＭのメディアンクラックＭＣの深さを可及的に浅くすることができる。ガラス板梱包体ＧＰＢの状態では、その搬送時において、第二ガラス板Ｇ２に作用する荷重や衝撃により、側端面ＥＳＳの下部ＢＰ２が破損するおそれがある。特に、スクライブ痕ＳＭのメディアンクラックＭＣの深さが深くなる程、側端面ＥＳＳの下部ＢＰ２が破損し易い。本実施形態では、第二ガラス板Ｇ２の側端面ＥＳＳの下部ＢＰ２におけるスクライブ痕ＳＭのメディアンクラックＭＣの深さを浅くすることで、第二ガラス板Ｇ２の下部の破損を防止することが可能となる。

【0079】

さらに、第二切断工程Ｓ３におけるスクライブ線ＳＬ２の上部ＵＰ１又は中間部ＭＰ１におけるメディアンクラックＭＣの深さをスクライブ線ＳＬ２の下部ＢＰ１におけるメディアンクラックＭＣの深さよりも深くすることで、第二切断工程Ｓ３の折割り工程において、この上部ＵＰ１又は中間部ＭＰ１から発生するガラス粉の量を可及的に低減することが可能となる。

【0080】

なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

【0081】

上記の実施形態では、第二ガラス板Ｇ２の折割り面（側端面ＥＳＳ）におけるスクライブ痕ＳＭのメディアンクラックＭＣの深さを測定する例を示したが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、第二切断工程Ｓ３において、第一ガラス板Ｇ１から切除された幅方向端部Ｇａの折割り面に残存するスクライブ痕のメディアンクラックの深さを測定することにより、スクライブ線ＳＬ２におけるメディアンクラックＭＣの深さを測定してもよい。

【符号の説明】

【0082】

８ スクライブホイール（スクライブツール）
１１ パレット
ＢＰ１ スクライブ線の下部
ＢＰ２ 第二ガラス板の側端面の下部
ＥＳＳ 第二ガラス板の側端面
Ｇ１ 第一ガラス板
Ｇ２ 第二ガラス板
Ｇａ 第一ガラス板の幅方向の端部
ＧＰＢ ガラス板梱包体
ＭＣ メディアンクラック
ＭＰ１ スクライブ線の中間部
ＭＰ２ 第二ガラス板の側端面の中間部
Ｓ３ 第二切断工程
ＳＬ２ スクライブ線
ＳＭ スクライブ痕
ＵＰ１ スクライブ線の上部
ＵＰ２ 第二ガラス板の側端面の上部
Ｘ 幅方向
Ｙ 板引き方向

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】