特開 2023-170298 防振装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023170298

(43)【公開日】2023-12-01

(54)【発明の名称】防振装置

(51)【国際特許分類】

   F16F 15/08 20060101AFI20231124BHJP

   F16F 1/36 20060101ALI20231124BHJP

【ＦＩ】

F16F15/08 E

F16F15/08 W

F16F1/36 K

【審査請求】未請求

【請求項の数】7

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022081946

(22)【出願日】2022-05-19

(71)【出願人】

【識別番号】000003148

【氏名又は名称】ＴＯＹＯ ＴＩＲＥ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000534

【氏名又は名称】弁理士法人真明センチュリー

(72)【発明者】

【氏名】増田 辰典

【テーマコード（参考）】

3J048

3J059

【Ｆターム（参考）】

3J048AA01

3J048BA19

3J048EA01

3J059BA42

3J059BC06

3J059GA01

(57)【要約】

【課題】ブラケットの耐久性を向上できる防振装置を提供すること。
【解決手段】第２ブラケット３０の取付孔３６ａ，３７ａ，３８ｂに挿入したボルト３９によって車体側に第２ブラケット３０が取り付けられる。この取付孔３６ａ，３７ａ，３８ｂは、上下方向Ｕ－Ｄに離れた２枚の取付板３６，３７の間に複数の連環板３８を挟み込むことで互いに重なった部分に貫通形成されている。そのため、第２ブラケット３０のうちボルト３９による締結部分を厚くして高剛性化でき、第２ブラケット３０の耐久性を向上できる。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

第１部材および第２部材を弾性体製の防振基体で連結した防振装置本体と、
第１方向に延びて前記第１部材が固定されるアームを有し、振動源側および振動受側の一方に取り付けられる第１ブラケットと、
前記振動源側および前記振動受側の他方に締結部材で締結される第２ブラケットと、を備え、
前記第２ブラケットは、前記第２部材が固定される固定部と、
前記固定部が設けられる第１板と、
前記第１方向に垂直な第２方向に関し前記第１板との間に前記アームを挟んで相対する第２板と、
前記第１方向および前記第２方向に垂直な第３方向に前記アームを挟んで互いに相対し前記第１板および前記第２板を連結する一対の側壁板と、
前記側壁板から前記第３方向へそれぞれ張り出し前記第２方向に互いに離れて配置される複数の取付板と、
複数の前記取付板の間で前記第２方向に挟み込まれるスペーサと、を備え、
前記取付板および前記スペーサが互いに重なった部分には、前記締結部材が挿入される取付孔が前記第２方向に貫通形成されていることを特徴とする防振装置。

【請求項2】

前記第２方向に離れた複数の前記取付板のうち少なくとも１枚は、前記第３方向から見て前記アームと重なる位置にあることを特徴とする請求項１記載の防振装置。

【請求項3】

前記第１板と前記側壁板とは、縁同士が曲面状の角部で連結され、
前記固定部は、前記第１板および前記角部から前記第２板とは反対側へ突出して前記第２部材が内側に嵌まる円筒状または楕円筒状に形成され、
前記固定部と前記角部との接続部分は、前記側壁板へ向かうにつれて前記第１方向の寸法が小さくなることを特徴とする請求項１記載の防振装置。

【請求項4】

前記第２ブラケットは、前記側壁板および前記取付板から垂直に立ち上がる垂直補強板を備えることを特徴とする請求項１記載の防振装置。

【請求項5】

前記スペーサは、前記取付孔を中央に設けた複数の環状板を前記第２方向に重ねて形成されていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の防振装置。

【請求項6】

前記取付板には、前記取付孔が複数設けられ、
前記スペーサは、複数の前記取付孔に対応するように前記第１方向および前記第３方向の少なくとも一方に離れた前記環状板同士を連結部で連結した連環板を前記第２方向に複数重ねて形成されていることを特徴とする請求項５記載の防振装置。

【請求項7】

前記第２方向に重なった前記連結部が互いに接合されると共に、前記連結部が前記取付板に接合されることを特徴とする請求項６記載の防振装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は防振装置に関し、特にブラケットの耐久性を向上できる防振装置に関するものである。

【背景技術】

【0002】

防振装置は、第１部材および第２部材を弾性体製の防振基体で連結した防振装置本体と、第１部材が固定される第１ブラケットと、第２部材が固定される第２ブラケットと、を備える。振動源（例えばエンジン）側および振動受（例えば車体）側の一方に第１ブラケットが取り付けられて他方に第２ブラケットが締結部材で締結される。この振動源側と振動受側との間の振動伝達が防振装置によって抑制される。

【0003】

例えば、特許文献１に開示された第２ブラケットは、円筒状の第２部材が嵌まる円筒部と、その円筒部の上端が外周面に接合されて第１ブラケットのアームを囲む角筒部と、角筒部の左右両側に設けた一対の脚部と、を備える。この脚部は、板材を左右方向から見て略Ｕ字状に曲げることで形成され、底板から垂直補強板が立ち上がる。角筒部の左右両側の側壁板に垂直補強板が接合される。底板に貫通形成された取付孔に締結部材が挿入されて第２ブラケットが振動受側に締結される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０１１－７２６１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

しかしながら、上記従来技術では、第２ブラケットのうち締結部材で振動受側に締結される部分が１枚の底板だけであるため、その締結部分の剛性が低い。また、底板と側壁板とをいずれにも垂直な垂直補強板で連結する場合、第１ブラケットから第２ブラケットへの左右方向の入力に対し、その連結部分の剛性が不十分となるおそれがある。このように上記従来技術では、第２ブラケットの耐久性が低いという問題点がある。

【0006】

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、第２ブラケットの耐久性を向上できる防振装置を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

この目的を達成するために本発明の防振装置は、第１部材および第２部材を弾性体製の防振基体で連結した防振装置本体と、第１方向に延びて前記第１部材が固定されるアームを有し、振動源側および振動受側の一方に取り付けられる第１ブラケットと、前記振動源側および前記振動受側の他方に締結部材で締結される第２ブラケットと、を備え、前記第２ブラケットは、前記第２部材が固定される固定部と、前記固定部が設けられる第１板と、前記第１方向に垂直な第２方向に関し前記第１板との間に前記アームを挟んで相対する第２板と、前記第１方向および前記第２方向に垂直な第３方向に前記アームを挟んで互いに相対し前記第１板および前記第２板を連結する一対の側壁板と、前記側壁板から前記第３方向へそれぞれ張り出し前記第２方向に互いに離れて配置される複数の取付板と、複数の前記取付板の間で前記第２方向に挟み込まれるスペーサと、を備え、前記取付板および前記スペーサが互いに重なった部分には、前記締結部材が挿入される取付孔が前記第２方向に貫通形成されている。

【発明の効果】

【0008】

請求項１記載の防振装置によれば、第２ブラケットの取付孔に挿入した締結部材によって振動源側および振動受側の他方に第２ブラケットが取り付けられる。この取付孔は、第２方向に離れた複数の取付板の間にスペーサを挟み込むことで互いに重なった部分に貫通形成されている。そのため、第２ブラケットのうち締結部材による締結部分を厚くして高剛性化できる。

【0009】

更に、この取付板は、第１ブラケットのアームを第３方向に挟んで相対する一対の側壁板から第３方向へ張り出している。これにより、第１ブラケットから第２ブラケットへ第３方向の入力が有った場合、締結部材と側壁板との間で、その入力に対し略真っ直ぐに取付板が突っ張る。そのため、第３方向の入力に対する第２ブラケットの剛性を向上できる。これらの結果、第２ブラケットの耐久性を向上できる。

【0010】

請求項２記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、次の効果を奏する。第２方向に離れた複数の取付板のうち少なくとも１枚は、第３方向から見てアームと重なる位置にある。これにより、第３方向の入力により防振基体が変形してアームが側壁板に押し付けられた場合でも、アームと締結部材との間で略真っ直ぐに取付板が突っ張る。その結果、第３方向の入力に対する第２ブラケットの剛性をより向上でき、第２ブラケットの耐久性をより向上できる。

【0011】

請求項３記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、次の効果を奏する。第１板と側壁板とは、縁同士が曲面状の角部で連結される。第２部材が内側に嵌まる円筒状または楕円筒状に形成された固定部は、第１板および角部から第２板とは反対側へ突出する。固定部と角部との接続部分は、側壁板へ向かうにつれて第１方向の寸法が小さくなる。このように接続部分が側壁板へ向かうにつれてすぼむことで、接続部分の近傍の剛性を向上できる。

【0012】

請求項４記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、次の効果を奏する。第２ブラケットは、側壁板および取付板から垂直に立ち上がる垂直補強板を備える。これにより、第２ブラケットへの第３方向の入力時に、取付板へ向かって側壁板を倒れ難くできる。このように、垂直補強板で第２ブラケットの剛性を向上して耐久性をより向上できる。

【0013】

請求項５記載の防振装置によれば、請求項１から４のいずれかに記載の防振装置の奏する効果に加え、次の効果を奏する。スペーサは、取付孔を中央に設けた複数の環状板を第２方向に重ねて形成されている。スペーサが１本の円筒体である場合と比べ環状板の方が、板材からの抜き打ち加工などによってスペーサを低コストで製造し易い。また、環状板を重ねる枚数の調整により取付板の間の距離を容易に調整できる。

【0014】

請求項６記載の防振装置によれば、請求項５記載の防振装置の奏する効果に加え、次の効果を奏する。取付板には、取付孔が複数設けられる。この複数の取付孔に対応するように第１方向および第３方向の少なくとも一方に離れた環状板同士を連結部で連結することで、連環板が形成される。この連環板を第２方向に複数重ねてスペーサが形成される。よって、連結部が無い場合と比べてスペーサを構成する部品点数を削減できる。

【0015】

請求項７記載の防振装置によれば、請求項６記載の防振装置の奏する効果に加え、次の効果を奏する。第２方向に重なった連結部が互いに接合されると共に、連結部が取付板に接合される。これらの接合部分を取付孔の近傍、即ち締結部材の軸力が作用する部位から離すことによって、その接合に起因した形状変化が締結部材の軸力に影響することを抑制できる。

【図面の簡単な説明】

【0016】

【図1】第１実施形態における防振装置の斜視図である。

【図2】防振装置の断面図である。

【図3】図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線における防振装置の断面図である。

【図4】第２ブラケットの分解斜視図である。

【図5】第２実施形態における防振装置の斜視図である。

【図6】第３実施形態における防振装置の斜視図である。

【発明を実施するための形態】

【0017】

以下、好ましい実施形態について、添付図面を参照して説明する。図１は、第１実施形態における防振装置１０の斜視図である。図２は、防振装置１０の断面図である。図３は、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線における防振装置１０の断面図である。図４は、第２ブラケット３０の分解斜視図である。

【0018】

なお以下の説明では、図２の紙面上側を防振装置１０の上方向Ｕとし、それぞれ同様に紙面下側を下方向Ｄ、紙面左側を前方向Ｆ、紙面右側を後方向Ｂ、紙面手前側を左方向Ｌ、紙面奥側を右方向Ｒとする。これら上下方向Ｕ－Ｄ（第２方向）と前後方向Ｆ－Ｂ（第１方向）と左右方向Ｌ－Ｒ（第３方向）とは互いに垂直である。防振装置１０の上下方向Ｕ－Ｄ等は、防振装置１０が搭載される車両の上下方向などとは必ずしも一致しない。例えば、防振装置１０の上方向と車両の下方向とを一致させたり、防振装置１０の左右方向と車両の上下方向とを一致させたりしても良い。また、これらの各方向は第２，３実施形態でも同様である。

【0019】

図１に示すように、防振装置１０は、車両のエンジンを弾性支持するエンジンマウントである。防振装置１０は、エンジン（振動源）側に取り付けられる第１ブラケット１１と、第１ブラケット１１に固定される防振装置本体２０と、車体（振動受）側に取り付けられて防振装置本体２０が固定される第２ブラケット３０と、を備える。

【0020】

図１及び図２に示すように、第１ブラケット１１は、基部１２及びアーム１５を備える金属製の部材である。基部１２は、前後方向Ｆ－Ｂに垂直な厚板状の部位であり、複数の貫通孔１３が貫通形成されている。この貫通孔１３に挿入したボルト１４によって第１ブラケット１１がエンジン側に取り付けられる。

【0021】

アーム１５は、基部１２から前方向Ｆへ延びる略四角棒状の部位である。アーム１５の上下両面はそれぞれ上下方向Ｕ－Ｄと垂直であり、アーム１５の左右両面はそれぞれ左右方向Ｌ－Ｒと垂直である。このアーム１５の周囲（上下左右）は、弾性体（例えばゴム）からなる緩衝体１８で被覆される。また、アーム１５の前方向Ｆの先端部には、ボルト１７が挿入される貫通孔１６が上下方向Ｕ－Ｄに貫通形成されている。

【0022】

防振装置本体２０は、軸状の第１部材２１と、第１部材２１を囲む筒状の第２部材２２と、それらを連結する弾性体製の防振基体２３と、を備える。第１部材２１は、上下方向Ｕ－Ｄに平行な軸心Ｃに沿って形成されたボス金具である。なお、図２の断面図には、この軸心Ｃを含む防振装置１０の断面であって左右方向Ｌ－Ｒと直交する断面が示されている。

【0023】

第１部材２１の下端には、ボルト１７が締結されるボルト孔２１ａが軸心Ｃに沿って形成される。アーム１５の貫通孔１６に挿入したボルト１７をボルト孔２１ａに締結することで、アーム１５の先端から上方向Ｕへ第１部材２１が突出し、アーム１５に第１部材２１が固定される。

【0024】

第２部材２２は、軸心Ｃを中心とした略円筒状の部材であり、主に鉄鋼などの金属により形成される。第２部材２２は、第１部材２１に対し上方向Ｕへオフセットして配置される。第２部材２２は、上下方向Ｕ－Ｄの中央部分が上方向Ｕへ向かうにつれて徐々に内外径が小さくなる円錐筒状に形成される。第２部材２２は、その中央部分よりも下端側の円筒部に対し上端側の円筒部の内外径が小さい。

【0025】

防振基体２３は、ゴムや熱可塑性エラストマ等の弾性体製の部材であり、上下反転した略傘状に形成される。防振基体２３は、第１部材２１の外周面と、第２部材２２の内周面とにそれぞれ全周に亘って加硫接着され、これらを連結する。

【0026】

防振装置１０には主に左右方向Ｌ－Ｒの振動が入力される。この入力により、防振基体２３が弾性変形して、第２ブラケット３０及び第２部材２２に対し第１ブラケット１１及び第１部材２１が左右方向Ｌ－Ｒへ移動（振動）する。

【0027】

第２ブラケット３０は、固定部３１と、第１板３２と、第２板３３と、一対の側壁板３４と、複数の取付板３６，３７と、複数の連環板３８と、を備える。これら第２ブラケット３０の各部は、鋼板などの板材に対する打ち抜き加工や曲げ加工などによって形成される。

【0028】

固定部３１は、軸心Ｃを中心とした略円筒状の部位である。固定部３１には、第２部材２２の下端側が圧入されて嵌め込まれる。第１板３２は、固定部３１の下端の全周から径方向外側へ張り出す略平板状の部位である。第１板３２は、上下方向Ｕ－Ｄに垂直に形成されている。第１板３２は、アーム１５の上側に位置する。

【0029】

第２板３３は、上下方向Ｕ－Ｄに垂直な略平板状の部位である。第２板３３は、アーム１５の下側に位置する。第１板３２と第２板３３とは、上下方向Ｕ－Ｄにアーム１５を挟んで相対する。なお、第２板３３には、下方向Ｄから見てボルト１７が見える位置に孔３３ａが貫通形成されている。これにより、第２ブラケット３０に防振装置本体２０を取り付けた状態で、孔３３ａから工具を挿入してボルト１７を回し、防振装置本体２０の第１部材２１をアーム１５に固定したりその固定を解除したりできる。

【0030】

図１及び図３に示すように、一対の側壁板３４はいずれも、左右方向Ｌ－Ｒに垂直な略平板状の部位である。一対の側壁板３４は、左右方向Ｌ－Ｒにアーム１５を挟んで互いに相対する。一対の側壁板３４の上縁が第１板３２の左右両縁にそれぞれ連なり、一対の側壁板３４の下縁が第２板３３の左右両縁にそれぞれ連なる。

【0031】

これらの第１板３２、第２板３３及び一対の側壁板３４により、第１ブラケット１１のアーム１５を囲む筒体が形成される。この筒体の各部によって、第２ブラケット３０に対する第１ブラケット１１の上下方向Ｕ－Ｄ及び左右方向Ｌ－Ｒの相対移動が規制される。なお、アーム１５の上下両面に設けた緩衝体１８によって、アーム１５と筒体の各部との衝突が緩衝される。

【0032】

固定部３１、第１板３２及び一対の側壁板３４は、１枚の鋼板（板材）から形成されている。具体的な製造方法として例えば、まず１枚の鋼板の左右両側を下方向Ｄへ略垂直に曲げ加工することで、第１板３２及び一対の側壁板３４を形成する。その後、第１板３２の中央に設けた孔を広げつつ、その孔の周囲を上方向Ｕへ曲げる絞り加工によって固定部３１を形成する。

【0033】

このように形成された第１板３２と側壁板３４とは、縁同士が曲面状の角部３５で連結されている。また、固定部３１の外径は、一対の側壁板３４の左右外面の間の距離と略同一である。そのため、固定部３１は、第１板３２のうち上下方向Ｕ－Ｄに垂直な部分だけでなく角部３５からも上方向Ｕへ突出している。

【0034】

外周面が曲面である円筒状の固定部３１と、曲面状の角部３５との接続部分は、その曲面の向きが９０°異なることにより、側壁板３４へ向かうにつれて前後方向Ｆ－Ｂの寸法が小さくなる。このように接続部分が側壁板３４へ向かってすぼむことで、接続部分の近傍の剛性を向上できる。

【0035】

図１及び図４に示すように、取付板３６は、第２板３３を左右方向Ｌ－Ｒへそれぞれ延長した略平板状の部位であり、左右一対に設けられる。なお、左右両側で取付板３６の寸法は異なるが、両者に同一の符号を付して説明を簡略化している。この説明の簡略化は、取付板３７でも同一である。

【0036】

取付板３６には、上下方向Ｕ－Ｄに貫通する２つの取付孔３６ａが前後方向Ｆ－Ｂに離れて形成されている。また、一対の取付板３６の左右内縁と側壁板３４の下縁との隅が前後方向Ｆ－Ｂの略全長に亘って溶接され、その溶接により溶接ビード４０が形成される。これにより、取付板３６との一体成形品である第２板３３が側壁板３４に連結される。更に取付板３６は、側壁板３４から左右方向Ｌ－Ｒへ垂直に張り出したものとなる。

【0037】

取付板３７は、取付板３６の上方向Ｕに離れて配置される平板状の部位であり、左右一対に設けられる。取付板３７は、上下方向Ｕ－Ｄに相対する取付板３６と同一形状および同一寸法に形成される。即ち、取付板３７には、取付板３６の取付孔３６ａに対応する位置に取付孔３７ａが貫通形成されている。

【0038】

取付板３７の左右内縁が側壁板３４に前後方向Ｆ－Ｂの略全長に亘って溶接され、その溶接により溶接ビード４１が形成される。これにより、取付板３７は、側壁板３４から左右方向Ｌ－Ｒへ垂直に張り出したものとなる。また、取付板３６と取付板３７とは互いに平行に配置される。

【0039】

連環板３８は、鋼板からの抜き打ち加工によって形成される板状の部材である。連環板３８は、前後方向Ｆ－Ｂの両端にそれぞれ設けられた環状板３８ａと、２枚の環状板３８ａ同士を連結する連結部３８ｃと、を備える。

【0040】

環状板３８ａは、中央に取付孔３８ｂが形成された円環状の部位である。取付孔３８ｂの内径は、取付板３６，３７の取付孔３６ａ，３７ａの内径と略同一である。また、前後方向Ｆ－Ｂにそれぞれ離れた２つの取付孔３６ａ，３７ａの間隔と、２枚の環状板３８ａの取付孔３８ｂの間隔とが同一になるよう、連結部３８ｃの前後方向Ｆ－Ｂの寸法が設定されている。

【0041】

取付板３６と取付板３７との間には、複数（本実施形態では４枚）の連環板３８を上下方向Ｕ－Ｄに重ねて形成したスペーサが挟み込まれる。この取付板３６，３７及び連環板３８（スペーサ）が重なった部分には、取付孔３６ａ，３７ａ，３８ｂが上下方向Ｕ－Ｄに連なるように貫通形成されている。

【0042】

なお、第２ブラケット３０を製造するには、まず鋼板（板材）に対する抜き打ち加工や曲げ加工によって固定部３１や連環板３８等の各部品を形成する。次いで、側壁板３４を第２板３３及び取付板３６に溶接する。次いで、取付孔３６ａ，３８ｂの位置を合わせながら、取付板３６の上に複数の連環板３８を重ねる。次いで、取付孔３７ａ，３８ｂの位置を合わせながら、連環板３８の上に取付板３７を重ねる。次いで、取付板３７を側壁板３４に溶接する。最後に、重ねた部分がボルト３９の挿入前にずれないよう、複数の連環板３８の連結部３８ｃ同士と、連結部３８ｃ及び取付板３６，３７とをそれぞれ溶接して溶接ビード４２を形成する。

【0043】

以上説明した防振装置１０によれば、第２ブラケット３０の取付孔３６ａ，３７ａ，３８ｂに挿入したボルト３９を車体側に取り付けることで、第２ブラケット３０が車体側に締結される。この締結部分は、取付板３６，３７及び環状板３８ａの重なりによって厚くなっている。その結果、第２ブラケット３０の締結部分を高剛性化でき、第２ブラケット３０の耐久性を向上できる。

【0044】

なお、取付板３６，３７の間に挟み込むスペーサとしては、複数の環状板３８ａを重ねたものに代えて、１本の円筒体（例えば第２実施形態のスペーサ５２）を用いても良い。但し、環状板３８ａを用いる方が、環状板３８ａを重ねる枚数の調整により取付板３６，３７間の距離を容易に調整できる。加えて、鋼板からの抜き打ち加工などによって低コストで環状板３８ａを製造し易い。

【0045】

更に、環状板３８ａと共に、ボルト３９による締結部分を高剛性化するための取付板３６，３７も、鋼板からの抜き打ち加工により形成でき、曲げ加工や絞り加工などを不要にできる。そのため、締結部分を高剛性化するための構成を更に低コストで製造し易くできる。

【0046】

また、取付板３６，３７の間に複数の環状板３８ａ（スペーサ）を挟み込む場合、連結部３８ｃを省略しても良い。しかし、スペーサに連結部３８ｃが無い場合と比べて連結部３８ｃが有る方が、スペーサを構成する部品点数を削減できる。

【0047】

更に、この連結部３８ｃを設けることで、溶接ビード４２を連結部３８ｃに形成できる。これにより、複数枚重ねられた環状板３８ａ毎に溶接ビード４２を形成（溶接）しなくてよいので、溶接回数を低減できる。加えて、ボルト３９からの軸力が作用する取付孔３６ａ，３７ａ，３８ｂの近傍（環状板３８ａ等）から溶接ビード４２を離すことができる。その結果、溶接ビード４２によって取付孔３６ａ，３７ａ，３８ｂの近傍の一部が盛り上がる等、溶接に伴う形状変化がボルト３９の軸力に影響することを抑制できる。即ち、溶接ビード４２を連結部３８ｃに形成することによって、ボルト３９の軸力を低下し難くできる。

【0048】

第１ブラケット１１から第２ブラケット３０へ左右方向Ｌ－Ｒの入力が有った場合には、ボルト３９と側壁板３４との間で、その入力に対し略真っ直ぐに取付板３６，３７が突っ張る。これにより、左右方向Ｌ－Ｒの入力に対する第２ブラケット３０の剛性を向上でき、第２ブラケット３０の耐久性を向上できる。

【0049】

特に図３に示すよう、取付板３７は、左右方向視において、緩衝体１８に覆われた部分のアーム１５と重なる位置にある。これにより、左右方向Ｌ－Ｒの入力により防振基体２３が変形し、アーム１５が緩衝体１８を介して側壁板３４に押し付けられた場合、アーム１５とボルト３９との間で略真っ直ぐに取付板３７が突っ張る。その結果、左右方向Ｌ－Ｒの入力に対する第２ブラケット３０の剛性をより向上でき、第２ブラケット３０の耐久性をより向上できる。

【0050】

更に、左右方向視において、緩衝体１８に覆われた部分のアーム１５のうち上下方向Ｕ－Ｄの中央部分に取付板３７が重なることが好ましい。この中央部分とは、例えばアーム１５の上面を０％とし下面を１００％とした場合の２５％～７５％の部位とする。この場合、左右方向Ｌ－Ｒの入力時にアーム１５から第２ブラケット３０が主に荷重を受ける領域の略中央に取付板３７が位置する。その結果、取付板３７による突っ張り効果を向上でき、第２ブラケット３０の耐久性を更に向上できる。

【0051】

次に図５を参照して第２実施形態について説明する。第１実施形態では、複数の連環板３８を重ねて形成したスペーサを取付板３６，３７間に挟み込む場合について説明した。これに対し第２実施形態では、円筒体であるスペーサ５２を取付板３６，３７間に挟み込む場合について説明する。なお、第１実施形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。

【0052】

図５は第２実施形態における防振装置５０の斜視図である。防振装置５０の第２ブラケット５１は、固定部３１と、第１板３２と、第２板３３と、一対の側壁板３４と、複数の取付板３６，３７と、複数のスペーサ５２と、複数の垂直補強板５３と、を備える。

【0053】

スペーサ５２は、ボルト３９が挿入される取付孔が軸に沿って形成された円筒体である。即ち、スペーサ５２は、互いに重ねた第１実施形態の複数の環状板３８ａを一体成形したものと同一である。

【0054】

このスペーサ５２は、複数の取付孔３６ａ，３７ａの位置でそれぞれ取付板３６，３７間に挟み込まれる。これにより、第１実施形態と同様に、第２ブラケット５１のうちボルト３９による締結部分を高剛性化でき、第２ブラケット５１の耐久性を向上できる。

【0055】

また、取付板３６，３７間に挟み込まれるスペーサ５２が１本の円筒体からなるので、第１実施形態のスペーサ（複数の環状板３８ａ）と比べ、スペーサ５２を構成する部品点数を削減できる。更に、第２実施形態では、前後方向Ｆ－Ｂに離れたスペーサ５２を連結する第１実施形態のような連結部３８ｃが無いので、スペーサ５２の形状を単純化できる。その結果、スペーサ５２の製造コストを低減し易くできる。

【0056】

垂直補強板５３は、側壁板３４及び取付板３７からそれぞれ垂直に立ち上がる略三角形状の板材である。垂直補強板５３は、左右方向Ｌ－Ｒの両側でそれぞれ前後方向Ｆ－Ｂに離れて複数配置される。

【0057】

垂直補強板５３の縁と側壁板３４との隅が上下方向Ｕ－Ｄの略全長に亘って溶接され、その溶接による溶接ビード５４が形成される。更に、垂直補強板５３の縁と取付板３７との隅が左右方向Ｌ－Ｒの略全長に亘って溶接され、その溶接による溶接ビード５５が形成される。

【0058】

この垂直補強板５３によれば、第１ブラケット１１から第２ブラケット５１へ左右方向Ｌ－Ｒの入力が有った場合、取付板３７へ向かって側壁板３４を倒れ難くできる。このように、垂直補強板５３によって第２ブラケット５１の剛性をより向上できる。

【0059】

次に図６を参照して第３実施形態について説明する。第１実施形態では、上下方向Ｕ－Ｄに離れて配置した２枚の取付板３６，３７間に複数の連環板３８を挟み込む場合について説明した。これに対し第３実施形態では、上下方向Ｕ－Ｄに離れて配置した３枚の取付板３６，３７，６２間にそれぞれ複数の環状板６５を挟み込む場合について説明する。なお、第１実施形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。

【0060】

図６は第３実施形態における防振装置６０の斜視図である。防振装置６０の第２ブラケット６１は、固定部３１と、第１板３２と、第２板３３と、一対の側壁板３４と、複数の取付板３６，３７，６２と、複数の環状板６５と、を備える。

【0061】

取付板６２は、取付板３７の上方向Ｕに離れて配置される平板状の部位であり、左右一対に設けられる。取付板６２は、上下方向Ｕ－Ｄに相対する取付板３７と同一形状および同一寸法に形成される。即ち、取付板６２には、取付板３７の取付孔３７ａ（図４参照）に対応する位置に、ボルト３９が挿入される取付孔が貫通形成されている。

【0062】

取付板６２の左右内縁が側壁板３４に前後方向Ｆ－Ｂの略全長に亘って溶接され、その溶接による溶接ビード６３が形成される。この溶接により、取付板６２は、側壁板３４から左右方向Ｌ－Ｒへ垂直に張り出したものとなる。また、取付板３６，３７と取付板６２とは互いに平行に配置される。

【0063】

環状板６５は、第１実施形態の環状板３８ａと同一に構成され、連結部３８ｃに連結されていない。即ち、環状板６５は、ボルト３９が挿入される取付孔３８ｂ（図４参照）が中央に形成された円環状の部材である。

【0064】

取付板３６，３７間には、複数（本実施形態では４枚）の環状板６５を上下方向Ｕ－Ｄに重ねたスペーサが挟み込まれる。更に、取付板３７，６２間には、複数（本実施形態では３枚）の環状板６５を上下方向Ｕ－Ｄに重ねたスペーサが挟み込まれる。これにより、第１実施形態と同様に、第２ブラケット６１のうちボルト３９で締結される部分を高剛性化でき、第２ブラケット６１の耐久性を向上できる。

【0065】

更に、第１ブラケット１１から第２ブラケット６１へ左右方向Ｌ－Ｒの入力が有った場合、ボルト３９と側壁板３４との間で突っ張る部位を取付板３６，３７，６２の３枚にできる。このように、取付板３６，３７，６２の枚数が多い程、左右方向Ｌ－Ｒの入力に対する第２ブラケット６１の剛性をより向上でき、第２ブラケット６１の耐久性をより向上できる。

【0066】

以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、第１部材２１の軸心Ｃと、第２部材２２の軸心とをオフセットして配置しても良い。また、ボルト１４，１７，３９を、その他のねじやリベット等の締結部材に置き換えても良い。更に、第２ブラケット３０，５１，６１の各部の接合方法としては、溶接以外に圧接やろう接、接着、ねじ止め等の機械的接合を用いても良い。

【0067】

上記形態では、本発明の防振装置１０，５０，６０がエンジンマウントである場合を例示したが、これに限られない。例えば本発明をモーターマウントやメンバーマウント、デフマウントに適用しても良く、車両以外に搭載される防振装置に適用しても良い。また、エンジンなどの振動源側に第１ブラケット１１を取り付け、車体などの振動受側に第２ブラケット３０，５１，６１を取り付ける場合に限らず、振動受側に第１ブラケット１１を取り付けて振動源側に第２ブラケット３０，５１，６１を取り付けても良い。

【0068】

上記形態では、第２ブラケット３０，５１，６１の固定部３１が円筒状であり、その固定部３１に円筒状の第２部材２２が圧入される場合を説明したが、これに限られない。例えば、固定部３１を第２部材２２に嵌めて両者を溶接するなど、圧入は必須ではない。また、固定部３１及び第２部材２２を楕円筒状に形成したり、角筒状などその他の筒状に形成しても良い。なお、固定部３１が楕円筒状であれば円筒状である場合と同様に、固定部３１と角部３５との接続部分を側壁板３４へ向かってすぼめることができ、その接続部分の近傍の剛性を向上できる。

【0069】

また、第２ブラケット３０，５１，６１に固定される第２部材を上記形態の第１部材２１に置き換え、第１ブラケット１１に固定される第１部材を上記形態の第２部材２２に置き換えても良い。この場合、第１板３２の中央に設けた孔を固定部とし、その固定部にボルト１７等で第２部材（上記形態の第１部材２１）を固定する。加えて、アーム１５の先端を円筒状にし、その先端に第１部材（上記形態の第２部材２２）を嵌めれば良い。

【0070】

上記形態では、ボルト３９が挿入される取付孔３６ａ，３７ａ，３８ｂが、第２ブラケット３０，５１，６１の左右両側で２か所ずつ設けられる場合を説明したが、これに限られない。例えば、取付孔３６ａ，３７ａ，３８ｂを設ける位置を左右両側で１か所や３か所以上としても良く、その数を左右両側で異ならせても良い。更に、左右両側のそれぞれで、複数の取付孔３６ａ，３７ａ，３８ｂを左右方向Ｌ－Ｒにずらして配置しても良い。また、複数のボルト３９による締結部分の少なくとも１か所で取付板３６の上に環状板３８ａ及び取付板３７を重ね、その他の締結部分を取付板３６の１枚のみにしても良い。

【0071】

上記第１実施形態では、連結部３８ｃに溶接ビード４２が形成される場合を説明したが、これに限られない。環状板３８ａに溶接ビード４２を形成しても良い。また、上下方向Ｕ－Ｄに重なった環状板３８ａ同士や連結部３８ｃ同士、それらと取付板３６，３７とをスポット溶接やプロジェクション溶接などで溶接しても良い。なお、これらの各部を溶接しなくても良い。

【0072】

上記第１，３実施形態では、同一形状の連環板３８や環状板６５を重ねてスペーサを形成する場合を説明したが、これに限られない。例えば連環板３８と環状板６５とを重ねても良い。また、連環板３８や環状板６５の一部や全部を、取付板３７，６２と同一形状のものに置き換えても良い。

【0073】

更に、第２ブラケット３０，５１，６１の取付板３６の下面に連環板３８やスペーサ５２、環状板６５を１つ以上重ねても良い。同様に、取付板３７，６２の上面に連環板３８やスペーサ５２、環状板６５を１つ以上重ねても良い。

【0074】

上記形態では、取付板３６が第２板３３との一体成形品である場合を説明したが、これに限られない。例えば、第２板３３に取付板３６を接合（溶接やねじ止め等）したり、取付板３６を側壁板３４との一体成形品にしても良い。更に、第２板３３に対し取付板３６を上方向Ｕへずらしても良い。

【0075】

また、側壁板３４を第２板３３から下方向Ｄへ延長し、第２板３３に対し取付板３６を下方向Ｄへずらしても良い。この場合、第２ブラケット３０，５１，６１のうちアーム１５を囲む部分が車体側から浮くため、その部分を上下反転しても良い。具体的に、側壁板３４の下縁側に第１板３２を連結して、第１板３２から下方向Ｄへ固定部３１を突出させても良い。また、取付板３６の下面に連環板３８等を重ね、アーム１５を囲む部分を浮かした場合も同様である。

【0076】

上記各形態の構成の一部を省略したり、互いに組み合わせても良い。例えば、第２実施形態における垂直補強板５３を第１，３実施形態の第２ブラケット３０，６１に適用しても良い。いずれの実施形態においても、取付板３７，６２や側壁板３４の縁を曲げて垂直補強板５３を形成しても良い。

【0077】

また、第２，３実施形態においても第１実施形態のように、スペーサ５２や環状板６５を取付板３６，３７，６２に接合したり、環状板６５同士を接合しても良い。第１実施形態のように第２実施形態の複数のスペーサ５２を連結部で連結しても良い。また、左右いずれか一方の取付板３６，３７，６２等を省略しても良い。

【符号の説明】

【0078】

１０，５０，６０ 防振装置
１１ 第１ブラケット
１５ アーム
２０ 防振装置本体
２１ 第１部材
２２ 第２部材
２３ 防振基体
３０，５１，６１ 第２ブラケット
３１ 固定部
３２ 第１板
３３ 第２板
３４ 側壁板
３５ 角部
３６，３７，６２ 取付板
３６ａ，３７ａ，３８ｂ 取付孔
３８ 連環板
３８ａ，６５ 環状板
３８ｃ 連結部
３９ ボルト（締結部材）
５２ スペーサ
５３ 垂直補強板
Ｆ－Ｂ 前後方向（第１方向）
Ｕ－Ｄ 上下方向（第２方向）
Ｌ－Ｒ 左右方向（第３方向）

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】