特開 2023-172021 複層ガラスの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023172021

(43)【公開日】2023-12-06

(54)【発明の名称】複層ガラスの製造方法

(51)【国際特許分類】

   C03C 27/06 20060101AFI20231129BHJP

   E06B 3/66 20060101ALI20231129BHJP

【ＦＩ】

C03C27/06 101Z

C03C27/06 101D

E06B3/66 D

【審査請求】未請求

【請求項の数】5

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022083566

(22)【出願日】2022-05-23

(71)【出願人】

【識別番号】599093524

【氏名又は名称】旭ビルウォール株式会社

(71)【出願人】

【識別番号】391015786

【氏名又は名称】三芝硝材株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100180415

【弁理士】

【氏名又は名称】荒井 滋人

(72)【発明者】

【氏名】野田 紗緒里

(72)【発明者】

【氏名】和久井 智

(72)【発明者】

【氏名】奥野 皓介

【テーマコード（参考）】

2E016

4G061

【Ｆターム（参考）】

2E016AA05

2E016BA08

2E016CA01

2E016CB01

2E016CC02

4G061AA13

4G061BA01

4G061CB02

4G061CB16

4G061CD02

4G061CD25

(57)【要約】

【課題】従来の空調室の生産ラインをそのまま利用でき、精度よくホルダーがシール材に埋め込まれている複層ガラスの製造方法を提供する。
【解決手段】複層ガラスの製造方法は、２枚のガラス板間に間隔を保持するためのスペーサを配設するスペーサ配設工程と、スペーサの外側であってガラス板間の周縁にシール材を充填してシール材を硬化させて硬化体を形成するシール材硬化工程と、ガラス板間の周縁外側から硬化体の長手方向に沿って切削して溝を形成する溝形成工程と、溝に対して凹部を有するホルダーを挿入するホルダー挿入工程とを備えている。
【選択図】 図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

２枚のガラス板間に間隔を保持するためのスペーサを配設するスペーサ配設工程と、
前記スペーサの外側であって前記ガラス板間の周縁にシール材を充填して該シール材を硬化させて硬化体を形成するシール材硬化工程と、
前記ガラス板間の周縁外側から前記硬化体の長手方向に沿って切削して溝を形成する溝形成工程と、
前記溝に対して凹部を有するホルダーを挿入するホルダー挿入工程とを備えたことを特徴とする複層ガラスの製造方法。

【請求項2】

前記ホルダーは、左右の両側片とこれらの両側片の一方の端部を連結する底片で形成されていて、前記両側片と前記底片とは非湾曲の角部を有していることを特徴とする請求項１に記載の複層ガラスの製造方法。

【請求項3】

前記ホルダーと前記溝とは非接着であることを特徴とする請求項１又は２に記載の複層ガラスの製造方法。

【請求項4】

前記ホルダーは長手方向に分割されていて、前記ホルダーと前記溝とは接着されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の複層ガラスの製造方法。

【請求項5】

前記ホルダーは、アルミニウム製であることを特徴とする請求項２に記載の複層ガラスの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ビル用窓、ファサードに使用される複層ガラスの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

複層ガラスは、間隔を存して２枚のガラス板が配されていて、その周囲にガラス板同士の距離を保持するためのスペーサが配されているものである。スペーサの外側にはシリコーン製のシール材が配されていて、ガラス板間の空気層に対して密閉が保持されている。通常、この複層ガラスは全周をサッシに嵌め込まれ、ビル等の窓に用いられる。この場合は、ガラス表面からサッシが出っ張って見える意匠となる。ここで、外観向上の観点から、複層ガラスをサッシに嵌め込まずに建物躯体に取り付ける技術が知られている（例えば特許文献１参照）。特許文献１では、略Ｕ字形状の溝部を有する樹脂製のホルダー受け具が、シール材に埋め込まれている。そして、建物躯体側から延びる取付部材がこの溝部に嵌め込まれて、サッシを介さずに直接建物躯体に取り付けられる複層ガラスを示している。この場合は、外観がフラットとなり、ガラス表面からサッシが出っ張って見えることはない。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特許第３８７０４４１号明細書

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

一般的な複層ガラスの生産ラインは、その品質確保の観点から、温度管理、湿度管理された空調室の中で、効率的に生産されており、構造シールの打設もライン内で自動シールされる。しかしながら、特許文献１では、シール材が硬化する前に樹脂製のホルダー受け具を挿入し、シール材の硬化とともに固着することにより生産される。このため、これらの作業を一般的な複層ガラスの生産ライン内で実施することができなくて、別ラインで製造することになる。これは、複層ガラスそのものの生産効率を極端に低下させる要因となっている。樹脂製ホルダーを挿入して固定する作業を行うことは、さらに１工程増加することになり、従来用いている複層ガラスの生産ラインをそのまま利用することができず、手間がかかり面倒であり、コストアップの大きな要因となる。

【0005】

また、複層ガラスの生産ラインで用いる空調室では、２枚のガラス板は搬送台に載置されて立てたままライン上を搬送される。一方で、全周にホルダー受け具を嵌め込むためには、２枚のガラス板を一旦水平にしなければならず、そのために上記の複層ガラスの製造ラインでは製造できず、そのためのスペースの確保のために従来の空調室を広げたりしなければならない等、現実的ではない。また、シール材が硬化する前にホルダー受け具を挿入するため、ガラス板を水平にした際にガラス板が撓んでしまうと、空気層の適正な寸法が確保できず、製品全体としての品質が悪いものとなってしまう。さらには、シール材が硬化する前にホルダー受け具を挿入することで、ホルダー受け具の位置が不正確になったり、シール材がガラス板間からはみ出して、その除去や清掃作業が必要となったり、あるいはガラス板とシール材との間に空隙が発生してしまったりと、硬化前の柔らかい状態のシール材にホルダー受け具を入れ込むことは、様々な不具合の要因となるおそれがある。

【0006】

本発明は、上記従来技術を考慮したものであり、従来の空調室の生産ラインはそのまま利用でき、精度よくホルダーをシール材に埋め込むことができる複層ガラスの製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

前記目的を達成するため、本発明では、２枚のガラス板間に間隔を保持するためのスペーサを配設するスペーサ配設工程と、前記スペーサの外側であって前記ガラス板間の周縁にシール材を充填して該シール材を硬化させて硬化体を形成するシール材硬化工程と、前記ガラス板間の周縁外側から前記硬化体の長手方向に沿って切削して溝を形成する溝形成工程と、前記溝に対して凹部を有するホルダーを挿入するホルダー挿入工程とを備えたことを特徴とする複層ガラスの製造方法を提供する。

【0008】

好ましくは、前記ホルダーは、左右の両側片とこれらの両側片の一方の端部を連結する底片で形成されていて、前記両側片と前記底片とは非湾曲の角部を有している。

【0009】

好ましくは、前記ホルダーと前記溝とは非接着である。

【0010】

好ましくは、前記ホルダーは長手方向に分割されていて、前記ホルダーと前記溝とは接着されている。

【0011】

好ましくは、前記ホルダーは、アルミニウム製である。

【発明の効果】

【0012】

本発明によれば、シール材硬化工程によりまずはシール材を硬化させ、その後にこの硬化したシール材である硬化体に対して溝形成工程にて溝を形成する。このため、硬化体を形成するための生産ラインを有する従来の空調室をそのまま利用できる。このように、硬化体に加工を施さない通常の複層ガラスとしての生産効率をそのまま利用できる。この硬化体に対して形成された溝に対し、ホルダー挿入工程にてホルダーを挿入するため、ホルダーを精度よく硬化体内に収めることができる。この挿入作業は、複層ガラスの生産とは別の作業場所で実施可能であり、全体としての生産性の向上に大きく寄与する。

【0013】

また、ホルダーは角部を有しているので、この角部が硬化体に若干差し込まれて埋め込まれるので、しっかりと溝内に保持される。あるいは、溝自体にもホルダーの角部の形状に合わせた角部を設けることで、互いの角部を合わせることで精度よくホルダーを溝内に収めることができる。また、このような角部を形成することは、特別な加工技術を要しないので、簡単に形成できる。

【0014】

また、ホルダーと溝とを非接着とすれば、温度変化によるホルダーの熱膨張に伴うせん断変形の影響が効果体に及ぼされることはない。このため、ホルダーの材料として弾性変形が必要な樹脂等の材料にしなければならないという制約がなくなる。

【0015】

また、ホルダーと溝とを接着すれば、ガラス板、硬化体、ホルダーが全て一体化する。また、ホルダーの位置ずれも防止できる。さらに、このときにホルダーが長手方向に分割されていることで、ホルダーと溝との間の接着剤のせん断変形によるシール材４の破断が防止される。

【0016】

また、ホルダーをアルミニウム製とすれば、一般的なアルミ押出材を使用することが可能となる。このため、特殊形状の樹脂製ホルダーに比較して安価に調達することができる。さらには、このようなアルミニウム製の角部を有するいわゆるチャンネル材は、一般的に広く流通しているため、入手も容易である。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】本発明に係る複層ガラスの製造方法のフローチャートである。

【図2】スペーサ配設工程の説明図である。

【図3】シール材硬化工程の説明図である。

【図4】溝形成工程の説明図である。

【図5】ホルダー挿入工程の説明図である。

【図6】別の例の複層ガラスの概略図である。

【発明を実施するための形態】

【0018】

本発明に係る複層ガラスの製造方法は、図１に示すように、まずはスペーサ配設工程を行う（ステップＳ１）。このスペーサ配設工程は、図２に示すように、２枚のガラス板１間に間隔を保持するためのスペーサ２を配設する工程である。この工程は、通常の複層ガラスの生産ラインで用いられている空調室内で行うことができる。すなわち、略鉛直方向に立てられた２枚のガラス板１間にスペーサ２をそのガラス板１の周辺部分に配し、スペーサ２とガラス板１との間に隙間充填材３を介装させる。したがって、スペーサ２はガラス板１に対して隙間充填材３を介して接着されている。このような構造により、２枚のガラス板１間には空気層１０が形成される。隙間充填材３は例えばブチルであり、空気層１０内への湿気侵入を防止する機能を有している。ガラス板１としてはフロートガラスを使用できるほか、要求条件によって、Ｌｏｗ－Ｅガラス等、遮熱性能の高いガラスを採用することも可能である。スペーサ２はアルミ合金押出製であり、内部に乾燥剤が封入されていてもよい。

【0019】

次に、シール材硬化工程を行う（ステップＳ２）。このシール材硬化工程は、図３に示すように、スペーサ２のガラス板１に対して外周側であって、ガラス板１間の周縁にシール材４を充填してこのシール材４を硬化させて硬化体５を形成する工程である。シール材４としては、ダウ・東レ株式会社製の高モジュラス２成分形シリコーンシーラント等が好適に用いられる。このシール材硬化工程は数日間をかけて完全に硬化する。硬化したシール材４である硬化体５は、かなり硬度の高いものとなっている。

【0020】

次に、溝形成工程を行う（ステップＳ３）。この溝形成工程は、図４に示すように、ガラス板１間の周縁外側から硬化体５の長手方向に沿って切削して溝６を形成する工程である。この溝６の形成は、通常の切削工具を用いることができる。また、この溝形成工程は、上述した空調室とは別の場所で行われる。すなわち、数日を経過して完全にシール材４が硬化して硬化体５となった後、複層ガラスは空調室とは別の工場ラインに運ばれ、複層ガラスの端面側（小口側）から溝加工用の切削工具を用いて、断面が略四角形形状に切削される。硬化体５は硬化していて、その硬度は高いので、切削加工が容易である。

【0021】

次に、ホルダー挿入工程を行う（ステップＳ４）。このホルダー挿入工程は、図５に示すように、溝６に対して凹部７を有するホルダー８を挿入する工程である。この工程を経て、複層ガラス９が生産される。このとき、硬化体５は硬度が高い状態なのでホルダー８をある程度固定して納めることができる。なお、凹部７の開口部分は複層ガラス９の端面側を向くように配されている。また、硬化体５はシール硬化工程により数日間経過しているので確実にガラス板１と密着している。すなわち、硬化体５とガラス板１とは密着しているので、気泡が生じていることはなく、見栄えのいい複層ガラス９を得ることができる。

【0022】

以上説明したように、本発明によれば、シール材硬化工程によりまずはシール材４を硬化させ、その後にこの硬化したシール材４である硬化体５に対して溝形成工程にて溝６を形成する。このため、硬化体５を形成する生産ラインを有する従来の空調室をそのまま利用できる。このように、硬化体５に加工を施さない通常の複層ガラスとしての生産効率をそのまま利用できる。この硬化体５に対して形成された溝６に対し、ホルダー挿入工程にてホルダー８を挿入するため、ホルダー８を精度よく硬化体５内に収めることができる。この挿入作業は、複層ガラスの生産とは別の作業場所で実施可能であり、全体としての生産性の向上に大きく寄与する。

【0023】

ここで、ホルダー８は、左右の両側片８ａとこれらの両側片８ａの一方の端部を連結する底片８ｂで形成されていて、両側片８ａと底片８ｂとは非湾曲の角部８ｃを有している。このように、ホルダー８は角部８ｃを有しているので、この角部８ｃが硬化体５に若干差し込まれて埋め込まれるので、しっかりと溝６内に保持される。あるいは、溝６自体にもホルダー８の角部８ｃの形状に合わせた角部６ａ（図４参照）を設けることで、互いの角部８ｃ、６ａを合わせることで精度よくホルダー８を溝６内に収めることができる。また、このような角部８ｃを形成することは、特別な加工技術を要しないので、簡単に形成できる。

【0024】

特に、ホルダー８をアルミニウム製とすれば、一般的なアルミ（合金）押出材を使用することが可能となる。このため、特殊形状の樹脂製ホルダーに比較して安価に調達することができる。さらには、このようなアルミニウム製の角部８ｃを有するいわゆるチャンネル材は、一般的に広く流通しているため、入手も容易である。特に、両側片８ａと底辺８ｂとがなす角度が９０°（直角）であれば好ましい。

【0025】

また、ホルダー８と溝６とが非接着である場合、温度変化によるホルダー８の熱膨張に伴うせん断変形の影響が硬化体５に及ぼされることはない。このため、ホルダー８の材料として弾性変形が必要な樹脂等の材料にしなければならないという制約がなくなる。一方で、ホルダー８と溝６とが接着されている場合、ガラス板１、硬化体５、ホルダー８が全て一体化する。上述したように、２枚のガラス板１とスペーサ２との間には隙間充填材３が配されているため、空気層１０への湿気の侵入が防止され、耐久性の向上が図られている。しかし、空気層１０が繰り返し温度変化を受けて膨張収縮し、ガラス板１やその周辺部が変形する場合がある。そうすると、隙間充填材３が変形し、最終的に欠損して湿気の侵入を防げなくなり耐久性が低下する場合がある。ホルダー８と溝６とを接着すれば、これを防止できる。また、主に輸送時等の振動でホルダーが位置ずれを起こすおそれがあるが、このようなホルダー８の位置ずれも防止できる。このホルダー８と溝６との接着は、ホルダー挿入工程にて行われる。ホルダー８と溝６との間に配される接着剤は、例えばシリコーン製であり、ホルダー８（溝６）の長手方向に沿って一定間隔で配されていてもよいし、連続して配されていてもよい。

【0026】

特にホルダー８と溝６とが接着されている場合、ホルダー８は長手方向に分割されていることが好ましい。このようにホルダー８が長手方向に分割されていることで、ホルダー８と溝６との間の接着剤のせん断変形による破断が防止される。

【0027】

また、図６を参照すれば明らかなように、ホルダー８は断面がＵ字形状であってもよい。このような形状でも、シール材４が柔らかい状態でホルダー８が埋め込まれることに対する有利な効果は発揮できる。すなわち、従来の空調室の生産ラインを変更することなく、ホルダー８が配された複層ガラス９を効率よく生産することができる。

【符号の説明】

【0028】

１：ガラス板、２：スペーサ、３：隙間充填材、４：シール材、５：硬化体、６：溝、６ａ：角部、７：凹部、８：ホルダー、８ａ：両側片、８ｂ：底片、８ｃ角部、９：複層ガラス、１０：空気層

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】