特開 2023-176500 バスバー及びバスバーの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023176500

(43)【公開日】2023-12-13

(54)【発明の名称】バスバー及びバスバーの製造方法

(51)【国際特許分類】

   B21D 53/00 20060101AFI20231206BHJP

   B21D 22/02 20060101ALI20231206BHJP

   B21D 7/022 20060101ALI20231206BHJP

   H01B 5/00 20060101ALI20231206BHJP

   H01B 5/02 20060101ALI20231206BHJP

   B21D 11/20 20060101ALI20231206BHJP

   B21D 7/00 20060101ALI20231206BHJP

【ＦＩ】

B21D53/00 D

B21D22/02 A

B21D7/022

H01B5/00 Z

H01B5/02 Z

B21D11/20 A

B21D7/00 Z

【審査請求】未請求

【請求項の数】7

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022088810

(22)【出願日】2022-05-31

(71)【出願人】

【識別番号】591093494

【氏名又は名称】株式会社ミスズ工業

(74)【代理人】

【識別番号】110002697

【氏名又は名称】めぶき弁理士法人

(74)【代理人】

【識別番号】100104709

【弁理士】

【氏名又は名称】松尾 誠剛

(72)【発明者】

【氏名】窪田 貴則

(72)【発明者】

【氏名】望月 英治

【テーマコード（参考）】

4E063

4E137

5G307

【Ｆターム（参考）】

4E063AA08

4E063BA01

4E063CA02

4E063MA21

4E137AA11

4E137BA04

4E137BA05

4E137BB01

4E137CA02

4E137EA40

4E137GA06

4E137GB08

5G307AA01

5G307CA02

5G307CB03

(57)【要約】

【課題】加工残滓の発生がなく材料費の低減を可能にし、曲げ加工時に発生する膨らみが表裏両面より突出することを防止し、生産効率を高めることが可能なバスバー及びバスバーの製造方法を実現すること。
【解決手段】バスバー１０は、展延性を有する平角帯状のワークＷをエッジワイズ曲げ加工によって、直線部１１ａ，１１ｂ、１１ｃと屈曲部１２ａ、１２ｂとが同一平面上に成形される。少なくとも屈曲部１２ａ、１２ｂの屈曲範囲１４，２５各々には、幅方向所定位置１５，２６から屈曲部１２ａ，１２ｂの内側端面１６，２７が薄くなるように傾斜する斜面１７，２８が設けられており、斜面１７，１８は、表面１８及び裏面１９の同じ位置に設けられている。屈曲部１２ａ，１２ｂに斜面１７，２８を設けることによって、エッジワイズ曲げ加工時に発生する膨らみＤが表裏両面より突出することを防止し、生産効率を高めることが可能となる。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

展延性を有する平角帯状のワークをエッジワイズ曲げ加工によって、直線部と屈曲部とが同一平面上に成形されたバスバーであって、
少なくとも前記屈曲部の屈曲範囲には、幅方向所定位置から前記屈曲部の内側端面が薄くなるように傾斜する斜面が設けられており、
前記斜面は、表面及び裏面の同じ位置に設けられている、
ことを特徴とするバスバー。

【請求項2】

請求項１に記載のバスバーにおいて、
前記幅方向所定位置が前記内側端面から全幅の１／１０～１／２の位置にあり、前記内側端面の残り厚みが総厚みの１／２～３／４の範囲にある、
ことを特徴とするバスバー。

【請求項3】

請求項１に記載のバスバーにおいて、
前記屈曲範囲の端部から前記表面又は前記裏面に達するまで徐々に浅くなる第２斜面が成形されており、前記斜面と前記第２斜面との接続部は境界線ができないように滑らかに連続されている、
ことを特徴とするバスバー。

【請求項4】

請求項１に記載のバスバーにおいて、
２か所の前記屈曲部に挟まれた前記直線部には、前記エッジワイズ曲げ加工の際に位置案内として使用可能な切欠き状に表裏を貫通する案内凹部、又は貫通する案内孔が設けられている、
ことを特徴とするバスバー。

【請求項5】

バスバーの展開長さを有する平角帯状のワークに、前記バスバーの屈曲範囲に幅方向所定位置から一方の側面側が薄くなるように傾斜する斜面を成形する工程と、
複数の前記ワークの前記斜面をパンチ側に向け、かつ厚み方向に重ね合わせてノックアウトに前記ワークをセットする工程と、
前記パンチ及びダイを相対的に動作し、複数の前記ワークを同時に屈曲させるエッジワイズ曲げ加工工程と、
を含む、
ことを特徴とするバスバーの製造方法。

【請求項6】

請求項５に記載のバスバーの製造方法において、
前記ワークをセットする工程は、前記ワークの２か所の屈曲部に挟まれた直線部に設けられ、前記斜面が成形されている側面に対して反対側の側面に設けられた切欠き状の案内凹部を前記ノックアウトに設けられた案内凸部にセットする、
ことを特徴とするバスバーの製造方法。

【請求項7】

請求項５に記載のバスバーの製造方法において、
前記ワークをセットする工程は、前記ワークの２か所の屈曲部に挟まれた直線部に設けられる表裏を貫通する案内孔に、複数の前記ワークを串刺しにした案内ピンの両端を前記ノックアウトに設けられた案内部にセットする、
ことを特徴とするバスバーの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、バスバー及びバスバーの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

平面方向に屈曲部を有する幅が厚みと同等以上の製品は、製品よりも大きい平板の原料から金型を用いた打抜き加工、ワイヤーカットやレーザーカットなどによって製造されることが一般的である。しかし、このような製造方法では、製品の成形後に加工残滓が発生し、製品よりも残滓が大きくなる場合があり、材料使用効率が悪いという課題がある。材質が銅系材料やアルミニウムなどの場合には、昨今の材料の価格高騰によって材料費を抑えることが喫緊の課題となっている。

【0003】

平面方向に屈曲部を有する金属製品において、加工残滓を発生させない加工方法として平角帯状の材料を所定位置で屈曲させるエッジワイズ曲げ加工がある。しかし、エッジワイズ曲げ加工は、打抜き加工などに比べて高度な加工技術が要求される。

【0004】

特許文献１には、エッジワイズ曲げ加工を用いて屈曲部を成形するバスバーの製造法及びバスバーが開示されている。このバスバーの製造方法は、所定長さの平角帯状の金属材料のエッジワイズ曲げ加工の曲げ内周部に当たる部分に凹部、曲げ外周部に当たる部分に凸部を成形し、この凹部及び凸部の位置で屈曲させ成形するというものである。

【0005】

特許文献２に記載のバスバーは、平角帯状の金属材料の屈曲範囲に、板面と交差する方向に交互に折り返された波形部が設けられており、この波形部の一方側の側縁の山間ピッチが他方の側縁の山間ピッチを小さくすることにより屈曲部（湾曲部）を形成している。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【特許文献1】特開２０１８－６７４３２号公報

【特許文献2】特開２０１４－２３８９３３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

上記特許文献１に記載のバスバーは、従来の打抜き加工による成形に比べ、材料使用効率が良くなっている。しかし、エッジワイズ曲げ加工前の原料（以降、ワークという）には、曲げ内周部に凹部、曲げ外周部に凸部を設けていることから、ワーク成形のための打抜き加工が必要になり１工程増加し、打抜き加工では加工残滓が発生することになる。また、曲げ内周部の凹部、曲げ外周部に凸部を設けることによって曲げ易くなるが、屈曲部の表裏両面に膨らみが発生する。このような膨らみが発生すると、複数の金属材料を重ね合わせてエッジワイズ曲げ加工をしたときに相互間に隙間ができ、バスバーが反ったり、変形したりすることがあるため、複数のワークを重ね合わせて同時に曲げ加工をすることができず、単品加工にならざるを得ず生産効率を高めることができないという課題もある。

【0008】

上記特許文献２に記載のバスバーは、ワークの屈曲する範囲に波形部を設け、内周側の山間ピッチを外周側の山間ピッチを大きくすることにより金属材料を屈曲（湾曲）させているため、波形部を形成する金型が複雑になってしまう。また、このような波形部を形成した分だけ原料長が長くなり、必ずしも材料使用効率がよいとはいえない。また、波形部は、他の屈曲部以外の直線部より厚くなるため、バスバーの使用箇所が限定されることが考えられる。さらに、このバスバーは、波形部を成形することによって屈曲させているため、複数のワークを重ね合わせて同時に曲げ加工をすることができず、単品加工にならざるを得ず生産効率を高めることができないという課題もある。

【0009】

そこで、本発明は、このような課題の少なくとも一つを解決するためになされたものであり、加工残滓の発生がなく材料費の低減を可能にし、エッジワイズ曲げ加工時に発生する膨らみが表裏両面より突出することを防止し、生産効率を高めることが可能なバスバー及びバスバーの製造方法を実現しようとするものである。

【課題を解決するための手段】

【0010】

［１］本発明のバスバーは、展延性を有する平角帯状のワークをエッジワイズ曲げ加工によって、直線部と屈曲部とが同一平面上に成形されたバスバーであって、少なくとも前記屈曲部の屈曲範囲には、幅方向所定位置から前記屈曲部の内側端面が薄くなるように傾斜する斜面が設けられており、前記斜面は、表面及び裏面の同じ位置に設けられていることを特徴とする。

【0011】

［２］本発明のバスバーは、前記幅方向所定位置が前記内側端面から全幅の１／１０～１／２の位置にあり、前記内側端面の残り厚みが総厚みの１／２～３／４の範囲にあることが好ましい。

【0012】

［３］本発明のバスバーは、前記屈曲範囲の端部から前記表面又は前記裏面に達するまで徐々に浅くなる第２斜面が成形されており、前記斜面と前記第２斜面との接続部は境界線ができないように滑らかに連続されていることが好ましい。

【0013】

［４］本発明のバスバーは、２か所の前記屈曲部に挟まれた前記直線部には、前記エッジワイズ曲げ加工の際に位置案内として使用可能な切欠き状に表裏を貫通する案内凹部、又は貫通する案内孔が設けられていることが好ましい。

【0014】

［５］本発明のバスバーの製造方法は、バスバーの展開長さを有する平角帯状のワークに、前記バスバーの屈曲範囲に幅方向所定位置から一方の側面側が薄くなるように傾斜する斜面を成形する工程と、複数の前記ワークの前記斜面をパンチ側に向け、かつ厚み方向に重ね合わせてノックアウトに前記ワークをセットする工程と、前記パンチ及びダイを相対的に動作し、複数の前記ワークを同時に屈曲させるエッジワイズ曲げ加工工程と、を含むことを特徴とする。

【0015】

［６］本発明のバスバーの製造方法においては、前記ワークをセットする工程は、前記ワークの２か所の屈曲部に挟まれた直線部に設けられ、前記斜面が成形されている側面に対して反対側の側面に設けられた切欠き状の案内凹部を前記ノックアウトに設けられた案内凸部にセットすることが好ましい。

【0016】

［７］本発明のバスバーの製造方法において、前記ワークをセットする工程は、前記ワークの２か所の屈曲部に挟まれた直線部に設けられる表裏を貫通する案内孔に、複数の前記ワークを串刺しにした案内ピンの両端を前記ノックアウトに設けられた案内部にセットすることが好ましい。

【0017】

なお、上記平角帯状のワークとは、断面形状が矩形の長尺材料であって、幅寸法が厚み寸法より大きい、エッジワイズ曲げ加工前のバスバーの原料となるものをいう。また、上記表面及び裏面とは、バスバーを被接続部材に接続する面である。また、エッジワイズ曲げ加工とは、平角帯状のワークを幅方向に曲げる（屈曲又は湾曲する）加工方法である。

【発明の効果】

【0018】

本発明のバスバーは、平角帯状のワークをエッジワイズ曲げ加工によって屈曲させており、直線部と屈曲部とが同一平面上に成形されたものである。そのため、ワークは、単純な長尺材料を所定長さに切断して成形したものであり、従来の打抜き加工に対して加工残滓の発生がなく、材料費を低減することが可能となる。

【0019】

本発明のバスバーは、屈曲部の屈曲範囲に、幅方向所定位置から一方の幅方向の内側端面が薄くなるように傾斜する斜面が設けられたワークを成形し、エッジワイズ曲げ加工によって斜面部で屈曲させている。エッジワイズ曲げ加工によって発生する厚み方向の膨らみ量が、斜面を設けることによって斜面がない場合に比べて小さくなり、しかも、この膨らみが斜面内に収まり、バスバーの表面及び裏面から突出することがない。そのことから、この膨らみがバスバーの総厚みに影響することがなく、複数のワークを厚み方向に重ね合わせてエッジワイズ曲げ加工を実施することが可能となり、生産性を高めることが可能となる。

【0020】

以上のことから、本発明によれば、加工残滓の発生がなく材料費の低減を可能にし、曲げ加工時に発生する膨らみが表裏両面より突出することを防止し、生産効率を高めることが可能なバスバー及びバスバーの製造方法を実現することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0021】

【図1】本発明のバスバー１０の１構成例を示す図である。

【図2】バスバー１０に、斜面１７，２８を設けることの意味を説明する図である。

【図3】バスバー１０を成形する前の原料となるワークＷを示す図である。

【図4】バスバー１０の製造方法の第１例を説明する図である。

【図5】ワークＷを屈曲させてバスバー１０を成形する状況を示す図である。

【図6】バスバー１０の製造方法の第２例を説明する図である。

【図7】従来のバスバー５０の製造方法を説明する平面図である。

【発明を実施するための形態】

【0022】

以下に、本発明の実施の形態に係るバスバー１０及びバスバー１０の製造方法について図面を参照しながら説明する。なお、以下に説明する各図は、縦横比や縮尺が実際とは異なる模式図である。

【0023】

まず、従来から用いられているバスバー５０の製造方法について図７を参照して説明する。なお、以下に説明する各バスバーは、配電盤や制御盤に大容量の電源を接続するための部材である。

【0024】

図７は、従来のバスバー５０の製造方法を説明する平面図である。従来の製造方法によれば、バスバー５０は、シート又は帯状の原料５１から金型を用いて打ち抜き成形される。図示するバスバー５０の例は、２か所に屈曲部５２，５３を有する略Ｊ字形状をしている。打抜き加工は、単位時間当たりの生産数が多く生産効率が高い製造方法である。しかし、製品であるバスバー５０よりも打抜き加工後の残滓５４の面積がはるかに大きく、加工後に残滓５４が多く発生することから材料使用効率が悪いという課題がある。バスバー５０として使用される材質は、通常、無酸素銅やタフピッチ銅などの銅系材料やアルミニウムなどであって、昨今の材料価格の高騰により材料費を抑えることが喫緊の課題となっている。

【0025】

（バスバー１０の構成）
図１は、本発明のバスバー１０の１構成例を示す図である。図１（ａ）は、平面図、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ－Ａ切断線で切断した断面図、図１（ｃ）は、図１（ａ）のＢ－Ｂ切断線で切断した断面図である。なお、図１（ｂ）及び図１（ｃ）は、図１（ａ）に対して拡大して表している。バスバー１０は、平角帯状の展延性を有する金属材料からなるワークＷ（図３参照）をエッジワイズ曲げ加工によって直線部１１ａ，１１ｂ，１１ｃ、及び屈曲部１２ａ，１２ｂとで構成されている。図１（ａ）に例示したバスバー１０は、平面視して略Ｊ字形状を有し、同一平面上に展開されている。なお、バスバー１０は、図７において説明したバスバー５０と同じ形状のものを例示している。

【0026】

バスバー１０の形状をさらに具体的に説明する。バスバー１０は、直線部１１ａと直線部１１ａに直交する直線部１１ｂ、直線部１１ｂに直交する直線部１１ｃ、直線部１１ａと直線部１１ｂとに挟まれた屈曲部１２ａ、及び直線部１１ｂと直線部１１ｃとに挟まれた屈曲部１２ｂとで構成されている。なお、バスバー１０の形状はこれに限らず、後述するエッジワイズ曲げ加工が可能な範囲で任意の形状とすることが可能であるが、ワークＷとして単純な平角帯状材料を使用することで、加工残滓の発生がなく材料使用効率を高めることが可能となる。本例においては、バスバー１０の幅ＨとワークＷの総厚みＴとの比を１０：２としている。

【0027】

バスバー１０には、２か所の屈曲部１２ａ，１２ｂに挟まれた直線部１１ｂに、長さ方向の中央部に、製造時に位置案内として使用可能な切欠き状に表裏を貫通する案内凹部１３が設けられている。なお、案内凹部１３に替えて案内孔２１を設ける構成もあり、案内孔２１を長さ方向に位置をずらして複数設ける構造にすることも可能である。

【0028】

屈曲部１２ａにおいて、直線部１１ａは、直線部１１ｂに対して９０°に屈曲されている。そのため、屈曲範囲１４は、少なくとも９０度の範囲となる。ただし、この屈曲範囲１４を９０度より広くしてもよい。屈曲範囲１４には、表面１８の幅方向所定位置１５から内側端面１６に向かって、内側端面１６の残り厚みが薄くなるように傾斜する斜面１７が設けられている。図１（ｂ）に示すように、この斜面１７は、表面１８及び裏面１９両面の同じ位置、かつ同じ形状で成形されている。また、斜面１７の一方の端部からからは、直線部１１ａ側の表面１８に達するまで徐々に浅くなる第２斜面２０ａが設けられ、他方の端部からは、直線部１１ｂ側の表面１８に達するまで徐々に浅くなる第２斜面２０ｂが設けられている。第２斜面２０ａ，２０ｂは、斜面１７との接続部に境界線ができないように円弧などで滑らかに連続される。屈曲部１２ａにおいて、裏面１９側も同じ斜面構成を有しているため、表面１８側と同じ符号を付している。

【0029】

一方、屈曲部１２ｂは、屈曲部１２ａと同様に、直線部１１ｃが直線部１１ｂに対して９０°に曲げられている。そのため、屈曲範囲２５は、少なくとも９０度の範囲となる。ただし、この屈曲範囲１４を９０度より広くしてもよい。この屈曲範囲２５には、幅方向所定位置２６から内側端面２７に向かって内側端面２７の残り厚みが薄くなるように傾斜する斜面２８が設けられている。図１（ｃ）に示すように、この斜面２８は、表面１８及び裏面１９両面の同じ位置、かつ同じ形状で形成されている。また、斜面２８の一方の端部からからは、直線部１１ｂ側の表面１８に達するまで徐々に浅くなる第２斜面２９ａが設けられ、他方の端部からは、直線部１１ｃ側の表面１８に達するまで徐々に浅くなる第２斜面２９ｂが設けられている。第２斜面２９ａ，２９ｂは、斜面２８との接続部に境界線ができないように円弧などで滑らかに連続される。屈曲部１２ｂにおいて、裏面１９側も同じ斜面構成を有しているため、表面１８側と同じ符号を付している。

【0030】

本例において、屈曲部１２ａの内側半径Ｒ１は幅Ｈの約１／３であり、屈曲部１２ｂの内側半径Ｒ２は幅Ｈと同じとしているが、屈曲部１２ａ及び屈曲部１２ｂの各斜面の構成は同じになる。次いで、斜面１７，２８を設けることの意味について説明する。

【0031】

図２は、バスバー１０に、斜面１７，２８を設けることの意味を説明する図である。図２（ａ）は、エッジワイズ曲げ加工によって成形したときの、斜面１７，２８がない場合の屈曲部１２ａを示し、図２（ｂ）は、斜面１７を設けた場合の屈曲部１２ａを示している。図１も参照しながら説明する。屈曲部１２ａに斜面１７を設けない場合、図２（ａ）に示すように、屈曲範囲１４には、徐々に内側端面１６側が大きくなる膨らみＤが発生する。膨らみＤは、表面１８及び裏面１９から突出するため、複数のワークＷを重ね合わせてエッジワイズ曲げ加工をすることができない。

【0032】

そこで、屈曲部１２ａに予め斜面１７を成形し、エッジワイズ曲げ加工を行う。図２（ｂ）に示すように、斜面１７には膨らみＤが発生する。しかし、膨らみＤは、斜面１７の範囲に収まって表面１８及び裏面１９から突出することはないため、複数のワークＷを重ね合わせてエッジワイズ曲げ加工を実施することが可能となる。なお、斜面１７を設けた場合には、内側端面１６側を薄くしているため、斜面１７がない場合よりも膨らみＤの大きさを抑えることが可能となる。なお、屈曲部１２ｂにおいても屈曲部１２ａと同様な状況となるため、説明を省略する。

【0033】

屈曲部１２ａにおいて、斜面１７のみの構成の場合、斜面１７と直線部１１ａ及び直線部１１ｂとの境界線、斜面２８と直線部１１ｂ及び直線部１１ｃとの境界線の付近で変形したり、膨らみが発生したりすることがある。そのため、第２斜面２０ａ，２０ｂを設け、さらに、斜面１７と第２斜面２０ａ，２０ｂとをなだらかに円弧などで接続することによって、境界線付近の変形や膨らみを抑えることが可能となる。同様に、屈曲部１２ｂにおいても、第２斜面２９ａ，２９ｂを設け、さらに、なだらかに円弧などで斜面２８と第２斜面２９ａ，２９ｂとを接続することによって、境界線付近の変形や膨らみを抑えることが可能となる。

【0034】

以上説明したように、斜面１７，２８及び第２斜面２０ａ，２０ｂ，２９ａ，２９ｂは、曲げ加工時の表裏両面から突出する膨らみＤを防止するものであるから、斜面１７，２８及び第２斜面２０ａ，２０ｂ，２９ａ，２９ｂは、この膨らみを吸収できる範囲で小さい方が好ましい。また、内側半径Ｒ１，Ｒ２が、例えば、幅Ｈと同じか、それ以上の場合には、膨らみＤの発生が無視できる程度となるため斜面１７，２８及び第２斜面２０ａ，２０ｂ，２９ａ，２９ｂを省略することができる。続いて、バスバー１０の製造方法について図面を参照しながら説明する。

【0035】

（バスバー１０の製造方法）
図３は、バスバー１０を成形する前の原料となるワークＷを示す図である。図３（ａ）は平面図、図３（ｂ）は、図３（ａ）の矢印方向の側面図、図３（ｃ）は、図３（ａ）の切断線Ａ－Ａで切断した断面図、図３（ｄ）は、図３（ａ）の切断線Ｂ－Ｂで切断した断面図である。ワークＷは、幅Ｈ、総厚みＴ、及び図１に示すバスバー１０を展開した長さＬを有する平角帯状を有している。バスバー１０の材質としては、展延性に優れ、電気伝導率が高い無酸素銅、タフピッチ銅やアルミニウムなどの金属材料が用いられている。

【0036】

ワークＷには、型押し加工によって表面１８及び裏面１９の表裏両面に、屈曲部１２ａとなる位置に斜面１７及び第２斜面２０ａ，２０ｂが成形され、屈曲部１２ｂとなる位置に斜面２８及び第２斜面２９ａ，２９ｂが成形される。斜面１７と第２斜面２０ａ，２０ｂ、斜面２８と第２斜面２９ａ，２９ｂとは、円弧でなだらかに連続している。ワークＷの上記各斜面が形成される側の側面３１に対して反対側の側面３０には、屈曲部１２ａと屈曲部１２ｂとの間の直線部１１ｂ（図１参照）に、エッジワイズ曲げ加工時に位置案内として使用可能な切欠き状に表裏を貫通する案内凹部１３が設けられる。案内凹部１３に替えて表裏を貫通する案内孔２１を設ける構成を選択することが可能である。

【0037】

なお、斜面１７，２８各々は、幅方向所定位置１５，２６の位置が内側端面１６，２７から幅Ｈの１／１０～１／２の範囲内にあり、内側端面１６，２７の残り厚みｔが総厚みＴの１／２～３／４の範囲内となるように設定されている。所定の長さＬの切断、案内凹部１３又は案内孔２１は、打抜き加工によって成形され、斜面１７，２８及び第２斜面２０ａ，２０ｂ，２９ａ，２９ｂは、型押し加工によって同時に成形することが可能である。但し、斜面１７，２８及び第２斜面２０ａ，２０ｂ，２９ａ，２９ｂは、切削加工によって成形することも可能である。なお、直線部１１ａ、１１ｂ、１１ｃ及び屈曲部１２ａ、１２ｂは、所定の電流を流すことが可能な断面積を有している。

【0038】

図４は、バスバー１０の製造方法の第１例を説明する図である。図４（ａ）は、バスバー１０をノックアウト３６にセットした状況を正面から見た図、図４（ｂ）は、バスバー１０をノックアウト３６にセットした状況を側方から見た断面図である。なお、前工程として、斜面を成形する工程によって図３に示したようなワークＷを作成する。次いで、ワークＷをセットする工程において、ワークＷを図４（ｂ）に示すように、厚み方向に複数重ね合わせた状態で幅方向を上下姿勢にし、案内凹部１３を下方に向け、かつ厚み方向に重ね合わせてノックアウト３６にセットする。具体的には、案内凹部１３をノックアウト３６に設けられた案内凸部３７に嵌合させる。すなわち、案内凹部１３をノックアウト３６の案内凸部３７にセットする。図４に示す例では、ワークＷは１０枚である。案内凸部３７は、重ねられた１０枚のワークＷを厚み方向に貫通している。パンチ３８は、ダイ３５に向かう端面３８ａに屈曲部１２ａ及び屈曲部１２ｂ（図１参照）の形状を成形するための内側半径Ｒ１，Ｒ２に相当する円弧が設けられている。ダイ３５とノックアウト３６の上面位置は同じ高さであり、ダイ３５はワークＷが上下方向に傾かないように支持する。

【0039】

重ね合わせた複数のワークＷは、ガイドプレート３９によって厚み方向に保持される。この際、隣り合うワークＷの隙間が最小となるようにガイドプレート３９の形状及び寸法が設定されている。例えば、図４（ｂ）に示す左側のガイドプレート３９を固定側とし、右側を押圧側として複数のワークＷを密着させることが可能である。押圧手段としては、バネなどの弾性部材を介在させたり、空気圧を利用したりする方法を採用することができる。押圧力は、エッジワイズ曲げ加工の妨げにならない程度にする。ワークＷをノックアウト３６及びガイドプレート３９にセットした後、エッジワイズ曲げ加工工程でワークＷを屈曲させる。

【0040】

図５は、ワークＷを屈曲させてバスバー１０を成形する状況を示す図である。バスバー１０は、パンチ３８とノックアウト３６とでワークＷを挟み込み、パンチ３８をダイ３５に対して相対的に移動させることによって成形される。例えば、バスバー１０の製造方法としては、固定されたダイ３５に対してパンチ３８及びノックアウト３６を動作させて成形する方法、パンチ３８及びノックアウト３６を固定してダイ３５を動作して成形する方法などが可能である。

【0041】

バスバー１０の製造方法としては、パンチ３８及びノックアウト３６とダイ３５の両方をフォーマー（フォーミングマシンなど）のように同期して動作させて成形することも可能である。ノックアウト３６は、パンチ３８とでワークＷを挟み込んで連動する逆押さえ機能を有しているため、直線部１１ｂが湾曲しない。このような製造方法によって、図１（ａ）に示すようなバスバー１０を成形することが可能となる。成形後、ノックアウト３６をダイ３５に対してワークＷをノックアウト３６にセットするときの位置（図４に示す位置）まで移動させれば、バスバー１０を除材することができる。なお、既述したバスバー１０の製造法において、図４及び図５に示すバスバー１０は、２か所の屈曲部１２ａ、１２ｂを有する例を示しているが、屈曲部１２ａ，１２ｂのいずれか一方のみの場合も適応させることが可能である。また、屈曲部１２ａ，１２ｂは、９０度に屈曲させているが、９０度以外の任意の角度に屈曲させることにも適応することが可能である。また、ノックアウト３６及びパンチ３８の対向面に互いに交差する凹凸を設けることによって、屈曲部１２ａと屈曲部１２ｂとの間に、複数の屈曲部を設けることも可能である。

【0042】

なお、図４、図５で説明したワークＷのセット方法は、ワークＷに設けられた案内凹部１３をノックアウト３６に設けられた案内凸部３７に嵌合させるものであるが、他のセット方法を第２例として参照して説明する。

【0043】

図６は、バスバー１０の製造方法の第２例を説明する図である。６（ａ）は、バスバー１０をノックアウト３６にセットした状況を正面から見た図、図６（ｂ）は、バスバー１０をノックアウト３６にセットした状況を案内ピン４０の軸方向で切断した断面図である。第２例において、ワークＷをセットする工程では、予め、ワークＷに設けられた案内孔２１（図１、図３参照）に、案内ピン４０で複数のワークＷを串刺しにしたうえで、案内ピン４０の両端をノックアウト３６に設けられた略Ｕ字形状に開口した案内部４１にセットする。ノックアウト３６は、複数のワークＷの厚み方向の位置を規制する壁部３６ａを有し、この壁部３６ａに設けられた案内部４１の上方から案内ピン４０の両端をセットすることが可能な構成としている。ワークＷの側面３０は、ダイ３５の上面位置と同じ位置となる。第２例において、ワークＷの屈曲は、第１例と同様に行うことが可能である。この際、案内ピン４０の長さは、複数のワークＷを保持しつつダイ３５を通過することが可能な長さに設定されている。

【0044】

以上説明したバスバー１０は、展延性を有する平角帯状のワークＷをエッジワイズ曲げ加工によって、直線部１１ａと直線部１１ｂとの間、及び直線部１１ｂと直線部１１ｃとの間の各々に成形された屈曲部１２ａ，１２ｂで構成されている。屈曲部１２ａ，１２ｂの屈曲範囲１４，２５には、内側端面１６，２７各々に向かって傾斜する斜面１７，２８が表裏両面に設けられている。平角帯状のワークＷをエッジワイズ曲げ加工で屈曲させて成形すれば、加工残滓の発生がなく材料費の低減を可能にし、材料使用効率を高めることができる。また、斜面１７，２８を設けることによって、エッジワイズ曲げ加工時に発生する膨らみＤが表裏両面に突出することを防止することができることから、複数のワークＷを重ね合わせて成形することができ、生産効率を高めることが可能となる。それらのことから、バスバー１０のコスト低減を図ることが可能となる。

【0045】

また、斜面１７，２８各々は、幅方向所定位置１５，２６が内側端面１６，２７から幅Ｈの１／１０～１／２の範囲内にあり、内側端面１６，２７の残り厚みｔが総厚みＴの１／２～３／４の範囲内に設定されている。このことによって、膨らみＤが表面１８及び裏面１９から突出することを防止することができ、複数のワークＷを重ね合わせてエッジワイズ曲げ加工が可能となる。なお、バスバー１０は、屈曲部１２ａ、１２ｂにおいても所定の電流を流すことが可能な断面積が必要とされるものであるから、斜面１７，２８は、膨らみＤの大きさに対応して可能な限り小さくすることがより好ましい。

【0046】

バスバー１０は、斜面１７，２８のみの場合、屈曲部１２ａ，１２ｂを成形する際に、直線部１１ａ，１１ｂ、１１ｃとの間に段差が生ずる。段差があると、その位置に膨らみＤが発生したり変形したりすることがある。そこで、屈曲範囲１４，２５各々の斜面端部から表面１８又は裏面１９に達するまで徐々に浅くなる第２斜面２０ａ，２０ｂ，２９ａ、２９ｂを設け、斜面１７，２８と第２斜面２０ａ，２０ｂ，２９ａ、２９ｂとの接続部は境界線ができないように滑らかに連続させている。このようにすれば、屈曲部１２ａ，１２ｂと直線部１１ａ、１１ｂ、１１ｃとの接続部の膨らみＤの発生を抑え、バスバー１０が反ったり、変形したりすることを防ぐことが可能となる。

【0047】

また、バスバー１０には、２か所の屈曲部１２ａ，１２ｂに挟まれた直線部１１ｂには、エッジワイズ曲げ加工時に位置案内として使用可能な切欠き状に表裏を貫通する案内凹部１３、又は案内孔２１が設けられている。このように、案内凹部１３又は案内孔２１を設けることによって、エッジワイズ曲げ加工時においてワークＷの長さ方向の位置決めができ、所望の形状のバスバー１０を成形することが可能となる。これら案内凹部１３及び案内孔２１は、エッジワイズ曲げ加工によって成形されたバスバー１０に、さらに二次加工を行う際、又は組み立ての際の位置決め手段として使用することができる。

【0048】

本発明のバスバー１０の製造方法は、まず、バスバー１０の展開長さを有する平角帯状のワークＷに、バスバー１０の屈曲部１２ａ及び屈曲部１２ｂとなる位置の屈曲範囲１４，２５に斜面１７，２８を成形する。ワークＷは、バスバー１０の展開長さを有する単純な平角帯状の材料に斜面１７，２８及び第２斜面２０ａ，２０ｂ，２９ａ，２９ｂを成形したものであるから、従来の打抜き加工のように残滓５４が発生しないので、材料費の低減が可能となる。次いで、このワークＷをエッジワイズ曲げ加工によって屈曲させバスバー１０を成形する。ワークＷには、屈曲部１２ａ，１２ｂに斜面１７，２８及び第２斜面２０ａ，２０ｂ，２９ａ，２９ｂを成形しているため、エッジワイズ曲げ加工時に発生する膨らみＤが表裏両面に突出することを防止することができるから、複数のワークＷを重ね合わせて成形することができ、生産効率を高めることが可能となる。それらのことから、バスバー１０のコスト低減を図ることが可能となる。

【0049】

ワークＷをエッジワイズ曲げ加工する際、ワークＷの斜面１７，２８が成形されている側面３０に対して反対側の側面３１に設けられた切欠き状の案内凹部１３をノックアウト３６に設けられた案内凸部３７にセットする。このようにすることによって、ワークＷの長さ方向の位置を容易に規制することができ、屈曲部１２ａ，１２ｂを高精度に成形することが可能となる。

【0050】

なお、ワークＷには、上記案内凹部１３に替えて案内孔２１を設けることができる。複数のワークＷの案内孔２１を串刺しにした案内ピン４０の両端をノックアウト３６に設けられた案内部４１にセットする。このようにすることによって、ワークＷの長さ方向の位置を容易に規制することができ、屈曲部１２ａ，１２ｂの位置を高精度に成形することが可能となる。なお、案内凹部１３又は案内孔２１を組合せ、又は案内孔２１を２個以上設けることによって、成形されたバスバー１０に、後工程で使用することが可能な案内孔２１として利用することも可能である。

【0051】

なお、バスバー１０の製造方法は、既述した第１例及び第２例においては、ワークＷをノックアウト３６にセットする例をあげ説明している。しかし、第１例及び第２例の技術思想を応用して、パンチ３８側にワークＷをセットすることも可能である。

【符号の説明】

【0052】

１０，５０…バスバー、１１ａ，１１ｂ、１１ｃ…直線部、１２ａ，１２ｂ，５２，５３…屈曲部、１３…案内凹部、１４，２５…屈曲範囲、１５，２６…幅方向所定位置、１６，２７…内側端面、１７，２８…斜面、１８…表面、１９…裏面、２０ａ，２０ｂ，２９ａ，２９ｂ…第２斜面、２１…案内孔、３０，３１…側面、３５…ダイ、３６…ノックアウト、３７…案内凸部、３８…パンチ、３８ａ…端面、３９…ガイドプレート、４０…案内ピン、４１…案内部、５１…原料、５４…残滓、Ｄ…膨らみ、Ｈ…幅、Ｔ…総厚み、ｔ…残り厚み、Ｒ１，Ｒ２…内側半径、Ｗ…ワーク

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】