特開 2023-177981 加工管理システム及び加工管理方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023177981

(43)【公開日】2023-12-14

(54)【発明の名称】加工管理システム及び加工管理方法

(51)【国際特許分類】

   G06Q 50/04 20120101AFI20231207BHJP

   G05B 19/418 20060101ALI20231207BHJP

   B23K 31/00 20060101ALI20231207BHJP

【ＦＩ】

G06Q50/04

G05B19/418 Z

B23K31/00 M

【審査請求】未請求

【請求項の数】9

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022090980

(22)【出願日】2022-06-03

(71)【出願人】

【識別番号】000000974

【氏名又は名称】川崎重工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100115381

【弁理士】

【氏名又は名称】小谷 昌崇

(74)【代理人】

【識別番号】100136353

【弁理士】

【氏名又は名称】高尾 建吾

(72)【発明者】

【氏名】内藤 紀幸

(72)【発明者】

【氏名】北芝 寿至

(72)【発明者】

【氏名】山崎 雄幹

(72)【発明者】

【氏名】西岡 正行

(72)【発明者】

【氏名】萩原 光信

(72)【発明者】

【氏名】春名 晃宗

【テーマコード（参考）】

3C100

5L049

【Ｆターム（参考）】

3C100AA29

3C100AA38

3C100BB03

3C100BB13

3C100BB15

3C100BB17

3C100BB33

3C100CC02

3C100DD05

5L049CC04

(57)【要約】

【課題】加工装置による加工作業に伴う加工情報と、作業者端末に入力される作業情報とを連携して管理することが可能な、加工管理システムを得る。
【解決手段】管理装置は、加工情報を加工情報収集装置から受信し、作業情報を作業者端末から受信する。管理装置が受信する加工情報及び作業情報には、加工装置によって加工作業を行う作業者と、作業者端末に作業情報を入力する作業者とを関連付けるための識別情報が付加されている。管理装置は、加工情報収集装置から受信した加工情報と、作業者端末から受信した作業情報とを、識別情報に基づいて作業者単位で管理する。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

作業者によって加工作業が行われる加工装置と、
前記加工作業に伴う加工情報を前記加工装置から収集する加工情報収集装置と、
作業開始情報及び作業終了情報を含む作業情報が作業者によって入力される作業者端末と、
管理装置と、
を備え、
前記管理装置は、
前記加工情報を前記加工情報収集装置から受信し、
前記作業情報を前記作業者端末から受信し、
前記管理装置が受信する前記加工情報及び前記作業情報には、前記加工装置によって前記加工作業を行う作業者と、前記作業者端末に前記作業情報を入力する作業者とを関連付けるための識別情報が付加されており、
前記加工情報収集装置から受信した前記加工情報と、前記作業者端末から受信した前記作業情報とを、前記識別情報に基づいて作業者単位で管理する、加工管理システム。

【請求項2】

前記識別情報は、作業者を識別するための作業者識別情報、前記作業者端末を識別するための端末識別情報、及び、前記加工情報収集装置を識別するための装置識別情報のいずれか一つである、請求項１に記載の加工管理システム。

【請求項3】

前記管理装置は、
前記作業開始情報が前記作業者端末に入力されたことにより、前記識別情報によって当該作業者端末に関連付けられている前記加工装置の運転禁止制御を解除し、
前記作業終了情報が前記作業者端末に入力されたことにより、前記識別情報によって当該作業者端末に関連付けられている前記加工装置の運転禁止制御を開始する、請求項１に記載の加工管理システム。

【請求項4】

前記管理装置は、予め設定された計画情報又は前記作業者端末から受信した制御情報に基づいて、前記識別情報によって当該作業者端末に関連付けられている前記加工情報収集装置の運転モードを制御する、請求項１に記載の加工管理システム。

【請求項5】

前記加工装置は、作業者によって溶接作業が行われる溶接機であり、
前記運転モードは、作業者による前記溶接作業の速度を計測するための溶接速度計測モードである、請求項４に記載の加工管理システム。

【請求項6】

前記管理装置は、前記溶接速度計測モードにおいて前記加工情報収集装置が計測した前記溶接作業の速度を示す計測結果情報を、前記識別情報によって当該加工情報収集装置に関連付けられている前記作業者端末に送信する、請求項５に記載の加工管理システム。

【請求項7】

作業者によって前記加工作業が行われていない期間内に前記加工情報収集装置が前記加工装置から収集した前記加工情報に対して、所定の間引き処理を実行し、当該間引き処理の実行後の前記加工情報を前記管理装置に送信する情報処理装置をさらに備える、請求項１に記載の加工管理システム。

【請求項8】

前記加工装置は、作業者によって溶接作業が行われる溶接機であり、
前記管理装置は、
前記作業者端末から受信した前記作業情報に含まれる前記作業開始情報で示される作業開始時刻から、前記作業者端末から受信した前記作業情報に含まれる前記作業終了情報で示される作業終了時刻までの経過時間に対する、当該経過時間内における前記溶接機の稼働時間の合計時間の割合として、前記溶接機の稼働率を算出する、請求項１に記載の加工管理システム。

【請求項9】

作業者によって加工作業が行われる加工装置と、前記加工作業に伴う加工情報を前記加工装置から収集する加工情報収集装置と、作業者によって作業情報が入力される作業者端末と、管理装置と、を備える加工管理システムにおける、加工管理方法であって、
前記管理装置が、
前記加工情報を前記加工情報収集装置から受信し、
作業開始情報及び作業終了情報を含む前記作業情報を前記作業者端末から受信し、
前記管理装置が受信する前記加工情報及び前記作業情報には、前記加工装置によって前記加工作業を行う作業者と、前記作業者端末に前記作業情報を入力する作業者とを関連付けるための識別情報が付加されており、
前記加工情報収集装置から受信した前記加工情報と、前記作業者端末から受信した前記作業情報とを、前記識別情報に基づいて作業者単位で管理する、加工管理方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、加工管理システム及び加工管理方法に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１に開示された溶接システムでは、溶接士に対応するＩＤが、溶接装置及び溶接データ記録装置に付されている。溶接データ記録装置は、溶接士毎の溶接データを収集し、収集した溶接データを溶接データ管理装置に送信する。溶接データ管理装置は、受信した溶接士毎の溶接データを一括管理する。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特許第６２６０９３７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１では、溶接データ記録装置から受信した溶接データを、作業者端末から受信した作業情報と連携させることについて、何ら検討されていない。

【0005】

本開示は、加工装置による加工作業に伴う加工情報と、作業者端末に入力される作業情報とを連携して管理することが可能な、加工管理システム及び加工管理方法を得ることを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本開示の一態様に係る加工管理システムは、作業者によって加工作業が行われる加工装置と、前記加工作業に伴う加工情報を前記加工装置から収集する加工情報収集装置と、作業開始情報及び作業終了情報を含む作業情報が作業者によって入力される作業者端末と、管理装置と、を備え、前記管理装置は、前記加工情報を前記加工情報収集装置から受信し、前記作業情報を前記作業者端末から受信し、前記管理装置が受信する前記加工情報及び前記作業情報には、前記加工装置によって前記加工作業を行う作業者と、前記作業者端末に前記作業情報を入力する作業者とを関連付けるための識別情報が付加されており、前記加工情報収集装置から受信した前記加工情報と、前記作業者端末から受信した前記作業情報とを、前記識別情報に基づいて作業者単位で管理する。

【発明の効果】

【0007】

本開示によれば、管理装置が受信する加工情報及び作業情報には、加工装置によって加工作業を行う作業者と、作業者端末に作業情報を入力する作業者とを関連付けるための識別情報が付加されており、管理装置は、加工情報収集装置から受信した加工情報と、作業者端末から受信した作業情報とを、識別情報に基づいて作業者単位で管理する。これにより、加工情報と作業情報とを識別情報に基づいて連携して管理することができる。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】本開示の第１実施形態に係る加工管理システムの全体構成を簡略化して示す図である。

【図2】計画情報の一例を簡略化して示す図である。

【図3】データベースの一例を簡略化して示す図である。

【図4】実績情報の一例を簡略化して示す図である。

【図5】本開示の第２実施形態の第１の例に係る加工管理システムの全体構成を簡略化して示す図である。

【図6】本開示の第２実施形態の第２の例に係る加工管理システムの全体構成を簡略化して示す図である。

【図7】本開示の第３実施形態に係る加工管理システムの全体構成を簡略化して示す図である。

【図8】データベースの一例を簡略化して示す図である。

【図9】本開示の第４実施形態に係る加工管理システムの全体構成を簡略化して示す図である。

【図10】データベースの一例を簡略化して示す図である。

【図11】計画情報の一例を簡略化して示す図である。

【図12】溶接速度の計測結果の表示例を示す図である。

【図13】本開示の第５実施形態に係る加工管理システムの全体構成を簡略化して示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0009】

以下、本開示の実施形態について、図面を用いて詳細に説明する。なお、異なる図面において同一の符号を付した要素は、同一又は相応する要素を示すものとする。以下で説明する複数の実施形態は、任意に組み合わせて適用することが可能である。

【0010】

＜第１実施形態＞
［システム構成］
図１は、本開示の第１実施形態に係る加工管理システム１の全体構成を簡略化して示す図である。加工管理システム１は、加工装置１１、加工情報収集装置１２、作業者端末１３、及び管理装置１４を備えている。また、加工管理システム１は、作業者情報収集装置１５Ａ及び表示装置１６を備えている。加工情報収集装置１２、作業者端末１３、管理装置１４、及び表示装置１６は、インターネット又はイントラネット等の任意の通信ネットワーク１７に接続されている。

【0011】

加工装置１１は、作業者によって加工作業が行われる任意の加工装置であり、以下の例では溶接機である。

【0012】

加工情報収集装置１２は、マイクロコントローラ等を備えて構成されている。加工情報収集装置１２は、加工作業に伴う加工情報Ｄ１を加工装置１１から収集する。

【0013】

バーコードリーダ等を備えた作業者情報収集装置１５Ａは、作業者毎に付与された作業者ＩＤ等の作業者識別情報Ｄ２Ａを、作業者が所持するバーコード等から読み取って加工情報収集装置１２に入力する。但し、作業者識別情報Ｄ２Ａの取得は、バーコードからの読み取りに限らず、ＱＲコード（登録商標）からの読み取り又は手入力による方法であっても良い。後述する他の実施形態についても同様である。

【0014】

加工情報収集装置１２は、加工情報Ｄ１に作業者識別情報Ｄ２Ａを付加することによって加工情報Ｄ３を生成し、生成した加工情報Ｄ３を、通信ネットワーク１７を介して管理装置１４に送信する。

【0015】

作業者端末１３は、作業者が所持するスマートフォン又はタブレット等の携帯機器である。作業者端末１３は、液晶ディスプレイ等の表示部４１と、タッチパネル等の入力部４２と、ＩＰ通信モジュール等の通信部４３と、半導体メモリ等の記憶部４４とを備えている。作業者端末１３は、作業開始情報及び作業終了情報を含む作業情報Ｄ４を、通信ネットワーク１７を介して管理装置１４に送信する。作業者は、自身に付与されている作業者ＩＤ等の作業者識別情報の入力操作を、入力部４２によって行う。記憶部４４は、入力された作業者識別情報を保持する。また、作業者は、加工装置１１を用いた作業を開始する前に、表示部４１に表示された作業開始アイコンをタップする等の入力操作を、入力部４２によって行う。通信部４３は、作業開始情報及び作業者識別情報を含む作業情報Ｄ４を、通信ネットワーク１７を介して管理装置１４に送信する。作業開始情報は、作業開始時刻を示す時刻情報を含む。さらに、作業者は、加工装置１１を用いた作業を終了した後に、表示部４１に表示された作業終了アイコンをタップする等の入力操作を、入力部４２によって行う。通信部４３は、作業終了情報及び作業者識別情報を含む作業情報Ｄ４を、通信ネットワーク１７を介して管理装置１４に送信する。作業終了情報は、作業終了時刻を示す時刻情報を含む。

【0016】

管理装置１４は、クラウドサーバ又はオンプレミスサーバ等であり、データ処理部２１、記憶部２２、及び通信部２３を備えている。データ処理部２１は、ＣＰＵ等のプロセッサを備えて構成されている。記憶部２２は、ＨＤＤ、ＳＳＤ、又は半導体メモリ等を備えて構成されている。通信部２３は、ＩＰ通信モジュール等を備えて構成されている。記憶部２２は、計画情報３１、データベース３２、及び実績情報３３を保持している。

【0017】

通信部２３は、加工情報Ｄ３を加工情報収集装置１２から受信し、作業情報Ｄ４を作業者端末１３から受信する。通信部２３が受信した加工情報Ｄ３及び作業情報Ｄ４には、作業者ＩＤ等の作業者識別情報が付加されている。作業者識別情報は、加工装置１１によって加工作業を行う作業者と、作業者端末１３に作業情報Ｄ４を入力する作業者とを関連付けるための識別情報である。当該識別情報によって、作業者端末１３と加工装置１１又は加工情報収集装置１２とが、作業者を介して関連付けられる。管理装置１４は、加工情報収集装置１２から受信した加工情報Ｄ３と、作業者端末１３から受信した作業情報Ｄ４とを、作業者識別情報に基づいて作業者単位で管理する。

【0018】

表示装置１６は、液晶ディスプレイ等を備えて構成されている。

【0019】

［動作］
管理者等は、加工装置１１を用いた例えば１日分の作業の計画情報３１を作成し、作業を行う作業者に付与されている作業者ＩＤ等の作業者識別情報を計画情報３１に付加して、管理装置１４に入力する。記憶部２２は、入力された計画情報３１を保持する。

【0020】

作業者は、加工装置１１を用いた作業を開始する前に、自身に付与されている作業者ＩＤ等の作業者識別情報の入力操作を、作業者端末１３の入力部４２によって行う。記憶部４４は、入力された作業者識別情報を保持する。

【0021】

次に、作業者端末１３の通信部４３は、入力された作業者識別情報と同一の作業者識別情報が付加されている計画情報３１を、管理装置１４から通信ネットワーク１７を介して受信する。記憶部４４は、受信した計画情報３１を保持する。

【0022】

図２は、記憶部２２が保持する計画情報３１の一例を簡略化して示す図である。計画情報３１には、作業を行う作業者の作業者識別情報として、作業者ＩＤが関連付けられている。計画情報３１において、時刻Ｔ１１～Ｔ１２は溶接前準備作業の実行期間であり、時刻Ｔ１２～Ｔ１５，Ｔ１６～Ｔ１９は溶接作業の実行期間であり、時刻Ｔ１５～Ｔ１６は溶接に関連しない別作業の実行期間である。これらの期間は、作業を行う作業者に割り当てられる。溶接前準備作業には、溶接作業の実行速度を予め計測するための溶接速度の計測作業が含まれる。溶接作業には、溶接電流及び溶接電圧の印加により溶接機を稼働させて対象の継手を溶接する実際の溶接作業と、溶接した継手の溶接状態を確認する作業等の付随作業とが含まれる。また、計画情報３１には、実際の溶接作業と付随作業とを区分する時刻（Ｔ１３），（Ｔ１４），（Ｔ１７），（Ｔ１８）が、参考情報として含まれる。時刻Ｔ１２～（Ｔ１３），（Ｔ１４）～Ｔ１５，（Ｔ１７）～（Ｔ１８）は実際の溶接作業の実行期間であり、時刻（Ｔ１３）～（Ｔ１４），Ｔ１６～（Ｔ１７），（Ｔ１８）～Ｔ１９は付随作業の実行期間である。アーク溶接においては、実際の溶接作業の実行期間はアーク放電期間に相当する。

【0023】

また、作業者は、自身の作業者ＩＤが記録されているバーコードを、作業者情報収集装置１５Ａのバーコードリーダに読み取らせる。作業者情報収集装置１５Ａは、読み取った作業者ＩＤ等の作業者識別情報Ｄ２Ａを、加工情報収集装置１２に入力する。加工情報収集装置１２は、入力された作業者識別情報Ｄ２Ａを保持する。

【0024】

次に、作業者は、計画情報３１に基づいて作業者端末１３の表示部４１に表示される作業順番に従って、作業を実施する。作業を開始するにあたり、作業者は、作業者端末１３の表示部４１に作業開始アイコンを表示させ、表示された作業開始アイコンをタップする等の入力操作を、入力部４２によって行う。通信部４３は、入力された作業開始情報と、記憶部４４から読み出した作業者識別情報とを含む作業情報Ｄ４を、通信ネットワーク１７を介して管理装置１４に送信する。作業開始情報は、作業開始時刻を示す時刻情報を含む。作業開始時刻は、作業者によって作業開始アイコンのタップ操作が行われた時刻に相当する。管理装置１４の通信部２３は、作業情報Ｄ４を作業者端末１３から受信する。通信部２３は、受信した作業情報Ｄ４を記憶部２２に入力する。記憶部２２は、入力された作業情報Ｄ４をデータベース３２に格納する。

【0025】

加工装置１１は、加工作業に伴う加工情報Ｄ１を出力する。加工情報Ｄ１には、アーク放電のオン又はオフ等の溶接機の状態情報、及び、溶接電流の電流値又は溶接電圧の電圧値等の情報が含まれる。

【0026】

加工情報収集装置１２は、加工装置１１から入力された加工情報Ｄ１に、自身が保持している作業者識別情報Ｄ２Ａと自身で生成した日時等の時刻情報とを付加することによって、加工情報Ｄ３を生成する。加工情報収集装置１２は、生成した加工情報Ｄ３を、毎秒１回等の一定の時間間隔で、通信ネットワーク１７を介して管理装置１４に送信する。管理装置１４の通信部２３は、加工情報Ｄ３を加工情報収集装置１２から受信する。通信部２３は、受信した加工情報Ｄ３を記憶部２２に入力する。記憶部２２は、入力された加工情報Ｄ３をデータベース３２に格納する。

【0027】

加工装置１１を用いた加工作業が終了すると、作業者は、作業者端末１３の表示部４１に作業終了アイコンを表示させ、表示された作業終了アイコンをタップする等の入力操作を、入力部４２によって行う。通信部４３は、入力された作業終了情報と、記憶部４４から読み出した作業者識別情報とを含む作業情報Ｄ４を、通信ネットワーク１７を介して管理装置１４に送信する。作業終了情報は、作業終了時刻を示す時刻情報を含む。作業終了時刻は、作業者によって作業終了アイコンのタップ操作が行われた時刻に相当する。管理装置１４の通信部２３は、作業情報Ｄ４を作業者端末１３から受信する。通信部２３は、受信した作業情報Ｄ４を記憶部２２に入力する。記憶部２２は、入力された作業情報Ｄ４をデータベース３２に格納する。

【0028】

図３は、記憶部２２が保持するデータベース３２の一例を簡略化して示す図である。データベース３２は、作業者ＩＤ等の作業者識別情報Ｄ２Ａによって関連付けられた、加工情報Ｄ３と作業情報Ｄ４とを含む。加工情報Ｄ３には、日時等の時刻情報、アーク放電のオン又はオフ等の溶接機の状態情報、及び、溶接電流の電流値又は溶接電圧の電圧値等の情報が含まれる。作業情報Ｄ４には、作業開始時刻、作業終了時刻、製造番号、及び、作業対象の継手番号等の情報が含まれる。

【0029】

データ処理部２１は、作業終了後に記憶部２２が保持しているデータベース３２に基づいて実績情報３３を作成し、作成した実績情報３３を記憶部２２に記憶する。これにより、記憶部２２は作業者識別情報に関連付けて実績情報３３を保持する。

【0030】

図４は、記憶部２２が保持する実績情報３３の一例を簡略化して示す図である。実績情報３３には、当該実績情報３３に対応する作業者の作業者識別情報として、作業者ＩＤが関連付けられている。実績情報３３において、時刻Ｔ２１は溶接前準備作業の作業開始時刻に相当する。時刻Ｔ２２は、溶接前準備作業の作業終了時刻かつ１回目の溶接作業の作業開始時刻に相当する。時刻Ｔ２５は１回目の溶接作業の作業終了時刻に相当する。また、時刻Ｔ２６は２回目の溶接作業の作業開始時刻に相当し、時刻Ｔ２９は２回目の溶接作業の作業終了時刻に相当する。また、実績情報３３において、時刻Ｔ２３～Ｔ２４，Ｔ２６～Ｔ２７，Ｔ２８～Ｔ２９の各期間は、溶接作業に関連する付随作業の実行期間である。付随作業には、溶接した継手の溶接状態を確認する作業等が含まれる。時刻Ｔ２２～Ｔ２３，Ｔ２４～Ｔ２５，Ｔ２７～Ｔ２８の各期間は、溶接電流及び溶接電圧の印加により溶接機を稼働させて対象の継手を溶接する実際の溶接作業の実行期間である。アーク溶接においては、実際の溶接作業の実行期間はアーク放電期間に相当する。このように、実績情報３３において、時刻Ｔ２２～Ｔ２３，Ｔ２４～Ｔ２５，Ｔ２７～Ｔ２８に相当する実際の溶接作業の実行期間と、時刻Ｔ２３～Ｔ２４，Ｔ２６～Ｔ２７，Ｔ２８～Ｔ２９に相当する付随作業の実行期間とを、明確に区分できる。時刻Ｔ２５～Ｔ２６は、溶接作業に関連しない別作業の実行期間である。

【0031】

また、データ処理部２１は、作業開始時刻Ｔ２２から作業終了時刻Ｔ２５までの経過時間に対する、当該経過時間内における溶接機の稼働時間の合計時間の割合として、１回目の溶接作業に関する溶接機の稼働率を算出する。アーク溶接において、稼働率はアークタイム率に相当する。１回目の溶接作業における溶接機の稼働時間は、時刻Ｔ２２から時刻Ｔ２３までの経過時間と、時刻Ｔ２４から時刻Ｔ２５までの経過時間との合計時間である。また、データ処理部２１は、作業開始時刻Ｔ２６から作業終了時刻Ｔ２９までの経過時間に対する、当該経過時間内における溶接機の稼働時間の合計時間の割合として、２回目の溶接作業に関する溶接機の稼働率を算出する。２回目の溶接作業における溶接機の稼働時間は、時刻Ｔ２７から時刻Ｔ２８までの経過時間である。なお、データ処理部２１は、複数回の溶接作業をまとめて稼働率を算出しても良い。

【0032】

通信部２３は、記憶部２２が保持している計画情報３１及び実績情報３３を、通信ネットワーク１７を介して表示装置１６に送信する。表示装置１６は、受信した計画情報３１及び実績情報３３を並べて表示する。これにより、管理者等は、計画情報３１及び実績情報３３を比較することによって、作業効率を向上するための対策を作業者単位で講じることができる。また、通信部２３は、データ処理部２１が算出した溶接機の稼働率を示す情報を、通信ネットワーク１７を介して表示装置１６に送信する。表示装置１６は、受信した情報で示される溶接機の稼働率を表示する。これにより、管理者等は、溶接機の稼働率を作業者単位で管理することができる。

【0033】

［作用効果］
本実施形態によれば、管理装置１４が受信する加工情報Ｄ３及び作業情報Ｄ４には、加工装置１１によって加工作業を行う作業者と、作業者端末１３に作業情報を入力する作業者とを関連付けるための作業者ＩＤ等の作業者識別情報が付加されている。そして、管理装置１４は、加工情報収集装置１２から受信した加工情報Ｄ３と、作業者端末１３から受信した作業情報Ｄ４とを、作業者識別情報に基づいて作業者単位で管理する。これにより、加工情報Ｄ３と作業情報Ｄ４とを作業者識別情報に基づいて連携して管理することができる。

【0034】

また、本実施形態によれば、作業者ＩＤ等の作業者識別情報によって、作業者単位での管理が可能となる。

【0035】

また、本実施形態によれば、溶接機の稼働率の算出において、溶接作業に関連しない別作業の実行期間である時刻Ｔ２５～Ｔ２６の期間を計算式の分母から除外できるため、溶接機の稼働率を高精度に算出できる。

【0036】

＜第２実施形態＞
図５は、本開示の第２実施形態の第１の例に係る加工管理システム１の全体構成を簡略化して示す図である。図１に示した作業者情報収集装置１５Ａに代えて、端末情報収集装置１５Ｂが実装されている。第１実施形態では作業者毎に付与された作業者ＩＤが作業者識別情報として使用されたが、本実施形態の第１の例では作業者端末１３毎に付与された端末ＩＤが端末識別情報として使用される。

【0037】

作業者は、加工装置１１を用いた作業を開始する前に、自身に付与されている作業者ＩＤ等の作業者識別情報の入力操作を、作業者端末１３の入力部４２によって行う。記憶部４４は、入力された作業者ＩＤを保持する。次に、作業者端末１３の通信部４３は、入力された作業者識別情報と同一の作業者識別情報が付加されている計画情報３１を、管理装置１４から通信ネットワーク１７を介して受信する。記憶部４４は、受信した計画情報３１を保持する。また、作業者端末１３の端末ＩＤは、予め記憶部４４に格納されている。作業者端末１３は、記憶部４４から読み出した端末ＩＤ及び作業者ＩＤを含む作業情報Ｄ４を、通信ネットワーク１７を介して管理装置１４に送信する。

【0038】

作業者端末１３は、自身の端末ＩＤを記録したバーコードを表示部４１に表示することができる。あるいは、作業者端末１３の端末ＩＤを記録したバーコードのシールが、作業者端末１３の裏面に貼付されている。端末情報収集装置１５Ｂは、作業者端末１３毎に付与された端末ＩＤ等の端末識別情報Ｄ２Ｂを、これらのバーコードから読み取って加工情報収集装置１２に入力する。加工情報収集装置１２は、加工情報Ｄ１に端末識別情報Ｄ２Ｂと自身で生成した日時等の時刻情報とを付加することによって加工情報Ｄ３を生成し、生成した加工情報Ｄ３を、通信ネットワーク１７を介して管理装置１４に送信する。

【0039】

通信部２３は、加工情報Ｄ３を加工情報収集装置１２から受信し、作業情報Ｄ４を作業者端末１３から受信する。通信部２３が受信した加工情報Ｄ３には端末ＩＤが付加されており、通信部２３が受信した作業情報Ｄ４には端末ＩＤ及び作業者ＩＤが付加されている。管理装置１４は、同一の端末ＩＤが付加されている加工情報Ｄ３と作業情報Ｄ４とを作業者ＩＤに関連付けることにより、加工情報Ｄ３及び作業情報Ｄ４を作業者単位で管理する。

【0040】

図６は、本開示の第２実施形態の第２の例に係る加工管理システム１の全体構成を簡略化して示す図である。図１に示した作業者情報収集装置１５Ａが省略されている。また、作業者端末１３はカメラ４５を有する。第１実施形態では作業者毎に付与された作業者ＩＤが作業者識別情報として使用されたが、本実施形態の第２の例では加工情報収集装置１２毎に付与された装置ＩＤが装置識別情報として使用される。加工情報収集装置１２の装置ＩＤを記録したバーコードのシールが、加工情報収集装置１２の筐体に貼付されている。

【0041】

作業者は、加工装置１１を用いた作業を開始する前に、自身に付与されている作業者ＩＤ等の作業者識別情報の入力操作を、作業者端末１３の入力部４２によって行う。記憶部４４は、入力された作業者ＩＤを保持する。次に、作業者端末１３の通信部４３は、入力された作業者識別情報と同一の作業者識別情報が付加されている計画情報３１を、管理装置１４から通信ネットワーク１７を介して受信する。記憶部４４は、受信した計画情報３１を保持する。次に、作業者は、加工情報収集装置１２に貼付されているバーコードを、作業者端末１３のカメラ４５によって撮影する。これにより、加工情報収集装置１２の装置ＩＤが取得される。記憶部４４は、取得された装置ＩＤを保持する。作業者端末１３は、記憶部４４から読み出した装置ＩＤ及び作業者ＩＤを含む作業情報Ｄ４を、通信ネットワーク１７を介して管理装置１４に送信する。

【0042】

加工情報収集装置１２は、加工装置１１から入力された加工情報Ｄ１に自身の装置ＩＤと自身で生成した日時等の時刻情報とを付加して、通信ネットワーク１７を介して管理装置１４に送信する。

【0043】

通信部２３は、加工情報Ｄ１を加工情報収集装置１２から受信し、作業情報Ｄ４を作業者端末１３から受信する。通信部２３が受信した加工情報Ｄ１には装置ＩＤが付加されており、通信部２３が受信した作業情報Ｄ４には装置ＩＤ及び作業者ＩＤが付加されている。管理装置１４は、同一の装置ＩＤが付加されている加工情報Ｄ１と作業情報Ｄ４とを作業者ＩＤに関連付けることにより、加工情報Ｄ１及び作業情報Ｄ４を作業者単位で管理する。

【0044】

その他の構成及び動作については第１実施形態と同様であるため、重複した説明は省略する。

【0045】

本実施形態によれば、端末ＩＤ又は装置ＩＤ等の作業者識別情報によって、作業者単位での管理が可能となる。

【0046】

＜第３実施形態＞
図７は、本開示の第３実施形態に係る加工管理システム１の全体構成を簡略化して示す図である。また、図８は、記憶部２２が保持するデータベース３２の一例を簡略化して示す図である。本実施形態に係るデータベース３２は、加工情報及び作業情報に加えて、連携フラグ情報を含む。連携フラグ情報は、作業者ＩＤ等の作業者識別情報によって、加工情報及び作業情報に関連付けられている。

【0047】

連携フラグ情報の値が「０」である場合、作業者ＩＤに関連付けられている加工情報収集装置１２は、当該加工情報収集装置１２に接続されている加工装置１１の運転禁止制御を実行する。加工情報収集装置１２が制御信号Ｄ５によって加工装置１１の運転禁止制御を実行することにより、加工装置１１は運転不能の状態となる。つまり、加工装置１１のインターロックが設定された状態となる。初期状態では、連携フラグ情報の値は「０」である。

【0048】

一方、連携フラグ情報の値が「１」である場合、作業者ＩＤに関連付けられている加工情報収集装置１２は、当該加工情報収集装置１２に接続されている加工装置１１の運転禁止制御を解除する。加工情報収集装置１２が制御信号Ｄ５によって加工装置１１の運転禁止制御を解除することにより、加工装置１１は運転可能の状態となる。つまり、加工装置１１のインターロックが解除された状態となる。

【0049】

作業者は、加工装置１１を用いた作業を開始する前に、自身に付与されている作業者ＩＤ等の作業者識別情報の入力操作を、作業者端末１３の入力部４２によって行う。記憶部４４は、入力された作業者ＩＤを保持する。次に、作業者端末１３の通信部４３は、入力された作業者識別情報と同一の作業者識別情報が付加されている計画情報３１を、管理装置１４から通信ネットワーク１７を介して受信する。記憶部４４は、受信した計画情報３１を保持する。次に、作業者は、作業者端末１３の表示部４１に作業開始アイコンを表示させ、表示された作業開始アイコンをタップする等の入力操作を、入力部４２によって行う。通信部４３は、入力された作業開始情報と、記憶部４４から読み出した作業者識別情報とを含む作業情報Ｄ４を、通信ネットワーク１７を介して管理装置１４に送信する。管理装置１４の通信部２３は、作業情報Ｄ４を作業者端末１３から受信する。通信部２３は、受信した作業情報Ｄ４を記憶部２２に入力する。記憶部２２は、入力された作業情報Ｄ４をデータベース３２に格納する。また、データ処理部２１は、作業開始情報を含む作業情報Ｄ４を通信部２３が受信したことにより、データベース３２の連携フラグ情報の値を、「０」から「１」に書き換える。

【0050】

加工装置１１を用いた加工作業が終了すると、作業者は、作業者端末１３の表示部４１に作業終了アイコンを表示させ、表示された作業終了アイコンをタップする等の入力操作を、入力部４２によって行う。通信部４３は、入力された作業終了情報と、記憶部４４から読み出した作業者識別情報とを含む作業情報Ｄ４を、通信ネットワーク１７を介して管理装置１４に送信する。管理装置１４の通信部２３は、作業情報Ｄ４を作業者端末１３から受信する。通信部２３は、受信した作業情報Ｄ４を記憶部２２に入力する。記憶部２２は、入力された作業情報Ｄ４をデータベース３２に格納する。また、データ処理部２１は、作業終了情報を含む作業情報Ｄ４を通信部２３が受信したことにより、データベース３２の連携フラグ情報の値を、「１」から「０」に書き換える。

【0051】

加工情報収集装置１２は、毎秒１回等の一定の時間間隔で、加工情報Ｄ３を管理装置１４に送信する。また、加工情報収集装置１２は、ポーリング制御によって規定された毎秒１回等の一定の時間間隔で、データベース３２の連携フラグ情報の値を確認する。加工情報収集装置１２は、連携フラグ情報の値が「０」である場合は、制御信号Ｄ５によって加工装置１１の運転禁止制御を実行し、連携フラグ情報の値が「１」である場合は、制御信号Ｄ５によって加工装置１１の運転禁止制御を解除する。但し、ポーリング制御によって加工情報収集装置１２がデータベース３２の連携フラグ情報の値を確認する制御に代えて、管理装置１４から加工情報収集装置１２に加工装置１１の制御命令をリアルタイムで送信する制御を行っても良い。

【0052】

その他の構成及び動作については第１実施形態と同様であるため、重複した説明は省略する。

【0053】

本実施形態によれば、作業開始情報が作業者端末１３に入力されたことによって、管理装置１４は加工情報収集装置１２を通じて加工装置１１の運転禁止制御を解除し、作業終了情報が作業者端末１３に入力されたことによって、管理装置１４は加工情報収集装置１２を通じて加工装置１１の運転禁止制御を開始する。従って、加工装置１１の運転禁止制御の解除及び開始を簡易に制御できるとともに、作業者による作業開始情報の入力漏れを防止できる。

【0054】

＜第４実施形態＞
図９は、本開示の第４実施形態に係る加工管理システム１の全体構成を簡略化して示す図である。また、図１０は、記憶部２２が保持するデータベース３２の一例を簡略化して示す図である。本実施形態に係るデータベース３２は、加工情報及び作業情報に加えて、連携フラグ情報を含む。連携フラグ情報は、作業者ＩＤ等の作業者識別情報によって、加工情報及び作業情報に関連付けられている。

【0055】

本実施形態では、連携フラグ情報の値を含めて計画情報３１が予め設定され、計画情報３１に基づいて加工情報収集装置１２の運転モードが制御される構成とする。

【0056】

図１１は、計画情報３１の一例を簡略化して示す図である。計画情報３１は、作業者の作業者識別情報として、作業者ＩＤが関連付けられている。計画情報３１において、時刻Ｔ１１～Ｔ１２は溶接前準備作業の実行期間であり、時刻Ｔ１２～Ｔ１５，Ｔ１６～Ｔ１９は溶接作業の実行期間であり、時刻Ｔ１５～Ｔ１６は溶接に関連しない別作業の実行期間である。溶接前準備作業には、溶接作業の実行速度を予め計測するための溶接速度の計測作業が含まれる。溶接作業には、溶接電流及び溶接電圧の印加により溶接機を稼働させて対象の継手を溶接する実際の溶接作業と、溶接した継手の溶接状態を確認する作業等の付随作業とが含まれる。また、計画情報３１には、実際の溶接作業と付随作業とを区分する時刻（Ｔ１３），（Ｔ１４），（Ｔ１７），（Ｔ１８）が参考情報として含まれる。図１１に示した例では、連携フラグ情報の値は、時刻Ｔ１１～Ｔ１２の期間に対応して「２」に設定され、時刻Ｔ１２～Ｔ１５，Ｔ１６～Ｔ１９の期間に対応して「１」に設定され、時刻Ｔ１５～Ｔ１６の期間に対応して「０」に設定されている。

【0057】

加工情報収集装置１２は、複数の運転モードを有している。本実施形態の例において、複数の運転モードには、加工装置１１の運転禁止モード、加工装置１１の運転許可モード、溶接速度計測モード、及び温度計測モードが含まれる。加工情報収集装置１２の運転モードは、データベース３２の連携フラグ情報の値によって制御される。連携フラグ情報の値は、計画情報３１に予め設定されている。管理装置１４のデータ処理部２１は、計画情報３１に従ってデータベース３２の連携フラグ情報の値を設定し、加工情報収集装置１２は、データベース３２の連携フラグ情報の値に従って、自身の運転モードを制御する。つまり、管理装置１４は、データベース３２の連携フラグ情報の値を計画情報３１に従って設定することにより、作業者識別情報によって関連付けられている加工情報収集装置１２の運転モードを制御する。なお、データベース３２の連携フラグ情報の初期値は「０」に設定されている。

【0058】

計画情報３１において、加工情報収集装置１２の運転モードとして加工装置１１の運転禁止モードが設定されている場合は、データ処理部２１は、データベース３２の連携フラグ情報の値を「０」に設定する。

【0059】

計画情報３１において、加工情報収集装置１２の運転モードとして加工装置１１の運転許可モードが設定されている場合は、データ処理部２１は、データベース３２の連携フラグ情報の値を「１」に設定する。

【0060】

計画情報３１において、加工情報収集装置１２の運転モードとして溶接速度計測モードが設定されている場合は、データ処理部２１は、データベース３２の連携フラグ情報の値を「２」に設定する。溶接速度計測モードは、作業者による溶接作業の速度を予め計測する動作モードである。

【0061】

計画情報３１において、加工情報収集装置１２の運転モードとして温度計測モードが設定されている場合は、データ処理部２１は、データベース３２の連携フラグ情報の値を「３」に設定する。温度計測モードは、溶接対象のパス間温度等を計測する動作モードである。

【0062】

なお、連携フラグ情報の値をさらに設定可能とすることにより、加工情報収集装置１２は、上記以外の他の動作モードに設定可能であっても良い。

【0063】

加工情報収集装置１２は、毎秒１回等の一定の時間間隔で、加工情報Ｄ３を管理装置１４に送信する。また、加工情報収集装置１２は、ポーリング制御によって規定された毎秒１回等の一定の時間間隔で、データベース３２の連携フラグ情報の値を確認し、連携フラグ情報の値に応じて自身の運転モードを制御する。なお、ポーリング制御に代えて、管理装置１４から加工情報収集装置１２に、運転モードを設定するための制御信号Ｄ７をリアルタイムで送信する制御を行っても良い。

【0064】

図１０に示した例のように連携フラグ情報の値が「２」に設定されている場合には、加工情報収集装置１２は運転モードを溶接速度計測モードに設定する。

【0065】

溶接速度計測モードによって作業者の溶接速度が計測されると、加工情報収集装置１２は、計測した溶接作業の速度を示す計測結果情報Ｓ８を、作業者ＩＤ等の作業者識別情報とともに管理装置１４に送信する。管理装置１４は、受信した計測結果情報Ｓ８を、作業者識別情報によって関連付けられている作業者端末１３に送信する。計測結果情報Ｓ８で示される溶接速度の計測結果は、作業者端末１３の表示部４１に表示される。

【0066】

図１２は、溶接速度の計測結果の表示例を示す図である。この例では、３０ｃｍ／ｍｉｎなる溶接速度の計測結果が、作業者端末１３の表示部４１に表示されている。

【0067】

なお、以上の説明では、連携フラグ情報の値を含めて計画情報３１が予め設定され、計画情報３１に基づいて加工情報収集装置１２の運転モードが制御された。この例に限らず、計画情報３１と連携せずに加工情報収集装置１２の運転モードを制御する構成であっても良い。以下、その一例について説明する。

【0068】

作業者端末１３に、「溶接前準備作業」、「溶接作業」、及び「溶接に関連しない別作業」の３つの作業メニューを予め機能として実装しておく。それぞれ連携フラグ情報の設定値を「２」，「１」，「０」とする。設定値「０」は運転禁止モードに対応する。作業者は、自身に付与されている作業者ＩＤ等の作業者識別情報の入力操作を、作業者端末１３の入力部４２によって行う。また、作業者は、作業者端末１３の表示部４１に３つの作業メニューのアイコンを表示させ、タップ等の操作によって作業を選択する。作業が選択されると、表示部４１に作業開始アイコンが表示される。作業者は、表示された作業開始アイコンをタップする等の入力操作を、入力部４２によって行う。通信部４３は、入力された作業開始情報と、記憶部４４から読み出した作業者識別情報とを含む作業情報Ｄ４を、通信ネットワーク１７を介して管理装置１４に送信する。また、通信部４３は、３つの作業メニューの中から選択された作業を示す制御情報Ｄ６を、通信ネットワーク１７を介して管理装置１４に送信する。管理装置１４は、受信した制御情報Ｄ６で設定されている作業に対応させて、データベース３２の連携フラグ情報の値を設定する。また、表示部４１に表示された作業終了アイコンのタップ等の操作に関しては、運転禁止モードに対応させて、データベース３２の連携フラグ情報の値を「０」に設定する。

【0069】

その他の構成及び動作については第１実施形態と同様であるため、重複した説明は省略する。

【0070】

本実施形態によれば、管理装置１４は、計画情報３１に予め設定されている連携フラグ情報に基づいて、又は、作業者端末１３から入力された制御情報Ｄ６で示される作業選択情報に基づいて、加工情報収集装置１２の運転モードを制御する。これにより、加工情報収集装置１２の運転モードの遠隔制御を簡易に実現できる。

【0071】

また、本実施形態によれば、溶接速度計測モードの遠隔制御を簡易に実現できる。

【0072】

また、本実施形態によれば、作業者は、溶接速度計測モードによって計測された溶接速度の計測結果を、作業者端末１３の表示部４１上で確認できる。

【0073】

＜第５実施形態＞
図１３は、本開示の第５実施形態に係る加工管理システム１の全体構成を簡略化して示す図である。図１に示した加工管理システム１に対して情報処理装置１８が追加されている。情報処理装置１８は、例えばパーソナルコンピュータ等である。

【0074】

情報処理装置１８には、加工情報収集装置１２から加工情報Ｄ３が入力される。情報処理装置１８は、加工装置１１によって溶接作業が実行されていない期間内に加工情報収集装置１２から入力された加工情報Ｄ３に対して、所定のデータ間引き処理を実行する。例えば、毎秒１回のデータ送信による１分間あたり６０個の加工情報Ｄ３のうち、最初の１０個の加工情報Ｄ３のみを残し、残りの５０個の加工情報Ｄ３を削除する間引き処理を実行する。情報処理装置１８は、間引き処理の実行後の加工情報Ｄ３Ｓを、通信ネットワーク１７を介して管理装置に送信する。

【0075】

一方、情報処理装置１８は、加工装置１１によって溶接作業が実行されている期間内に加工情報収集装置１２から入力された加工情報Ｄ３に対しては、上記間引き処理を実行することなく、入力された加工情報Ｄ３をそのまま通信ネットワーク１７を介して管理装置に送信する。

【0076】

その他の構成及び動作については第１実施形態と同様であるため、重複した説明は省略する。

【0077】

本実施形態によれば、情報処理装置１８は間引き処理の実行後の加工情報Ｄ３Ｓを管理装置１４に送信するため、加工情報Ｄ３の通信及び記憶に伴う管理装置１４の負荷を削減できる。

【0078】

＜本開示のまとめ＞
以上説明した本開示の実施形態をまとめると、以下のとおりである。

【0079】

本開示の第１の態様に係る加工管理システムは、作業者によって加工作業が行われる加工装置と、前記加工作業に伴う加工情報を前記加工装置から収集する加工情報収集装置と、作業開始情報及び作業終了情報を含む作業情報が作業者によって入力される作業者端末と、管理装置と、を備え、前記管理装置は、前記加工情報を前記加工情報収集装置から受信し、前記作業情報を前記作業者端末から受信し、前記管理装置が受信する前記加工情報及び前記作業情報には、前記加工装置によって前記加工作業を行う作業者と、前記作業者端末に前記作業情報を入力する作業者とを関連付けるための識別情報が付加されており、前記加工情報収集装置から受信した前記加工情報と、前記作業者端末から受信した前記作業情報とを、前記識別情報に基づいて作業者単位で管理する。

【0080】

本態様によれば、管理装置が受信する加工情報及び作業情報には、加工装置によって加工作業を行う作業者と、作業者端末に作業情報を入力する作業者とを関連付けるための識別情報が付加されており、管理装置は、加工情報収集装置から受信した加工情報と、作業者端末から受信した作業情報とを、識別情報に基づいて作業者単位で管理する。これにより、加工情報と作業情報とを識別情報に基づいて連携して管理することができる。

【0081】

本開示の第２の態様に係る加工管理システムは、第１の態様に係る加工管理システムにおいて、前記識別情報は、作業者を識別するための作業者識別情報、前記作業者端末を識別するための端末識別情報、及び、前記加工情報収集装置を識別するための装置識別情報のいずれか一つである。

【0082】

本態様によれば、作業者識別情報、端末識別情報、又は装置識別情報によって、作業者単位での管理が可能となる。

【0083】

本開示の第３の態様に係る加工管理システムは、第１又は第２の態様に係る加工管理システムにおいて、前記管理装置は、前記作業開始情報が前記作業者端末に入力されたことにより、前記識別情報によって当該作業者端末に関連付けられている前記加工装置の運転禁止制御を解除し、前記作業終了情報が前記作業者端末に入力されたことにより、前記識別情報によって当該作業者端末に関連付けられている前記加工装置の運転禁止制御を開始する。

【0084】

本態様によれば、作業開始情報が作業者端末に入力されたことによって、管理装置は加工情報収集装置を通じて加工装置の運転禁止制御を解除し、作業終了情報が作業者端末に入力されたことによって、管理装置は加工情報収集装置を通じて加工装置の運転禁止制御を開始する。従って、運転禁止制御の解除及び開始を簡易に制御できるとともに、作業者による作業開始情報の入力漏れを防止できる。

【0085】

本開示の第４の態様に係る加工管理システムは、第１～第３のいずれか一つの態様に係る加工管理システムにおいて、前記管理装置は、予め設定された計画情報又は前記作業者端末から受信した制御情報に基づいて、前記識別情報によって当該作業者端末に関連付けられている前記加工情報収集装置の運転モードを制御する。

【0086】

本態様によれば、管理装置は、予め設定された計画情報又は作業者端末から受信した制御情報に基づいて、識別情報によって当該作業者端末に関連付けられている加工情報収集装置の運転モードを制御する。これにより、加工情報収集装置の運転モードの遠隔制御を簡易に実現できる。

【0087】

本開示の第５の態様に係る加工管理システムは、第４の態様に係る加工管理システムにおいて、前記加工装置は、作業者によって溶接作業が行われる溶接機であり、前記運転モードは、作業者による前記溶接作業の速度を計測するための溶接速度計測モードである。

【0088】

本態様によれば、溶接速度計測モードの遠隔制御を簡易に実現できる。

【0089】

本開示の第６の態様に係る加工管理システムは、第５の態様に係る加工管理システムにおいて、前記管理装置は、前記溶接速度計測モードにおいて前記加工情報収集装置が計測した前記溶接作業の速度を示す計測結果情報を、前記識別情報によって当該加工情報収集装置に関連付けられている前記作業者端末に送信する。

【0090】

本態様によれば、作業者は、溶接速度計測モードによって計測された溶接速度の計測結果を、作業者端末の表示画面上で確認できる。

【0091】

本開示の第７の態様に係る加工管理システムは、第１～第６のいずれか一つの態様に係る加工管理システムにおいて、作業者によって前記加工作業が行われていない期間内に前記加工情報収集装置が前記加工装置から収集した前記加工情報に対して、所定の間引き処理を実行し、当該間引き処理の実行後の前記加工情報を前記管理装置に送信する情報処理装置をさらに備える。

【0092】

本態様によれば、情報処理装置は間引き処理の実行後の加工情報を管理装置に送信するため、加工情報の通信及び記憶に伴う管理装置の負荷を削減できる。

【0093】

本開示の第８の態様に係る加工管理システムは、第１～第７のいずれか一つの態様に係る加工管理システムにおいて、前記加工装置は、作業者によって溶接作業が行われる溶接機であり、前記管理装置は、前記作業者端末から受信した前記作業情報に含まれる前記作業開始情報で示される作業開始時刻から、前記作業者端末から受信した前記作業情報に含まれる前記作業終了情報で示される作業終了時刻までの経過時間に対する、当該経過時間内における前記溶接機の稼働時間の合計時間の割合として、前記溶接機の稼働率を算出する。

【0094】

本態様によれば、溶接機の稼働率を高精度に算出できる。

【0095】

本開示の第９の態様に係る加工管理方法は、作業者によって加工作業が行われる加工装置と、前記加工作業に伴う加工情報を前記加工装置から収集する加工情報収集装置と、作業者によって作業情報が入力される作業者端末と、管理装置と、を備える加工管理システムにおける、加工管理方法であって、前記管理装置が、前記加工情報を前記加工情報収集装置から受信し、作業開始情報及び作業終了情報を含む前記作業情報を前記作業者端末から受信し、前記管理装置が受信する前記加工情報及び前記作業情報には、前記加工装置によって前記加工作業を行う作業者と、前記作業者端末に前記作業情報を入力する作業者とを関連付けるための識別情報が付加されており、前記加工情報収集装置から受信した前記加工情報と、前記作業者端末から受信した前記作業情報とを、前記識別情報に基づいて作業者単位で管理する。

【0096】

本態様によれば、管理装置が受信する加工情報及び作業情報には、加工装置によって加工作業を行う作業者と、作業者端末に作業情報を入力する作業者とを関連付けるための識別情報が付加されており、管理装置は、加工情報収集装置から受信した加工情報と、作業者端末から受信した作業情報とを、識別情報に基づいて作業者単位で管理する。これにより、加工情報と作業情報とを識別情報に基づいて連携して管理することができる。

【符号の説明】

【0097】

１ 加工管理システム
１１ 加工装置
１２ 加工情報収集装置
１３ 作業者端末
１４ 管理装置
１５Ａ 作業者情報収集装置
１５Ｂ 端末情報収集装置
１８ 情報処理装置
３１ 計画情報
３２ データベース
３３ 実績情報

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】